Corte, uma das principais aplicações do laser no setor metal-mecânico

De uma década para cá, o laser tem se desenvolvido até

atingir o chamado “estado-da-arte”, em que se encontra
atualmente. Estima-se que mais de 30.000 siste mas a laser
de alta potência estejam operando em todo o mundo e as
previsões mercadológicas indicam que esse número irá
dobrar dentro dos próximos dez anos! Vale observar que,
paralelamente a esse estupendo desenvolvimento, outras
áreas da mecânica, da eletrônica e principal mente da
informática também se desenvolveram e o resultado não
poderia ser outro a não ser a fabricação de equipamentos de
ponta, estáveis e confiáveis. O exemplo mais característico é
uma máquina de corte a laser , responsável pela difusão
deste processo de fabricação em chapas metálicas. Essas
máquinas, com seus muitos modelos, atendem aos mais
diversos perfis de necessidades e hoje se encaixam no
“bolso” de pequenas, médias e grandes empresas.

Princípio de funcionamento do laser A palavra laser é

uma sigla derivada do princípio básico que está por trás
deste instrumento: amplificação da luz pela emissão
estimulada da radiação ("Light Amplification by Stimulated
Emission of Radiation"). Ou seja, um meio ativo (para o
laser) é excitado e gera o raio. Podemos dizer, em termos
industriais que, como ferramenta de manufatura,
basicamente são empregados dois tipos de laser: a gás e de
estado sólido.
O principal meio gasoso ativo para o laser é o CO2.
Combinado com o N, que estimula suas moléculas para um
nível superior de vibração, e com o He, que é um perfeito
trocador de calor, formam na verdade uma mistura de gases
responsável pelo excelente desempenho que se vem
obtendo nos lasers hoje em dia. Outros gases também
podem aparecer em algumas dessas misturas, como, por
exemplo, o CO e o xenônio. Em razão da distribuição e da
excitação do gás, os lasers se classificam como de fluxo
contínuo, de fluxo coaxial e de fluxo paralelo. É importante
frisar que, qualquer que seja o laser, o consumo desses
gases geradores do feixe é praticamente desprezível dentro
da composição do custo operacional do processo.
No caso dos lasers a gás, o raio é conduzido até o cabeçote
de corte através de um conjunto de espelhos e lente.
Todos esses conjuntos ópticos, além da condução do feixe
de laser, , também são responsáveis pelas correções e pelo
aumento da qualidade do feixe, fundamentais para o
desempenho de vários processos, tais como corte,
soldagem, tratamento de superfície, entre outros. São
instalados internamente nas fontes de laser e/ou em guias
pressurizadas, garantindo desse modo a isenção de
partículas em suspensão e sujeiras. Portanto, a maior parte
deles permanece inacessível aos usuários e é praticamente
isenta de manutenção. O emprego de espelhos de diamante
e de sensores de monitoração de lentes aumentaram muito
a vida útil desses componentes, diminuindo drasticamente
os respectivos custos dos consumíveis.
Há também diversos tipos de laser de estado sólido que
estão sendo empregados industrialmente.
No caso desses lasers, o raio é conduzido através de cabos
de fibra óptica. Alguns ressonadores (fontes de laser) têm
mais de uma saída, podendo alcançar até seis.
É natural que diante dessas duas alternativas que hoje se
apresentam ao mercado, surja a pergunta: qual é o melhor
laser? O laser a gás ou o de estado sólido? Para responder a
esta questão é imprescindível considerar primeiro a
aplicação, e não a tecnologia em si. Os setores industriais
são muito diferentes e as aplicações para as várias
tecnologias de laser são muito complexas.
Os lasers a gás continuam sendo a escolha universal para as
máquinas de corte. Nenhum outro laser apresentou
vantagens sobre estes, inclusive e principalmente em termos
de custos operacionais totais. O comportamento do CO2 com
comprimento de onda de 10 µm oferece alto grau de
flexibilidade, estabilidade e confiabilidade quando corta
chapas metálicas de diferentes espessuras, apresentando
ainda uma face de corte de melhor qualidade.
Em se tratando de laser, sempre que uma “nova” tecnologia
aparece no mercado, os experts propalam que esta é a que
vai substituir aquela. Acabam fomentando debates sobre
qual tipo de laser irá dominar (ou predominar) no futuro,
mas a resposta deve ser imediata e clara: não existe um
único a laser que seja ideal para toda a indústria.
Quando surgiu o primeiro de diodo, com sua faixa de
potência em kilowatts, com sua superior eficiência e
tamanho compacto, ele foi considerado o laser do futuro. Se
observarmos e fizermos uma retrospectiva, uma coisa
também fica clara: nenhum laser substituiu completamente
um outro já existente. Ao contrário, novas tecnologias têm
encontrado seu nicho de aplicação e geralmente expandido
aí o seu potencial.

Capacidades de corte a laser

As capacidades de corte, ou seja, as espessuras das chapas

metálicas que podem ser trabalhadas, dependem
basicamente do tipo de material e da potência do laser a ser
empregado. Outros valores também colaboram para a
qualidade do corte, tais como uma boa instalação do
equipamento em piso industrial isento de vibrações
provindas de outros equipamentos, a qualidade do material
da chapa, observação das especifcações para os gases de
corte, qualidade do abastecimento de energia elétrica e
ambiente limpo.

Vantagens do corte a laser

São muitas as vantagens do uso do corte a laser, o que

justifica o amplo emprego atualmente verificado em todos os
setores da indústria metal-mecânica. Podemos ressaltar as
seguintes vantagens:

1. Uma única ferramenta de corte para todo o

contorno;
2. Não existe desgaste da ferramenta;
3. Alta qualidade do corte;corte sem contato
mecânico;
4. Corte sem contato mecânico;
5. Trabalho com peças tridimensionais;
6. Programação flexível.

Uma máquina de corte a laser moderna de alta velocidade

permite a redução dos custos de produção em até 40%.
Graças aos acionamentos lineares, as velocidades de corte
alcançam até 40 m/min. Chapas com espessuras de 25mm
podem ser cortadas com o laser CO2, com facilidade e
economia.

Cortes com excelente qualidade

Quando se fala em corte a laser, não só se imagina um corte

limpo, sem a necessidade de retrabalho, com arestas planas
e bem defnidas, mas também, e mais importante, um corte
com boas tolerâncias dimensionais (conforme a norma
VDI/DGQ 3441):

1. Mínimo incremento programável: 0,01 mm;

2. Precisão da peça cortada: + ou - 0,1 mm;
3. Repetibilidade: + ou - 0,03 mm.

Custos operacionais
Quando as primeiras máquinas de corte a laser surgiram,
obviamente destinavam-se ao corte de chapas metálicas
finas de um, dois ou três milímetros. A partir de então,
criou-se um paradigma de que o laser só era
economicamente viável para estas chapas. Nada mais
verdadeiro para a época. Porém, dada a espantosa evolução
tecnológica desses equipamentos, esse paradigma foi
quebrado já há algum tempo. A questão principal agora é
como calcular corretamente os custos operacionais do
processo. Somado aos custos de mão-de-obra, obtemos o
que comumente chamamos de custo hora-máquina.
Os custos operacionais são compostos de custos fixos e
custos variáveis.
Os custos fixos são compostos de:

1. valor total do equipamento, nacionalizado e

instalado;
2. taxa de retorno do investimento;
3. valor do espaço de instalação;
4. valor dos componentes de automação (carregador
de chapa, etc).

Designamos de custos variáveis aqueles que dependem do

material a ser cortado e da respectiva espessura. São
compostos de:
1. custos de energia elétrica;
2. custos dos gases de corte;
3. custos dos consumíveis (espelhos, lentes, bicos,
filtros, etc);
4. custos dos gases do laser
5. custos de ar comprimido ou nitrogênio para a
pressurização da guia do laser ou para o
resfriamento do ressonador, caso seja a laser de
fbra óptica, e
6. custos de manutenção preventiva e corretiva com
base em estatísticas de ocorrências "up time" e
peças de reparo