ENGRANAJES Los engranajes de dientes rectos se emplean para transmitir movimiento rotatorio entre ejes paralelos.

Estos engranajes son cilndricos y sus dientes son rectos y paralelos respecto al eje de rotacin. El Pin es el menor de dos engranes acoplados; el mayor se llama engrane o rueda. El circulo de Paso es un circulo terico en cual se basan todos los calculas. El Dimetro de Paso para el pin y para el engrane es el dimetro del circulo de Paso. El Modulo es la razn del dimetro de paso terico al nmero de dientes N. Es el ndice mtrico del tamao de los dientes. Paso Diametral es la razn del nmero de dientes de un engrane al dimetro del paso terico. El adendo es la distancia radial entre la superficie superior y el circulo del paso. Juego Muerto es la cantidad en la cual la anchura de un espacio entre dientes rebasa el espesor del diente que endenta. MANUFACTURA DE ENGRANES METODOS PARA GENERACION La generacin es el proceso bsico en la manufactura de engranes. La produccin real del engranaje se realiza en un intervalo de tiempo el cual nos va a dar un promedio de los costos que se generaron mediante la realizacin del mismo. Este intervalo de tiempo, tambin es llamado Tiempos Reales, y no es ms que la duracin de tiempo que se estuvo trabajando en las maquinas para la manufactura del engranaje en su totalidad, desde la utilizacin de la sierra, as como el torno y la fresadora. TIEMPOS REALES SIERRA: Montaje y corte 30 min TORNO: Refrentar 8:209:45 Cilindrado interno 9:4510:30 Cilindrado externo 9:0010:00 FRESADORA: Dientes 11:401:30 1

CALCULOS M=1,75 N=36 Dimetro Exterior: De= M x(N+2) De= 1,75 x (36+2) De= 66,5mm Dimetro Primitivo: Dp= M x N Dp= 1,75 x 36 Dp= 63mm Dimetro Interior: DI= Dp (2 x M x 1,167) DI= 63 (2 x 1,75 x 1,167) DI= 58,91mm Paso: P= M x P= 1,75 x P= 5,49mm Espacio entre dientes: C = p/2 = 5,49/2 = 2,745 Espesor del diente: e = M x 1, 5708 e = 1,75 x 1, 5708 e = 2,745mm Altura del Diente:

h = M x 2,167 h = 1,75 x 2,167 h = 3,79mm Altura de la cabeza del diente: L=M L = 1,75mm CALCULOS DE LA SIERRA De acuerdo a tiempos normalizados en los laboratorios, se tiene que para un cilindrado de 1plg (25,4mm) se emplea un tiempo de 7,5 minutos. Dimetro de la pieza en Bruto: 25,4mm 7,5 min 8mm T T= 23,62 min Costo de 1Hr de Sierra: 600Bs Costo Operativo: 23,62min x 1Hr/60min x 600BS/Hr = 2362 Bs. CALCULOS DEL TORNO Para un acero 1020 existen dos velocidades segn el casillas (pag 540) velocidad de desajuste VD= 28 m/min velocidad de acabado VA= 40m/min Dimensiones de la pieza en bruto: 80mm 26mm Refrentado: Desvaste(2,5) 3

VD= 28 m/min = 1000 x V = 111,40 RPM xD : Nmero de Revoluciones D: Dimetro de la pieza. T=L SxN L: longitud S: avance T: tiempo por una sola pasada. T = 40 T = 0,89 0,4 x 111,40 L= 40mm (radio de la pieza) S = 0,4 m/min (segn casillas) Desvaste: 2mm Profundidad de corte: 0,5mm Numero de Pasada: 4 Tiempo de Desvaste: 0,89min x 4pasadas = 3,56 min Acabado: 0,5mm VA= 40m/min = 1000 x V = 159,15 RPM xD : Nmero de Revoluciones D: Dimetro de la pieza. T=L SxN

L: longitud S: avance T: tiempo por una sola pasada. T = 40 T = 0,62 0,4 x 159,15 L= 40mm (radio de la pieza) S = 0,4 m/min (segn casillas) Acabado: 0,5mm Profundidad de corte: 0,25mm Numero de Pasada: 2 Tiempo de Acabado: 0,62min x 2pasadas =1,25 Tiempo de Refrentado: TR = TD+TA TR = 3,56+1,25 TR = 4,81min Por ser dos caras a las cuales se les tiene que hacer el mismo mecanizado TR = 4,81 min TR = 4,81 min x 2 caras = 9,62 min Tiempo de Torneado: Tt = TR+TC Tt = 3,56+1,25 Tt = 4,81min A este tipo se le debe sacar un 15% y sumrselo ya este porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de las herramientas. Tt = 20,51 min + 30,76 Tt = 23,58 min Costo de 1Hr de Torno: 15000Bs 5

Costo Operativo: 23,58min x 1Hr/60min x 15000BS/Hr = 5896,62 Bs CALCULO DEL TALADRO Para un acero 1020: Se obtiene la velocidad de corte segn el casillas (pag 607) Vc = 45m/min = 1000 x V = 753,89 RPM xD : Nmero de Revoluciones D: Dimetro de la broca = 19mm. T=L SxN L: longitud(espesor de la pieza)= 21mm S: avance= 0,015 x ( Dimetro de la broca) S: 0,015 x 19mm = 0,285 T: tiempo por una sola pasada. T = 21 T = 0,097min 0,285 x 753,89 Taladrado = T+15% Taladrado = 0,097min+ 0,014 Tt = 0,111min Costo de 1Hr de taladro: 5000Bs Costo Operativo: 0,111min x 1Hr/60min x 5000BS/Hr = 10 Bs CALCULO DE FRESADORA Para un acero 1020: Velocidad de desvaste VD= 20m/min

Velocidad de acabado VA= 30m/min Desvaste = 2mm = 1000 x V = 101,05 RPM xD : Nmero de Revoluciones D: Dimetro de la fresa = 63mm. Fresa modular 1,75, juego #6 para fabricar engranaje de 36 dientes segn el casillas pag 170 T=L SxN L: longitud(espesor de la pieza)= 21mm S: avance= 0,010 (para una fresa modular) S: 0,015 x 19mm = 0,285 T: tiempo por una sola pasada. T = 21 T = 2,078min 0,10 x 101,05 Desvaste = 2mm Profundidad de corte = 2mm Numero de pasadas = 1 Tiempo de Desvaste: 2,078min x 36dientes= 74,81min Por ser de 36 dientes. Acabado: Desvaste = 1,79mm = 1000 x V = 151,57RPM xD VA= 30 m/min

T=L SxN T = 21 T = 1,38min 0,10 x 151,57 Acabado = 1,79 Profundidad de corte 1,79mm # de pasadas = 1 tiempo de acabado: 1,38 x 1 pasada= 1, 38 min Por ser 36 dientes es: tiempo de acabado: 1,38 x 36 = 65,88 min Tiempo de Fresado: TF = TD+TA TF = 74,85+65,88 TF = 140,69min Tiempo total de Fresado TF = TF + 15 % TF = 140 ,69min +21,10 = 161,79min Costo de 1Hr de Fresado: 15000Bs Costo Operativo: 161,79min x 1Hr/60min x 15000BS/Hr = 40448,37 Bs