Você está na página 1de 6

O Sistema Toyota de Produo surgiu no Japo, na fbrica de automveis Toyota, logo aps a Segunda Guerra Mundial.

Naquela poca a indstria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que a impedia de adotar o modelo da produo em massa. O Sistema Toyota tambm pode ser chamado de Produo enxuta ou Lean Manufacturing. [carece de fontes] A criao do sistema se deve a trs pessoas: O fundador da Toyota e mestre de invenes, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficincia da produo pela eliminao contnua de desperdcios. O sistema de produo em massa desenvolvido por Frederick Taylor e Henry Ford no incio do sculo XX predominou no mundo at a dcada de 90. Procurava reduzir os custos unitrios dos produtos atravs da produo em larga escala, especializao e diviso do trabalho. Entretanto este sistema tinha que operar com estoques e lotes de produo elevados. No incio no havia grande preocupao com a qualidade do produto. J no Sistema Toyota de Produo, os lotes de produo so pequenos, permitindo uma maior variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir um lote de 50 sedans brancos, produz-se 10 lotes com 5 veculos cada, com cores e modelos variados. Os trabalhadores so multifuncionais, ou seja, conhecem outras tarefas alm de sua prpria e sabem operar mais que uma nica mquina. No Sistema Toyota de Produo a preocupao com a qualidade do produto extrema. Foram desenvolvidas diversas tcnicas simples mas extremamente eficientes para proporcionar os resultados esperados, como o Kanban e o Poka-Yoke.

1. Referencial Terico Para iniciarmos nosso trabalho faremos um breve referencial. O sistema Toyota de produo foi criado h mais de sessenta anos e passou a ser muito desejado por todo o planeta por volta de 1980. Isto se deu atravs dos significativos ganhos na melhoria da qualidade e no aumento de eficincia. Nesse meio tempo desde sua criao at os dias atuais o mercado sofreu vrias mudanas. A principal foi que os clientes finais passaram a configurar seus pedidos. Empresas automobilsticas, inclusive, passaram a oferecer em suas pginas de internet configuradores de produto. Em virtude disto cada pedido passou a ser nico, uma vez que vrias configuraes podem ser feitas pelo cliente. A origem deste sistema de produo deu-se em 1950, no Japo, aps a 2 Guerra Mundial. O presidente da Toyota acompanhado de um engenheiro passou trs meses nos EUA estudando porque a produtividade dos americanos era 10 vezes superior a deles. A concluso a que chegaram foi de que as perdas no sistema de produo era a responsvel causa desta diferena de produtividade. Baseado nisto foi sendo estruturado

um processo sistemtico de identificao e eliminao de perdas, a fim de reorganizar a fbrica japonesa e transform-la em uma enorme montadora de veculos. Esta empresa, A Toyota, passou a trabalhar com um baixo capital de giro em um pas pequeno e sem recursos. Adaptou um novo sistema a sua realidade onde o dinheiro investido na fabricao deveria ser recebido de volta o mais rpido possvel. Atualmente o sistema Toyota de produo visto como uma nova filosofia de produo que objetiva aperfeioar a organizao para o atendimento das necessidades, no menor tempo possvel, do cliente final. Alcanar a mais alta qualidade e o mais baixo custo ao mesmo tempo em que eleva a segurana e a moral de seus funcionrios e colaboradores. Isto em sua totalidade integra as diferentes partes de uma organizao. A eliminao das perdas basicamente a essncia do sistema Toyota de produo. Atualmente como quem dita o preo o cliente e no mais a empresa, a nica maneira de obter lucro eliminando ao mximo as perdas existentes no sistema, at porque elas no agregam nenhum valor ao produto. Portanto em sua essncia o sistema Toyota de produo procura eliminar as perdas na superproduo, no tempo de espera, no transporte, no processamento, no estoque disponvel, nos movimentos e na produo de produtos defeituosos entre outros tantos que podem ser listados. Outro princpio que no podemos deixar de fora conhecido como Jidoka, o qual tornou possvel fazer o operrio abastecer e recolher a produo de diversas mquinas em vez de somente uma, somado aos dispositivos de deteco de erros incorporados na empresa que passaram a dispensar o operrio de verificar se a mquina estava trabalhando corretamente. Graas automatizao dos processos que foi possvel o proporcionamento de expressivos ganhos de produtividade. E, dentro deste sistema, iremos abordar o mtodo do tempo de ciclo / tack time. 2. Introduo Este trabalho tem por objetivo abordar o mtodo do tempo de ciclo / tack time na produo como componente do sistema Toyota de produo. O Sistema Toyota de Produo, surgiu aps a dcada de 50, devido necessidade das empresas japonesas manterem-se vivas no mercado de automveis. A idia inicial de Toyoda Kiichiro (presidente da Toyota Motor Company), era superar a indstria americana em trs anos, ou a indstria japonesa no sobreviveria, pois o trabalhador americano produzia nove vezes mais que o japons, devido ao mtodo de produo em massa, porm essa filosofia no era aplicvel no Japo, devido s demandas pequenas e os altos tempos de setup. O objetivo do Sistema Toyota de Produo, elevar os lucros por meio do corte de custos, o que elimina estoques e mo-de-obra excessiva. Para atingir estas redues de custos, aempresa deve livrar-se de vrios tipos de perda no atual sistema de produo e fazer com que o sistema responda flexvel e rapidamente s flutuaes de mercado. O ideal do JIT produzir somente o que necessrio. Os japoneses desenvolveram o assim chamado conceito kanban como um meio de baixar o nvel de estoques. Teve sua origem nas operaes da linha de montagem, mas os princpios podem ser estendidos por toda a cadeia de suprimentos e para todos os tipos de operaes.

O nome kanban significa na lngua japonesa um tipo de carto usado nos sistemas antigos, para dar sinal a um ponto de fornecimento que deveria liberar certa quantidade de material. O kanban um sistema de puxar acionado pela demanda, atingindo o ponto mais inicial da cadeia. Na produo, a finalidade seria produzir somente a quantidade necessria para a demanda imediata, desta forma eliminando desperdcios e custos com estoques. A implementao do balanceamento da produo requer uma reduo do tempo de atravessamento de produo (lead time). Muitos tipos diferentes de peas devem ser manufaturados diariamente em uma seqncia rpida, esta requer pequenos lotes e transporte correspondente gil. No entanto, uma fbrica no pode executar a produo em pequenos lotes se, no consegue reduzir os tempos de troca de ferramentas, nem pode atingir a produo com fluxo de peas unitrias sem que cada operador se torne multifuncional. As atividades kaizen, refinam operaes e tratam instantaneamente as anormalidades para elevar o moral no local de trabalho e melhorar os processos nos quais elas ocorrem.

A base de sustentao do Sistema Toyota de Produo a absoluta eliminao do desperdcio e os dois pilares necessrios sustentao o Just-in-time e a Autonomao. Os 7 desperdcios que o sistema visa a eliminar: Superproduo, a maior fonte de desperdcio. Tempo de espera, refere-se a materiais que aguardam em filas para serem

processados. Transporte, nunca geram valor agregado no produto. Processamento, algumas operaes de um processo poderiam nem existir. Estoque, sua reduo ocorrer atravs de sua causa raiz. Movimentao Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiar materiais, mo-de-obra,

movimentao de materiais defeituosos e outros.

Ferramentas LEAN
Para identificar os Problemas: Workshops, Value Stream, Gesto visual. Para identificar a raiz/causas dos Problemas: Workshops, Value Stream, Gesto visual,

5 porqus, diagrama de Ishikawa. Para resolver os Problemas: Desdobramento de objectivos estratgicos (oshin kanri),

Gesto Visual. Fundado em 1998 como segundo instituto a ser criado no mundo com o intuito de disseminar o Sistema Lean, o Lean Institute Brasil (LIB) atua no Brasil seguindo o exemplo do instituto norteamericano, o Lean Enterprise Institute (LEI), fundado em 1997 por James Womack. Um dos principais papeis do Lean Institute pesquisar as ferramentas Lean e adapt-las para os contextos das empresas brasileiras, auxiliando assim a implementao do Lean dentro dos setores mais diversos. comum que as empresas iniciem sua jornada atravs do Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) para justamente aprender a enxergar os desperdcios do seu sistema produtivo e localizar os pontos mais crticos e planejar a melhoria do fluxo. Em seguida, costuma-se estudar a criao de Fluxo Contnuo ou Fluxo de uma pea (One piece flow) para reduo dos desperdcios entre processos adjacentes, balanceamento da linha e reduo do Lead Time. A sequncia de implementao do sistema lean costuma incorporar tambm a cultura do Sistema Puxado Nivelado, que consolida a lgica de produo conectando a ordem de produo a real necessidade do cliente, produzindo apenas aquilo que realmente consumido.

Outras caractersticas do Sistema LEAN


Reunio de gerao de idias em uma metalrgica do Rio de Janeiro,Brazil que adota a administrao japonesa como filosofia de atuao.

uma abordagem bottom-up. O envolvimento dos colaboradores determinante para

o sucesso de projectos LEAN, pois so eles que melhor conhecem os processos. um ciclo que no acaba, numa lgica de melhoria contnua. O processo gerao de ideias, viabilidade, implementao no LEAN. Nos projetos

LEAN, os grupos de trabalhos so orientados pelos 7 desperdcios acima referidos. Atua ao nvel dos processos, das atitudes e comportamentos e das ferramentas de

gesto.

O Sistema Toyota de Produo vem sendo implantado em vrias empresas no mundo todo, porm nem sempre com grande sucesso. A dificuldade reside no aspecto cultural. Toda uma herana histrica e filosfica conferem uma singularidade ao modelo japons. Segundo matria na Newsweek International, em 2005, a Toyota Motors Company obteve lucros recordes de US$ 11 bilhes, que ultrapassa os ganhos da GM, Ford e DaimlerChrysler juntas. Em 2007 a Toyota tornou-se a maior empresa automobilstica do mundo, fato que s era previsto para 2008.

o Sistema Toyota de Produo (STP) t em sido unanimemente apontado como o ma i s e f i c a z mode lo de ge r enc i amento industrial e t em se mostrado flexvel quanto s transferncias pa r a outros ambientes. A implantao de fbricas japonesas nos EUA t em servido como exemplo incontestvel desta possibilidade. Es t a pe squi s a propor c ionou uma explorao sobre aspectos fundamentais do STP, pe rmi t indo pe r c ebe r que a autonomao e o controle da qualidade zero defeitos (CQZD) so elementos essenciais, s em os quais talvez o STP no aparecesse como modelo. Es t a pe squi s a s e rviu, t ambm, pa r a mostrar que a ateno e o estudo pa r a o entendimento do modelo japons no pode s e r di r igida pa r a um e l emento em pa r t i cul a r , como t em s e ve r i f i c ado em dive r s a s int e rpr e t a e s do mode lo, centradas no JIT. imprescindvel a viso e interpretao sistmica. To ou mais importante do que a prpria eficincia na aplicao de um conceito ou mecanismo em particular, a interao que este elemento c apa z de de s envolve r dent ro do s i s t ema . Os resultados positivos da aplicao do STP decorrem muito mais da sinergia entre os diversos elementos do que do somatrio das contribuies isoladas de c ada um. Abordando especificamente a questo do redimensionamento da autonomao e a introduo do CQZD na estrutura do STP, contundent e a conc lus o de que , a essncia da funo controle desempenhada

no STP, no perfeitamente entendida por Monden. Ajulga r pe l a anlise das diversas obras consultadas ao longo desta pesquisa, possvel que esta concluso seja ampliada, aplicando-se, tambm, pa r a diversos outros autores que t m estudado e/ou publicado a r t igos e l ivros abordando o STP. perfeitamente possvel afirmar que a gr ande maioria dos estudos a respeito do STP no t em c apt ado uma f a c e t a e s s enc i a l ao funcionamento do sistema: "A compl e t a e l imina o dos de f e i tos a t r av s da identificao, de t e c o e ao imedi a t a sobre os erros fundamentais". A partir de uma abordagem sistmica, for t ement e vincul ada ao pr inc pio de r edu o de cus tos pe l a e l imina o de perdas, a Toyota Motor Co. foi c apa z de ope r a c iona l i z a r a fun o cont rol e na de t e c o da s c aus a s fundament a i s dos defeitos. O resultado disto a aplicao do CQZD a s soc i ado autonoma o nos processos de fabricao. Finalizando, importante ter presente que a propos t a de s t a pe squi s a a construo de um "modelo terico" que propor c ione uma int e rpr e t a o ma i s proxlma do que o STP na pr t i c a . Contudo, impossvel reduzir a zero a distncia existente entre o "terico" e o "prtico". Sabe-se da existncia de diversas outras r e l a e s que no for am r epr e s ent ada s , como por exemplo, r e l a e s de Notas retro alimentao ("feedback") entre muitos elementos. Portanto, as interaes e a dinmica das relaes entre os elementos do sistema, levam a crer que as discusses e estudos sempre sero capazes de proporcionar a ampliao das interpretaes e a introduo de modificaes na estrutura.