UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ CURSO DE TECNOLOGIA EM PROCESSOS QUÍMICOS DISCIPLINA: OPERAÇÕES UNITÁRIAS II

RAFAEL FRANZ RODRIGO MENTGES

PROJETO DA INDÚSTRIA DE ÁCIDO SULFURICO

TOLEDO 2011

RAFAEL FRANZ RODRIGO MENTGES

PROJETO DA INDÚSTRIA DE ÁCIDO SULFURICO

Trabalho

acadêmico

apresentado

a

disciplina de Operações Unitárias II, do curso de Tecnologia em Processos Tecnológica

Químicos.

Universidade

Federal do Paraná - UTFPR, campus de Toledo.

Prof: Dra. Gracinda Marina Castelo da Silva

TOLEDO 2011

2

SUMÁRIO

RESUMO................................................................................................................... 05

INTRODUÇÃO

1 HISTÓRICO ........................................................................................................... 06 2 OBJETIVO ............................................................................................................. 07 2.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 07 2.2 OBJETIVO ESPECIFICO .................................................................................... 07 2.3 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 08

PROCESSO DE PRODUÇÃO

3 Matéria Prima ........................................................................................................ 08 3.1 Processo Frasch ................................................................................................. 09 3.2 Processo Claus ................................................................................................... 10 3.3 Processo Outokumpu .......................................................................................... 11 3.4 Mercado.............................................................................................................. 12 3.5 Formas Do Ácido Sulfúrico .............................................................................. 13 3.6 Aplicações ........................................................................................................... 14 4 CARACTERISTICAS E DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO ......... 16 4.1 PROPRIEDADES ................................................................................................ 16 4.1.1 Propriedades Dos Estados ............................................................................ 16 4.2 PROCESSO DE CÂMARA DE CHUMBO ........................................................... 18 4.3 PROCESSO DE CONTATO................................................................................ 21 4.3.1 Fatores ocorrentes no forno ......................................................................... 35 4.3.2 Conversor de quatro estágios (resfriamento externo) ............................... 37 4.3.2.1 Geração de Vapor D'água ............................................................................. 38 4.3.2.2 Resfriamento do Ácido .................................................................................. 39 4.3.2.3 Regime Produtivo .......................................................................................... 39 4.3.2.4 Tratamento e Descarga de Efluentes ............................................................ 40 4.3.2.5 Controle Operacional..................................................................................... 41 4.3.3 Operação de Absorção- Influencia ............................................................... 41

...................................................................................... TANQUE INTERMEDIÁRIO E FINAL ............ 58 6...........................................3...2...........................................2.................. 46 5.......4 CALDEIRA E FILTRO DE GÁS QUENTE ........ 61 6........................... CALDEIRA...... 56 6................5 CONVERSOR.......2.......4 Quarta etapa ............................................ ECONOMIZADORE TORRE DE ABSORÇÃO INTERMEDIÁRIA .............................. 63 .............3.....................................1 Primeira etapa ............................................ 44 BALANÇO DE MASSA E ENERGIA: 5 BALANÇO DE MASSA .............................................................................................. 48 5..............2................ 62 6...............3........................................................................................................3 CONVERSOR DE QUATRO ETAPAS ...................................2 Segunda etapa ..................... 43 4..3 4........................ 60 6.......................................... 49 5...................... 50 5............. 59 6................................. 54 6 BALANÇO DE ENERGIA ........... 57 6............. 63 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....... 60 6......................................................2 Balanço para o trocador de calor quente ..............................1 TRITURADOR E PENEIRA ...............................................................5 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL ....... 46 5.................4 ECONOMIZADOR .2........................................................................................................................5 Torre de Absorção Intermediaria ....... 57 6..3.................................................1 BALANÇO PARA O FORNO .....................................................................TROCADORES DE CALOR INTERMEDIÁRIOS................................................. 62 6.......................5 Efluentes Secundários ....................................................................... 46 5...............................3 Terceira etapa ..........................3..............................................3...............1 Balanço para caldeira que segue o forno e antecede a 1º etapa do conversor .......... 60 6... 61 6........................3 Balanço para o trocador de calor frio ..........3 TORRE DE SECAGEM ..................4 Impurezas no processo ..2 BALANÇO PARA OS EQUIPAMENTOS CONECTADOS COM O CONVERSOR 57 6...............................................2 FORNALHA ..............................4 Economizador que antecede a torre intermediaria de absorção .....................6 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL........... 55 6...........................................

............ 14 TABELA 02: Balanço no forno de enxofre .......................................................... 54 FIGURA 22: Temperatura das correntes do trocador frio e torre de absorção intermediária............................. 53 FIGURA 20: Correntes de entrada e saída com conversor ............ 55 TABELA 06: Valores das constantes da equação do calor especifico............................................................................................. 11 FIGURA 03: Produção Mundial de Enxofre............................................................. 48 FIGURA 16: Balanço na torre de secagem ..................................... ................................................................. 49 FIGURA 17: Balanço na caldeira e filtro quente .. 30 FIGURA 10: Fluxograma de equipamentos ....................................................... 21 FIGURA 07: Pedras de Enxofre (17 e 18) ........................................................... 56 ................................. 25 FIGURA 09: Conversor de quatro etapas(25) ........................................................................ 20 FIGURA 06: Fluxograma da fabricação por câmaras de chumbo...................................................................................... 45 FIGURA 13: Industria de ácido sulfúrico (processo de contato) (27) ................................... 45 FIGURA 14: Balanço no triturador e peneira .............................................. 50 FIGURA 18: Conversor e equipamentos entre os estagios .......................................................................... 34 FIGURA 11: Fluxograma de equipamentos ... 24 FIGURA 08: Esquema da torre de Secagem ...................................................................... 50 FIGURA 19: Balanço no converor e equipamentos entre os estagios .......................... 46 FIGURA 15: Balanço no forno de enxofre ...................... 48 TABELA 03: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes ao conversor 52 TABELA 04: Quantidade de cada elemento na torre final de absorção .................................................................... 35 FIGURA 12: Industria de ácido sulfúrico (processo de contato) (26) .............................................................................................................. 58 LISTA DE TABELAS TABELA 01: Aplicações do ácido sulfúrico (07) ............................................................ 12 FIGURA 04: Produção Mundial de ácido sulfúrico ........................................................................ 55 TABELA 05: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes a torre final de absorção e tanques ...... 09 FIGURA 02: Processo Claus (09) ..............................................................................4 LISTA DE FIGURAS FIGURA 01: Processo Frasch (09) ....... 15 FIGURA 05: Composição do vitríolo nitroso ........ 53 FIGURA 21: Balanço nna torre final e e tanques ...........................................................................................................

sendo os fertilizantes fosfatados o de maior importância uma vez que. econômico-financeiros e de saúde e segurança. Este projeto tem como objetivo obter conhecimentos gerais e específicos para implantação de uma indústria química de produção de ácido sulfúrico. neutralizante. assim como a produção de aço e de energia elétrica. O enxofre pode ser encontrado na natureza na forma de elemento nativo e também nos depósitos vulcânicos. catalítico e como reagente ativo em indústrias petroquímicas. oxidante. hidrolizante. Dentre suas aplicações. Existem dois processos principais para a produção de ácido sulfúrico.5 RESUMO O ácido sulfúrico é o produto químico mais produzido no mundo e seu consumo. a planta deve ser cuidadosamente elaborada como aplicando o estudo de Hazops em cada trecho para dessa forma buscar a garantia à integridade física dos operadores. secante. O processo das câmaras de chumbo é o mais antigo e é utilizado para produzir grande parte do ácido consumido na fabricação de fertilizantes. absorvente. purificante. bacias de evaporitos e domos salinos. acidificante. Este ácido se encontra disponível comercialmente em um grande número de concentração e graus de pureza. Dessa forma. Durante toda a planta tem-se grande risco à saúde bem como à vida. visando a analise dos aspectos técnicos. dos nutrientes essenciais à planta – nitrogênio. . O ácido sulfúrico é utilizado como agente desidratante. fósforo e potássio – (NPK). o método da câmara de chumbo e o processo de contato. mas requer matérias primas mais puras e o uso de catalisadores mais caros. a que mais se destaca é a produção de fertilizantes. A matéria-prima mais amplamente utilizada para a produção de ácido sulfúrico é o enxofre. Cabe salientar a importância destes ácidos ser extremamente corrosivo e danoso a saúde humana. lixiviante. pode ser utilizado para indicar a prosperidade de uma nação. O processo de contato produz um ácido mais puro e concentrado.

água. John Glover ajudou na solução deste problema pela introdução de uma torre de transferência de massa para recuperar parte do nitrato perdido. ácido sulfúrico (que ainda continha nitrato) era gotejado descendentemente contra uma corrente de gases ascendente. O gás ascendente absorvia parte do óxido nítrico. Isto porque no estágio final do processo. Nesta técnica. nitrato e um grande container de chumbo. que iniciou-se na Inglaterra. tinha que ser importado do Chile. nitrato (na forma de óxido nítrico) era perdido para a atmosfera. certos produtos químicos tornaram-se de interesse comercial. Após a torre.6 INTRODUÇÃO 1 HISTÓRICO Com o advento da Revolução Industrial (a partir do século XVIII até o presente). representava a diferença entre o sucesso e a falência em um ramo de indústrias químicas altamente competitivas (01). os industriais ingleses investiram larga quantidade de dinheiro. na forma de nitrato de sódio. Até já foi dito que se mede o grau de industrialização de um país pela quantidade de ácido sulfúrico produzido por seu parque industrial. dióxido de enxofre. Em 1859. Nesta torre. tais como a Torre de Glover. o gás fluía de volta à câmara de chumbo onde o óxido nítrico era reutilizado (01). . com operações químicas novas. havia pouco entendimento do processo. tornando-o muito caro (01). A Torre de Glover representou uma tendência em muitas indústrias químicas durante o final do século XIX. Pressões econômicas estavam forçando um rápido desenvolvimento e modernização das plantas químicas. Deste modo. tempo e esforço na tarefa de melhorar o processo de produção de ácido sulfúrico. Desses ingredientes. necessários em grande escala. Uma planta bem desenhada. Pequenos ganhos na produção levou a enormes lucros. Este nitrato adicional. o nitrato era frequentemente o mais caro. que basicamente requeria ar. necessitando de uma corrente de reposição de nitrato puro. O processo de produção de ácido sulfúrico empregado desde 1749 era conhecido por "Método da Câmara de Chumbo". devido a grande quantidade consumida pelas indústrias (01). O ácido sulfúrico foi o primeiros desses "produtos industriais".

conhecido hoje como o processo de contato. A maioria das emissões de plantas de contato se devem ao gás de cola da torre de absorção.2 OBJETIVO ESPECÍFICO O presente trabalho visa focar: . O processo de contato produz um ácido mais puro e concentrado. Outras emissões menores de SO2 e SO3 saem dos tanques de armazenagem. Dessa forma. O ácido sulfúrico é extremamente corrosivo e danoso a saúde humana. com a queima de piritas. o SO3 absorve vapor de água para formar nuvem ácida. mas também SO2 sem reagir. neblina de ácido sulfúrico e spray de ácido. Basicamente todo o fornecimento mundial de ácido sulfúrico atual é feito por este método. (02) 2 OBJETIVO O ácido sulfúrico se encontra disponível comercialmente em um grande número de concentração e graus de pureza. O gás contém principalmente nitrogênio e oxigênio. de sulfetos não ferrosos ou via a combustão de sulfeto de hidrogênio gasoso. o comerciante de vinagre britânico Peregrine Phillips patenteou um processo bem mais econômico para produzir trióxido de enxofre e ácido sulfúrico concentrado. 2. Em ambos os processos . o método da câmara de chumbo e o processo de contato. O dióxido de enxofre pode ser obtido pela incineração do enxofre. Existem dois processos principais para a produção de ácido sulfúrico. mas requer matérias primas mais puras e o uso de catalisadores mais caros. a planta deve ser cuidadosamente elaborada como aplicando o estudo de Hazops em cada trecho para dessa forma buscar a garantia à integridade física dos operadores. SO3 não absorvido.7 Em 1831. o dióxido de enxofre é oxidado e dissolvido em água. Quando o gás penetra na atmosfera. concentradores de ácido e equipamentos do processo. Durante toda a planta temos grande risco à saúde bem como à vida.1 OBJETIVO GERAL O objetivo deste trabalho é o projeto de uma indústria química de produção de ácido sulfúrico a partir de enxofre mineral. 2.

De grande aproveitamento industrial.  Características do processo de produção.8  Conhecimentos gerais e específicos sobre ácido sulfúrico. a existência poucas empresas produtoras de ácido sulfúrico a 98% nos remete a um mercado amplamente atraente que deve ser explorado. terrosas. estalactíticas. porém este se compensa pela geração de um produto de maior valor agregado e com mais aplicabilidades. junto com o hidrogênio e o oxigênio. O enxofre. e na forma de massas reniformes maciças. O enxofre pode ser encontrado na natureza na forma de elemento nativo. . O investimento inicial de uma planta que utiliza o processo de contato pode ser inicialmente mais alto. insolúvel na água. PROCESSO DE PRODUÇÃO 3 Matéria Prima A matéria-prima mais amplamente utilizada para a produção de ácido sulfúrico é o enxofre. O enxofre (S) é um elemento químico não-metálico. de ponto de fusão em torno de 115º. As principais jazidas de enxofre. As principais formas de obtenção do enxofre incluem o processo Frasch. Pode ser encontrado nos depósitos vulcânicos. cor amarelo limão variando conforme o teor de impurezas. é um dos poucos não-metais que pode ser encontrado livre na natureza.3 JUSTIFICATIVA Com base nas informações econômicas a produção de ácido sulfúrico concentrado no Brasil e realizada em grande parte por processos antigos e com pouco rendimento. como incrustações. 2. Itália e sul dos Estados Unidos (08). estão situadas no México. Espanha. Finlândia. Salientando-se o aumento exponencial anual do consumo do ácido bem como. Japão. está presente em compostos minerais e também em grandes depósitos de origem vulcânica. desde as tonalidades verde e cinza até o vermelho. apresentando-se cristalizado em prisma ortorrômbico ou bipiramidal. O processo destacado neste trabalho é o de contato por ser mais sofisticado e atingir melhores resultados de fabricação. bacias de evaporitos e domos salinos. Chile. processo Claus e Outokumpu. tanto no subsolo como a céu aberto.

FIGURA 01: Processo Frasch (09) . que ocorre em depósitos subterrâneos dos quais é extraído pelo processo "Frasch". o enxofre é obtido com pureza entre 99 e 99. esse elemento químico pode ser obtido pela oxidação do gás sulfídrico (H2S) existente nos efluentes gasosos de diversas instalações industriais. notadamente refinarias de petróleo. nos casos em que o depósito de enxofre está localizado perto de poços de petróleo. e também de traços de óleo ou material carbonoso. e no gás natural ácido. selênio ou telúrio. sem traços de arsênico. As impurezas presentes são normalmente constituídas por pequenas quantidades de cinzas e ácido sulfúrico. mediante aplicação do processo "Claus".9 3. No processo "Frasch".1 Processo Frasch Além do enxofre natural. Figura 01.9%.

ou em etanolamina. no Brasil (09).10 3.5%. o enxofre orgânico. os óxidos de enxofre devem ser removidos mediante métodos de depuração dos fumos da chaminé.tem contribuído. . só pode ser removido pela gaseificação. entretanto. a fim de fornecer o dióxido de enxofre para o ácido sulfúrico. Diversos processos foram desenvolvidos para diminuir os teores do enxofre residual nos gases de descarga das usinas de recuperação. seguida pelo aquecimento. O sulfeto de hidrogênio que assim se obtém é queimado em fornos especiais. visando a satisfazer às novas regulamentações relativas às emissões industriais. Há um projeto de uma usina de 1. cujas reações são (09): H2S(g) + 3/2 O2(g)  SO2(g) + H2O(g) SO2(g) + 2 H2S(g)  3 S(l) + 2 H2O(l) Os regulamentos contra a poluição da atmosfera exigem que as novas usinas atinjam conversão superior a 98%. está sendo feita de forma crescente pela dissolução em solução de carbonato de potássio. Quando se queimam combustíveis contendo enxofre. na Província de Alberta. Canadá. A tecnologia de depuração do carvão cerca da metade da pirita presente no carvão bruto. ou liquefação ou hidrogenação. Diversos destes processos estão em vários estágios de desenvolvimento. e nas refinarias de petróleo. ou por meio de novas técnicas de combustão destinadas a remover o enxofre durante a queima (09) O enxofre produzido pelo processamento de gás natural ou de refinarias de petróleo .000 barris por dia para a extração do óleo do xisto. Entretanto é crescente a quantidade convertida em enxofre recuperado mediante diversas modificações do Processo Claus original.2 Processo Claus A remoção do sulfeto de hidrogênio na purificação do gás natural ácido ou do gás de coqueira. a exigência sobe a 99. Outras fontes existentes ou potenciais de enxofre a partir de combustíveis incluem os gases de coqueira e o óleo sintético cru de areias oleíferas ou do xisto. O emprego do processo Claus aos efluentes gasosos anteriormente referidos permite produzir enxofre com grau de pureza superior ao material obtido pelo processo Frasch (10). nos últimos anos. com substancial parcela da oferta mundial dessa matéria prima.

liquefeito. a capacidade de recuperação de enxofre é limitada.93 milhões de toneladas de equivalente em enxofre (09). A metalurgia dos minérios não ferrosos e das piritas converte o enxofre a dióxido de enxofre. Somente o Outokumpu é usado industrialmente (09). em 1973.11 FIGURA 02: Processo Claus (09) 3. Nas fundições de cobre. pois parte dos gases tem teor de dióxido de enxofre muito baixo para que seja econômica a fabricação do ácido sulfúrico. Existem diversos processos industriais para a recuperação do enxofre elementar a partir de piritas. . ocasionalmente. Orkla e o Noranda.3 Processo Outokumpu As quantidades de enxofre extraídas das piritas ferrosas atingiram a 5. inclusive o Processo Outokumpu a arco.01 milhões de toneladas no mundo ocidental. que é em geral. recuperado para conversão a ácido sulfúrico ou. conveniente para a recuperação do enxofre elementar ou do ácido sulfúrico (09). enquanto que os gases da metalurgia dos sulfetos não ferrosos contribuíram com 4. Os fornos elétricos e a arco produzem dióxido de enxofre mais concentrado.

há a necessidade de se incluir os custos relacionados ao seu transporte. descartando dessa forma a necessidade de construção de equipamentos de purificação como precipitadores eletrostáticos. podendo ter variações de 200% em apenas seis meses. A capacidade de carga de um navio comum de como os do tipo “Liberty” tem capacidade de transportar mais de dez mil toneladas e um custo entre US$ 100 mil a US$ 300mil por dia. por conter muitas impurezas conseqüentes da natureza das minas de enxofre brasileiras.12 3. mas a maior produção mundial do elemento pertence a China e Estados Unidos. FIGURA 03: Produção Mundial de Enxofre Em comparação a outros países o Brasil possui reservas de enxofre de média. . O enxofre utilizado na produção do ácido sulfúrico geralmente é importado e. Como o custo do enxofre é relativamente baixo. pode compensar pela elevada pureza. que é feito por navios cargueiros. Mesmo sendo bastante variável. Outro fator importante esta na qualidade do enxofre extraído no Brasil que é inferior ao importado. a cotação da tonelada de enxofre geralmente não ultrapassa os US$90 nem fica abaixo de US$20. O Custo da tonelada de enxofre é bastante instável. peneiras e processos caros de separação. Contudo cabe salientar que a produção é relativamente pequena e ainda.4 Mercado As maiores reservas de enxofre no mundo encontram-se no Iraque e no Canadá. tornando assim indispensável à realização de projeções para de otimizar o lucro. mesmo tendo um preço maior.

67%:  98% : concentrado O ácido sulfúrico também existe em diferentes purezas. Quando concentrações altas de SO3 (g) são adicionadas ao ácido sulfúrico. Outras concentrações do ácido sulfúrico são usadas para diferentes fins:  33. O petróleo brasileiro tem alto teor desta substância que é considerado um contaminante. além de gerar muitos poluentes durante o processo. há formação de H2S2O7. 3. O concentrado resultante é chamado de ácido sulfúrico fumegante ou oleum ou.3%.5% : baterias ácidas (usado em baterias de chumbo-ácido) ácido de câmara ou ácido fertilizante ácido de torre ou ácido de Glover  62. concentrações comuns são 40% oleum (109% H2SO4) e 65% oleum (114. A concentração do oleum é expressa tanto em termos de %SO3 (chamado de %oleum) quanto em termos de %H2SO4 (a quantia que seria formada se fosse adicionada água). ácido de Nordhausen. . SO2 e H2S. de maneira que restaria no final ácido sulfúrico a 98. O H 2SO4 técnico é impuro e freqüentemente colorido. mas é apropriado para a fabricação de fertilizante.5 Formas Do Ácido Sulfúrico Embora possa ser feito ácido sulfúrico à concentração de 100%. tal solução perderia SO3 por evaporação. O ácido sulfúrico de grau farmacêutico é usado para produzir fármacos e pigmentos.13 A maior parte da produção de enxofre brasileiro provém do petróleo.6% H2SO4). menos comumente.18%:  77. A solução a 98% é mais estável para a armazenagem e por isso é a forma usual do ácido sulfúrico "concentrado". O H2S2O7 puro é de fato um sólido com ponto de fusão de 36 °C (02). como SO. uma vez que dificulta seu processamento.

do xantanto de celulose.14 3. de caseína a partir de leite desnatado. Hidrogênio e Anidrido Carbônico. de sulfonação de óleos. cobalto. Ácido  Processo  Preparação Cianídrico.6 Aplicações TABELA 01: Aplicações do ácido sulfúrico (07) Fertilizantes Fabricação de outros produtos químicos Metalúrgicas Papel e celulose Tratamento_de_água Indústria do açúcar e do álcool Detergentes Outros 78 % 7% 5% 3% 1% 1% 1% 4% UTILIZAÇÃO:  Análise de leite.  Fabricação  Fabricação  Reações de Bióxido de cloro p/ branqueamento de pasta de papel. de carvão animal usado como descorante em industrias. de detergentes intervindo na operação da sulfonação de  Fabricação dodecilbenzeno. niquel e sódio.  Refinação  Ativação de petróleo e seus derivados. magnésio. potássio. na incisão de pinheiros na indústria de resinagem. .  Hidrólise da madeira p/ a produção de açucares e álcool etílico. alumínio.  Fabricação de sulfatos de cobre. ferro. de gazes industriais. Mercerização e Proteção nas indústrias Têxteis.  Reativação como na refinação de açúcar.  Processo de Carbonização. amônia. de Decapagem Química. na preparação da fibra de  Preparação  Desdobramento Rayon Viscose. como Ácido Sulfídrico. Tinturaria. de metais. de Adubos: Superfosfato e Sulfato de Amônia. a quente.

a solução assume caráter de ácido forte e não apresenta poder desidratante. o tecido de algodão. O ácido sulfúrico é um composto muito versátil quanto à utilização e é utilizado na maioria das indústrias e laboratórios. deixa de ter caráter ácido e acentua-se o seu poder desidratante. É também um agente de desidratação poderoso.  Galvanoplastia. Quando diluído (abaixo de concentrações molares de 90%). Dentre suas inúmeras aplicações. éter sulfúrico. O ácido sulfúrico "destrói" o papel. quanto a venda de ácido sulfúrico vem aumentando de forma significativa anualmente. de lã e seda. quando é concentrado (acima de 90%). . Por outro lado. capaz de remover água de muitos compostos orgânicos. tanto a produção.  Gomas. a mais relevante é seu uso na indústria de fertilizantes. oleína. . A seguir o gráfico Relata a produção mundial de ácido. de corantes artificiais. FIGURA 04: Produção Mundial de ácido sulfúrico No Brasil.  Fabricação  Agente de vulcanização na indústria da borracha.15  Fabricação  Tinturaria de estearina. o açúcar e outros materiais devido à sua enérgica ação desidratante. atuando geralmente como catalisador de alguma reação. ésteres. a madeira.

a idéia que o mercado de ácido é bastante atrativo. sendo classificado como um ácido mineral forte.5 K (10. Pode ser chamado.3 %) (25 °C e 1 atm). 4 CARACTERISTICAS E DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO Primeiramente.1 PROPRIEDADES DO ÁCIDO O ácido sulfúrico é um composto químico de fórmula H2SO4. é necessário conhecer as propriedades físicas e químicas do produto de se deseja fabricar. descrito normalmente como oleoso (06). 4. sem considerar os grandes gastos com o seu transporte. Os dois átomos de hidrogênio estão unidos aos átomos de oxigênio não unidos por ligação dupla ao átomo de enxofre (06). sendo por isso. Para tanto.8302 g/cm3 (solução 98. com viscosidade próxima de um óleo vegetal como o óleo de soja ou o azeite de olivas.8357 . como sulfato de hidrogênio ou mais exatamente como tetraoxossulfato (VI) de hidrogênio (06). oxiácido derivado do anidrido sulfúrico. 1. 270°C Densidade: 1. e tal como descrito concentrado. por uma abordagem mais química. reforçando mais uma vez. a seguir fez-se a análise das propriedades do ácido sulfúrico. A temperatura ambiente apresenta-se quando puro. como um líquido incolor e límpido e. o principal dos ácidos derivados de enxofre e considerado o produto químico mais fabricado e utilizado no mundo.31 °C) Ponto de ebulição: 610 K (337 °C).16 A indústria de ácido sulfúrico no Brasil movimenta mais de seis bilhões de dólares por ano.1 Propriedades Dos Estados    Ponto de fusão: 283. até determinadas concentrações de água.1. 4. A molécula apresenta uma estrutura piramidal. com o átomo de enxofre ocupando uma posição central entre os quatro átomos de oxigênio.

é solúvel na água em qualquer concentração. na química orgânica e seus processos industriais associados. ou seja. É capaz de produzir sua própria dissociação. como a 98. Tal propriedade lhe permite ser um excelente solvente para inúmeras reações químicas.17  Solubilidade: totalmente miscível em água. quando acrescentado na forma de solução concentrada em água. Quimicamente: H2SO4 → H3SO4+ + HSO4Isto propicia que os prótons tenham uma grande mobilidade em seu meio. sua própria protonação. em álcool. por exemplo. produz desidratação resultando em éter etílico. As pressões de vapor (mmHg) em função da temperatura para diversas concentrações de ácido sulfúrico em água pode ser analisadas abaixo: . ocorre numa escala dez bilhões maior que com a água. com uma constante dielétrica aproximadamente de 100.7 cP a 20 °C O ácido sulfúrico é dito uma substância muito polar. o que é chamado autoprotólise. que comparativamente.  Viscosidade 26.3 %. de grande utilidade.

as quais são muito importantes discernir em um projeto. Quando se vai produzir algo. Existem dois processos principais para a produção de ácido sulfúrico. Os equipamentos de recepção e preparação da matéria prima estão diretamente relacionados com as características da matéria prima. embora na literatura encontrem-se discussões sobre sua tecnologia e sua complexa química.2 PROCESSO DE CÂMARA DE CHUMBO O processo das câmaras de chumbo é considerado um processo obsoleto.18 O ácido sulfúrico se encontra disponível comercialmente em um grande número de concentração e graus de pureza. O esquema abaixo relaciona de forma simples o que entra e o que sai para a produção do ácido sulfúrico. enxofre de gases combustíveis e enxofre de sulfetos minerais). A obtenção do enxofre pode ser de três maneiras (processo Frasch. primeira necessidade que temos é de matéria prima. Todo processo de transformação passa necessariamente por cinco etapas ordenadas. as quais geralmente não estão disponíveis na forma como vão ser utilizadas no processo. . e serão elas que determinarão as características da matéria prima. 4. o método da câmara de chumbo e o processo de contato. A seguir será detalhado o processo de câmara de chumbo por ser o primeiro método utilizado na fabricação de ácido sulfúrico em grande escala e posteriormente o processo de contato por ser o mais utilizado nos dias de hoje.

Após isso acontece o processo de transformação em si e este. como o envase. essa matéria prima passará por um processo. necessita de acabamentos. que neste caso ocorre antes da sua chegada a indústria. dióxido de enxofre (SO 2) gasoso aquecido entra pela parte inferior de um reator chamado torre de Glover onde é lavado com o que é chamado de "vitríolo nitroso". No caso do processo por câmaras de chumbo as cinco etapas são representadas nos seguintes equipamentos. e misturado com óxido de nitrogênio (NO) e dióxido de nitrogênio (NO2) gasosos (12).19 então. No processo das câmaras de chumbo. como a moagem do enxofre para a padronização da granulometria. por exemplo. Figura (05). Estas cinco etapas estão exemplificadas no fluxograma abaixo. . para então ser estocado e expedido.

A câmara pode ser grande espaço em forma de caixa ou um recinto em forma de cone truncado. O ácido sulfúrico é formado por uma série complexa de reações. geralmente chamado ácido de câmara ou ácido de fertilizante. nitrogênio. onde os gases passam por cada uma das câmaras em sucessão. O fluxograma abaixo ilustra as etapas na fabricação por câmaras de chumbo. contém de 62% a 68% de H2SO4 (12). Podem existir de três a seis câmaras em série. SO2 + NO2 → NO +SO3 SO3 + H2O → H2SO4 Da torre de Glover uma mistura de gases (que inclui dióxido e trióxido de enxofre. Os óxidos de nitrogênio e o dióxido de enxofre que não haviam reagido se dissolvem em ácido formando o vitríolo nitroso utilizado na torre de Glover. . condensa nas paredes e é acumulado no piso da câmara. óxidos de nitrogênio. Os gases remanescentes são usualmente liberados na atmosfera (12). oxigênio e vapor) é transferida a uma câmara recoberta por chumbo onde é tratado com mais água. O ácido produzido nas câmaras.20 FIGURA 05: Composição do vitríolo nitroso Parte do dióxido de enxofre é oxidado a trióxido de enxofre (SO 3) e dissolvido no banho ácido para formar o ácido de torre ou ácido de Glover (aproximadamente 78% de H2SO4. NO + NO2 + H2O → 2 HNO2 HNO2 + H2SO3 → H2SO4 + diversos subprodutos Logo que os gases passem pelas câmaras se os faz passar a um reator chamado torre de Gay-Lussac onde são lavados com ácido concentrado esfriado (proveniente da torre de Glover).

com vistas ao aprimoramento do processo. pelo processo das câmaras de chumbo. dimensionamento.21 FIGURA 06: Fluxograma da fabricação por câmaras de chumbo No livro Princípios de Processos Químicos de Houghaen. A tecnologia de contato para a produção de ácido sulfúrico tem sido largamente estudada nas últimas décadas. Watson e Ragatz encontram-se balanços materiais e energéticos de uma instalação de ácido sulfúrico. através da introdução de melhorias na concepção. compostos de vanádio. . por exemplo.3 PROCESSO DE CONTATO O processo de contato é um processo industrial químico para a produção de ácido sulfúrico usando um catalisador fixo como. O processo das câmaras de chumbo tem uma recente instalação para processar gases diluídos contendo SO2 gerados por calcinação de minérios de molibdênio. 4.

O fluxograma abaixo resume as entradas e saídas de forma análoga a câmara de chumbo. Diferentes modalidades tecnológicas foram concebidas. através da combustão do enxofre.22 condições de operação e disposição dos equipamentos. Produzir a máxima quantidade de vapor d'água. Outros objetivos também importantes. são os seguintes:    Obter o máximo de conversão de SO2 visando a melhoria do rendimento e diminuição do teor de gases sulfurosos lançados à atmosfera. Na prática. em condições apropriadas para consumo interno e externo à unidade. As modalidades de processo utilizadas em instalações industriais de produção de ácido sulfúrico procuram atingir um grau de otimização global. . não é possível atingir o máximo de cada um dos objetivos isoladamente. durante longos períodos de operação. Minimização dos custos de operação e de manutenção. compreendem:    Produção contínua ao nível da capacidade nominal da instalação. custo e flexibilidade operacional (10). evitando o lançamento de H2SO4 na atmosfera. apresentando características próprias de rendimento. Os objetivos principais visados por qualquer modalidade de produção de ácido sulfúrico pelo processo de contato. seja por imposições do processo seja por limitações do projeto. e Operação segura e higiênica com o mínimo índice de poluição atmosférica. através do balanceamento adequado dos objetivos específicos visados (10). Absorver o SO3 através de um processo eficiente. procurados nas instalações industriais de produção de ácido sulfúrico.

23 O processo de transformação ocorrerá nos seguintes equipamentos seguindo as cinco etapas: O fluxograma geral do processo pode ser analisado a seguir. .

A temperatura das superfícies de contato com o enxofre deve oscilar entre 149 e 157 ºC. Após a fusão. Através de uma torre de recheio do projeto idêntico ao da torre de absorção.24 Nesse processo o enxofre chega a indústria em forma de “pedras”. Acima desta temperatura. A ocorrência de tais variações de viscosidade representa importante elemento de influência na elaboração do projeto e na fixação das condições de operação do sistema de fusão. baseado no uso de ácido sulfúrico como agente desidratante é largamente empregada pelas diversas modalidades da tecnologia de contato. a viscosidade diminui à medida que temperatura cresce. FIGURA 07: Pedras de Enxofre (17 e 18) A viscosidade do enxofre líquido sofre sensíveis variações com a temperatura. de modo a evitar os efeitos indesejáveis do aumento de viscosidade do material fundido. viscosidade aumenta bruscamente até atingir seu valor máximo a 188 ºC. Entre tais efeitos. A concentração do ácido no topo da torre pode variar. pode ser citado o de aderência do enxofre excessivamente viscoso às superfícies de aquecimento. Para poder ser utilizado ele é triturado. ocorrência que provoca sensível redução da taxa de transferência de calor. o ar é borbulhado em ácido sulfúrico concentrado. (diminuição de granulação e uniformidade da matéria prima) e peneirado (remoção materiais indesejáveis) antes de ir para a fornalha. até 160 ºC. a viscosidade diminui de forma contínua. A partir desta temperatura. até que seja atingido o ponto de ebulição do enxofre. entre as diversas . A operação de remoção da umidade do ar atmosférico.

Posteriormente esse ar passa por uma torre de secagem onde será retirada toda a sua umidade utilizando-se uma das mais marcantes propriedades do próprio acido sulfúrico produzido já concentrado: reter á água para si. sendo a última a mais comumente adotada pelos processos modernos (10). dentro de uma faixa de 93-98%. conforme as leis da termodinâmica de equilíbrio. FIGURA 08: Esquema da torre de Secagem Na fornalha o enxofre é queimado na presença do oxigênio formando o dióxido de enxofre pela seguinte reação endotérmica: S + O2  SO2 . A torre de secagem consiste basicamente de uma torre de absorção to tipo “spray” onde o ar entra na base da torre e ácido entra no topo. pois logo depois de ser capturado da atmosfera este passa por um filtro para remoção dos particulados. pois caso houver água na reação que ocorre na fornalha pode ocorrer formação de acido sulfúrico antes do tempo que corroerá tubulações equipamentos.25 modalidades. a água no ar migra para o ácido. gerando perdas e tornando o processo mais perigoso. A remoção da umidade do ar é de grande importância. O ar utilizado para a combustão na fornalha também sofre preparação. Sendo a afinidade água-ácido muito maior que a afinidade água-ar.

Com o intuito de um bom aproveitamento energético. Por não usar orifícios para provocar a vaporização do enxofre. sendo esse calor excedente utilizado para aquecer á água de necessária em outras partes do processo. Os tipos de fornos de combustão normalmente utilizados em unidades de produção de ácido sulfúrico são os seguintes: cascata e atomizador. o enxofre deve ser queimado com ar totalmente isento de água. As etapas a seguir. Saindo do forno o gás com altas temperaturas passará por uma caldeira onde será resfriado (420 ºC. nos equipamentos de conversão e torres de absorção são as principais para este processo. poderá se formar ácido sulfúrico antes do tempo. Entre as vantagens do tipo cascata podem ser destacadas    Maior flexibilidade de operação. Destes. e Maior capacidade de queima de enxofre. que corroerá tubulações e equipamentos. possui uma maior capacidade de armazenamento de calor. No desenvolvimento dos processos de contato. durante as paradas da unidade. podendo trabalhar entre 20 e 150% da sua capacidade nominal. temperatura média onde ocorre a conversão do SO2 a SO3) e em seguida por um filtro quente para remoção de possíveis impurezas pois como este gás está se encaminhando para um conversor que utiliza catalisador (normalmente pentóxido de vanádio) não pode-se correr o risco de contaminá-lo. podendo gerar acidentes e perdas. se houver água nesta etapa. a energia que estava em excesso não é simplesmente dissipada. O tipo atomizador apresenta as seguintes vantagens em relação ao modelo cascata:   Melhor desempenho em operação e altas concentrações de SO 2. Devido à sua conformação geométrica. . possibilita a utilização de um enxofre de qualidade inferior.26 Na fornalha. Uma curiosidade está no fato que o enxofre adquire cor azul nessa ao ser aquecido nessa etapa. vários materiais foram testados experimentalmente como catalisadores da reação de oxidação do SO 2. o que favorece seu uso em grandes unidades de ácido sulfúrico.

razões de natureza econômica conduzir à utilização exclusiva do pentóxido de vanádio como catalisador de reação de conversão do SO2 a SO3.⇌ 2 V4+ + SO3 1/2 O2 + 2 V4+ → 5 V5+ + O2Entre diversos catalisadores estudados. . óxido de ferro e pentóxido de vanádio. praticamente todas as instalações produtoras de ácido sulfúrico pelo processo de contato usavam este novo catalisador. quando na Alemanha foi introduzido o uso de pentóxido de vanádio. notadamente a platina. foram usados até a Primeira Guerra Mundial. Os dois primeiros. a reação no catalisador se dá por meio dos passos intermediários: SO2 + 5 V5+ + O2. De acordo com o modelo de MARS e MAESSEN. Embora a platina seja mais ativa e requeira uma menor temperatura para dar início à reação de conversão durante as fases iniciais de operação. e  Alto custo da platina em relação ao pentóxido de vanádio. publicados em 1901. o que provoca. a platina. importantes aspectos devem ser considerados no que se refere às limitações do catalisador e à termodinâmica da reação. o óxido de ferro. Entre os fatores que provocaram esta mudança podem ser destacadas os seguintes:  Extrema sensibilidade da platina a envenenamento por impurezas presente nos gases de combustão do enxofre. Estudos sistemáticos realizados por Knietsch na empresa BASF sobe o equilíbrio de reação da oxidação do SO2 sobre um catalisador de platina. A partir de 1920.27 somente três chegarem a ser utilizados comercialmente: platina. em consequência. No projeto e operação de um sistema de oxidação catalítica de SO 2. A reação de oxidação de SO2 a SO3 libera uma considerável quantidade de calor. tem provados serem satisfatórios. formaram uma importante base para o entendimento de seus princípios termodinâmicos. elevação da temperatura do meio reacional. mas apenas o pentóxido de vanádio atingiu uso mercadológico. condição que exigia dispendiosas operações de purificação da alimentação do conversor. somente os compostos de vanádio. o ródio.

O efeito da pressão sobre o equilíbrio da reação de conversão do SO 2 a SO3 pode ser constatado pela observação da relação volumétrica entre os produtos e os reagentes da reação. por sua vez. de Nepler Ea = energia de ativação R = constante universal dos gases O mesmo princípio determina que a pressão seja realizado a altas pressões. é favorecida pela elevação de temperatura. uma operação que vise à maximização da produção de SO 3 requer um balanço apropriado entre os efeitos opostos da velocidade de reação e do equilíbrio químico. mas sob estas condições a reação se processaria demasiado lenta e operando nesta temperatura obtem-se o máximo rendimento em produto a uma velocidade de reação viável economicamente. como indicado pelas relações seguintes: Onde: r = velocidade da reação k = constante de velocidade SO2 C = concentração de SO2 (g/litro) C = concentração de O2 (g/litro) a = ordem da reação em relação ao SO2 b = ordem da reação em relação ao O2 KO = fator de frequência e = no. atua desfavoravelmente no sentido de formação do SO3.5 vol de reagentes). A velocidade da reação. como anteriormente referido. o que indica contração de volume no processo reacional. como a atividade do catalisador aumenta com a temperatura. que indica que baixas temperaturas favoreceriam melhores rendimentos em SO 3. mas a pressão atmosférica é recomendada pelos mesmo motivos econômicos.28 Tal elevação de temperatura. Por outro lado. ou seja. Como a referida relação volumétrica é inferior à unidade (1 vol de produto para 1. o acréscimo de pressão provoca um deslocamento do equilíbrio no sentido de favorecimento de maior formação de SO3. Tal temperatura é determinada pelo princípio de Le Chatelier. . reduz a geração do produto que se deseja maximizar.

No conversor o dióxido de enxofre é convertido em trióxido de enxofre conforme a reação reversível e exotérmica a seguir: SO2  1 O2  SO3 2 A maior conversão que pode ser atingida para uma reação reversível é a conversão de equilíbrio. o prosseguimento da reação. ocasionando redução do volume global dos gases. Com a adoção de tal medida. através de nova formação de SO3. como no equilíbrio. Portanto. Desde 1947 a indústria de catalisador vem estudando o uso de césio como promotor de catalisadores de V2O5. Na prática. na medida em que concorre para aumentar as concentrações do SO2 e do O2. A influência da relação O2/SO2 é exercida através de duas ações em oposição. Por outro lado. O oxigênio presente no meio reacional favorece a velocidade de reação e a desloca no sentido de formação do SO3. mantidas constantes as demais variáveis de processo. faz-se necessário equilibrar a operação máxima com altas velocidades e conversões . em contrapartida. ficando por este motivo desativado. elevação das concentrações dos referidos reagentes. ocorrência que ocasiona efeito negativo tanto na velocidade de reação. Atingida tal condição. No entanto. nos catalisadores convencionais a velocidade de reação é praticamente nula abaixo de 400oC. permitindo que o catalisador fique ativo a temperatura de até 360 ºC. são expressas em termos de peso dos reagentes (g) por volume total da massa gasosa (l). demanda a remoção do SO3 do meio reacional. Como tais concentrações. que varia com a temperatura de modo a ser melhor em temperaturas não tão elevadas . Nesta temperatura.29 A elevação da pressão do meio reacional proporciona também maior velocidade da reação de oxidação do SO2. o V2O5 torna-se insolúvel na massa fundida de pirossulfato alcalino presente no catalisador. A concentração de SO3 no meio reacional atual como um freio à velocidade da reação. O césio evita a cristalização do V2O5 a 400 ºC. o aumento da temperatura afeta a cinética da reação de modo a aumentar a sua velocidade. a presença do nitrogênio do ar usado na combustão do enxofre provoca diluição dos reagentes. como indicado na equação representativa da velocidade da reação. o aumento de pressão. que tende para zero quando a referida concentração se aproxima daquela definida pelas condições de equilíbrio da reação. o sistema tende a um novo equilíbrio. acarreta.

Normalmente esta queda de pressão não deve ultrapassar mais de 800 mm de coluna de água. O ácido sulfúrico livre pode depositar-se por condensação. O diâmetro do conversor é determinado pela perda de carga de gás através dos leitos catalíticos. como um conjunto de reatores tubulares em série. pois ao retirar o SO 3 formado libera os próximos estágios de conversão. onde entre eles existe resfriamento possibilita relacionar os fatores de conversão e velocidade da reação. Todo o calor retirado nos resfriamentos é recuperado e utilizado em caldeiras. O principal agente envenenador do pentóxido de vanádio é a cinza proveniente do enxofre. Ocasionalmente. O numero de estágios do conversor com resfriamento entre eles está diretamente relacionado à otimização do processo bem como a quantidade de catalisador presente em cada estagio. ocorrência provocada por um abaixamento de . A presença de uma torre de absorção entre os estágios também auxilia no aumento de conversão. O conversor operando em estágios. que tende a depositar-se nos espaços vazios da superfície do catalisador. este fenômeno é agravado pela presença de pequenas quantidades de sulfato férrico e ácido sulfúrico que bloqueiam a superfície do catalisador com uma massa praticamente impermeável.30 elevadas a menores temperaturas. FIGURA 09: Conversor de quatro etapas (25) A quantidade de calor dissipada pela reação através dos leitos catalíticos eleva a temperatura do gás suficientemente para permitir que a conversão nas unidades típicas se aproxime do limite determinado pelo equilíbrio termodinâmico.

vapor d'água. No resfriamento indireto. a queda de temperatura é provocada pela injeção no conversor de um gás frio. Água e vapor d'água são os agentes mais empregados. que podem estar fisicamente localizados dentro ou fora do conversor. como fator limitante desta prática. temperaturas mais altas de operação do forno exigem a utilização de materiais de construção mais sofisticados. Outros processos utilizam de forma indireta o ar seco como meio de resfriamento das massas catalíticas. A introdução de ar quente no forno de enxofre proporciona um aumento na temperatura de saída dos gases de cerca de 200ºC e. na mesma caldeira.   Resfriamento direto Resfriamento indireto No primeiro método. Em contrapartida a essa vantagem. são adotados os seguintes métodos para controlar as temperaturas nos leitos de catalisador dos conversores. . um maior conteúdo de energia térmica para geração de vapor d'água. tanto para uso como elemento de acionamento das turbinas da unidade como para a utilização externa à instalação de ácido sulfúrico. através de trocadores de calor. ocorrência indesejável sob o ponto de vista de eficiência do processo. como anteriormente mencionado. o calor gerado na reação de conversão. normalmente ar seco. como conseqüência. a quantidade de nitrogênio introduzida no conversor que ocasionará diluição dos gases reagentes no meio reativo. é removido do meio reacional. A presença de cloretos e fluoretos também prejudicam seriamente o catalisador ao reagirem com o V2O5 e com a sílica usada como suporte. Este sistema requer uma boa homogeneização do gás após a mistura. face ao interesse econômico de produzir o máximo de vapor d'água superaquecido. Como meio de resfriamento é usada água.31 temperatura dos gases durante o início de operação ou parada da unidade. Devem-se considerar contudo. a fim de evitar a ocorrência de pontos de superaquecimento no leito catalítico. ar ou gás de processo. Na prática. que proporciona aumento desejável da relação O2/SO2. O uso de ar nesta operação apresenta como vantagem a introdução de uma nova quantidade de oxigênio. Altas concentrações de SO2 podem elevar a temperatura da massa catalítica acima de 650 ºC danificando-a irreversivelmente.

a remoção de SO3 do meio reacional provocam dos deslocamentos da reação no sentido de formar novas quantidades de SO3. uma perda de 2% de SO 2 não convertido.32 Como anteriormente referido. através da introdução de uma etapa intermediária de absorção do SO3 produzido nos primeiros leitos catalíticos do conversor. A alternativa encontrada para solucionar tal problema foi a de aumentar a taxa de conversão de 98 para cerca de 99.  Dupla Absorção Uma das formas de obter aumento da taxa de formação de SO 3. a quantidade de SO2 lançado a atmosfera não representava um grande problema. o dióxido de enxofre é oxidado através de uma série de quatro leitos de catalisador. no máximo. de unidades de grande capacidade. Tal alternativa é denominada processo de contato duplo. contudo. onde ocorre a remoção do SO3 contido na massa gasosa. Embora esta prática inviável em forma contínua. Até a década de 60. ou mais propriamente de processo de dupla absorção. a alimentação do conversor atravessa os quatro leitos de catalisador sofrendo apenas resfriamento direto ou indireto. portanto. O equilíbrio estabelecido nessas condições permite atingir um rendimento de conversão de.7%. Com base neste conceito. Como as instalações de produção de ácido sulfúrico existentes naquela época tinham uma capacidade de produção relativamente pequena. Com o surgimento. do SO 3 gerado no processo. Os gases efluentes do último leito catalítico são transferidos para uma única torre de absorção. a quantidade de SO 2 no gás efluente do conversor passou a representar um importante fator de poluição do meio ambiente. consiste na remoção. 98% havendo. os processos de obtenção de ácido sulfúrico podem ser classificados nos seguintes tipos:   Contato ou Absorção Simples. o processo de simples contato foi largamente empregado. com resfriamento entre os estágios do conversor.  Simples Absorção Nesta modalidade. ela pode ser aplicada em . na reação de oxidação do SO2. do meio reacional. e Contato ou Absorção Dupla Na alternativa de simples contato.

tanto na torre de absorção intermediaria como na final.33 conversores multi-estágios. formando novas moléculas de ácido. procede-se a absorção do SO3 em concentrações crescentes de H2SO4 em água até que os gases residuais atravessam uma à torre. formando o ácido sulfúrico final desejado.torre de absorção primária. Este oleum formado reage então com água. as diferenças entre as modalidades de simples e duplo contato residem na etapa de absorção intermediária. Para a segunda torre. como citado. passaram as indústrias de ácido sulfúrico a utilizar esta modalidade de processo. para a nova etapa de oxidação. para formar H 2SO4 concentrado. . nos quais o gás é removido. enquanto o gás. que requer maior investimento e apresenta custo de operação mais elevado. após a passagem através de um ou mais estágios. então. com o surgimento de instalações de grande capacidade. Basicamente. que é então diluído com água. Conquanto os princípios básicos deste processo fossem conhecidos de longa data. é borbulhado em contracorrente com ácido sulfúrico concentrado fumegante dos tanques de armazenamento. de outro sistema de circulação de ácido. O SO3 formado é. com uma relação SO2/SO3 mais favorável aos objetivos do processo retorna ao conversor. e dos necessários resfriadores intermediários para a troca de calor entre gases circulantes no sistema conversor . somente nos últimos anos. absorvido em ácido sulfúrico. O SO3 presente nos gases reage com água de diluição do ácido. O gás de trióxido de enxofre proveniente do conversor. e das regulamentações de controle de poluição atmosférica. onde o SO3 restante se lava com ácido sulfúrico a 98% de concentração que absorve o SO3 para formar óleum (H2S2O7). através de uma torre recheada. ou mais especificamente na inclusão de outra torre de absorção.

Formar-se-ia uma névoa e não um líquido no processo. atualmente com tratamento por dispositivos para eliminar tanto poeiras quanto depurar os gases que afetem o ambiente.34 É de se observar que a reação por dissolução direta total do SO 3 em água não é muito viável como processo industrial devido a sua extrema exotermicidade. FIGURA 10: Fluxograma de equipamentos Para o processo cuja matéria-prima será dióxido de enxofre: . A seguir o fluxograma de equipamentos detalha todo o processo . Os gases não absorvidos se descarregam à atmosfera através de uma chaminé.

Os processos de contato requerem um gás com uma vazão e concentração de SO2 constantes. Este trióxido de enxofre reage com as moléculas de água presentes no gás.35 FIGURA 11: Fluxograma de equipamentos 4. denominada forno de enxofre. pequenas quantidades de SO 3 são formadas tanto na operação de combustão como ao longo das tubulações. Normalmente. esta reação é desenvolvida em uma câmara isolada termicamente. produzindo uma chama azul e desprendendo calor. a escolha do tipo recai sobre um modelo de baixo custo e de fácil operação e manutenção. Nas unidades de ácido sulfúrico. . originandas da combustão de hidrocarbonetos contaminantes do enxofre. de acordo com as necessidades de processamento da unidade. De modo a evitar a condensação destes vapores. O projeto do forno deve ser suficientemente flexível para permitir a operação sob condições diversas.3. onde a presença de óxido de ferro catalisa a oxidação do SO2. produzindo ácido sulfúrico.1 Fatores ocorrentes no forno O enxofre queima facilmente acima de 250 oC em presença de excesso de ar. os fornos devem operar sob regime contínuo. Antes do estágio de conversão.

Outra conseqüência desfavorável da obtenção de gases com alto teor de SO 2 reside na presença de enxofre sublimado na massa gasosa. A operação de um forno em condições que conduzem a elevadas concentrações de SO2 no efluente gasoso é bastante interessante. traz porém certos inconvenientes. este tipo de forno não se adapta ao processo de produção de ácido sulfúrico. causada por combustão incompleta do enxofre. vaporizando-se por absorção do calor nas paredes e partes internas do forno. o enxofre líquido flui em forma de cascata.36 evitando assim que a temperatura caia a um nível inferior do ponto de orvalho dos gases efluentes da combustão do enxofre. Primeiramente. No forno. O terceiro tipo de forno caracteriza-se pela vaporização do enxofre sob a forma de uma nuvem de minúsculas gotículas suspensas na massa gasosa. Este tipo aplica-se especialmente às unidades de ácido sulfúrico de pequena capacidade. torna-se extremamente difícil manter uma vazão de gás constante a uma concentração definida. Este tipo. o enxofre é vaporizado pela ação do calor sobre o enxofre líquido contido em uma ou mais piscinas situadas no interior do forno. para depois reagir com o oxigênio do ar formando SO 2. De acordo com a forma de vaporização do enxofre. Estas temperaturas além de afetarem a vida útil do catalisador prejudicam o desenvolvimento da oxidação do SO2. os fornos podem ser classificados nos seguintes tipos:    piscina cascata atomizador No primeiro tipo. . a operação de combustão de enxofre é processada em duas etapas. No segundo tipo. dos quais o mais importante está relacionado com o fato de se desenvolverem elevadas temperaturas nos leitos do conversor. é o mais utilizado atualmente em unidades de ácido sulfúrico. Por esta razão. que operam com enxofre de baixo índice de pureza. o enxofre líquido vaporiza-se por absorção do calor contido na câmara. Como a alimentação é realizada através de adição contínua de enxofre sólido.

Os diversos tipos e tamanhos de recheio existentes permitem uma escolha flexível. para a proteção da chapa metálica dos efeitos de corrosão. e risco de vazamento de água sobre o catalisador. Termopares são normalmente empregados para indicar e registrar as temperaturas dos gases que entram e saem dos leitos de catalisador. menor perda de carga. apresenta as seguintes vantagens:        economia do custo do casco do trocador de calor e das tubulações.2 Conversor de quatro estágios (resfriamento externo) Especial atenção deve ser prestada ao dimensionamento dos bocais de entrada dos gases. economia no arranjo da unidade. Este último sistema. e menor volume do conversor Como desvantagens destacam-se: maior dificuldade para a manutenção dos tubos do trocador de calor.37 4. ar ou vapor d'água. que ocasionam redução da vida útil do catalisador. hoje muito pouco usado. O controle do progresso da reação é efetuado pelo nível de temperatura dos gases efluentes de cada estágio. As torres de absorção e secagem são normalmente de construção idêntica. o conversor sofre um processo de aluminização interna. maior complexidade no projeto do conversor. com o objetivo de não permitir diferentes velocidades através do catalisador. Com cerca de 3 metros de altura de recheio. Estes sistemas podem estar localizados dentro do próprio leito de catalisador ou entre os estágios do conversor.3. Alguns conversores mais antigos dispõem de sistemas de resfriamento interno por onde circula água. Antes de receber a carga de catalisador. estas torres dispõem de um eficiente sistema de canaletas para a distribuição do ácido sobre o material de recheio. As vazões de gás devem ser distribuídas de modo a evitar pontos de superaquecimento. O diâmetro é determinado pela perda de carga do gás através da torre. Para proteger a chapa de aço das torres. uma fina camada de teflon e um revestimento de tijolos anti-ácidos são normalmente empregados: .

Dependendo das necessidades do produto. Gás dos estágios intermediários do conversor. normalmente. 4. obtém-se. .3. por economia de espaço. de forma a permitir que o líquido escoe das torres para o tanque de acumulação de ácido. Não existe uma regra que indique uma configuração básica. para a instalação das bombas verticais de ácido sulfúrico.38 Os filtros de névoa de ácido sulfúrico são instalados normalmente no topo das torres de absorção. Certas modalidades dos processos utilizam a própria torre como tanque de acumulação de ácido. No consumo interno da unidade. Com estas energias estão disponíveis a diferentes níveis de temperatura. para a geração de vapor d'água.1 Geração de Vapor D'água Especial atenção deve ser prestada às diversas alternativas usadas nos processos de contato. Nesta concepção. e use o excedente para gerar energia elétrica ou para exportar a outras unidades industriais. superaquecedores e dessuperaquecedores. a torre dispõe de reservatório lateral. o vapor gerado na unidade permite que o processo seja auto-suficiente. e Gás efluente do conversor.2. As torres de absorção e secagem são usualmente colocadas no topo da casa de controle da unidade. Tal circunstância resulta do fato de que o nível térmico e a quantidade do vapor produzido são importantes fatores que devem ser adequadamente consideradas na avaliação técnicoeconômica de qualquer modalidade do processo de contato. ao soprador principal de ar e às bombas de alimentação de água das caldeiras de recuperação de calor. uma grande flexibilidade na escolha do nível de pressão do vapor d'água gerado e. através de uso de caldeiras. o vapor d'água é utilizado para fusão e aquecimento do enxofre e para o acionamento das turbinas acopladas. Quando o processo requer um filtro de maiores dimensões sua instalação é procedida separadamente da torre. no caso de uma perda de emergência da instalação. A energia elétrica usada para a geração do vapor d'água provém das seguintes correntes de processo:    Gás efluente do forno de combustão.

o ácido sulfúrico circulante nas torres de absorção e secagem sofre um aumento de temperatura devido aos efeitos exotérmicos da formação e diluição do H2SO4. 4. em sistemas abertos ou fechados.3. durante 330 dias por ano. Estes trocadores encontraram grande aceitação por proporcionarem uma grande economia de espaço. sendo recolhida num reservatório. o que corresponde a um fator operacional da ordem de 92%.39 consequentemente. por dispensarem a bomba que transfere a água quente ao topo da torre de resfriamento. com proteção anódica. Os tubos de ferro fundido podem ser do tipo normal "Schedule 80" ou então do tipo "Crane" com aletas internas que aumentam a superfície de contato do ácido. . A água tem sido largamente usada como meio resfriante. Os processos de contato retiram este calor do ácido através de trocadores resfriados a ar ou água. 4. a água é distribuída em forma de chuveiro sobre feixes de tubos de ferro fundido. dependendo da disponibilidade de uma fonte abastecedora de água fria. por onde circula o ácido quente. e daí bombeada para o topo da torre de resfriamento. tipo piscina. uma torre de resfriamento de água deverá ser empregada. Nos processos mais antigos. O uso de ar é muito recente e depende basicamente das condições ambientes do local escolhido para a unidade. ou trocadores de placas construídas em Hasteloy C com juntas de VITON.2.3. do esquema de geração compatível com os requisitos e a política de utilidades do usuário. As unidades mais modernas têm adotado o uso de trocadores do tipo casco e tubos. bem como.2.3 Regime Produtivo As unidades de produção de ácido sulfúrico pelo processo de contato são normalmente projetadas para operar de forma contínua.2 Resfriamento do Ácido Como anteriormente descrito. Na ausência desta.

enquanto os gases são dispensados no ar através de uma chaminé. contudo. SO3 e gotículas de ácido. que utiliza o efeito de movimento Browniano. cinzas e terra diatomácea. podem ser empregados. ao nível do solo não superior ao valor estabelecido pelas normas vigentes para o controle de emissão de gases poluentes. não são utilizados devido aos altos investimentos e custos operacionais envolvidos. A remoção dos sólidos depositados no fundo desses compartimentos é realizada por adição de água fria.3. levando em consideração fatores . de modo a que seja produzida uma pasta de enxofre semifundida e água. Especial atenção deve ser prestada. Esta massa arenosa é usualmente removida do filtro de enxofre a cada 12 horas de operação. A eliminação destes resíduos sólidos não acarreta dificuldades. é procedida a limpeza dos compartimentos de fusão e sedimentação.40 4. Existem correlações empíricas que permitem calcular a altura mínima da chaminé para que sejam satisfeitas tais normas. separáveis do gás. ou seja: resíduo sólido proveniente da purificação do enxofre e os gases sulfurosos lançados na atmosfera. no entanto. aos gases liberados após a absorção. Ocasionalmente. O gás é forçado a passar pelas pequenas aberturas do filtro a baixas velocidades provocando o agrupamento das gotículas de ácido em gotas de tamanho maior. basicamente compostos de N2. SO2. O resíduo da purificação do enxofre corresponde a uma mistura de enxofre. face ao pequeno volume que é produzido. este resíduo pode ser utilizado como carga na fabricação de fertilizantes fosfatados. Comercialmente. são dois os efluentes secundários gerados nas unidades de ácido sulfúrico. A altura da chaminé é calculada de modo a que seja proporcionada uma dispersão tal do gás que assegure uma concentração de SO 2. Na prática. como por exemplo a lavagem dos gases com soluções alcalinas.2. que é removida dos compartimentos por meio de um guindaste de caçamba.4 Tratamento e Descarga de Efluentes Conforme anteriormente mencionado. O ácido líquido é normalmente removido por uma operação de filtração. no entanto. A operação de filtração é normalmente realizada com um filtro do tipo vela (Brink de alta eficiência). Outros métodos. O2. de captação de pequenas gotículas.

representam um problema operacional de razoável gravidade. sendo os mais importantes a temperatura.com conseqüente aumento da eficiência da operação . absorção e secagem. velocidade do gás e temperatura do ar e dos gases. A experiência demonstra que absorção é mais eficiente. Temperatura dos gases na entrada e saída dos leitos catalíticos do conversor. As gotículas de ácido. a concentração do ácido usado. As baixas temperaturas favorecem a absorção.3. quando é empregado ácido sulfúrico entre 98 e 99% de concentração.41 como concentração de SO2 no gás.5 Controle Operacional Para o eficiente desempenho da unidade. devido ao caráter de agressividade química das correntes do processo. que. com diâmetro em torno . e como a pressão de vapor do ácido sulfúrico é função direta da temperatura.Influências Diversos fatores influem na eficiência da operação de absorção. 4. a quantidade de ácido vaporizada no gás diminui . é necessária a manutenção de um estrito controle operacional nas diversas etapas do processo de contato. principalmente em unidade que utilizam o processo de duplo contato.à medida em que a absorção do SO3 é conduzida à temperatura reduzida. concentração e vazão do ácido distribuído nas torres de Temperatura do enxofre e do vapor de aquecimento. Ácidos mais diluídos ou então a presença da umidade no gás provoca a formação de gotículas de ácido sulfúrico. Vazão de ar de enxofre na etapa de combustão. como agente absorvente do SO 3. 4. arrastadas pela massa gasosa.3 Operação de Absorção. a umidade do gás a ser absorvido e a distribuição de ácido no material de recheio da torre. As áreas críticas de controle podem ser sumarizadas nos seguintes pontos:    e:  Temperatura.3.2. durante a etapa de fusão e filtração do enxofre. Os instrumentos a serem utilizados nas unidades de ácido sulfúrico exigem uma criteriosa seleção.

Para resolver este problema. à uma separação parcial. cujo grau é basicamente definido por um balanço econômico. condição que proporciona crescimento das gotículas e conseqüente ação corrosiva sobre os equipamentos. 6 e 8 polegadas. e um mínimo ditado pela prática operacional. nos casos de unidades que operam segundo o processo de duplo contato. como agente resfriador dos gases processados no conversor catalítico. Outro importante fator que controla a eficiência da operação de absorção é a distribuição do fluxo de ácido sulfúrico sobre o recheio da torre. Como a remoção total dessas gotículas é extremamente difícil e onerosa. existindo uma série de correlações empíricas que permitem calcular o diâmetro. Em uma torre idêntica à de absorção do SO3 é procedida a secagem do ar atmosférico empregado na operação de combustão do enxofre e. procede-se. altura e perda de carga nos referidos equipamentos. são normalmente adotadas as seguintes soluções: remoção das gotículas de ácido por filtração e aquecimento dos dutos de gás. em alguns casos.42 de 1 mícron. de 2 a 3 polegadas de cerâmica e anéis bipartidos de 4. Tal mecanismo é acentuado à medida que os gases cedem calor ao longo das tubulações. entre os custos dos cascos dos trocadores de calor do sistema conversor-torre de absorção primária e dos diversos tipos de filtros comercialmente disponíveis. Grande atenção foi dedicada ao estudo dos tipos de recheio utilizados em torres de absorção. atuam com núcleos de condensação dos vapores de ácido sulfúrico. também. na prática. O diâmetro da torre é determinado em função da perda de carga máxima econômica. característica que torna a sua separação extremamente difícil. Os recheios mais comumente usados são Selas Intalox. que resulta do melhor balanço econômico entre o alto investimento e baixo custo operacional associados a torres de baixa perda de carga. que é função da perda de carga do gás. para evitar condensação dos vapores de ácido. Este fator conhecido como "grau de molhamento". e deve oscilar entre um máximo. é medido em volume de ácido por unidade de área da seção transversal da torre. . e o baixo investimento conjugado ao alto custo operacional em torres que operam com uma alta perda de carga. dentro de uma faixa de razoável precisão.

enquanto o selênio e o telúrio aparecem no estado elementar. Em 24 horas. O tempo de residência do enxofre nestes reservatórios depende basicamente do teor de cinzas presente. arsênico. face à ação corrosiva que exercem sobre os equipamentos e tubulações da unidade. ácido e materiais sólidos. que com o tempo são acumuladas tanto na câmara de combustão como nos leitos do catalisador do conversor . e considerável atenção deve ser dispensada ao processo de sua remoção. como umidade. O arsênico se apresenta sob a forma de sulfeto. quando presente nos gases de combustão. enquanto em 48 horas o teor é reduzido em 98%.3. Tais vapores são indesejáveis. A remoção da umidade ocorre normalmente no tanque de fusão de enxofre. Tal método foi inicialmente aplicado em instalações nas quais as condições de recebimento e armazenagem do enxofre acarretavam a . são mais facilmente removíveis. A separação das cinzas pode ser realizada por dois métodos clássicos. denominados sedimentação e filtração.43 4. As impurezas insolúveis no enxofre. Por ser a remoção destas impurezas uma operação difícil e onerosa.4 Impurezas no processo As impurezas afetam sensivelmente a eficiência do processo. As partículas sólidas tendem a depositar-se no fundo dos reservatórios. O primeiro é normalmente procedido em reservatório solidário ao tanque de fusão. envolvendo inclusive a destilação do enxofre. quando condensados. O segundo método de remoção de partículas do enxofre fundido envolve o uso de filtros sob pressão. As partículas sólidas incorporadas ao enxofre pelo vento e pela chuva. onde as condições de temperatura (em torno de 120oC) possibilitam a vaporização da água. Estas cinzas. que dependerá do tipo. de onde o enxofre líquido flui por gravidade. selênio e o telúrio. enquanto o enxofre sobrenadante é bombeado para processamento. teor e solubilidade dos contaminantes no enxofre. são arrastadas através da instalação pelos gases efluentes do forno de combustão de enxofre. combina-se com o SO3 gerando no processo produzindo vapores de H2SO4 . a quantidade de cinzas no enxofre baixa em 90%. reduzem a vida útil do catalisador e aumentam a perda de carga no sistema. a eliminação desses contaminantes não é normalmente efetuada. A umidade proveniente da chuva. gases. As impurezas solúveis no enxofre são constituídas geralmente por óleo. se não removidas.

a níveis de 20 a 50 ppm que propicia longos períodos de operação do conversor em condições favoráveis de eficiência. a maioria das instalações de produção de ácido sulfúrico adota o sistema de filtração em combinação com a sedimentação. evitando assim os problema de corrosão. A adição de cal ao tanque de fusão neutraliza o ácido. apresentam os seguintes efluentes secundários:   Gases sulfurosos Resíduos sólidos da purificação do enxofre Os gases sulfurosos. Normalmente. SO3. 4. o ácido é absorvido pela cinza.44 contaminação do material com substanciais quantidades de impurezas firmamente divididas. . Atualmente.3. N2. O2. lançados à atmosfera. utilizando enxofre como matéria prima. A remoção do ácido presente no enxofre não representa um problema sério. não suscetíveis de remoção nos tanques de sedimentação. A seguir pode-se observar duas imagens externas de industria de acido sulfúrico com processo de contato.5 Efluentes Secundários As unidades de ácido sulfúrico que utilizam a tecnologia de contato. acrescidos das crostas removidas nas limpezas dos reservatórios de sedimentação e fusão do enxofre. Os resíduos da purificação do enxofre resultam da operação de filtração. o que permite atingir um grau de remoção de cinzas. contém SO 2. na qual é utilizada terra diatomácea como meio filtrante.vapor d'água e gotículas de ácido sulfúrico. sendo removido com ela no processo de sedimentação ou filtração.

45 FIGURA 12: Industria de ácido sulfúrico (processo de contato) (26) FIGURA 13: Indústria de ácido sulfúrico (processo de contato) (27) .

Destaca-se apenas que há um reciclo do material que ficou retido na peneira. Para cálculos do processo considera-se uma corrente de entrada de 10 ton/h de enxofre: FIGURA 14: Balanço no triturador e peneira Nota-se que o resíduo sólido é muito pequeno comparado com a massa que sai da peneira. para os próximos cálculos a massa da saída da peneira será 10 ton/h.1 TRITURADOR E PENEIRA O enxofre que entra no triturador apenas diminuirá de granulação. 5. portanto não há perda de massa considerável. Na peneira pode haver resíduo sólido.2 FORNALHA Na fornalha o enxofre peneirado reage com o oxigênio formando dióxido de enxofre conforme a reação: S + O2  SO2 . Portanto. sendo este algum material que possa estar misturado com o enxofre e que não tenha sofrido fragmentação estando então retido.46 BALANÇO DE MASSA E ENERGIA 5 BALANÇO DE MASSA 5.

Admitindo que 99% foram convertidos em SO2 teremos na corrente de saída o dióxido de enxofre. Para o enxofre a relação será 312. A massa molecular do ar é (0. 100% de SO 2 equivalem a 312. Para 99% de conversão tem-se 309.1 kmol de ar/h.99g é a massa molecular do oxigênio e 14. A seguir a tabela demonstrará a partir da quantidade de kmols especificada acima para cada elemento na corrente de saída e a sua respectiva massa em kg.58 kmol de ar/h.5 kmol de dióxido/h. Portanto para a corrente de entrada de 10 ton/h temos 312. onde 15. .62 kmol/h são utilizados restando então na corrente de saída (2976. Visto que a estequiometria da reação novamente se faz 1:1.21433. Como o ar é composto por 21% oxigênio e 79% nitrogênio tem-se 1542.62)= 1542.2*0. Como a matéria-prima é o enxofre e o custo para a secagem do ar não mudará mediante a proporção precisamos garantir que a reação seja completa.006 g/mol.00674*2)=0.4 kmol /h de dióxido de enxofre na corrente de saída.1 kmol de ar/h.47 Sabe-se que o peso atômico do enxofre é 32. Podese então calcular a massa de ar na corrente de entrada como demonstrado a seguir: Já caracterizada as correntes de entrada pode-se estimar a corrente de saída. Para isso utiliza-se ar em excesso. Da estequiometria 1:1 nota-se que serão necessário 312.79*14. todo o nitrogênio presente no ar. logo 3.21=323. enxofre não reagido e o oxigênio não reagido juntamente com seu excesso propositalmente adicionado.198 kmol/h de nitrogênio.21*15.94 kmol/h de oxigênio na saída e 2976. Para tanto sendo o ar atmosférico composto por 21% de O2 utilizaremos 1488.02884 kg em 1 mol de ar.99*2 +0.2 kmol de ar/h. como a reação teve 99% de conversão por consideração apenas 1443.5 kmol de oxigênio para que a reação seja completa.58*0. Anteriormente destacou-se que para a reação completa é necessário 1448.5 kmol de enxofre.00674g do nitrogênio. logo na corrente de ar entrará 2976.79=2351.1 kmol /h de enxofre na corrente de saída.4 kmol /h reagido.5 kmol que entrou menos 309. Considerando que se utiliza o dobro de ar do necessário para que ocorra a reação.

98 28 19.80 0.94 2351.98 ton/h e .3 TORRE DE SECAGEM Ar atmosférico passa pela torre de secagem onde entrará em contato com acido sulfúrico concentrado em contra corrente para a remoção da umidade presente nele. Supondo que o acido no tanque intermediário que está circulando na torre de secagem possui 0.83 Massa (ton/h) A seguir a esquema do formo com seu respectivo balanço de massa: FIGURA 15: Balanço no forno de enxofre 5.96 kg/kmol = 48.1 323.4 3.36 65.48 TABELA 02: Balanço no forno de enxofre Elemento Nº de kmols/h Massa molecular (kg/kmol) SO2 S O2 N2 309.84 kmol de água em cada 1 kmol de acido sulfúrico (valor encontrado para o balanço no tanque intermediário para o sistema criado com base em todas as considerações) e que são necessárias 500 kmol/h de ácido sulfúrico para a remoção da umidade da corrente de ar atmosférico.099 10.198 63. Sendo a massa molecular do H2SO4= 97.98 32 31.96kg/kmol e da H2O = 17.99 kg/kmol teremos na corrente de entrada do ácido na torre se secagem 500kmols/h*97.

portanto não havendo contato entre os fluidos. no balanço de massa. pois depende do dimensionamento da caldeira de acordo com o balanço de energia. Além disso. Baseando-se nessa informação e nas considerações citadas. A massa de água não afetara nas demais etapas do processo. Para a combustão do enxofre vimos que necessita de 85. pois no processo de resfriamento o dióxido de enxofre circula na parte interna dos tubos da caldeira e pela superfície externa dos tubos escoa água de arrefecimento. Outro fator importante é que a massa de água utilizada para resfriar dependerá do tamanho do equipamento e não será destacada.9 ton/h de ar.49 421kmol/h*17. .57 ton/h.10 kg de H2O/ kg de ar. obtiveram-se os seguintes valores no balanço: FIGURA 16: Balanço na torre de secagem 5.99kg/kmol=7. supõe-se que este ar possui 0.4 CALDEIRA E FILTRO DE GÁS QUENTE A caldeira não terá variação de massa.

TROCADORES DE CALOR INTERMEDIÁRIOS. ECONOMIZADOR E TORRE DE ABSORÇÃO INTERMEDIÁRIA FIGURA 18: Conversor e equipamentos entre os estagios . CALDEIRA. Contudo. a dióxido de enxofre passará a fim de remover qualquer substância que possa envenenar posteriormente o catalisador no conversor de quatro etapas. pode-se dizer que a massa removida de impureza é muito pequena em relação à do gás.50 No filtro de gás quente.5 CONVERSOR. Considera-se que a massa se manteve constante conforme ilustrado na figura a seguir: FIGURA 17: Balanço na caldeira e filtro quente 5.

que vem do forno pode-se calcular as correntes intermediárias de acordo com as convenções atingidas ao longo das etapas em relação a massa de entrada. portanto suas correntes de entrada e saída para cada estágio possuem valores diferentes. como demonstra e reação a seguir: SO2  1 O2  SO3 2 O conversor possui uma dada conversão para cada estágio. devido o gás circular pelo interior dos tubos e fluido refrigerante (água) pela superfície externa dos tubos. O economizador está no conjunto de equipamentos em que a massa de entrada e saída não varia. salienta-se como na caldeira anterior que não haverá contato direto. Analogamente as considerações feitas para a torre que secagem que também está utilizando este tanque.5% do dióxido convertido em trióxido. A tabela que segue trás a quantidade em kmols e em ton/h para cada estágio. Dessa forma toda a massa de gás que entrar irá sair inalterada bem como a da água que esta circulando externamente. assume-se que em cada 1 kmols de acido sulfúrico haverá 0. terceira 93% e por fim na quarta etapa tem-se 99. A torre de absorção intermediaria está atrelada ao tanque intermediário. Na segunda 84%. Este sim possui massa das substâncias variando.84 kmol de água(valor encontrado no balanço para o tanque intermediário com base em todas as considerações citadas). Contudo todos estes equipamentos citados possuem corrente de entrada e saída dependente do conversor de quatro etapas. Cabe salientar que antes de fazer o balanço para a quarta etapa do conversor calculou-se as massas de circulação na torre de absorção intermediaria. Conhecendo a corrente de entrada. A conversão atingida na primeira etapa é aproximadamente 63%. pois é nele que ocorre a conversão do dióxido de enxofre em trióxido de enxofre na presença do catalisador pentóxido de vanádio.51 Para o balanço de massa na caleira. Para os trocadores de calor também não ocorrerá mudança na massa. A reação nesse equipamento será: . pois análogo a caldeira o fluido que está sendo resfriado não entra em contato com o que esta recebendo esse calor.

3 2.98kg/kmol.24 6.4 114. De acordo com todas as considerações feitas pode-se calcular a massa de cada elemento das correntes.32 7.83 ton/h (2351. Portanto para estes elementos o valor do nitrogênio será 65.78 20.59 15.78 SO3 ton/h 0 15.099 ton/h (3.9 259.8 7.069 170.41 1.97 kg/kmol e O2= 31.17 3.78 22.36 7.844 287.98 kg/kmol.48 193.94 193.5 114.52 Supõe-se também que 90% do trioxido de enxofre será convertido em acido sulfúrico na torre de absorção intermediária e que nessa etapa não há formação do óleum.98 2.013 O2 ton/h 10.2 6.9 194.46 kmol/h 323.5 49.7 5.98 1. TABELA 03: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes ao conversor Etapas do Conversor kmol/h 1º Entrada Saída 2º Entrada Saída 3º Entrada Saída 4º Entrada Saída 309.48 226. Nota-se que em todas as correntes dos processos citados nos equipamentos em destaque o nitrogênio não variará de massa bem como o enxofre que não foi reagido.94 180.24 7.504 21.1 kmol).94 226.069 180.099 kmol/h 0 194.98 21.73 30.2 5.17 1.844 259.547 SO2 ton/h 19.59 20.44 Pode-se então representar as massas respectivas de cada corrente para este conjunto de equipamentos: .504 49.7 5.32 3.198 kmol) e do enxofre não reagido 0.42 28.41 0. SO3=79. A massa molecular utilizada para os cálculos é SO2=63.

abaixo estão representadas as massas de cada elemento para todas as etapas. incluindo entradas e saidas do conversor FIGURA 20: Correntes de entrada e saída com conversor .53 FIGURA 19: Balanço no converor e equipamentos entre os estagios Por fim.

e com isso não ocorrerá formação do óleum mais sim do ácido sulfúrico diretamente. FIGURA 21: Balanço na torre final e tanques . ou seja. a torre de absorção final está sofrendo reação análoga á que ocorre na torre intermediária: Sendo assim. fez-se a estequiometria de acordo com a reação acima para a corrente de saída do quarto estágio do conversor em contato com a corrente que entra no topo da torre de absorção final vinda do tanque. Contudo.54 5. para a o processo admitido nos cálculos de balanço de massa a corrente que entra na torre de absorção vinda do tanque possui grande quantidade de água.6 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL. Geralmente nessa torre a formação de óleum conforme a reação abaixo: Este óleum formado reage então com água no tanque final para formar H2SO4 concentrado. TANQUE INTERMEDIÁRIO E FINAL A torre de absorção final está diretamente ligada com o tanque final.

678 289.82 188.013 2351.C.93 3.025 5.16 7.056 0. B.33 ton/h de acido dissolvido em 3.47 40 500 500 340.34 28.57 5.98 48.099 2.39 kmol/h 70.547 30.35 H2O ton/h 0. 6 BALANÇO DE ENERGIA No balanço de energia dos equipamentos será necessário o conhecimento do calor especifico no fluido que está circulando.83 0.95 599.74 218.13 33.1 Corrente A ton/h 0.39 ton/h de água.6 898.17 0.099 kmol/h 1.98 33.099 0.4 58.83 0.44 65.547 0.D e E) estão na tabela Abaixo: .63 258.013 2351.198 3.517 3.1 Corrente B ton/h 0.099 TABELA 05: Quantidade de cada elemento nas correntes referentes a torre final de absorção e tanques Corrente kmol/h C D E F G H I J 3.307 170.198 3.5 421 287.33 Pode-se observar na corrente J que são produzidos aproximadamente 28.55 TABELA 04: Quantidade de cada elemento na torre final de absorção Elemento kmol/h SO2 SO3 O2 N2 S 1.46 5.74 25.94 3.42 28.604 16.15 H2SO4 ton/h 6.78 170.44 65. Sabe-se que este calor especifico está diretamente relacionado com a temperatura confirme a equação a seguir: Os elemento no qual constituem as correntes que serão analisadas e seus respectivos valores das constantes (A.92 48.

obtida no balanço de massa.108+202. De modo geral a equação utilizada para encontrar o calor será: 6.593 1. fez-se a media das temperaturas em cada equipamento para o calculo do calor especifico.801 1.47 B (10 ) 0. e onde a temperatura não é conhecida estimou-se de forma coerente com as demais para fim de cálculos.121 5 E - - Como cada corrente possui uma fração determinada de cada elemento e que as temperaturas estão variando. De acordo com a equação do calor especifico pode-se calcular para a corrente de saída que possui 10.5ºC. Portanto.506 0.731 3. Elemento SO2 SO3 O2 N2 H2SO4 (L) H2O (L) A 5.3145 J/K.8% de O2 e 78.418*0.036*0.4% de SO2.06 3.015 -2.01 A vazão na corrente de saída em kmol/h. Considerando que o ar e o enxofre entrarão a 25ºC e que o dióxido de enxofre sairá com 650ºC. para R=8. A calor recebido será: . fez-se necessário a combustão do enxofre em um forno na presença de ar previamente seco.mol.639 2.414*0. a temperatura média será 337.028 -0.788 Cpmédio/R=207. 10.56 TABELA 06: Valores das constantes da equação do calor especifico.04 0. levando em conta todos os elementos será 2987.28 16.056 0.8% de N2.64 kmol/h. Cpmédio/R =276.699 8.1 BALANÇO PARA O FORNO Para a formação do dióxido de enxofre.104+174.227 0.875 1.45 -3 C - D (10 ) -1.

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6.2 BALANÇO PARA OS EQUIPAMENTOS CONECTADOS COM O CONVERSOR

Para o bom funcionamento do conversor de quatro etapas, existem temperaturas especificas que garantem boa conversão como especificado na figura abaixo.

6.2.1 Balanço para caldeira que segue o forno e antecede a 1º etapa do conversor

Entre o forno e o primeiro estágio do conversor utiliza-se uma caldeira para redução da temperatura do o fluido. O calor será transferido para uma corrente de água e posteriormente essa energia será utilizada em outras etapas do processo. A corrente de saída da caldeira, como visto anteriormente, possui temperatura de 650ºC e necessita ser resfriada para 420ºC, temperatura ideal de entrada no conversor. Sabe-se também que esta possui 2987,64 kmol/h em sua soma de elementos totais onde ainda se distribui com 10,4% de SO2, 10,8% de O2 e 78,8% de N2. Calculando o calor especifico para a temperatura média de (650+420)/2=535ºC. Cpmédio/R =424,234*0,104+274,25*0,108+319,34*0,788 Cpmédio/R=326,52 Portanto, o calor removido da corrente será:

6.2.2 Balanço para o trocador de calor quente

O trocador de calor quente tem a finalidade de reduzir a temperatura do corrente que sai do segundo estágio do conversor e que entrará no terceiro estagio. Portanto sabe-se que para uma boa conversão do dióxido em trióxido necessitamos que a temperatura de 510ºC seja reduzida á 450ºC.

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O fluido é composto por 4 % de SO2, 6,8% de SO3, 7,8% de O2 e 81.4% de N2 em uma corrente de 2890,178 kmols/h. Calculou-se a capacidade calorífica analogamente aos equipamentos

anteriores. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 480ºC. Cpmédio/R =390,179*0,040+514,94*0,068+246,52*0,078+286,92*0,814 Cpmédio/R=303,239 Portanto, o calor removido da corrente será:

6.2.3 Balanço para o trocador de calor frio

A figura abaixo apresenta as temperaturas consideradas nas seguintes etapas.

FIGURA 22: Temperatura das correntes do trocador frio e torre de absorção intermediária

O trocador de calor frio tem a finalidade de reduzir a temperatura do corrente que sai do terceiro estágio do conversor e que entrará no economizador de 475ºC para 450ºC. Este também utiliza o calor cedido pela corrente que resfriou antes de

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entrar no economizador para aquecer a corrente que sai da torre de absorção de 380ºC para 400ºC. Como todo o calor cedido por uma corrente será recebido pela outra que está em contra corrente utilizaremos a corrente de saiu do terceiro estagio e se caminha para o economizador. O fluido é composto por 0,8 % de SO2, 10,1% de SO3, 6,3% de O2 e 82.8% de N2 em uma corrente de 2843,77 kmols/h. Calculou-se a capacidade calorífica analogamente aos equipamentos anteriores. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 462,5ºC. Cpmédio/R =376,161*0,008+496,46*0,101+237,664*0,063+276,543*0,828 Cpmédio/R=297,1 Portanto, o calor removido da corrente será:

6.2.4 Economizador que antecede a torre intermediaria de absorção

O economizador resfria a corrente para sua entrada na torre de absorção. A temperatura é reduzida de 450ºC para 420ºC. O fluido é composto por 0,8 % de SO2, 10,1% de SO3, 6,3% de O2 e 82.8% de N2 em uma corrente de 2843,77 kmols/h. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 435ºC. Cpmédio/R =354,134*0,008+467,42*0,101+223,75*0,063+260,135*0,828 Cpmédio/R=279,612 Portanto, o calor removido da corrente será:

7*0. o calor removido da corrente será: 6. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 400ºC.60 6.46*0. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 510ºC.1 Primeira etapa Aumento de temperatura de 420ºC para 600ºC. Cpmédio/R =326.48*0.3.62*0.8% de O2 e 81.011+206. O fluido é composto por 0.009+430.209*0.01 Portanto.078+304.8% de SO3.71*0.814 Cpmédio/R=322. Tem-se agora uma corrente com 2585. 6. conforme dito anteriormente estão desta forma distribuídas conforme literatura com intuito de máxima conversão em cada etapa. 6.1% de SO3.3 CONVERSOR DE QUATRO ETAPAS As temperaturas de entrada e saída. o calor removido da corrente será: . Cpmédio/R =414.2. 7.08 kmols/h na saída da torre. O fluido é composto por 4% de SO2.040+546. 1.178 kmols/h.1% de N2.9 % de SO2.04*0.4% de N2 em uma corrente de 2890.911 Cpmédio/R=240.07+239.1*0.01 Portanto. A temperatura é reduzida de 420ºC para 380ºC.5 Torre de Absorção Intermediaria Na torre de absorção intermediaria parte de trióxido de enxofre é removido da corrente na sua formação de ácido sulfúrico.068+261. 7% de O2 e 91. As temperaturas seguirão analogamente o que está demonstrado na figura do conversor apresentada anteriormente.

179*0.3.77 kmols/h.61 6.4% de N2 em uma corrente de 2857. Cpmédio/R =376.723 Portanto.828 Cpmédio/R=297. 6. O fluido é composto por 1. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 480ºC.8% de N2 em uma corrente de 2843.063+276.8% de O2 e 82.101+237.543*0.1% de SO3. o calor removido da corrente será: 6.068+286. O fluido é composto por 0.3% de O2 e 82.3.16*0.1% de SO3.8% de SO2.3 Terceira etapa Aumento de temperatura de 450ºC para 475ºC.017+514. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 462. 9. 6.66*0.1 Portanto.52*0.2 Segunda etapa Aumento de temperatura de 450ºC para 510ºC.824 Cpmédio/R=306.5ºC.94*0.008+496.7% de SO2.46*0. Cpmédio/R =390.586 kmols/h.92*0. o calor removido da corrente será: . 10.091+246.

1% de N2 em uma corrente de 2556. o calor removido da corrente será: 6.7% de O2 e 92. 6.067+285.64 kmols/h.64 kmols/h.001+512.62 6.1% de N2 em uma corrente de 2556.3.44*0.001+501.63 Portanto.012+245.194*0. A temperatura é reduzida de 535ºC para 400ºC.74*0. Cpmédio/R =380.254*0.921 Cpmédio/R=279. 1.175*0. o calor removido da corrente será: .3 Quarta etapa Aumento de temperatura de 420ºC para 535ºC.5ºC.166*0.5ºC.508*0.921 Cpmédio/R=285.012+240. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 467.2% de SO3.3*0. O fluido é composto por 0. 1.4 ECONOMIZADOR O economizador resfria a corrente para sua entrada na torre de absorção.1 % de SO2.2% de SO3.1% de SO2.7% de O2 e 92. Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 477. Cpmédio/R =388. 6. O fluido é composto por 0.56 Portanto.067+279.

Para tanto a temperatura média utilizada para o cálculo de Cp de cada elemento foi 350ºC.165 kmols/h na saída da torre. tem-seu ma corrente uma corrente com 2526.067+209.2% de N2. o calor removido da corrente será: .83*0.1 % de SO2.94 Portanto.05*0. Omo visto no balanço de maça.63 6. Para o cálculo do balanço de energia considerou-se a saída dos gases na parte superior da torre que se encaminhará para o tratamento de resíduos gasosos com temperatura de 300ºC.7% de O2 e 93.5 TORRE DE ABSORÇÃO FINAL Na torre de absorção final quase todo o trióxido de enxofre é removido da corrente na sua formação de ácido sulfúrico. A temperatura é reduzida de 400ºC para 300ºC.932 Cpmédio/R=207. Cpmédio/R =286.74*0. O fluido é composto por 0. 6.001+180.

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