REATORES FLUIDO-SÓLIDO CATALÍTICOS: REATORES DE LEITO

FIXO

Ágata Deodato¹, Rafael Barbosa¹, Tainah Lopes¹

¹Universidade Federal de Pernambuco, Departamento de Engenharia Química, 54740-521,

Recife/PE.

1. INTRODUÇÃO

Os reatores heterogêneos são aqueles onde ocorrem um processo de reação entre

constituintes em fases distintas. Podendo ser estas, reações fluido-fluido, que diz respeito a
dois fluidos imiscíveis; reações gás-sólido ou líquido-sólido não catalíticas; além dessas
situações existem os reatores que dispõem de um sólido catalítico em contato com um
fluido, que são os chamados reatores heterogêneos fluido-sólido catalíticos (LEVENSPIEL,
2000).
Um catalisador é uma substância que tem como função alterar a velocidade de uma
reação, geralmente modificando o mecanismo da mesma (FOGLER, 2009). Catalisadores
são usados pelo homem ao longo de dois mil anos, foram observadas utilização deles na
fabricação de vinho, queijo e pão, porém em 1853 Berzelius começou a perceber de
estudos anteriores que quantidades de uma fonte de energia externa alteravam
drasticamente o andamento das reações, ele chamou isso de força catalítica. Mais adiante
Ostwald complementou a tese definindo que catalisadores se tratavam de substâncias que
aceleram a velocidade das reações sem serem consumidas.
Os catalisadores sólidos podem funcionar de formas diversas para diferentes
reações, alguns métodos são pela quebra de ligações em altas temperaturas ou a síntese
de substâncias, por exemplo. Mas de forma geral, as substâncias que participam das
reações as fazem em contato com a superfície do sólido, o qual tem diversas características
que influenciam na sua funcionalidade, como a porosidade e até mesmo a configuração do
reator.
 Existem diferentes configurações de reatores fluido-sólido catalíticos de acordo com
a mobilidade do meio sólido. É chamado de reator de leito fixo aquele em que o processo
ocorre de forma em que o fluido (reagentes) passe por um recheio imóvel de sólido
catalítico, podendo ser um leito de partículas empacotadas ou ter vários formatos como um
cilindro. Esse tipo de reator é amplamente usado industrialmente em atividades de síntese
de amônia, produção de óxido de etileno, processos biológicos. Ou seja, nas mais diversas
áreas da engenharia química.
No estudo de inúmeros processos químicos mas também dos reatores de leito fixo
são de extrema importância as equações de balanço de massa e balanço de energia, uma
vez que estas descrevem com exatidão o funcionamento desses sistemas. Nesses reatores
grande importância vem do fato da temperatura ser um fator crítico durante o processo, uma
vez que a alteração da mesma pode causar uma mudança nas reações. Dessa forma, é
importante compreender os efeitos térmicos sobre esses processos para que se possa
otimizar os mesmos.

2. REATORES FLUIDO-SÓLIDO CATALÍTICOS

2.1. LEITO FIXO VS. LEITO FLUIDIZADO

Os reatores fluído-sólido catalíticos podem ser classificados em reatores de leito fixo,

reatores de leito fluidizado e reatores de leito transportado. No leito fixo o meio do reator por
onde passam os reagentes é imóvel, preenchido por um catalisador sólido. No reator de
leito fluidizado, seu meio é bem agitado com partículas finas comportando-se de forma
pseudo líquida em um regime de fluidização. Quando as partículas do leito fixo são
submetidas a uma velocidade maior do que a velocidade de fluidização, o regime passa a
ser de um leito fluidizado. E quando essa velocidade se torna superior a uma velocidade
terminal, passa a ser um regime de leito transportado. Que são usados quando o sistema
reacional ocasiona um rápido decaimento catalítico, requerendo regeneração ou troca
contínua de catalisador.
Quando comparado com o reator de leito fluidizado, o reator de leito fixo apresenta
maiores conversões devido ao seu modo de escoamento. Sendo um escoamento pistonado
em leitos recheados e turbulento em leito fluidizado, o que é ineficiente em relação ao
contato efetivo, diminuindo a conversão. Logo, o contato entre as moléculas e as partículas
é promovida mais eficiente no reator de leito fixo.
No entanto, se a reação ocorrer em uma faixa de temperatura estreita e for preciso
um controle de temperatura rigoroso, o leito fluidizado é a melhor escolha. Relativo ao
tamanho das partículas, em um leito fixo não é possível usar partículas muito pequenas
porque podem ocasionar obstrução e exacerbar o efeito de queda de pressão. Enquanto o
leito fluidizado trabalha com partículas pequenas. Já a reativação do catalisador é facilitada
em um reator de leito fluidizado.

2.2. REATOR DE LEITO FIXO

O reator de leito fixo ou coluna empacotada é composto por um meio reacional na

forma de fluido, gás ou líquido, enquanto o catalisador está na fase sólida e se encontra
distribuído por todo o comprimento do reator. Sendo as partículas dispostas no reator dessa
forma, existe um contato mais íntimo entre as partículas reagentes e o recheio do reator, um
leito de partículas sólidas que podem ser irregulares ou de forma definida. E seu
escoamento é aproximadamente pistonado.
Ao acontecer a passagem do fluido pelas partículas, é observado uma certa
resistência à transferência de massa que está relacionada à porosidade do meio
estacionário e que resulta em uma perda de pressão. Por isso, um reator de leito fixo é
projetado com base na estimativa de queda de pressão através do leito.
Além disso, é difícil manter uma regulação de temperatura, devido à sua baixa
condutividade térmica. Por isso, com reações exotérmicas, são criados pontos quentes no
meio do reator que desgastam o catalisador. Na Figura 1, são mostrados 3 esquemas de
reatores de leito fixo com a refrigeração posicionada de maneiras diferentes. A Figura 1.a
exibe um reator tradicional, com arrefecimento nas paredes do reator. Na Figura 2.b está um
reator cuja superfície de arrefecimento foi ampliada, o que reduz a ocorrência de pontos
quentes. Já na Figura 3.c, o sistema de resfriamento passa entre os estágios, com a
quantidade de catalisador crescendo gradualmente para limitar a taxa da reação exotérmica.
Esse reator promove o máximo o controle de temperatura do sistema.

Figura 1: Esquemas de reatores de leito fixo

Fonte: Levenspiel, 2000.

 A utilização desse tipo de reator possui diversas vantagens como alta taxa de
conversão, baixo custo de construção, operação e manutenção, fácil construção, efetivo a
altas temperaturas e alta pressão e regime contínuo. Apesar de possuir algumas
desvantagens como dificuldade de manutenção, formação de canais preferenciais de
escoamento, causando a permanência do reagente por tempo insuficiente dentro do reator,
gradiente de temperatura e queda de pressão devido à resistência à passagem do fluido
pelo leito. Além das desvantagens, existem também alguns problemas operacionais com o
reator. É preciso uma grande quantidade de catalisador para uma alta conversão, de forma
que os gases tenham contato efetivo com o catalisador. Senão, os gases se comportam
inadvertidamente, chocando-se uns com os outros e promovendo reações paralelas.

2.2.1. Tipos de recheio

Os recheios que usam partículas irregulares são mais baratas e possuem uma
porosidade não uniforme com transferência de massa insatisfatória. Alguns exemplos são
zeólitas, carvão ativado e sílica. Já os de forma definida possuem alta área superficial
projetado para minimizar a perda de carga e com porosidade padrão entre 0,45 e 0,95.
Dentre os recheios de forma definida, os mais utilizados industrialmente são os Anéis de
Rasching, Anéis de Pall, Anéis de Lessing e Selas de Berl, eles podem ser vistos na Figura
2.

Figura 2: Recheios industriais comumente usados

Fonte: Echenique, 2021.

O material do recheio precisa possuir alta área superficial por unidade de volume,
alta porosidade para diminuir a perda de pressão, resistência à corrosão, alta molhabilidade
e baixo custo. E os recheios citados anteriormente foram feitos para atender a essas
características. Os recheios industriais são feitos de material inerte como cerâmica, vidro,
plástico, carbono e metal. Os recheios metálicos são bem resistentes e possuem boa
molhabilidade; os recheios cerâmicos possuem alta resistência térmica e à corrosão, além
de serem relativamente baratos; os recheios de plásticos são baratos, de baixa densidade e
com boa resistência. Ademais, cada tipo de recheio possui sua respectiva porosidade que
podem ser vistos na Tabela 1.

Tabela 1: Tipos de recheios industriais e amplitude de porosidade

Tipo de Recheio Porosidade (%)

Anéis de Rasching 72 - 95

Anéis de Pall 92 - 98

Selas de Berl 60 - 75

Fonte: Os autores.

2.2.2. Aplicações Industriais

Algumas das aplicações industriais são em processos de síntese de amônia, ácido

sulfúrico e metal; produção de óxido de etileno, vinilacetato, butadieno e estireno; e no refino
do petróleo em hidrocraqueamento, isomerização e polimerização; em sistemas de redução
de DBO e amônia para saneamento como um reator de biofilme em leito fixo; em processos
oxidativos avançados para tratamento de efluentes; na geração de hidrogênio por reforma a
vapor de gás natural.
Em uma refinaria, após o petróleo passar por uma coluna de destilação, a fração
mais pesada desse óleo segue para um reator de hidrocraqueamento a fim de transformar
as moléculas grandes do petróleo em moléculas menores de valor comercial. Nesse
processo, o óleo juntamente com gás hidrogênio alimenta um reator catalítico com leito fixo.
Esse leito fixo é recheado de um catalisador extrudado, é tridimensional e possui micro
poros na sua superfície. As moléculas passam por dentro desse catalisador e são
quebradas ao longo da passagem, enquanto os produtos são recolhidos na parte inferior do
reator. Sendo destinados a outra coluna de destilação para separar os produtos.
Na geração de hidrogênio por reforma a vapor de gás natural, o metano e o vapor de
água seguem para um reator catalítico de leito fixo, onde reagem na superfície do
catalisador e formam gás hidrogênio e dióxido de carbono. Na saída desse reator, além dos
produtos, também saem as moléculas de água e metano que não foram convertidas. Esse
conjunto de gases e vapores passam por um condensador para remover a água. Após o
condensador, os gases passam por outra coluna de adsorção de leito fixo também. Onde
ficam retidas as moléculas maiores, metano e dióxido de carbono, e passa apenas o gás
hidrogênio.
 Em leitos de reação catalítica, o catalisador fica disposto dentro do leito fixo e o
reagente passa em forma de fluido por ele. Durante essa passagem, os reagentes são
adsorvidos na superfície do catalisador, sofrem a reação e são dessorvidos como produtos e
continuam no fluxo do reator, visto na Figura 3.

Figura 3: Reação de Síntese de Amônia na superfície de um catalisador

Fonte: Niemantsverdriet, 1992. Adaptado

Reatores fluido-sólido catalíticos em leito fixo podem operar em escoamento bifásico,

onde passam, simultaneamente, uma fase gasosa e uma fase líquida pelo leito fixo. Com
isso, o recheio da coluna promove uma alta área superficial entre as fases, com baixa queda
de pressão e alta turbulência nos fluidos. Eles podem ser usados para reações que
envolvam três fases, diminui o atrito com o catalisador e é fácil de operar a altas
temperaturas e pressão. A fase gasosa e a fase líquida podem ser inseridos de forma
concorrente ou contracorrente como visto na Figura 4. Esse sistema é usado em
hidrodessulfurização em petróleos pesados, em hidrotratamento de óleos lubrificantes e na
oxidação de compostos tóxicos em águas residuais. Um exemplo desse tipo de reator é um
reator de biofilme de leito fixo, que possui várias aplicações industriais e é usado para
reduzir o DBO e para remover amônia.
 Figura 4: Reator com escoamento bifásico concorrente e contracorrente

Fonte: Duduković, 2007.

3. EQUAÇÕES DE BALANÇO DE MASSA

Assim como para todos os tipos de reatores, a fim de ter o controle de entrada, saída
e conversão das reações em um reator de leito fixo, é necessário um bom desenvolvimento
de cálculos de balanço de massa. Por ser um reator do tipo não-isotérmico, calcular o
balanço de massa para um reator de leito fixo pode ser desafiador e, para diminuir os riscos
de erros humanos, métodos numéricos, como diferenças finitas, são amplamente utilizados
(FOGLER, 2009).
Em reações heterogêneas do tipo sólido-fluido, o balanço de massa é realizado a
partir do princípio de que a velocidade da reação é baseada na massa do catalisador sólido
(W), ao invés do volume, como ocorre em reações homogêneas. Isso ocorre pois neste tipo
de reação, a transferência de massa de reagentes acontece do seio do fluido para a
superfície externa da partícula, limitando a velocidade global da reação.
Assim, para uma substância A, podemos definir a velocidade da reação como:

− 𝑟𝐴 = 𝑚𝑜𝑙𝑠 𝑑𝑒 𝐴 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜𝑠/𝑠 . 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟

 Utilizando um volume de controle, pode-se esquematizar o balanço molar conforme
a Figura 5.

Figura 5. Esquema de volume de controle para um reator de leito fixo.

Fonte: Fogler (2009).

Supondo um reator geral em estado estacionário e sem acúmulo de massa dentro do

reator, o balanço de massa pode ser dado pela Equação 1.

(Eq. 1)

A partir da Eq. 1, dividimos por ∆𝑊 e tomamos o limite quando 𝑊 → 0, obtendo a

Equação 2, definida como a equação diferencial do balanço molar para um reator de leito
fixo.

(Eq. 2)

Considerando que a queda de pressão através do reator e o decaimento da

atividade do catalisador forem tomadas como desprezíveis, podemos utilizar a forma integral
da equação do projeto, Equação 3, para determinar a massa de catalisador (W) necessária
para a redução da vazão molar de entrada (FA0) do componente A, para uma vazão F A.

(Eq. 3)

Levando em consideração a reprodução industrial de reações heterogêneas em

reatores de leito recheado, um novo balanço de massa é realizado, a fim de limitar a
transferência de massa do processo e evitar a ocorrência de reações paralelas não
desejadas. Para tanto, pode-se determinar esta limitação a partir da Equação 4.

(Eq. 4)

A partir disso, se dividirmos a equação por AcΔz e tomarmos o limite quando Δz → 0,

será obtida a Equação 5.

(Eq. 5)

Manipulando a Equação 5 acima, chega-se à Equação 6.

(Eq. 6)
A partir da aplicação da condição de contorno na superfície externa na Equação 6,
podemos obter a Equação 7, onde kc é o coeficiente de transferência de massa, e CA e CAs
as concentrações no seio do fluido e na superfície catalítica, respectivamente.

(Eq. 7)

Integrando a reação a partir de z = 0 e CA = CA0, pode-se obter a Equação 8.

 (Eq. 8)

Para reatores de leito fixo, apenas o balanço de massa não é eficiente para um
completo entendimento dos cálculos envolvidos, sendo necessário também o balanço de
energia. Por serem demasiado complexos, os cálculos referentes ao balanço de energia em
reatores de leito fixo não serão largamente explorados no presente trabalho, sendo apenas
citado.
A equação 9 esquematiza o balanço de energia para um sistema aberto, no qual há
transmissão de calor devido ao escoamento do fluido.

(Eq. 9)

A partir de manipulações e considerações, como a adoção do estado estacionário, e

o detalhamento das entalpias parciais molares e entalpias molares de componentes puros,
obtem-se a Equação 10 do balanço de energia para reatores de leito fixo. Também pode-se
determinar outros parâmetros que estão relacionados a engenharia das reações com efeitos
térmicos para os reatores, conforme as Equações 11 e 12 (FOGLER, 2009).
 (Equação 10)

(Equações 11 e 12)

4. EFEITOS TÉRMICOS

Existem vários fatores que influenciam na taxa de reação de uma reação

sólido-fluido catalítica. Como na taxa de reação de um sistema em que existe uma partícula
de catalisador poroso banhado por reagente. Dentre esses fatores pode-se citar a cinética
de superfície, podendo ser a adsorção do reagente, a reação ou a dessorção do produto; a
resistência à difusão nos poros; o gradiente de temperatura no interior da partícula ou a
diferença de temperatura entre a superfície da partícula e a corrente principal de gás;
resistência à difusão no filme gasoso que presente ao redor da partícula.
Um gradiente de temperatura no interior da partícula é causado pela grande
quantidade de energia que pode ser absorvida ou liberada em uma reação. Também deve
ser levada em conta a diferença de temperatura entre a partícula e o filme, uma vez que é
possível não existir um gradiente de temperatura dentro da partícula, mas ela pode se
encontrar em uma temperatura diferente do fluido que a circunda. No entanto, mesmo se a
reação for rápida o suficiente para criar um sistema não isotérmico e, portanto, inserir efeitos
não isotérmicos, e criar um gradiente de temperatura, ele será mais evidente no filme
circundante do que dentro da partícula.
Essas diferenças de temperatura influenciam principalmente em reações
heterogêneas rápidas entre gases e catalisadores porosos. Enquanto raramente são
relevantes em sistemas líquidos. Eles acontecem quando a reação e, consequentemente a
absorção ou liberação de calor acontece mais rápido do que é removido para manter a
partícula na mesma temperatura do fluido.
Em reações exotérmicas, ocorre a liberação de calor, por isso as partículas se
encontram em temperatura superior ao fluido circundante, isso faz com que a taxa não
isotérmica seja maior que a taxa isotérmica. Já em reações endotérmicas, ocorre o
esfriamento das partículas, por isso elas se encontram em temperatura menor que a
temperatura do fluido e sua taxa não isotérmica é menor que a taxa isotérmica.
 Figura 6: Curva de fator de efetividade para reações exotérmicas, endotérmicas e isotérmicas

Fonte: Levenspiel

Então, se a temperatura elevada não ocasionar sinterização da superfície do

catalisador, isto é, a redução irreversível da área catalítica efetiva do catalisador, ou
diminuição da seletividade do catalisador, é desejável o comportamento não isotérmico em
reações exotérmicas. Pois é possível ver no gráfico que o fator de efetividade, para
gradientes de temperatura dentro da partícula, para reações exotérmicas é maior que para
sistemas isotérmicos, além disso, quanto maior essa diferença de temperatura, maior ainda
esse fator de efetividade. Ao mesmo tempo que é preciso desestimular o comportamento
não isotérmico das reações endotérmicas, já que é visível no gráfico que suas curvas de
efetividade se encontram abaixo da curva isotérmica.
Para descobrir se existe algum efeito não isotérmico presente e qual efeito é esse,
são feitos alguns cálculos.

4.1. DIFERENÇA DE TEMPERATURA NO FILME CIRCUNDANTE

 Para calcular o efeito da temperatura no filme circundante, primeiramente é preciso
igualar a taxa de remoção de calor pelo filme à taxa de geração de calor no interior da
partícula.
Tem-se que o calor gerado pela reação é dada pela equação:

Equação 13: Calor gerado no interior da partícula

(11)
Fonte: Levenspiel, 2000.

Enquanto o calor removido pelo filme é:

Equação 14: Calor removido pelo filme circundante à partícula

(12)
Fonte: Levenspiel, 2000.

Igualando essas equações e isolando ΔT da equação de calor removido, obtemos:

Equação 15: Variação de temperatura do filme circundante à partícula

(13)
Fonte: Levenspiel, 2000.

4.2. DIFERENÇA DE TEMPERATURA DENTRO DA PARTÍCULA

Para calcular a diferença de temperatura dentro da partícula é usado a análise

simples de Prater de 1958 que funciona para qualquer cinética de reação ou qualquer
geometria da partícula. A equação pode ser vista a seguir.

Equação 16: Equação de análise simples de Prater para qualquer ponto da partícula

(14)
Fonte: Levenspiel, 2000.
 Nela, tanto temperatura quanto a concentração do dentro da partícula são descritos
na forma diferencial. Ela diz que a temperatura e a concentração têm que possuir a mesma
forma em qualquer ponto da partícula.
Portanto, para a partícula inteira, isolando o dT/dx e integrando em ambos os lados,
a equação fica a seguinte.

Equação 17: Equação de análise simples de Prater para a partícula como um todo

(15)
Fonte: Levenspiel, 2000.

Sendo kef a condutividade térmica efetiva no interior da partícula.

5. CÁLCULO DOS REATORES DE LEITO FIXO

Como foram mostrados os efeitos térmicos no funcionamento do reator de leito fixo,

percebe-se que a temperatura é um parâmetro muito sensível que deve ser controlado, para
que possam haver previsões e se evitem efeitos de diminuição da vida útil do catalisador ou
outros prejuízos durante o processo. Dessa forma, existem casos em que a complexidade
dos cálculos podem ser imensas, vide reatores com paredes resfriadas, porém, existem
casos de mais simplicidade envolvendo o controle de temperatura e conversão, como os
reatores adiabáticos de leito fixo com estágios, pois não há transferência de energia na zona
de reação.

5.1. REATORES ADIABÁTICOS DE LEITO FIXO COM ESTÁGIOS

Para os reatores adiabáticos de leito fixo com estágios é possível fazer uma
aproximação simplificando os cálculos envolvendo temperatura e por consequência é de se
esperar que as operações em casos reais sigam muito próximas das estimativas teóricas.
Para uma simples reação A → R os procedimentos são os seguintes:
5.1.1. Leitos fixos com estágios (escoamento pistonado) e com
resfriamento entre os estágios

O ideal é que as condições das reações sigam a programação de temperatura que

minimize V/FA0 para uma dada conversão de reagente. Otimizar o reator significa minimizar
a quantidade necessária de um catalisador para uma certa conversão. Ao supor uma reação
reversível exotérmica que é operada em 2 estágios, com o intuito de diminuir V/FA0 a área
total sob o gráfico de 1/-rA versus XA, com XA variando entre 0 e uma conversão
anteriormente definida como XA2. Para isso, algumas etapas podem ser utilizadas, sendo
elas:
- Supor a temperatura de entrada Ta;
- Movimentar-se pela linha adiabática até atingir a condição da eq. 16:
𝑠𝑎í𝑑𝑎
∫
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝝏
𝝏𝑇 ( )1
−𝑟𝐴
' 𝑑𝑋𝐴 = 0 (16)

Com base nisso é possível encontrar a quantidade necessária de catalisador no

primeiro estágio e sua temperatura de saída (ponto b na Figura 7);

- Mover-se agora até o ponto c da Figura 7, resfriando, que possui a mesma taxa do
ponto b:
(-rA’)saída do reator = (-rA’)entrada do reator seguinte (17)
- A partir disso seguir na linha adiabática indo do ponto c ao ponto d na Figura 7,
quando estará satisfazendo a equação 16;
- Caso o ponto d esteja em um valor de conversão desejado, então o valor da
temperatura de entrada foi suposto da maneira correta. Caso contrário, é necessário
realizar o passo a passo novamente, atribuindo um novo valor a Ta. Após algumas
tentativas, o resultado se aproxima do ótimo (LEVENSPIEL, 2000).

Figura 7: Reator ótimo de leito recheado com 2 estágios

Fonte: LEVENSPIEL, 2000.

 5.1.2. Reatores de mistura perfeita com estágios

Para reciclo muito alto, os reatores com reciclos e com estágios se aproximam do
reator de mistura perfeita. Como mostrado na Figura 8, os reatores devem operar, neste
caso, na linha da programação ótima de temperatura, sendo a melhor distribuição de
catalisadores entre os estágios encontrada pela maximização da área KLMN, que minimiza
então a área sombreada na Figura 8.

Figura 8: Arranjo ótimo de reatores de mistura perfeita com dois estágios, reciclo infinito para leitos recheados
com estágios

Fonte: LEVENSPIEL, 2000.

5.1.3. Leitos fixos com estágios e com reciclo

Quando o reciclo do sistema não é muito alto, é possível realizar a aproximação para
um escoamento com mistura perfeita, de maneira a evitar regiões com a taxa de reação
muito baixa. Em operações com reciclo, os trocadores de calor podem ser adicionados em
diversos locais, sem afetar o que ocorre no reator (LEVENSPIEL, 2000).
A Figura 9 apresenta o passo a passo realizado para sistemas com dois estágios e
uma razão de reciclo R = 1, para um determinado arranjo de trocadores de calor.
 Figura 9: Reator ótimo de leito recheado com dois estágios e com reciclo

Fonte: LEVENSPIEL, 2000.

5.1.4. Resfriamento com jato frio

Uma maneira de eliminar os trocadores de calor entre os estágios é adicionar, de

forma adequada, uma alimentação fria diretamente no segundo e subseqüentes estágios do
reator. O procedimento é mostrado na Figura 10. O critério para condições ótimas de
operação de tal arranjo é dado por Konoki (1960) e por Hom (1961b), em uma forma um
pouco diferente. Eles descobriram que o grau de resfriamento entre estágios é dado pela
Eq. (17), sendo mostrado na Fig. 10. Com um resfriamento com jato frio, o cálculo dos
volumes do reator torna-se mais complicado porque diferentes quantidades de alimentação
estão envolvidas em cada estágio.
 Figura 10. Arranjo de reatores de leito fixo com estágios e resfriamento com jato frio

Fonte: LEVENSPIEL, 2000.

Para se escolher entre uma das alternativas apresentadas para utilizar no projeto
deve-se levar em consideração que: para reações endotérmicas, a taxa sempre diminui com
a conversão; logo, deve sempre usar o escoamento pistonado sem reciclo. Para reações
exotérmicas, a inclinação da linha adiabática determina qual é o melhor esquema de
contato. Se a inclinação for baixa (grande aumento de temperatura durante a reação), é
vantajoso evitar o regime de baixa temperatura onde a taxa for muito baixa. Assim, deve ser
usado um reciclo alto, aproximando-se do escoamento com mistura perfeita. Por outro lado,
se a inclinação for alta (pequeno aumento de temperatura durante a reação), a taxa diminui
com a conversão e o escoamento pistonado deve ser usado. Tipicamente, para reagentes
gasosos puros, a inclinação da linha adiabática é pequena, enquanto para um gás diluído ou
para um líquido, a inclinação é grande.
Além disso, o resfriamento com jato frio tem a vantagem de diminuir o custo,
visto que não necessita mais dos trocadores de calor entre os estágios. Contudo, o
resfriamento com jato frio só é prático quando a temperatura de alimentação estiver muito
abaixo da temperatura de reação e quando a temperatura não variar muito durante a
reação.
 Figura 11: Esquema mostrando as alternativas

Fonte: LEVENSPIEL, 2000.

6. CONCLUSÃO

Isto posto, os reatores de leito fixo contam com parâmetros e condições que
influenciam diretamente na reação desejada, podendo assim calcular os valores
necessários para otimizar os processos, o que é de extrema importância principalmente no
âmbito industrial onde se tem diversas aplicações do reator de leito fixo. Observa-se
também que este tipo de reator tem suas vantagens e desvantagens se comparado aos
outros tipos de reatores fluido-sólido catalíticos, a depender das necessidades do processo
químico em questão. Por essas e outras razões o estudo do funcionamento dos reatores de
leito fixo bem como o entendimento das modelagens matemáticas são fundamentais para o
engenheiro químico.

7. REFERÊNCIAS

ALANBAR, Tareq. Trickle Bed Reactor. SlidesShare, 2019. Disponível em:

<https://pt.slideshare.net/TareqAlanbar/trickle-bed-reactor-141046341?next_slideshow=true>
. Acesso em: 01 de agosto de 2022.

CARVALHO, Gabriella de Almada. Escoamento em meios porosos. SlidePlayer, 2016.

Disponível em: <https://slideplayer.com.br/slide/10310095/>. Acesso em 25 de julho de
2022.

DUDUKOVIĆ, M., LARACHI, F.; MILLS, P. (2007). Multiphase Catalytic Reactors: A

Perspective on Current Knowledge and Future Trends. Catalysis Reviews, v. 44, p.
123-246, 2007.
ECHENIQUE, Juliana Barbosa. Caracterização Fluidodinâmica De Meios Porosos
Formados Com Recheios Industriais. Trabalho de Conclusão de Curso. Rio de Janeiro, RJ:
UFRJ, 2021.

FOGLER, H. S. Elementos de engenharia das reações químicas. 4 ed. Rio de Janeiro: LTC,
2009.

LEVENSPIEL, O. Engenharia das reações químicas. 3 ed. São Paulo: Blucher, 2000.

NIEMANTSVERDRIET, J. W. Small particles in catalysts, catalysis and surface chemistry.

Magnetic Properties of Fine Particles, p. 351-360, 1992.

WENDERSON, Samuel. Reatores de Leito Fixo e Leito Fluidizado. SlidesShare, 2018.

Disponível em:
<https://pt.slideshare.net/WendersonSamuel/trabalho-reatores-leito-fixo-e-fluidizado>.
Acesso em: 26 de julho de 2022.