CENTRO UNIVERSITÁRIO UNA

UNIDADE ACADÊMICA ITABIRA

CURSO: ENGENHARIA MECÂNICA

GUSTAVO ANDRADE GUERRA

ISAAC NELSON CARVALHO LAGE
KEILER COELHO LAGE PROCÓPIO

USINAGEM DO AÇO 1045 NO TORNO CONVENCIONAL

ITABIRA – MG

2022
 GUSTAVO ANDRADE GUERRA
ISAAC NELSON CARVALHO LAGE
KEILER COELHO LAGE PROCÓPIO

USINAGEM DO AÇO 1045 NO TORNO CONVENCIONAL

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à UNA, como requisito
parcial para obtenção do título de
graduação em Engenharia Mecânica.

Orientador(a): Patricia Parreira

ITABIRA – MG

2022
 BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Itabira, 30 de novembro de 2022

 AGRADECIMENTOS

A Deus, pela vida, e pela determinação para ultrapassarmos todos os obstáculos

encontrados ao longo da realização deste trabalho. Aos amigos, que sempre
estiveram ao nosso lado, pela amizade incondicional e pelo apoio demonstrado. Aos
professores, pelas correções e ensinamentos que nos permitiram apresentar um
melhor desempenho no nosso processo de formação profissional ao longo do curso.
Às pessoas com quem convivemos aо longo desses anos de curso, que nos
incentivaram e que certamente tiveram impacto na nossa formação acadêmica. Aos
nossos colegas de turma, por compartilharem conosco tantos momentos de
descobertas e aprendizado e por todo o companheirismo ao longo deste percurso. À
instituição de ensino Una, essencial no nosso processo de formação profissional, pela
dedicação, e por tudo o que aprendemos ao longo dos anos do curso.
 DEDICATÓRIA

Dedicamos essa pesquisa a Deus, que sempre iluminou o nosso caminho. Dedicamos
também aos professores que foram essenciais na nossa trajetória acadêmica.
 RESUMO

Dentre os mais diversos processos de fabricação existentes atualmente, a usinagem

é uma das mais conhecidas e utilizadas pelas indústrias. Neste processo é utilizado
uma ferramenta de corte com dureza e resistência mecânica superior à peça sendo
usinada, para que, ao entrarem em contato, o material seja removido da peça em
forma de cavaco. O objetivo geral deste trabalho é estudar o processo de usinagem
com o intuito de compreender suas principais características quando empregado na
fabricação de uma peça de aço 1045 utilizando um torno. O processo de usinagem é
muito utilizado na indústria metal mecânica, sendo que a maioria dos produtos, em
alguma parte de seu processo de fabricação, passam por pelo menos uma etapa de
usinagem. A pesquisa apresentada neste trabalho reúne o conhecimento adquirido
em livros, artigos e trabalhos publicados por pessoas especialistas da área. Portanto,
a pesquisa poderá contribuir na compreensão, na disseminação do conhecimento e,
por consequência, no desenvolvimento em torno do processo de fabricação de
usinagem do aço 1045 no torno.

Palavras-Chave: Usinagem; Aço 1045; Torno.

 ABSTRACT

Among the most diverse manufacturing processes currently available, machining is

one of the best known and used by industries. In this process, a cutting tool with
superior mechanical hardness and resistance to the part being machined is used, so
that when they come into contact, the material is removed from the part as chips. The
general objective of this work is to study the machining process in order to understand
its main characteristics when used in the manufacture of a 1045 steel part using a
lathe. The machining process is widely used in the metalworking industry, and most
products, in some part of their manufacturing process, undergo at least one machining
step. The research presented in this work gathers the knowledge acquired in books,
articles and works published by specialists in the area. Therefore, the research can
contribute to the understanding, the dissemination of knowledge and, consequently,
the development around the manufacturing process of machining 1045 steel on the
lathe.

Keywords: Machining; 1045 Steel; Lathe.

 TABELAS

Tabela 01 – Referência de ângulos de saída em ferramentas de corte ...................35

Tabela 02 – Tabela de velocidade de corte...............................................................36

Tabela 03 – Tabela de RPM para desbaste e acabamento .....................................37

Tabela 04 – Tabela de insertos Sandivik para materiais ferrosos ............................39

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................9

2 OBJETIVO ............................................................................................................ 11

2.1 Objetivo Gerais e Específicos ............................................................................ 11

2.2 Justificativa ......................................................................................................... 11

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..............................................................................12

3.1 Processo de Usinagem no Torno Mecânico ........................................................12

3.2 Velocidade de corte ............................................................................................ 22

3.3 Determinando RPM ............................................................................................ 23

3.4 Propriedade do aço 1045 ................................................................................... 24

3.5 Usinagem do aço 1045 ........................................................................................26

4 ANÁLISE E RESULTADOS ....................................................................................33

5 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 34

REFERÊNCIAS ........................................................................................................ 35

ANEXOS ....................................................................................................................36
 9

1 INTRODUÇÃO

Usinagem é o nome dado a um processo de fabricação através do qual ocorre

a remoção de material de uma peça na forma de cavaco para assim alcançar os
requisitos de dimensão e acabamento superficial desejados dentre os mais diversos
processos de fabricação existentes atualmente, é uma das mais conhecidas e
utilizadas pelas indústrias.

Neste processo, utiliza-se uma ferramenta de corte com dureza e resistência

mecânica superior à da peça sendo usinada, para que, ao entrarem em contato, o
material seja removido.

Em geral, as principais operações de usinagem utilizadas nas indústrias são:

torneamento, fresamento, furação e retificação. Existem diversas máquinas que
podem executar uma ou mais operações de usinagem.

O torno por exemplo, tem como função, o trabalho com o movimento de rotação
da peça, enquanto a ferramenta de corte se move de forma linear. Sua variante
convencional é muito versátil e comumente utilizada nas operações de torneamento,
furação e corte. Com ela é possível abranger peças de baixa e alta precisão de
dimensionamento e acabamento superficial, e peças de diversos tipos de materiais,
desde madeira até aços temperados.

O aço é um dos materiais mais utilizados no mundo devido suas excelentes

propriedades mecânicas, temperabilidade, durabilidade, entre outras características
que o tornam muito útil em indústrias de todos os segmentos, independentemente da
aplicação.

A usinabilidade dos aços é um processo, geralmente, difícil de lidar devido à

grande variação de parâmetros desse grupo de materiais, que contem desde os aços
de corte livre, de simples usinabilidade, até os aços ferramenta, de difícil usinagem.
Esses parâmetros sendo definidos pela porcentagem de carbono presente, e dos
elementos químicos em sua composição.
 10

O processo de usinagem de aços é um campo muito amplo para estudos,

portanto, mesmo com inúmeros trabalhos já publicados na área, ainda há espaço para
pesquisa e desenvolvimento.
 11

2 OBJETIVO

2.1 Objetivo geral e específico

O objetivo geral deste trabalho é estudar o processo de usinagem com o

objetivo de compreender suas principais características quando empregado na
fabricação de uma peça de aço 1045 utilizando um torno.

Os objetivos específicos visam estudar o processo de fabricação de usinagem

na operação de torneamento; estudar as propriedades do aço 1045 relacionadas a
usinagem; e estudar o torneamento do aço 1045.

2.2 Justificativa

A usinagem do aço faz parte do cotidiano de muitas indústrias na área da

metalmecânica e os produtos resultantes desse processo chegam a todos. Dessa
forma, um trabalho que tenha como objetivo estudar este tema se mostra relevante e
com potencial de impactar estudantes não apenas da área da mecânica,
disseminando conhecimento sobre o assunto em uma linguagem adequada para
iniciantes.
 12

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 Processo de usinagem – torno mecânico

Usinagem é um processo de manufatura que tem como princípio a remoção de

material em forma de cavaco da peça a ser fabricada, de forma que a peça atinja as
dimensões e acabamentos superficiais desejados. Utiliza-se para este processo de
fabricação uma ferramenta de corte que entra em contato com a peça e corta o
material.

Para isso, o material da ferramenta deve ser de dureza e resistência mecânica

mais elevadas do que a do material da peça. As ferramentas ainda podem ser de
geometria definida ou sem geometria definida, em outras palavras, ferramentas de
abrasão. Além disso, o processo de usinagem pode ser realizado como desbaste ou
acabamento.

“No desbaste tem-se como objetivo a alta taxa de remoção de material e pouca
preocupação com o acabamento superficial. Normalmente, é deixado um sobremetal
na peça para o acabamento. Já no acabamento deseja-se uma boa condição
superficial e precisão nas dimensões” (MACHADO, et al., 2009; STOETERAU, 2019;
MOJIMAK, 2019).

O torno mecânico é uma das máquinas existentes que podem executar

diversas operações de usinagem, como: torneamento externo e interno, faceamento,
furação, recartilhamento, corte ou sangramento, entre outras.

No torno mecânico a peça é fixada em um dispositivo de fixação (placa) que

possui um movimento de rotação em torno do próprio eixo e a ferramenta de corte é
fixada em um suporte no carro principal (porta ferramentas) e realiza movimentos de
avanço longitudinal e transversal.
 13

“Um esquema básico do funcionamento do torno mecânico e seus principais

componentes é exibido na Figura 1. Nota-se que a ferramenta de corte realiza um
movimento relativo em relação a peça, sendo este movimento necessário em todos
as operações de usinagem” (FERRARESI, 1977; MACHADO, et al., 2009;
STOETERAU, 2019).

Figura 1 - Esquema básico de um torno em operação.

Fonte: Stoeterau, 2019, p.14.

As principais características para determinar a capacidade de um torno são:

- Comprimento entre pontas (a) que é a distância máxima entre o cabeçote fixo e o
cabeçote móvel, altura da ponta (b) que é a altura máxima entre o centro dos
cabeçotes a face superior ao barramento e altura da ponta em relação ao fundo da
cava.
 14

Figura 2

Fonte: Americo Yoshida, 1974

Sendo o torno uma máquina ferramenta na qual se remove o material da

superfície de uma peça em rotação, por meio de uma ferramenta de corte que se
desloca continuamente, os seus principais mecanismos executam dois movimentos
principais: o movimento de corte e avanço.

Com isso são necessárias diferentes velocidades, conforme a espécie de

material a tornear, a qualidade da ferramenta de corte e a natureza do trabalho a
executar.

Para atender a esta necessidade de alterações de rotações, os tornos

convencionais antigos possuíam jogos de polias e correias escalonadas para efetuar
a mudança dessas rotações que posteriormente foram substituídas por conjunto de
engrenagens comandadas por alavancas para facilitar estas mudanças de
velocidades.
 15

A figura 3 ilustra um painel do torno Romi 30B Max com opções de velocidade
preexistente.

Figura 3
Fonte: foto do autor

Dentre os parâmetros existentes em uma operação de torneamento, podemos

destacar como principais: profundidade de corte, velocidade de corte e avanço. A
profundidade de corte (ap) é a espessura de material que será removido, ou seja, a
penetração que a ferramenta vai realizar em relação a peça de forma perpendicular
ao plano de trabalho.

A velocidade de corte (Vc) é a velocidade ideal no ponto do corte para que a

ferramenta usine o material com movimentos circulares. O avanço ou velocidade de
avanço (Vf) é o deslocamento longitudinal ou transversal que a ferramenta realiza a
 16

cada rotação da peça.

A velocidade de corte e o avanço são parâmetros que devem ser selecionados

de acordo com o material da peça e da ferramenta e da operação a ser executada.

Ainda existe a velocidade efetiva de corte (Ve) que é calculada vetorialmente

pela soma dos vetores da velocidade de corte e velocidade de avanço.

“A Figura 4 mostra um esquema geral da cinemática de uma operação de

torneamento cilíndrico externa, onde são denotados os vetores da velocidade de corte
(Vc), velocidade de avanço (Vf), velocidade efetiva de corte (Ve), a direção do
movimento de corte e a direção do deslocamento da ferramenta” (FERRARESI, 1977;
MACHADO, et al., 2009; STOETERAU, 2019).

Figura 4 - Cinemática da operação de torneamento.

Fonte: Stoeterau, 2019, p.19.

Durante a operação de torneamento surgem esforços que atuam sobre a cunha

de corte da ferramenta. Estes esforços são derivados da força de usinagem, conforme
exibido na Figura 5, e eles variam ao longo de todo o processo de usinagem.
 17

“A força de usinagem (F ou Fu) depende de fatores como composição química,

microestrutura, fatores metalúrgicos e geometria da ferramenta. Através da força de
usinagem e suas componentes pode-se explorar o mecanismo de formação dos
cavacos durante o torneamento” (MACHADO et al., 2009; STOETERAU, 2019).

Figura 5 - Esforços atuantes na ferramenta durante o torneamento.

Fonte: Souza, 2011.

A geometria da ferramenta de corte é de extrema importância em um processo

de torneamento para que se possa garantir um bom corte e, com isso, bom
acabamento superficial e atingimento das tolerâncias dimensionais.

Mesmo que se trabalhe com uma ferramenta produzida com um excelente

material, se as suas dimensões e ângulos não forem adequados, o desempenho do
processo não será satisfatório.

Antes de abordar as geometrias, porém, é importante saber que cada seção

das ferramentas de corte utilizadas no processo de torneamento têm uma
denominação específica.

Na Figura 6 são apresentadas as principais nomenclaturas. A superfície de

saída Ar é a superfície da aresta principal de corte por onde o cavaco percorre. A
superfície principal de folga Aα e a superfície secundária de folga A’α são as
 18

superfícies que determinam a folga entre a ferramenta e a superfície de usinagem. Ar,

Aα e A’α juntos compõem a cunha de corte. A aresta principal de corte S é formada
pela intersecção da superfície de saída e da superfície principal de folga, sendo que
esta indica a direção de avanço.

A aresta secundária de corte S’ é formada pela intersecção da

superfície de saída e da superfície secundária de folga e, ao contrário
da principal, indica a direção contrária ao avanço. A ponta de corte é
definida pela intersecção entre a aresta principal e secundária de corte
e, normalmente, é utilizado como ponto de referência para definições
de superfícies e ângulos da ferramenta (BEZERRA, MACHADO, 2008;
MACHADO et al., 2009; STOETERAU, 2019).

Figura 6 - Denominações da ferramenta de corte.

Fonte: Machado et al., 2009, p.25.

 19

Na Figura 7 são exibidos os principais ângulos que formam uma ferramenta

de corte de tornear, onde:

α é o ângulo de folga ou incidência, o qual influencia no atrito entre a

ferramenta e a superfície de folga; β é o ângulo de cunha; γ é o ângulo
de saída, o qual influencia na formação do cavaco, na força de corte e
nas condições da superfície gerada na peça; ε é o ângulo de ponta ou
quina, o qual influencia na resistência da cunha de corte; λ é o ângulo
de inclinação; χ é o ângulo de direção, o qual influencia na largura de
usinagem, no atrito na aresta secundária de corte e nas forças de
corte; e re é o raio de ponta ou quina, o qual influencia na qualidade da
superfície gerada na peça, no atrito e nas vibrações (FERRARESI,
1977; MACHADO et al., 2009; STOETERAU, 2019).

Figura 7 - Definição dos ângulos de uma ferramenta de tornear.

Fonte: Stoeterau, 2019, p.26.

Uma escolha adequada dos ângulos diminui o desgaste e melhora a vida útil
da ferramenta de corte, em outras palavras, aumenta a quantidade de material
removido pela ferramenta até que esta não tenha mais condições de executar o corte.

“Para a definição correta, entretanto, deve-se levar em consideração os

seguintes fatores: material da ferramenta de corte, material e geometria da peça,
 20

parâmetros de corte e operação a ser realizada” (MACHADO, et al., 2009;

STOETERAU, 2019).

Conforme tabela em anexo (tabela 01), “existem valores prefixados de ângulos

das ferramentas de acordo com os materiais usinados.” (Yoshida, Americo, 1974,
Nova Mecânica Industrial, Vol. 5, pág. 95).

“Uma análise bem realizada em cima da formação dos cavacos pode contribuir
muito para a compreensão do processo de usinagem e, consequentemente, para a
melhoria das ferramentas de corte e definição dos parâmetros de usinagem.

O processo de formação dos cavacos pode ser dividido em quatro etapas e

inicia com a penetração da cunha no material da peça, também chamado de recalque
inicial, onde parte deste material é pressionado contra a superfície de saída da
ferramenta.

Na segunda etapa o material pressionado deforma-se primeiro elasticamente

e, em seguida, plasticamente. Esta deformação plástica aumenta até o ponto em que
ocorre a ruptura do material, em grande parte das vezes por cisalhamento, formando
assim uma trinca que é propagada.

Na terceira etapa, com a continuação da penetração da ferramenta na peça, as

lamelas formadas começam a deslizar sobre a superfície de saída da ferramenta.

As propriedades do material da peça, os parâmetros de corte e a presença ou

não de uma superfície quebra cavaco irão determinar quanto as lamelas
permanecerão continuas e unidas ao novo cavaco formado.

A quarta etapa representa, enfim, a saída do cavaco e o reinício do processo.

Na Figura 8 é apresentado o mecanismo de formação do cavaco, bem como são
identificadas a zona plasticamente deformada e o plano e zonas de cisalhamento”
(MACHADO, et al., 2009; STOETERAU, 2019).
 21

Figura 8 - Mecanismo de formação do cavaco.

Fonte: Machado et al., 2009, p.42.

Os fatores que influenciam na formação dos cavacos são muitos, onde podem-
se citar: material da peça, máquina-ferramenta, material da ferramenta, geometria da
ferramenta, fluido de corte e quebra cavacos (geometria especifica na superfície de
saída).

Dessa forma, são inúmeros os tipos de cavacos existentes,

dependendo da combinação de fatores utilizada. Os tipos de cavaco
mais comuns são mostrados na Figura 9, onde: (a) são os cavacos
descontínuos (discontinuous chip) que resultam em uma superfície
irregular devido as descontinuidades (irregular surface due to chip
discontinuities); (b) são os cavacos contínuos (continuous chip) que
resultam em um bom acabamento (good finish typical); (c) são
cavacos contínuos que resultam em uma superfície com partículas do
material da própria peça (particle of BUE, built-up edge, on new
surface); (d) cavacos serrilhados ou cisalhados que mostram zonas de
alta e baixa tensão de cisalhamento (high/low shear strain zone)
(GROOVER, 2013).
 22

Figura 9 - Tipos de cavaco.

Fonte: Groover, 2013, p.531.

3.2 Velocidade de corte

Para determinar uma boa velocidade de corte deve-se observar as dimensões das
peças a serem usinadas, pois uma velocidade baixa pode refletir em um tempo
demasiadamente longo e se essa velocidade for muito grande o corte da ferramenta
perde a têmpera em consequência do forte aquecimento sofrido, devendo sofrer
desgaste ao ser afiada com frequência. Por este motivo é muito importante utilizar
este cálculo.

𝜋 𝐷𝑁
𝑉𝑐 =
1000

Onde:
VC = Velocidade de corte
Π = Constante Pi
D = Diâmetro do material usinado
N = RPM

A Velocidade de corte tem influência em geral nas seguintes circunstâncias:

 23

- Materiais duros geram mais calor durante o processo de usinagem em relação aos
materiais mais moles, por isso ao usinar materiais mais duros deve-se usar
velocidades mais baixas afim de aumentar a vida útil da ferramenta.

- Já as ferramentas suportam velocidades de usinagem maiores quando fabricados

com materiais mais duros.

- Para operação de alisar a velocidade de corte pode ser maior em relação a operação
de desbaste, isso porque os cavacos de maiores seções geram maior calor em relação
aos cavacos mais finos.

- Quando se utiliza uma boa refrigeração pode-se utilizar uma maior velocidade de
corte em relação a usinagem a seco.

- Os diversos tipos de tornos existentes também influenciam na aplicação de

velocidade de corte, podendo utilizar velocidade maiores em tornos mais robustos.

Sendo assim, foram determinados por ensaios tecnológicos a velocidade de corte

mais conveniente para cada tipo de trabalho.

A Tabela 2 em anexo determina a velocidade de trabalho para a duração de

ferramentas de aço carbono em 60 minutos e 240 minutos para o de metal leve.

3.3 Determinação do número de rotações por minuto

Determinando a velocidade de corte de acordo com a tabela do capítulo anterior pode-

se determinar a rotação da peça a fim de ganhar tempo com o processo de usinagem.

𝑉𝑐 𝑥 1000
𝑁=
𝜋𝑥𝐷

Onde:
 24

N = É a rotação procurada

Vc = Velocidade de corte (Consultando a tabela 2)

Π = Constante Pi = 3,14

D = Diâmetro da peça em milímetro

Entretanto, além do processo acima, empregando as fórmulas matemáticas

apresentadas, reuniu-se os cálculos demonstrando seus resultados classificados de
acordo com os diâmetros predeterminados. (Tabela 03)

3.4 Propriedades do aço 1045

O aço é uma liga metálica formada em sua forma mais básica por ferro e
carbono. Para se caracterizar como aço, é necessário que a porcentagem de carbono
em sua composição seja maior que 0,008% e menor ou igual a 2,11%, sendo que para
teores de carbono acima deste valor tem-se o ferro fundido.

Quanto maior o teor de carbono, maior a dureza e resistência mecânica. E,

normalmente, classifica-se os aços carbono como: alto teor (maior que 0,5% C); médio
teor (entre 0,3 e 0,5% C); e baixo teor (menor que 0,3% C).

Além disso, o aço possui outros elementos químicos em sua formação, como
enxofre (S) e fósforo (P) que são impurezas provenientes do processo de fabricação
do aço e boro (B), cromo (Cr), níquel (Ni), molibdênio (Mo), entre outros, que são
elementos de liga adicionados intencionalmente.

A adição destes elementos de liga busca melhorar alguma propriedade

específica do aço, como usinabilidade, resistência mecânica, temperabilidade,
ductilidade, entre outras, dependendo da aplicação desejada (CALLISTER, 2000;
 25

ABNT NBR NM 87:2000, 2000; ABNT NBR NM ISO 4948-1:2000, 2000).

O aço pode ser classificado com relação a porcentagem de carbono, com

relação aos elementos de liga, quanto à constituição da microestrutura e quanto à sua
aplicação. A classificação mais comum para aços segue as normas SAE (Society of
Automotive Engineers International) e é baseada na composição química do aço.

Para este fim, são utilizados quatro ou cinco dígitos cada um com seu
significado, de acordo com a notação ABXX, onde: A e B se referem aos elementos
de liga presente na composição química e XX representam os centésimos da
porcentagem de carbono.

Para teores de carbono que ultrapassam o valor de 1%, o final da notação

deverá apresentar três dígitos, ou seja, ABXXX. Alguns exemplos desta classificação
(ABNT NBR NM 87:2000, 2000; ABNT NBR NM ISO 4948-1:2000, 2000; LUZ, 2017):

• SAE 2320 – aço com níquel entre 3,25 e 3,75% e 0,2% de carbono.

• SAE 4340 – aço com molibdênio entre 0,20% e 0,30%, com cromo
entre 0,40% e 0,90%, com níquel entre 1,65% e 2,00% e com 0,4%
de carbono.

• SAE 6110 – aço com cromo entre 0,70% e 1,00%, com 0,10% de
vanádio (V) e 0,10% de carbono.

O aço abordado neste trabalho é o SAE 1045, que representa um aço carbono
simples, sem elementos de liga em quantidade significativa e com uma porcentagem
de carbono de 0,45%, caracterizando um aço de médio teor de carbono.

As especificações de composição química para este material são: 0,43-0,50%

C, 0-0,25% Ni, 0,15-0,35% Si, 0-0,06% Mo, 0,60-0,90% Mn, 0-0,20% Cr, 0,04%Máx
P e 0,05%Máx S (ABNT NBR NM 87:2000, 2000; ABNT NBR NM ISO 4948-1:2000,
2000; LUZ, 2017).

O aço SAE 1045 é muito utilizado em fabricações de componentes gerais que

necessitem de uma resistência mecânica superior à dos aços de baixo carbono. Peças
 26

forjadas, engrenagens, componentes estruturais, elementos de máquina em geral

podem ser fabricados com este aço e são utilizados em indústrias de todo segmento
como agrícola, automobilística, autopeças, máquinas e equipamentos, entre outras.

“Outra diferença apresentada com relação aos aços de baixo carbono é que
este aço pode ser tratado termicamente, porém apresenta baixa temperabilidade, ou
seja, pequena penetração de dureza, e, portanto, não é recomendado para seções
maiores do que 60mm. Ademais, o aço 1045 apresenta boa usinabilidade, boa
resistência mecânica, média soldabilidade e alta forjabilidade” (LUZ, 2017;
AÇOSPORTE, 2019).

“Em geral, o aço SAE 1045 em condições de fornecimento normalizada ou

laminada apresenta resistência mecânica mínima de 570 MPa e máxima de 700 MPa,
limite de escoamento médio de 450 MPa e dureza, medida na escala Brinell, entre
170 HB e 210 HB” (LUZ, 2017; GRUPOAÇOCEARENSE, 2017).

3.5 Usinagem do aço 1045

A fabricação de componentes utilizando o aço SAE 1045, como explicado

anteriormente, é muito comum na indústria metal mecânica. Os processos de
fabricação aplicados para este material são inúmeros, onde podem-se citar entre os
principais: forjamento, laminação, usinagem e soldagem. O processo abordado neste
trabalho é o de usinagem, mais especificamente a operação de torneamento em torno
mecânico.

É sabido da boa usinabilidade apresentada pelo aço 1045 em condições

padrões de fornecimento, porém esta característica também é influenciada por fatores
que não dependem do material da peça, como os parâmetros de usinagem
(velocidade de corte e de avanço e profundidade de corte), ferramenta (geometria,
material e revestimento) e fluídos de corte.
 27

Ainda, a usinabilidade pode ser caracterizada através da vida da ferramenta,

acabamento superficial e esforços necessários para se realizar o corte (MACHADO,
2009; LUZ, 2017).

Por todas estas particularidades, o processo de usinagem de qualquer material

é tema de muitas pesquisas e trabalhos. Para o aço SAE 1045 não poderia ser
diferente, devido a sua versatilidade e aplicabilidade. Bezerra e Machado (2008)
estudaram a usinabilidade em torneamento do aço 1045, variando a velocidade de
corte aplicada e as ferramentas utilizadas.

Foram utilizadas três velocidades de corte, mantendo-se a relação avanço e

profundidade de corte menor ou igual a 0,2, e a usinabilidade foi avaliada através da
resposta da força de corte, avanço e rugosidade na superfície da peça.

Para estas mesmas condições de entrada, foram avaliadas diferentes

ferramentas de corte, planas e triangulares de metal duro, com e sem revestimento
superficial e uma pastilha comercial, com geometrias diferentes.

Após uma série de ensaios em um torno mecânico e a análise estatística dos

resultados, Bezerra e Machado (2008) concluíram que o revestimento na ferramenta
de corte, nas condições ensaiadas, não possui influencia na força de avanço e as
geometrias são, de fato, muito influentes neste parâmetro.

Além disso, foi possível notar que as ferramentas não influenciaram na força
de avanço para uma velocidade de corte de 10m/min e que a força de avanço foi
sempre menor na ferramenta comercial, mostrando que a geometria da ferramenta é
mais significativa do que a velocidade de corte.

Bezerra e Machado (2008) ainda apresentaram algumas imagens do desgaste

da ferramenta de acordo com a velocidade de corte aplicada, conforme Figura 10, e
imagens dos cavacos formados também em relação a velocidade de corte para uma
ferramenta com revestimento, mostrado na Figura 11.
 28

Figura 10 - Desgaste das ferramentas em relação a velocidade.

Fonte: Bezerra e Machado, 2008, p.8.

Figura 11 - Cavado formado em relação a velocidade.

Fonte: Bezerra e Machado, 2008, p.9.

 29

Em um outro trabalho apresentado por Biasibetti et al. (2019), foi analisada a

rugosidade da superfície de barras SAE 1045 após a operação de torneamento. O
intuito foi investigar a influência de parâmetros de usinagem, como: avanço,
velocidade de corte, raio de quina, ângulo de saída e região de medição de
rugosidade.

Através de um DOE (Design of Experiments ou planejamento de experimentos)

foram avaliadas as influências dos cinco parâmetros mencionados na rugosidade
média (Ra) e a eficácia dos conjuntos de parâmetros em obter o acabamento
superficial desejado.

Realizados os ensaios e as análises estatísticas dos valores resultantes, as

principais considerações finais propostas por Biasibetti et al. (2019) foram que: a
posição da medição de rugosidade teve pouca influência em um comprimento de até
200mm; o avanço foi o fator que mostrou maior influência sobre a rugosidade média
e avanços muito baixos mostraram piores resultados na busca por atingir um
acabamento superficial especificado; o raio de quina se mostrou inversamente
proporcional à rugosidade; a velocidade de corte também demonstrou ser
inversamente proporcional a rugosidade e, ainda, um aumento da velocidade de corte
melhora a chance de se atingir um acabamento desejado; o ângulo de saída
apresentou uma influência discreta na rugosidade média, sendo que um ângulo de
saída negativo resultou em uma melhora na rugosidade.

Biasibetti et al. (2019) ainda inspecionou visualmente as amostras de aço SAE

1045 torneadas e na Figura 12 é apresentada uma imagem com nove superfícies,
onde se utilizaram diferentes parâmetros de usinagem e as quais ele separou nos
grupos de acabamento regular liso, nas quatro superiores, e regular grosseiro, nas
cinco inferiores.
 30

Figura 22 - Inspeção visual do acabamento das barras de aço 1045 torneadas.

Fonte: Biasibetti et al., 2019.

Em Pereira et al. (2013) foi apresentado um estudo experimental voltado para

a análise da força de usinagem e rugosidade superficial de aços SAE 1045 torneados
com ferramentas com quebra cavaco.

A influência dos parâmetros de usinagem e do quebra-cavaco foi investigada

através de um planejamento fatorial completo e da análise Scott-Knott. As pastilhas
utilizadas nos experimentos são mostradas na Figura 13.
 31

Figura 33 - Tipos de ferramentas utilizadas no estudo.

Fonte: Pereira et al., 2013, p.3.

Dessa forma, em Pereira et al. (2013) foi concluído que a menor força de
usinagem obtida foi com a ferramenta QM com um avanço de 0,16mm/rev. Já a menor
rugosidade média (Ra) foi obtida com a ferramenta PM com o mesmo avanço de
0,16mm/rev.

Foi também reforçada a importância da escolha correta do quebra-cavaco para

uma diminuição da força de usinagem e mostrado que a influência apresentada da
velocidade de corte na rugosidade pôde ser justificada pelo cavaco em forma de fita
não controlado que riscou a superfície da peça sendo torneada.

Por último, Hammes, Rosa e Walker (2017) apresentaram um trabalho de

otimização do acabamento superficial no torneamento cilíndrico externo de um aço
SAE 1045.

Assim, o objetivo do estudo foi analisar os principais parâmetros de usinagem,

buscando uma otimização destes para melhoria do processo de torneamento em torno
mecânico e na qualidade do acabamento superficial.
 32

Para avaliação dos resultados foi utilizado um planejamento fatorial completo,

variando o avanço e a profundidade de corte e obtendo como resposta a rugosidade
na superfície da peça. Na figura 14 é apresentada uma imagem do processo de
torneamento do aço SAE 1045 durante o desenvolvimento do trabalho.

Figura 44 - Torno utilizado para os estudos.

Fonte: Hammes, Rosa e Walker, 2017, p.149.

Hammes, Rosa e Walker (2017) puderam inferir, a partir da análise apurada

dos resultados, que o aumento do avanço provocou um aumento significativo da
rugosidade média e máxima, da mesma forma que a diminuição deste parâmetro
diminuiu a rugosidade na superfície. Além disso, foi observado que a melhor
combinação dos parâmetros de corte foi um avanço de 0,3mm/rev e a profundidade
de corte de 1,5mm.
 33

4 ANÁLISE DE RESULTADO

Conforme pesquisa apresentado no capítulo anterior podemos exprimir os

seguintes resultados:

De acordo com a pesquisa de Bezerra e Machado a geometria da ferramenta

possui maior influência na usinagem do que a cobertura do inserto; que velocidade de
corte baixos e raios de quinas menores apresentaram piores resultados em função da
velocidade de corte mais altos e o raio de quina maiores em relação a rugosidade; e
que o aumento de avanços provocou o aumento da rugosidade e diminuição deste
parâmetro apresentou uma melhora deste parâmetro.
 34

5 CONCLUSAO

Após estudo bibliográfico apresentado, ficou demonstrado que apesar de

existirem cálculos matemáticos e tabelas para referenciar os valores de velocidade de
corte e rotação da peça, o operador deve conhecer as particularidades de cada
característica dos movimentos de usinagem, para determinar o melhor parâmetro
preexistentes nos tornos convencionais, com o objetivo de maximalizar o melhor
desempenho e acabamento das peças usinadas.
 35

REFERÊNCIAS

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Designação e composição química. 2000.

ABNT NBR NM ISO 4948-1:2000. Aços – Classificação dos aços não ligados e
ligados. Parte 1: Classificação dos aços em não ligados e ligados com base na sua
composição química. 2000.

AÇOSPORTE, Aço SAE 1045. Disponível em: http://www.acosporte.com.br/aco-

sae-1045. Acesso em:

BEZERRA, Diego Carreras, MACHADO, Izabel Fernanda. Avaliação da

usinabilidade em torneamento de aço ABNT 1045, para diferentes velocidades de
corte e ferramentas. Biblioteca Virtual da Fapesp. 2008. Disponível em:
encurtador.com.br/ioqZ2. Acesso em:

BIASIBETTI, Guilherme Roberto dos Santos et al. Análise da rugosidade superficial

de barras de aço SAE 1045 após torneamento. Matéria (Rio J.), Rio de Janeiro, v.
24, n. 1, e-12293, 2019. Disponível em: http://dx.doi.org/10.1590/s1517-
707620190001.0630.

CALLISTER, W. D. Jr., Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. LTC.

5ª edição. 2000.

FERRARESI, Dino. Fundamentos da usinagem dos metais. São Paulo, Editora

Blucher. 1977.

GRUPOAÇOCEARENSE. Conheça os principais tipos de aço e suas aplicações.

2017. Disponível em: encurtador.com.br/lnprB. Acesso em:

HAMMES, J. M.; ROSA, A. F. P.; WALKER, E. Otimização do acabamento

superficial no torneamento cilíndrico externo de um aço SAE 1045. GEPROS.
Gestão da Produção, Operações e Sistemas, Bauru, Ano 12, nº 2, abr-jun/2017, p.
138-156. DOI: 10.15675/gepros.v12i2.1640.

LUZ, Gelson. Aço SAE 1045 Propriedades Mecânicas e Composição Química.

Blog Materiais, [s. l], 2017. Disponível em:
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mecanicas.html. Acesso em:

MACHADO, Álisson Rocha et al. Teoria da usinagem dos materiais. São Paulo,
Editora Blucher, 2009.

YOSHIDA, Americo. Torno Mecânico – Nova Mecânica Industrial. São Paulo, Editora
Fortaleza, 1974.
 36

ANEXOS

Tabela 01 – Referência de ângulos nas ferramentas de corte

 37

Tabela 02 – Velocidade de corte

 38

Tabela 03 - Tabela de rpm para desbaste e acabamento

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 40

Tabela 04 – Tabela de inserto – Fabricante Sandivik – Aplicaçao em materiais

ferrosos
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