Manutengao total aplicada em ferramentarias, Por: Sérgio Borcato Roberto Mariotti ‘A medigao da eficiéncia dos equipamentos de manufatura vem se tornando essencial para a resolugdo de problemas e para melhoria continua nas ferramentarias. Assim, faz- se necessario que as empresas busquem melhorar continuamente a aficdcia de sous ‘equipamentos, identificando @ eliminando as perdas ¢, consequentemente, reduzindo custos de fabricagao, A manutengao produtiva total 6 um dos caminhos para atingir estes objetivos. © TPM, do inglés Total Production Maintenance, que significa Manutencéo produtiva Total, & um método de gestao quo identifica e elimina as perdas, desenvolvendo conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para agdes de prevencao @ de melhoria continua, garantindo © aumento da confiabiidade dos equipamentos ¢ da capacidade dos processos. Criado em 1971, este programa tem como objetivo direcionar as atividades de manutenoao de maquinas equipa ments. Em 2003, no inicio do trabalho de implantagao do método TPM na Ferramentaria da Robert Bosch, houve duividas sobre a viabilidade do uso dessa ferramenta na area, pois nao foram encontrados ragistros de sua implantagao anterior em ferramentarias, mas apenas em processos da cadeia produtiva. Na Bosch, 0 TPM foi implantado inicialmente em uma maquina piloto e, posteriormente, em janeiro de 2005, passou a ser adotado como metodo. A iniciativa de implantacao do sistema TPM na ferramentaria de inicio a um procasso que envolveu varias etapas, tendo como objetivos anular as quebras de equipamentos, eliminar as perdas, extinguir 08 acidentes, aumentar a confiabiiidade @ a eficiéncia global dos equipamentos — além de reduzir custos de manutengao ~ e alinhar a gestéo da area com 0 modelo da empresa. A utilizagao do TPM esta atrelada ao principal sistema utilizado na empresa, o BPS (Bosch Production System ~ Sistema de producao Bosch). © modelo TPM & composto por & pilares, conforme mostra figura 1. Cada pilar tem seu objetivo @ funeao. Os pilares que foram adotados pela Bosch sao: + Melhoria especifica, + Manuteno3o auténoma; * Manutencdo planejada; + Controle inicial e: + Educagao e treinamento. Para os demais (qualidade, Seguranca e meio Ambiente), a Bosch possul uma metodologia especifica jé aplicada em outros processos gerencials na empresa. Figura 1 Pilares do modelo TPMEducacao e treinamento. O ET (educacao e Treinamento) faz a integragao entre todos os pilares, como mostra a figura 2. Seu objetivo ¢ aprimorar as habilidades dos colaboradores visando contribuir para @ melhoria do desempenho empresarial ¢ profissional, levando a valores mais elevados em sua vida pessoal e profissional. Seus indicadores so: + Horas / Homem; + Treinamento em TPM e; + Habiidades adquiridas. O grafico da Figura 3 mostra a evolugao de horas em treinamento a cada ano, um fator importante para 0 sucesso do TPM. Perey Figura 2 - Abrangéncia do pilar educasao ¢ treinamento Treinamento 600.) Reaizado Ol Paaneiade 486 * 420 400 g 300 200 100 0 Numero de 2005 2006 2007 pessoas treinadas a ba Figura 3 - Evolugdo de horas de treinamento Melhoria especifica. Este pilar trabalha com 0 objetivo de maximizar a eficiéncia global dos equipamentos, por meio da eliminagao de perdas. Seus indicadores sao: + Niimero de projetos abertos e encerrados; + Grau de aproveitamento (produg&o, disponibilidade, horas paradas) e: + Resultado dos projetos de melhorias, medido em recursos financeiros obtidos (RS).Manutengao autonoma. Visa atingir a condicao ideal de operagao dos equipamentos, valendo- se de pequenos reparos @ prevengao de falhas. Seus indicadores sao: + Maquina / Etapa, + Cronograma de etapas; + Auditorias LPP (lic&o Ponto a Ponto): + Evolugdo da etiquetagem e; + Eliminagdo das fontes de sujeira e locais de dificil acesso. Manutengao planejada. Busca atingir 0 nivel de quebra/ falha zero por meio do uso adequado de técnicas de manutengao preventiva ¢ andlise das ocorrencias. Seus indicadores s8o: + Custos de manutenoo de maquinas: + Disponibilidade (MTBF1 e MTTR2) e; + Numero de intervencdes, Controle inicial. Por meio do pilar controle inicial criou- se uma metodologia para aquisigo de maquinas e equipamentos que abrange desde a fase de concepcao até a instalagao e aceitagao final, evitando problemas recorrentes. A lmplantagao na Ferramentaria da Bosch. primeiro passo foi formar os coordenadores de pilares. Para isso, os equipamentos foram clasificados considerando os custos de manutengao, fungao estratégia para 0 negécio, ndmero de turnos, qualidade, OEES (Eficiéncia Global do Equipamento) ¢ seguranga. Apés esta selecdo, foi elaborado o cronograma das etapas e a identificagao das necessidades. © responsavel pela aplicacao pratica do processo 6 0 Grupo Auténomo, que sera formado pelos profissionais que operam o equipamento, pelos coordenadores dos pilares MA — Manutengao Auténoma ¢ ME — Melhoria especifica e um * padrinho’, que na Bosch, é um manutentor. Este grupo deve ser treinado e adquirir as habilidades necessérias para conduzir as etapas de acordo com as metas negociadas com o gestor. A Figura 4 indica as etapas pelas quais cada equipamento deve passar. TPM 56 6 iniciado apés a auditoria de 55, que deve atingir uma meta minima de 90 pontos, ‘8m uma escala total de 100 pontos. Caso essa meta nao seja atingida, s40 necessérias acoes corretivas que garantam a pontuagao minima. Alcangada a pontuacao, comeca a 1° etapa do TPM, que é a limpeza inicial e a etiquetagem das anomalias encontradas no proceso de limpeza Esta fase conta com a participacao dos gestores da area, 0 que é importante para agregar valor ao procasso ¢ essencial para sua evolugo e sucesso. Antes de passar para a proxima etapa é realizada a auditoria e verificagao do estado de atendimento das metas A cada etapa condluida € realizada uma ceriménia, onde o gerente da area faz a entrega do selo de conclusao, registrando o reconhecimento pelo trabalho e as metas atingidas pelo Grupo Auténomo, indicando também a passagem para a préxima fase“Figura 4~ Flapas do proceso TPM por méquina Resultados. O MTBF, MTTR e eficiencia global sao os principais indicadores para acompanhamento do processo. MTBF — Tempo médio entre falhas Em 2005, 71% do budget’ de manutengao era dedicado a apdes corretivas. Esse niimero baixou para 26% na corretiva em 2007, sendo que 74% dedicado a ages de manutengao preventiva (Figura 5). Conforme mostra o grafico da Figura 6, em 2005 o MTBF apontava 55 dias, um resultado abalxo da meta, que era de 95 dias. Em 2006 foram alingidos 93 dias. No inicio de 2007 a meta foi elevada para 100 dias, atingindo 108 dias de tempo médio entre falhas até junho de 2007. MTTR - Tempo Médio de Reparo ‘Atingir 0 indice ideal do MTTR € um dos maiores desafios no TPM, pois, conforme aumenta o resultado do Tempo Médio entre falhas, diminui- se 0 parametro de comparacao do tempo Médio de Reparo. Isto significa que, com menos quebras ha menos oportunidades de verificar 88 0 reparo est sendo feito no tempo ideal Em 2005 o MTTR registrado na ferramentatia era de 6 horas, Em 2006, um Gnico equipamento ficou parado por 30 dias aguardando a importagao de um componente, fato que explica a discrepaincia de 26 horas no gréfico MTTR demonstrado na Figura 7. Esta ocorréncia levou & criagao de um seminario para os manutentores que atuam nesse tipo de equipamento. Para 2007 a meta alingir 5 horas para 0 Tempo Médio de Reparo, “| =m [am Figura § - Distribuicdo do orgamento de manutenga0ww Distribuigao MTBF *- 108 00 oe ft in piel * Real ~» > Meta Fanon = wi Distibuigho MTR: ie i (Real is ~~ Meta le a0 & & 5 [ag] . mes Det erent Pome Figura 7 - Evolugdo do MTTR dos equipamentos =] om o gegen = as Se ue = Indice ca sx. OFF 8a 43% — Meta wr gv] se mundial gs 2 Zw E 2005 2866 2407 at puny Pian 2008 Figura 8 - Evolugao da eficiéncia global dos equipamentos Eficiencia global. A eficiéncia global dos equipamentos em 2005 era de 87%, tendo evoluido para 92% a partir de 2007 (Figura 8). Houve um aumento de 5% na eficiéncia no numero de equipamentos com anélise da eficiéncia global, que passou de 33% para 53%, sem nenhum acidente neste periodo. Estes resultados podem ser observados na tabela 1Consolidagiio dos resultados 2005 | 2007 N° de maquinas em TPM 3 10 Confiatiidade MTBF 58 dios | 108 dias dos equipamentos Bhoras | 8 horas Redugio de perdas 87% [92% Acidente_ ° ° Moral da ae equipe treinamento | 252 | 4.008 (acumulado) Redugio do custo de | Budget 100% | 95% manutengéo Tabela 1 - Resultados da oplicogéo do TPM Conclusao. © quadro de resultados da implantagao do TPM na ferramentaria no periodo de janeiro de 2005 até junho de 2007 6 o seguinte: © numero de maquinas com apiicacdo em TPM aumentou de 3 para 10 e 0 MTBF - Tempo Médio entre Falhas passou de 55 para 108 dias © MTTR = tempo Médio de reparo foi mantido e houve em aumento de 5% no OEE Ericiéncia Global dos equipamentos. Nenhum acidente foi registrado. Foram realizadas 1.008 horas de treinamento ¢ houve redugo de 5% nos gastos cam manuteng&o. Esses resultados mostram com clareza que vale a pena investir om treinamento ena implantacao do TPM. Estes ganhos representam um diferencial na busca pela competitividade dentro do atual mercado global, com concorréncia bastante acirrada Fonte: Revista Ferramental