INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

Canais de Distribuição

Aula 10
Lean Manufacturing (Produção Enxuta), Just-
in-time e Controle kanban

Professora Ma.: Bianca Passos Arpini

Produção Enxuta – Conceitos-chave

• Cadeia de valor: processo que identifica cada etapa

na cadeia de suprimentos que entrega bens e
serviços a clientes, enfatiza aquelas que criam valor e
remove aquelas que não o criam.
• Valor para o cliente: algo pelo qual o cliente está
disposto a pagar.
– Atividades de valor agregado transformam
materiais e informações em algo que o cliente
deseja.
– Atividades sem tal valor consomem recursos e
não contribuem diretamente para o resultado
final desejado pelo cliente.
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Produção Enxuta – Conceitos-chave

• Desperdício: Algo que não agrega valor sob a

perspectiva do cliente. Qualquer atividade que gera
custo sem adicionar valor.

• Exemplos de desperdícios de processo são:

– produtos com defeito;
– excedente de produção, etc.

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Produção Enxuta

• A manufatura enxuta refere-se a um processo de

produção, que cobre a empresa toda, englobando
todos os aspectos das operações industriais
(desenvolvimento de produtos, manufatura,
organização e recursos humanos, apoio ao cliente), e
inclui a rede de consumidores e fornecedores
(MOREIRA, 2016).

• Esse processo de produção é governado por um

conjunto sistematizado de princípios, métodos e
práticas.
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Produção Enxuta

• Alguns dos princípios-chave de produção enxuta são:

– Qualidade perfeita logo de início;
– Minimização de desperdício pela eliminação de
todas as atividades que não agregam valor;
– Melhoria contínua;
– Flexibilidade e relacionamentos de longo prazo.

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Sistema Toyota de Produção

• O Sistema Toyota de Produção (STP) tem fortes raízes em

dois elementos caracteristicamente norte-americanos: o
sistema de produção em massa de Henry Ford e os
supermercados.
• Ford vislumbrou táticas que seriam típicas dos sistemas
Just in Time, tais como (MOREIRA,2016):
a) Preocupação com o desperdício;
b) Ênfase no melhoramento contínuo;
c) Redução no setup;
d) Ênfase na ordem e no arranjo do local de trabalho;
e) Nivelamento da produção;
f) Respeito pelas pessoas. 6
Sistema Toyota de Produção

• O Sistema Toyota de Produção foi desenvolvido para

melhorar a qualidade e produtividade,
fundamentando‐se nas duas filosofias principais da
cultura japonesa:
1. Eliminação de desperdício
2. Respeito pelas pessoas.

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Just-in-Time (JIT)

• Significa produzir o que é necessário, quando

necessário, e nada mais.
• Tudo o que exceder a quantidade mínima necessária
é considerado desperdício.

• O Just in Time pode ser visto como uma filosofia

ampla de trabalho, em que um dos objetivos
centrais é a eliminação do desperdício, que produz
sempre a peça ou o produto certos, no lugar certo e
no momento certo (MOREIRA, 2016).

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Just-in-Time (JIT)

• A metodologia Just-in-time busca a produção de

bens e serviços no exato momento em que são
necessários, minimizando custos, retrabalho e
otimizando processos (GONÇALVES, 2013).
• O JIT é empregado normalmente para a manufatura
repetitiva, que ocorre quando itens iguais ou
semelhantes são fabricados sequencialmente.

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Just-in-Time

• A filosofia just-in-time, sistema JIT, procura:

– Eliminar perda diminuindo estoque desnecessário;
– Eliminar todas as tarefas que não agregam valor.
• O sistema JIT busca a eliminação dos desperdícios e
do retrabalho por ter como meta a qualidade total.

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Just-in-Time

Figura 1: Estoques escondem problemas

Fonte: Jacobs e Chase (2012) 11

Just-in-Time (JIT)

• Na Figura 1, nota-se que quando os níveis de

estoque são baixos, os problemas de qualidade se
tornam bastante visíveis.

• A manufatura JIT expõe os problemas que, de outra

forma, estariam escondidos por excesso de estoque.

12
Just-in-Time

• Os sete desperdícios

13
Sistemas “Puxados” e “Empurrados”

• O JIT usa um sistema “puxado” em vez de um

sistema “empurrado” para mover os produtos por
meio das instalações.

• No sistema puxado, a comunicação no JIT começa ou

com a última estação de trabalho na linha de
produção ou com o cliente – e depois trabalha para
trás por meio do sistema.

14
Just-in-Time

15
Just-in-Time

• Embora o sistema JIT seja simples, sua utilização

prática requer um sistema de produção enxuta com
demanda estável.
• Como os níveis de estoques que transitam ao longo
da linha de produção são reduzidos, o risco de
paralisação do processo de produção é bem maior,
pois a produção sendo sincronizada em pequenos
lotes, com poucos estoques intermediários entre os
postos de trabalho e qualquer evento que cause
interrupção no fluxo, paralisa integralmente toda
linha de produção.

16
CARACTERÍSTICAS DO JIT

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Lotes Pequenos

• A produção em lotes pequenos é sinônimo de

flexibilidade, pois permite produzir diferentes
composições ou grande diversidade de produtos
rapidamente, sem sacrificar a eficiência em volumes
menores de produção.
• A produção em lotes pequenos, feitos na hora certa
em que são demandados pelos clientes, leva a
estoques menores.

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Setups Rápidos

• Tempos menores de setup significam que pequenos

lotes de produtos podem ser produzidos.
• Outros benefícios associados a setups mais rápidos:
– Aumento das taxas de giro do capital, levando a
um maior retorno do investimento da empresa em
equipamento, por meio da maximização do tempo
produtivo.
– Menores necessidades de estoque  uso mais
eficaz do espaço da planta.
– Redução de operações que não agregam valor.
– Melhoria de produtividade.

19
Setups Rápidos

• Exemplo referência:
– Na década de 1970, as equipes de operários da
prensa da Toyota responsáveis pela produção dos
capôs e para‐lamas dos automóveis conseguiam
modificar uma prensa de 800 toneladas em dez
minutos, em comparação com uma média de seis
horas para funcionários norte‐americanos e
quatro horas para funcionários alemães.

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Produção Nivelada (Heijunka)

• A demanda por certo produto pode oscilar, podendo gerar

ineficácia e desperdício.
• No JIT, para combater esse problema, são feitos ajustes no
plano de produção, denominado “Carga uniforme na fábrica”
ou “nivelamento da programação da produção”.
• Heijunka é definida como “A distribuição do volume de
produção e do mix de produtos uniformemente no tempo”.

21
Produção Nivelada (Heijunka)

Tabela 1: Exemplo da Toyota de ciclo de produção em

modelo misto em uma montadora japonesa

Fonte: Jacobs e Chase, 2012.

22
Qualidade na Fonte
• Este conceito diz respeito à descoberta da causa final de
um problema de qualidade.
• O objetivo não é apenas identificar um problema de
qualidade, mas também descobrir sua causa
fundamental, pois se a causa do problema não for
identificada, o problema vai continuar se repetindo.
• Qualidade na fonte indica que a qualidade de um
produto deve ser determinada no instante em que ele é
feito, porque nenhuma quantidade de inspeção o fará
melhor.

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Novo Papel do trabalhador

• O empregado no JIT deve habituar-se a

tomar decisões e resolver problemas.
• A força de trabalho deve ser flexível e
polifuncional.
• O JIT requer produtos de alta qualidade,
que é controlada na fonte, onde os
próprios empregados atuam como
inspetores da qualidade.
• Isso exige um treinamento e uma
capacitação adequados para que os
empregados possam atuar de forma segura
e eficiente.
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Manutenção Preventiva

• Assegurar que os fluxos não sejam interrompidos por

equipamentos inativos ou com defeito.
• A manutenção preventiva envolve inspeções
regulares e manutenção desenhada para manter as
máquinas operando, evitando dessa maneira paradas
não esperadas de máquina.

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Parcerias com Fornecedores

• No JIT procura-se construir

relacionamentos de longo prazo,
assumindo-se que os fornecedores
são parceiros, uma espécie de “fábrica
externa”.

• O número de fornecedores é menor

que nos sistemas tradicionais e o
objetivo no limite é mudar para
fornecedores únicos.

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Melhoria Contínua (Kaizen)

• A melhoria contínua implica que a empresa deve

continuar trabalhando ativamente para melhorar,
sem considerar qualquer melhoria como definitiva.
• Kaizen: palavra japonesa que designa projetar a
melhoria contínua.

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Respeito pelas Pessoas

• O envolvimento das pessoas é fundamental para o

sucesso da filosofia JIT.
• Todos os funcionários devem ser ativos participantes
na satisfação das necessidades dos consumidores.
• As pessoas são o recurso mais precioso e o respeito
pelos trabalhadores é essencial para o sucesso da
filosofia.

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Paradas da Produção

• Na produção JIT, procura-se obter a qualidade perfeita logo da

primeira vez, sendo os empregados encorajados a identificar e
corrigir problemas e a pesquisar cada problema até sua causa,
de forma que não ocorra de novo.
• Para ajudar nisso, são instituídos sistemas de parada de linha.
• Ao constatar algo anormal na linha de produção o trabalhador
pode e deve parar processo para consertar o problema e
assim evitar resultados indesejáveis.

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Padronização e Simplificação

• Simplificação: eliminar passos desnecessários em

todos os processos ou subprocessos envolvidos.

• Padronização: substituir métodos de trabalho

inconsistentes por rotinas padrão, de fácil
aprendizado e à prova de erros.

30
Ambiente de trabalho

• É considerado um elemento importante na manufatura JIT,

envolvendo principalmente ordem e simplicidade.
• Um ambiente organizado ajuda a desenvolver uma mente
calma e clara, criando respeito pelo local de trabalho.
• A limpeza do local de trabalho é de responsabilidade do
trabalhador.

31
KANBAN

32
Controle Kanban

KAN BAN
• O kanban (“sinal visível” ou “cartão”) é a ferramenta que
viabiliza a produção just-in-time.
• Kanban é uma ferramenta usada como sinalização entre
o cliente e o fornecedor.

• É um sistema de controle físico que consiste em cartões e

contêineres.
33
Controle Kanban

• O grande objetivo da utilização do Kanban é o

controle da transferência de material de um estágio
para outro da produção.

• Por ser um sistema simples e visual, são utilizados

quadros de avisos ou cartões que permitem avisar ao
estágio antecedente de que o próximo estágio
precisa ser abastecido.

34
Controle Kanban

• Há vários tipos de sistema de sinalização que apoiam

o kanban:
– Marcadores coloridos;
– Fichas coloridas indicando, por sua cor, um item
de material.

• Esse sistema facilita a visualização da dinâmica de

suprimentos da linha ou operação na manufatura.

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Controle Kanban

36
Controle Kanban

37
Controle Kanban

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Sistema de controle de produção kanban

• Tipos de Kanban:
– Kanban de retirada (ou de transporte): destinado
a avisar ao estágio de produção que o material
está pronto para ser retirado e transferido.
– Kanban de produção: indica a necessidade da
produção de um determinado material. Autoriza
um trabalhador a encher um carrinho vazio.

• Os cartões Kanban podem ser feitos de papel, de

metal ou de plástico.

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 Sistema de controle de produção kanban
Figura 1: Modelos de cartão Kanban
CARTÃO DE PRODUÇÃO (CP)
Código da peça: 3XYW CP n.º 3 de 8
Nome da peça: Eixo principal
Posto de trabalho: 3J
Capacidade do contêiner: 20 unidades
Materiais necessários:
• Barra de aço – Código: XYW3A
• Localização – Prateleira: C3-P17-L9

CARTÃO DE RETIRADA (CR)

Código da peça: 3XYW CR n.º 6 de 8

Nome da peça: Eixo principal
Posto de retirada: 3J
Posto de recebimento: B
Capacidade do contêiner: 20 unidades
Localização no estoque: Prateleira: C7-P3-L4

40
Fonte: Martins e Laugeni, 2006
Controle Kanban

Kanban de
A Produção A

Kanban de
B Produção B
Processo
Fornecedor Kanban de
C Produção C

Kanban de
D Produção D
Kanban de Kanban de
Retirada A A Produção A

Kanban de Kanban de
Retirada B B Produção B
Processo
Kanban de Cliente
Retirada C

Kanban de Kanban de
Retirada D D Produção D

41
Controle Kanban
Kanban de
A Produção A

Kanban de
B Produção B
Processo
Fornecedor Kanban de
C Produção C Kanban de
Produção C
Kanban de
D Produção D
Kanban de
Retirada A A

Kanban de
Retirada B B
Processo
Kanban de Cliente
Retirada C

Kanban de
Retirada D D

42
 Controle Kanban

Kanban de
A Produção A

Kanban de
B Produção B
Processo
Fornecedor Kanban de Kanban de
C Produção C Retirada C

Kanban de
D Produção D
Kanban de
Retirada A A

Kanban de
Retirada B B
Processo
Cliente

Kanban de
Retirada D D

43
 Controle Kanban
Kanban de
Produção C

B
Processo
Fornecedor

Kanban de
D Produção D
Kanban de
Retirada A A
Kanban de C Kanban de
Retirada C B
Retirada B Processo
Cliente

Kanban de
Retirada D D

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 Controle Kanban
Kanban de
Produção C

Kanban de
A Produção A

Kanban de
B Produção B
Processo
Fornecedor

Kanban de
D Produção D Kanban de
Retirada A A

Kanban de
Retirada B B
Processo
Kanban de Cliente
Retirada C

Kanban de
Retirada D D

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Controle Kanban

• O número de contêineres necessários é determinado

pela equação a seguir:
𝑑𝑥 𝑇𝑐 + 𝑇𝑝 𝑥 (1 + 𝛼)
𝑁𝐾 =
𝐶
Onde:
C = Número de unidades existentes em um contêiner, que define a
quantidade de fornecimento.
d = demanda diária de peça do item considerado.
𝑇𝑐 = Tempo de ciclo: tempo de espera durante o processo de produção mais o
tempo de manuseio do item em frações de dias.
𝑇𝑝 = Tempo de processamento de uma caixa, em frações do dia.
𝛼= Variável que reflete a eficiência da estação de trabalho.

46
Controle Kanban

• Exemplo
– Seja uma área de montagem que é abastecida de
um componente de uma estação de trabalho.
– As caixas ou contêineres destinados ao
abastecimento da área de montagem pela estação
de trabalho têm capacidade de comportar 80
componentes.
– A demanda diária de peças é de 1.200 unidades.
– O tempo de espera é de 0,12 dia; o tempo de
manuseio é de 0,04 dia; e o tempo de
processamento de um contêiner é de 0,4 dia.

47
Controle Kanban

• Exemplo
– Para o cálculo do número de contêineres
necessários para operar o sistema entre a estação
de trabalho e a área de montagem, deve-se
considerar que a eficiência do sistema é de 10%.

– Solução
• Cálculo do tempo de ciclo: 𝑇𝑐 = tempo de
espera + tempo de manuseio = 0,12 + 0,04 =
0,16 dia.

48
Controle Kanban

• Exemplo
– Solução
• Dados:
–C = 80
–d = 1.200
–𝑇𝑐 = 0,16 dia
–𝑇𝑝 = 0,4 dia
–𝛼 = 0,10

49
Controle Kanban

• Exemplo
– Solução
1200 𝑥 0,16 + 0,4 𝑥 (1 + 0,10)
𝑁𝐾 =
80

𝑁𝐾 = 10 𝑐𝑜𝑛𝑡ê𝑖𝑛𝑒𝑟𝑒𝑠

» O número de contêineres tem que ser um

número inteiro. O resultado do cálculo anterior
foi de 9,24 contêineres. O número deve ser
ajustado para o inteiro superior mais próximo .

50
Controle Kanban

• Exemplo
– Esse número também permite calcular a
quantidade em estoque planejada na operação
que será determinada multiplicando-se o número
de contêineres pela sua respectiva capacidade:

Estoque planejado = NK x capacidade do contêiner

Estoque planejado = 10 x 80 = 800 unidades

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ATIVIDADE 1

• Seja uma área de montagem que é abastecida de um

componente de uma estação de trabalho.
• As caixas ou contêineres destinados ao abastecimento da área
de montagem pela estação de trabalho têm capacidade de
comportar 80 componentes.
• A demanda diária da peça é de 1.200 unidades.
• Foram implementadas melhorias no processo que permitiram
reduzir os tempos. O tempo de espera passou para 0,08 dia e
o tempo de processamento de um contêiner passou para 0,36
dia. O tempo de manuseio continua 0,04 dia. Considerar que
a eficiência do sistema é de 10%.
• Considerando que na forma que se operava anteriormente
utilizavam-se 10 contêineres e 800 unidades de estoque,
calcule a redução obtida com a melhoria.
52
ATIVIDADE 1

• Solução
Cálculo do tempo de ciclo: 𝑇𝑐 = tempo de espera + tempo
de manuseio = 0,08 + 0,04 = 0,12 dia.

1200 𝑥 0,12 + 0,36 𝑥 (1 + 0,10)

𝑁𝐾 =
80

𝑁𝐾 = 8 𝑐𝑜𝑛𝑡ê𝑖𝑛𝑒𝑟𝑒𝑠

– O resultado final da otimização introduzida na

operação foi que o estoque operacional necessário
entre as duas unidades de trabalho ficou reduzido de
10 para 8 contêineres (redução de 20%).

53
ATIVIDADE 1

Estoque planejado = NK x capacidade do contêiner

Estoque planejado = 8 x 80 = 640 unidades

• Antes eram 800 unidades. Então houve uma redução

de estoque de 800 - 640 = 160 unidades (redução de
20% no estoque).

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Referências

• JACOBS, F. R.; CHASE, R.B. Administração de

Operações e da Cadeia de Suprimentos. 13. ed.
Porto Alegre: AMGH, 2012.

• GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais. 7.ed.

Rio de Janeiro: Elsevier, 2013.

• MOREIRA, D. A. Administração da Produção e

Operações. 2.ed. São Paulo: Cengage Learning, 2016.

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