ENSAIOS

VISUAIS
Quando se vai à feira e escolhe frutas e legumes, você usa a visão
para separar, por exemplo, aquela laranja mais bonita e saudável
daquela feia e estragada. Essa atividade simples nada mais é do que
um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual.

Fonte: https://www.tudogostoso.com.br/noticias/como-escolher-frutas-sem-erro-a1212.htm

Foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem

aos metais. É, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos
os ramos da indústria.

A inspeção visual é classificada como um ensaio não

destrutivo (conjunto de técnicas e procedimentos que permitem
avaliar componentes sem induzir qualquer tipo de dano) sendo que
só é possível observar a superfície a olho nu ou com o auxílio de
uma lupa. Pode ainda, ser um fator de exclusão, uma vez que desta
pode resultar a rejeição imediata da peça ou componente, não se
chegando a realizar outros ensaios subsequentes. É de fácil
execução, de baixo custo e não requer equipamento especial.

Este ensaio é muito utilizado na inspeção de soldas e na degradação

superficial do revestimento protetor ou ate mesmo nas chapas, onde
uma rápida detecção e correção destes defeitos significam
economia. Estes defeitos podem ser classificados basicamente em
três categorias:

 ADQUIRIDAS: São defeitos estruturais provenientes da ação de

elementos externos, como a poluição atmosférica, umidade,
gases, líquidos corrosivos e vibrações excessivas provocadas
pelo uso indevido da estrutura. Resultam em geral, problemas
como a falta de manutenção adequada. Pontos de corrosão são
o mais visível, como exemplo.
 TRANSMITIDAS: Originarias de vícios ou desconhecimento técnico
do pessoal de fabricação ou montagem da estrutura. São por esse
motivo, transmitidas de obra para obra. E o caso, por exemplo de
soldadores eu não se preocupam em retirar a pintura dos pontos
à serem soldados, ignorando que a carbonização da tinta
prejudica a qualidade final da solda. Falta de prumo e alinhamento
das peças metálicas após sua montagem.
 ATÁVICAS: São resultantes de má concepção de projeto, erros de
cálculo escolhas de perfilados ou chapas de espessuras
inadequadas ou ainda do uso de tipo de aço com resistência
diferente das considerações de projetos e normas. Não são fáceis
 de reparar, costuma exigir reforços complexos e adições de
escoramentos e demais praticas construtivas complexas.

Fonte: https://inspesolda.com/servicos/inspecao-visual-de-solda/

A inspeção visual por ser um método de ensaio não destrutivo que

se usa quer isoladamente, rejeitando, logo, a peça sem necessidade
de ensaios posteriores quer em conjunto com outros métodos de
ensaio não destrutivo.

Em trabalhos de soldagem tomando como exemplo, o exame por

inspeção visual é aplicado com frequência na detecção de defeitos,
tais como:

 Falta de fusão;
 Falta de penetração;
 Inclusões de escoria;
 Sobre espessura e falta de enchimentos dos cordões de solda;
 Defeitos superficiais (exemplo: poros, fissuras).

A inspeção visual é talvez o ensaio mais comum e mais difundido na

indústria da construção civil, que se realiza a todos os momentos de
produção, e que proporciona indicações imediatas, que
frequentemente não precisam de uma interpretação elaborada. É um
ensaio simples, rápido de executar, e de resultados imediatos, dai
que tenha uma difusão muito ampla e em diversos tipos de produtos
e equipamentos.

A inspeção visual baseia-se no seguinte princípio, a peça a

inspecionar, é iluminada com uma fonte de luz e, de seguida,
examinada pelo inspetor ou engenheiro.

 Inspeção visual no controle dos processos

Por se tratar de um ensaio, no qual a preparação do inspetor que o

realiza é essencial para que os resultados obtidos sejam viáveis. O
erro mais comum de quem realiza este tipo de ensaio é assumir que
“o que se vê, é como se vê”, e em muitos casos o que se está a
ver deve ser interpretado em função da peça inspecionada, e da
própria técnica de observação.

Fonte: https://blog.qualityinsumos.com.br/como-fazer-um-bom-controle-de-qualidade-nos-processos-de-fundicao/

A inspeção visual é dependente de vários fatores como, por

exemplo:

 Iluminação: cor, intensidade, tipo, entre outros fatores;

 Características do produto;
 Técnica de observação utilizada (direta ou indireta);
 Instrumentos e equipamentos utilizados.

A inspeção visual é um ensaio não destrutivo que deverá ser o

primeiro a ser realizado, sofrendo a peça um primeiro controlo de
resposta rápida e de baixo custo. Podemos citar as normas NBR NM
315 e ISO 17637 define requisitos mínimos para a execução de
inspeção visual em soldas, estabelecendo alguns tópicos
importantes que vale a pena referir:

 Mínimo de iluminação na superfície a

inspecionar de 350 lux a 1000 lux, no
entanto recomendam a utilização de
500 lux;
 Ângulo de visualização não deve ser
inferior a 30º;
 Distância de visualização não superior
a 600 mm exceto quando tal não for
possível por condicionantes externas ao
ensaio. Fonte: https://abcferraz.com.br/ensaio-nao-destrutivo-inspecao-visual-dimensional/

A inspeção visual pode ser divida em dois métodos:

1. Inspeção visual direta: resulta da observação direta, na qual

pode utilizar, ou não, equipamentos auxiliares como, por exemplo,
as lupas, estetoscópios e microscópios.
2. Inspeção visual indireta: resulta da aplicação de técnicas de
visão artificial como meio auxiliar. Os requisitos fundamentais
 para a obtenção de bons resultados, com este tipo de inspeção,
são a limpeza e a iluminação da peça a examinar.

Outros equipamentos complementares, como trenas, níveis, plumo

podem e devem ser utilizados, dependendo do tipo de peça ou
estrutura à ser inspecionado. A escolha dos equipamentos deve de
ser compatíveis com os limites de tolerâncias e critérios de aceitação
do material que esta sendo avaliado e definido nos projetos e demais
normas e documentos técnicos de referência.

A inspeção visual é dividida basicamente em três etapas:

1. Detecção: análise da peça identificando uma descontinuidade na

peça;
2. Interpretação: identificação da descontinuidade;
3. Avaliação: Analise da descontinuidade e comparada com o valor
máximo permitido pelo critério de aceitação estabelecido.

Caso exista uma descontinuidade que ultrapasse o critério de

aceitação estabelecido a peça têm um defeito e deve ser reparada
ou rejeitada. As principais vantagens da utilização desta técnica de
ensaio não destrutivo são:

 Facilidade de execução;
 Interpretação simples;
 Rapidez na execução do ensaio;
 Baixo custo relacionado a outros métodos.

As principais desvantagens da utilização desta técnica de ensaio não

destrutivo são:
 Só consegue detectar descontinuidades superficiais;
 Inspeção extremamente dependente da acuidade visual do
inspetor;
 Conhecimento elevado do processo de fabricação e montagem.

Podemos citar como exemplo nem todas as soldas são perfeitas e

ausentes de descontinuidades, sendo que a existência de
descontinuidades numa solda, não significa necessariamente que a
mesma seja um defeito. E no sistema construtivo industrializado
podemos adotar o mesmo conceito de avaliação e interpretação.

Existe uma enorme diferença entre descontinuidade e defeito em

solda, peça ou equipamento onde depende de sua aplicação a que
se destina o componente e é em geral caracterizado pela
comparação das descontinuidades observadas ou propriedade
medida com níveis de aceitação estabelecidos numa norma ou
código de construção.

Desta forma é necessário definir alguns termos importantes como,

por exemplo, descontinuidade, defeito e imperfeição.
Uma descontinuidade é uma interrupção da estrutura típica de uma
junta soldada ou peça, podendo-se considerar como
descontinuidade, a falta de homogeneidade de características
físicas, mecânicas ou metalúrgicas do material ou da solda.

Enquanto um defeito de solda ou peça tem origem numa

descontinuidade e que ultrapassa o critério de aceitação
estabelecido (quando comparado). Quando a descontinuidade não
ultrapassa o critério de aceitação a solda ou peça apresenta uma
imperfeição, daí no início deste ponto ter referido que não existem
soldas ou peças perfeitas, mas sim com impedições podendo ser
aceitáveis com descontinuidade irrelevante.

Existem normas de referência são utilizas para verificar a qualidade

das soldas a EN ISO 5817 possui três níveis de aceitação das
descontinuidades, o nível B (rigoroso), nível C (intermédio) e o nível
D (moderado) esta norma é mais abrangente, temos normas mais
especificas como American Welding Society - AWS D1.1, muito
utilizada para avaliação das soldas em estruturas metálicas que se
complementam com as Normas da ABNT.

Os cadernos de encargos ou os requisitos legais definem qual o nível

de qualidade que devem ser aplicados durante a fabricação e
montagem das estruturas. Desta forma é estabelecido o nível de
aceitação que a solda ou a peça deverá apresentar ao longo da obra
e os ensaios não destrutivos devem fazer referência no critério de
aceitação.

Estes critérios devem ser definidos na fase de elaboração dos

projetos e no planejamento da obra, deste modo podemos evitar
falhas que pode surgir desde a fase dos anteprojetos até a conclusão
obra. A inspeção técnica visual por ser o primeiro ensaio não
destrutivo, sendo consultado profissionais com experiência na
interpretação de desenhos técnicos, nos processos de fabricação e
montagem de estruturas e demais equipamentos, podem prevenir e
evitar defeitos que vem desde a fase do projeto, durante a execução
dos trabalhos e na sua conclusão.
A previsão e identificação destes defeitos nas diversas fases de uma
estrutura metálicas podem ser divididos nas seguintes áreas:

 Na área de projeto

 Defeito na concepção de contraventamentos;

 Falta de travamento contra flambagem em peças comprimidas
das treliças;
 Seções compostas de duas cantoneiras ou perfis Us, em posições
justapostas que impedem o acesso de pintura;
 Utilização de composições soldadas em sistemas típicos para
composição parafusada;
 Banzos inferiores de treliças que permitem acumulo de poeira e
umidade;
 Falta de travamentos em longas terças de treliças;
 Falta de nervura nas abas de colunas e vigas nos pontos de
transmissão de esforços;
 Cargas concentradas fora das proximidades de nós de treliças;
 Desproporção entre as dimensões das vigas e colunas;
 Falta de indicação das dimensões dos cordões de solda;
 Falta de indicação das especificações dos materiais em geral;
 Conceitos de contraventamentos sem possibilitar o
tensionamento necessário;
 Esbeltez acima dos limites em barras de travamento;
 Falta de travamento transversais em vigas longas;
 Interseção de banzos superiores inclinados, com bazo horizontal
fora ou distantes dos apoios;
 Falta de sistema que possibilite o nivelamento das chapas de
colunas.

 Especificações

 Falta de exigências especificas solicitada pelos usuários ou

indicadas nos desenhos de projeto;
 Falta de especificações do aço empregado, tipo de perfis e
chapas;
 Falta de especificações para solda, comprimentos, tipo de
eletrodos e acabamentos;
 Falta especificação do tipo de revestimento protetor aplicado nas
estruturas e ligações;
 Falta da indicação das espessuras do revestimento protetor e
grau de aderência.

 Na fabricação

 Falta de melhor controle dimensional das peças, antes e depois

da fabricação;
 Espaçamentos muito grandes entre cordões de soldas alternados;
 Falta de perfeito assentamento de superfície, deixando frestas
aparentes;
 Falta de ortogonalidade entre o eixo de coluna e o plano da chapa
de apoio;
 Torções em vigas caixão;
 Torções em perfis compostos;
 Rebarbas não esmerilhadas;
 Solda malfeita com respingos, porosidades, trinca e
descontinuidades relevantes.

 Na pintura

 Falta de correta preparação da superfície;

 Pinturas indevidas em superfícies que ficarão imersas em
concreto, fundações;
 Falta de penetração de tinta em cantos e reentrâncias nas partes
internas de furos;
 Deposição insuficiente de tinta nas ligações soldadas;
 Diferença de tonalidade da tinta aplicada;
 Defeito e/ou falha na peça pintada;
 Falta de treinamento dos operadores;
 Dispositivos e gancheiras inadequadas ou em mau estado de
conservação;
 Falta de limpeza no sistema e em equipamentos.

 Testes e Ensaios

 Falta de exigências de ensaios de tração e alongamento para

aços estruturais e parafusos;
 Na pintura, falta de verificar as espessuras, aderência e
porosidades;
 Soldas, faltas de inspeção visual, com aplicação de ensaios por
liquido penetrante e /ou ultrassom.
 Na montagem

 Falta de nivelamento correto das bases ou apoios e falta de

grauteamento;
 Soldas de campo executadas sobre superfícies pintadas;
 Soldas com descontinuidades e variação dimensional;
 Falta de aperto devido nos parafusos propiciando frestas visíveis;
 Aplicação de parafusos galvanizados misturados com pretos, e de
especificações diferentes da mesma ligação;
 Contraventamentos frouxos, ou sem condições de serem
tensionados;
 Desalinhamento de tesouras, vigamentos e demais peças;
 Mistura de sistema de ligações de montagem, com parafusos e
soldas na mesma conexão;
 Montagem com chumbadores indevidamente fixados, ou com
bases ainda sem concretagem;
 Falta de paralelismos nas emendas flangeadas;
 Furações deslocadas dos eixos e centros dos furos;
 Falta de arruelas, falta de colocação da totalidade de parafusos
em uma conexão;
 Recortes grosseiros a maçarico para ajustes na obra;
 Abertura de furos obilongos para montagem de ligações
parafusadas;
 Uso de chapas metálicas ou material metálico para enchimento,
“bacalhau”;
 Inversão na colocação de arruelas cônicas, ausência de arruelas
de travamentos tipo “nuts”;
 Fixação de parafusos inclinados;
 Falta de nivelamento correto das bases ou apoios e falta de
grauteamento.

As inspeções visuais devem estar presentes em todas as etapas

construtivas de uma obra, vem desde as fases de projetos e nas
etapas de fabricação e montagem dos diversos tipos de edificações
industrializadas. Os profissionais treinados e com experiência no
assunto, podem vir a evitar perdas e trazer economia no curto e
longo prazo da obra ou serviço executado.