Projeto de Tubulacoes Industriais

Projeto de Tubulações Industriais
Brasília-DF.
Elaboração
Maria Rosiene Antunes Arcanjo
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
INTRODUÇÃO A TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS............................................................................................ 11
CAPÍTULO 1
COMPONENTES BÁSICOS DE TUBULAÇÕES.............................................................................. 12
CAPÍTULO 2
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO................................................................................................. 24
CAPÍTULO 3
INSTRUMENTOS PARA SISTEMAS DE TUBULAÇÃO........................................................................ 31
CAPÍTULO 4
CLASSIFICAÇÃO DOS TAMANHOS DOS TUBOS......................................................................... 39
UNIDADE II
MATERIAIS PARA TUBOS E CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES................................................................ 43
CAPÍTULO 1
MATERIAIS PARA TUBOS............................................................................................................ 43
CAPÍTULO 2
EMPREGO DAS TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS................................................................................ 48
CAPÍTULO 3
TUBULAÇÕES DE PRESSÃO, DE INDÚSTRIAS QUÍMICAS E DE PROCESSOS................................... 53
CAPÍTULO 4
TUBULAÇÕES DE TRANSPORTE DE DIÓXIDO DE CARBONO/LODO E DISTRIBUIÇÃO DE
GASES. . ................................................................................................................ 66
UNIDADE III
SISTEMAS ESPECIAIS E CÁLCULOS EM TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS............................................................. 76
CAPÍTULO 1
SUPORTES E SISTEMAS ESPECIAIS DE TUBULAÇÃO..................................................................... 76
CAPÍTULO 2
CÁLCULOS EM TUBULAÇÕES: DIÂMETRO, ESPESSURA DA PAREDE, VÃO ENTRE SUPORTES.......... 83
CAPÍTULO 3
CÁLCULOS EM TUBULAÇÕES: FLEXIBILIDADE............................................................................ 92
CAPÍTULO 4
PRINCIPAIS NORMAS E CÓDIGOS SOBRE TUBULAÇÕES............................................................ 98
UNIDADE IV
PROJETO DE INSTALAÇÕES DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS..................................................................... 108
CAPÍTULO 1
CRITÉRIOS DE PROJETO DE TUBULAÇÃO................................................................................ 108
CAPÍTULO 2
DIMENSIONAMENTO ESTRUTURAL DA TUBULAÇÃO.................................................................. 112
CAPÍTULO 3
MÉTODO DE HARDY CROSS PARA DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES RAMIFICADAS.......... 120
CAPÍTULO 4
ESTUDOS DE CASOS SOBRE PROJETOS DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS...................................... 129
PARA (NÃO) FINALIZAR.................................................................................................................... 139
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 142
Apresentação
Caro aluno,
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno de
Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
Caro estudante, é uma gande satisfação tê-lo como aluno da disciplina de
Projeto de tubulações industriais. Apresento a você o material didático da
disciplina citada para a realização desta atividade tão relevante para a sua
formação acadêmica. Este material foi elaborado visando proporcionar o
desenvolvimento de habilidades e competências essenciais relacionadas com o
seu perfil profissional.
A necessidade da existência das tubulações acontece principalmente pelo fato

de o ponto de geração ou de armazenamento de fluidos estar distante do seu
ponto de utilização. As tubulações são empregadas para transportar todos os
materiais capazes de escoar, desde fluidos (líquidos e gasosos) até os materiais
pastosos e fluidos com sólidos em suspensão (TELLES, 2001).
Nas plantas industriais dos setores químico e petroquímico, observa-se uma

grande quantidade de complexas redes de tubulações instaladas, devido a
basicamente à necessidade de transferir e processar fluídos em várias condições
de pressão e temperatura em suas operações produtivas. Uma indústria
petroquímica de médio porte possui entre 3.000 e 15.000 toneladas de tubulações
de aço-carbono instaladas, fazendo com que o dimensionamento apropriado
desse sistema de tubulações adquira grande relevância (DOMINGUEZ, 2008).
Diversos são os usos para as tubulações, assim como os materiais com as quais
podem ser fabricados. As técnicas de produção de tubos em geral dividem-se em
sem costura (laminação, extrusão e fundição) e com costura (método UOE linear
ou helicoidall com soldagem por arco submerso ou por resistência elétrica).
Neste material didático, ao ler e estudar, você terá informações sobre a disciplina,
sua organização e dicas de estudo. Este caderno de estudos é composto por
4 unidades de acordo com a ementa da disciplina, os quais centram-se na
proposta de relacionar a importância e os conceitos dos projetos de tubulações
industriais. Assim sendo, você terá condições suficientes de avaliar e responder
aos questionamentos propostos nesta disciplina.
É importante ressaltar que a realização de uma disciplina na modalidade

de Educação a Distância (EAD) é uma experiência enriquecedora, a qual
favorece o desenvolvimento da aprendizagem por meio do uso de tecnologias e
comunicação no ensino. Com isso, você poderá organizar seus horários de estudos
8
e, consequentemente, sua autonomia. Contudo, é necessário que o trinômio
(disciplina x dedicação x perseverança) seja cumprido para ter sucesso em sua
trajetória acadêmica. Esperamos, com isso, contribuir para que você obtenha
informações importantes para um processo acadêmico de qualidade.
Objetivos
» Conhecer os componentes básicos de tubulações, seus processos
de fabricação, assim como seus instrumentos e classificação dos
tamanhos dos tubos.
» Aprender sobre a utilização das tubulações industriais.
» Compreender o uso de cada tipo de tubulação: de pressão, de indústrias

químicas e de processos, de transporte de dióxido de carbono/lodo e
distribuição de gases.
» Compreender a importância dos critérios de projeto de tubulação,

dimensionamento estrutural da tubulação e cálculos em tubulações.
» Conhecer as principais normas e códigos sobre tubulações.
9
10
INTRODUÇÃO A UNIDADE I
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Um dos componentes mais importantes da infraestrutura de processos é a vasta

rede de gasodutos – literalmente milhões e milhões de milhas. O termo tubulação
de processo geralmente se refere ao sistema de tubos que transportam fluidos
(por exemplo, combustíveis, produtos químicos, gases industriais, entre outros)
ao redor de uma instalação industrial envolvida na fabricação de produtos ou
na geração de energia. Também é usado para descrever a tubulação de serviços
públicos, de sistemas (por exemplo, ar, vapor, água, ar comprimido, combustíveis)
que são empregados ou suporte do processo industrial.
Além disso, certas tubulações de drenagem, nas quais corrosivas ou fluidos

tóxicos estão sendo transportados e condições severas podem estar presentes,
ou nas quais está simplesmente fora do escopo dos códigos de encanamento,
às vezes também é classificado como tubulação de processo. Alguns locais
onde a tubulação de processo é usada são óbvios, como instalações químicas e
petroquímicas, refinarias de petróleo, produtos farmacêuticos, instalações de
fabricação e fábricas de papel e celulose. No entanto, existem muitos outros
lugares não tão óbvios em que a tubulação de processo é comum, como instalações
de semicondutores, instalações automotivas e de aeronaves, operações de
tratamento de água, tratamento de resíduos, entre outras instalações.
Nas plantas químicas, os fluidos são transportados de um equipamento

para outro por conexões que são chamadas de tubos. Esses tubos são muito
importantes para o bom funcionamento de todos os equipamentos presentes,
pois, se um deles no processo falhasse, deixaria de ser contínuo e surgiriam
diferentes problemas de operação. Mesmo tendo as medidas de segurança e
controle para evitar possíveis riscos no processo, para o bom design dos tubos,
existem diferentes parâmetros que você deve levar em consideração. Os mais
representativos são: diâmetro nominal, vazão, tipo de fluido que circula através
do tubo, pressões e temperaturas de projeto e operação, material de construção
e, finalmente, isolamento e espessura, desde que seja necessário.
11
CAPÍTULO 1
Componentes básicos de tubulações
Um sistema de tubulação é um conjunto de tubos, conexões, válvulas e

componentes especiais. Todos os sistemas de tubulação são projetados para
transportar um fluido ou gás com segurança e confiabilidade deum equipamento
para outro.
A tubulação é dividida em duas categorias principais:
1. Linhas de pequeno furo.
2. Linhas de furo grandes.
Como prática geral, as tubulações com diâmetros nominais de 2” (50 mm) e abaixo
são classificados como furo pequeno e maior que 2” (50 mm) como furo grande.
Tamanhos de tubulação
Os tamanhos dos tubos são designados por dois números: diâmetro e espessura.
Nos EUA, o tamanho do tubo é designado por dois números não dimensionais:
tubo de tamanho nominal e horário. Vamos verificar alguns dos principais:
» Tamanho nominal do tubo (NPS) é usado para descrever um tubo

apenas pelo nome. O tubo é geralmente associado ao diâmetro interno
(DI) para tamanhos 1/8” a 12”. Para tamanhos de 14” ou mais, o
NPS é igual ao diâmetro exterior (DE) em polegadas. O diâmetro
externo (DE) e o diâmetro interno (DI), como o nome indica,
referem-se a suas medidas exteriores e internas reais. Diâmetro
externo (DE) permanece o mesmo para um determinado tamanho,
independentemente da espessura do tubo.
» A programação refere-se à espessura da parede do tubo. Como o

número da programação aumenta, a espessura da parede aumenta e
o diâmetro interno (ID) é reduzido. O furo nominal juntamente com
a programação (espessura da parede) é usado em classificação de
padrões.
12
INTRODUÇÃO A TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS │ UNIDADE I
Na tubulação de processo, o método de dimensionamento de tubos

mantém um diâmetro externo uniforme enquanto varia o diâmetro interno.
Este método atinge a força desejada necessária para que o tubo execute
a função pretendida enquanto opera sob várias temperaturas e pressões.
Também, é importante manter certa permutabilidade de acessórios para
tubos.
Um tubo é uma seção tubular redonda ou um cilindro oco usado principalmente

para transportar fluídos. Também pode ser usado para aplicações estruturais,
no entanto, neste caso, vamos nos concentrar no seu uso na indústria de
processos. O tubo é geralmente fabricado para várias aplicações industriais
de longa data e amplamente aplicáveis em diversos padrões, embora existam
padrões semelhantes para tubos com aplicações específicas na indústria. O tubo
é geralmente fabricado em tamanhos personalizados e em uma ampla variedade
de diâmetros e tolerâncias. Existem muitos padrões industriais e governamentais
para a produção de tubulações. O termo “tubo” também é comumente aplicado a
seções não cilíndricas (ou seja, tubos quadrados ou retangulares).
Diferença entre canos e tubos

A diferença fundamental entre canos e tubos é o padrão dimensional no qual cada
um é fabricado.
» Pipe (cano) é um tubo com uma seção transversal redonda em

conformidade aos requisitos dimensionais para o tamanho nominal
do tubo, conforme tabulado na ASME B36.10M, e ASME B36.19M.
Para tubos especiais com diâmetro não listado nessas tabelas e,
também, para tubos redondos, o diâmetro nominal corresponde ao
diâmetro externo.
» Tube (tubo) é um produto oco de uma seção transversal circular ou

de qualquer outro formato com periferia contínua. O tamanho do
tubo redondo pode ser especificado em relação a dois, mas não a
todos os três: diâmetro externo, diâmetro interno e espessura da
parede. Os tubos de cobre dos tipos K, L e M também podem ser
especificados apenas pelo tamanho e tipo nominais. As dimensões e
variações permitidas (tolerâncias) são apontadas nas especificações
padrão apropriadas da ASTM ou ASME.
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UNIDADE I │ INTRODUÇÃO A TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Introdução aos encaixes de tubulação

Os acessórios são usados em sistemas de tubulação e encanamento para
conectar tubos retos ou seções de tubos, para se adaptar a diferentes tamanhos
ou formas, para ramificar ou redirecionar sistema de tubulação e, se necessário,
fornece um método de articulação caso 2 materiais de tubulação sejam usados
em um sistema. Acessórios para tubulações são, na maioria das vezes, feitos
com o mesmo material base do tubo ou tubulação conectados, por exemplo,
aço inoxidável, aço, cobre ou plástico. No entanto, qualquer material permitido
pelo código pode ser usado, mas deve ser compatível com os outros materiais
no sistema, os fluidos sendo transportados e as temperaturas e pressões dentro
e fora do sistema. Por exemplo, acessórios com corpo de latão são comuns em
sistemas de tubulação e encanamento de cobre.
Identificação de acessórios básicos para

tubos
Os acessórios para sistemas de tubulação podem ser caros e exigir
proporcionalmente grandes elementos de mão de obra para instalar, portanto,
a seleção e o uso corretos são de vital importância para um sistema de tubulação
bem instalado. Todo tipo de material de tubulação possui uma variedade de
conexões que podem ser usadas com ele e alguns materiais de tubulação podem
ter várias faixas diferentes de acessórios que podem ser usados. Por exemplo,
sistemas de tubulação em cobre podem ser instalados dobrando o tubo e,
portanto, sem cotovelos, usando conexões de cobre soldadas ou conexões de
latão de compressão, dependendo do tipo de material que está sendo transferido
no tubo de cobre. Os tipos comuns de acessórios para tubos são: cotovelos,
tes, cruz, reduções, tampa, união (pescoços ou acoplamentos, válvulas, juntas,
parafusos) (figura 1).
Cotovelo
Um acessório de tubo instalado entre dois comprimentos de cano ou

tubo, permitindo uma mudança de direção, geralmente de 90° ou 45°. As
extremidades podem ser usinadas para soldagem a topo, roscados (geralmente
fêmea) ou encaixados, entre outros. Quando as duas extremidades diferem em
tamanho, é chamado de cotovelo redutor ou redutor. A maioria dos cotovelos
está disponível em um raio curto ou raio longo. Os cotovelos de raio curto têm
um centro para terminar a distância igual ao diâmetro nominal, enquanto o
14
raio longo é 1,5 vezes o do diâmetro nominal. Os cotovelos utilizados nos

sistemas de transferência de pó têm um raio muito maior (o raio de curvatura
pode ser 10 vezes o diâmetro nominal do tubo) para garantir fluxo suave,
reduzir o desgaste do produto e da tubulação e reduzir a chance de obter
bloqueios.
Tê
Um tê é usado para combinar ou dividir um fluxo de fluido. Os mais

comuns são iguais com o mesmo diâmetro de corpo, mas também existe uma
ampla gama de tês redutores nos quais o corpo é diferente do diâmetro em relação
ao outro. Um tê é usado para minimizar as perdas por atrito e promover o fluxo
no sistema.
Cruz
Uma cruz tem uma entrada e três saídas, ou vice-versa e, assim como os tês,
encontra-se em formas iguais e redutoras. Uma cruz é mais cara que dois tês, mas
tem a vantagem de espaço reduzido e requer menos trabalho para instalar.
Redutor
Os redutores são usados para unir 2 tamanhos de tubos diferentes. Eles podem
ser concêntricos ou excêntricos, que se referem à posição relativa das linhas
centrais da tomada e entrada. Atenção especial deve ser dada ao usar redutores
em uma orientação horizontal, pois a inclinação impedirá a drenagem livre de
um sistema se este não estiver instalado corretamente.
Tampa ou plugue
É um tipo de acessório para tubo que é um estanque para líquidos ou gases e

é usado para cobrir a extremidade de um cano. Uma tampa tem uma função
semelhante a um plugue. Para sistemas parafusados, a tampa teria fios femininos
em que um plugue teria fios masculinos.
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Figura 1. Acessórios para tubos.
Cotovelos de 90° e 45° tipos de tês
Cruz
Tampa ou plugue
Redutores
Fonte: adaptado de: https://local.ecollege.ie/Content/APPRENTICE/liu/pipefitting/pdf/M3_U2_Piping%20Components%20
and%20fittings.pdf. Acesso em: 12/12/2019.
Acessórios de conexões de tubos

Os acessórios BSP são uma família de acessórios usados para conectar tubos
rosqueados e equipamentos. São fabricados com tubos, barras, barras ocas,
peças fundidas ou forjados. Os acessórios são usados em aplicações não críticas
e de baixa pressão, onde a soldagem não é possível ou necessária. Eles, portanto,
fornecem um método de taxa relativamente baixa de custo de conexão. Os
acessórios BSP são geralmente equipados com selante (pasta ou fita adesiva como
PTFE) e são considerados trabalhos de tubulação permanentes. Os acessórios
de solda de topo ou de topo são um tipo de acessório usado para formar juntas
circulares de solda de topo em sistemas de tubulações. Eles são usados para
sistemas em situações críticas e em áreas onde a tubulação é permanente e é
projetada para fornecer boas características de fluxo.
Uniões aparafusadas
Uma união é semelhante a um acoplamento, exceto que foi projetada para

permitir uma rápida desconexão conveniente dos tubos para manutenção ou
substituição do equipamento. Enquanto um acoplamento geralmente requer
uma junta permanente ou requer a capacidade de girar todo o tubo para um
lado para desparafusá-lo, uma união fornece uma transição simples da porca,
permitindo facilmente liberação a qualquer momento.
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Flanges
Existem muitos padrões diferentes de flanges encontrados em todo o mundo.

Elas permitem fácil funcionalidade e intercambialidade e são projetados para
ter dimensões padronizadas. Os padrões mundiais comuns incluem ANSI
(EUA), PN/DIN (europeu) e BS10 (britânico/australiano). Designações ANSI
como ANSI 150, ANSI 300, e assim por diante, são frequentemente seguidas
por um # (símbolo de hash). O número ANSI não está diretamente relacionado
a uma classificação de pressão, mas para uma classe de flange. Por exemplo, a
referência de hash (#) ou ‘libra’, por exemplo: 300 libras, pode ser enganoso,
pois um flange ANSI 300 é realmente classificado para uma pressão de teste de
740 psi (~ 5100 kPa) e apenas dentro de uma certa faixa de temperatura (-20
a 100 °F). Na maioria dos casos, eles não são intercambiáveis (por exemplo,
um flange ANSI não acopla contra um flange PN). Novamente, esses não são
geralmente intercambiáveis (por exemplo, um ANSI 150 não será compatível
com um ANSI 300). Essas “classes de pressão” também têm classificações
de pressão e temperatura diferentes para diferentes materiais. As faces do
flange são feitas em dimensões e padronizadas; geralmente são “faces planas”,
“elevadas estilos de face”, “língua e ranhura” ou “junta em anel”, embora outros
estilos sejam possíveis. Os projetos de flange estão disponíveis como (figura 2):
Figura 2. Tipos de flanges para tubos.
Pescoço de solda Soquete
Rosqueado
Encaixe
Apagamento
Apoio
Fonte: adaptado de https://local.ecollege.ie/Content/APPRENTICE/liu/pipefitting/pdf/M3_U2_Piping%20Components%20and%20
fittings.pdf. Acesso em: 12/12/2019.
17
Flange: pescoço de solda
Os flanges do pescoço de solda são usados em aplicações críticas. Estes são

circunferencialmente soldados no sistema no pescoço, o que significa que a
integridade da área soldada a topo pode ser facilmente examinada por radiografia
de raios-X. Os orifícios dos tubos e flanges combinam, reduzindo a turbulência e
a erosão.
Flange: soquete
Um flange de soquete é rebaixado para aceitar o tubo, que é então soldado por filete.
O furo do tubo e do flange é o mesmo para garantir bons fluxos.
Flange: encaixe
Um flange de encaixe é deslizado sobre o tubo e, em seguida, soldado com filete.
Flange: rosqueado
Um flange parafusado ou rosqueado não requer solda e é usado para conectar

outros componentes rosqueados em aplicações não críticas de baixa pressão.
Flange: apoio
Este tipo de junta é facilmente montado e alinhado e é favorecido em aplicações

de baixa pressão. Para reduzir custos, os flanges de “apoio” podem ser fabricados
com um material de menor qualidade, como aço inoxidável.
Flange: apagamento
Um flange cego, ou às vezes chamado de flange de apagamento, é usado para

oleodutos, válvulas e bombas e como cobertura de inspeção.
Válvulas para sistemas de tubulação

Fluidos e gases não fluem livremente através dos sistemas de tubulação.
Eles devem ser regulados e em certos pontos parados. Existem vários tipos
diferentes de válvulas usadas em sistemas de tubulação, sendo os tipos mais
comuns de válvulas de parada: válvula de esfera, válvula borboleta, válvula
globo, válvulas de retenção, válvula de diafragma, válvulas de controle de
processo e válvulas de segurança (figura 3).
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Figura 3. Tipos de válvulas usadas em tubulações industriais.
Esfera
Borboleta Globo
Diafragma
Fonte: adaptado de: https://local.ecollege.ie/Content/APPRENTICE/liu/pipefitting/pdf/M3_U2_Piping%20Components%20
and%20fittings.pdf. Acesso em: 12/12/2019.
As válvulas podem ser operadas manualmente, por um volante manual,

alavanca ou operado automaticamente por um atuador pneumático ou motor
de acionamento elétrico. Sistemas de controle complexos usarão o feedback
de um instrumento para controlar estes tipos de válvulas para regular pressão,
temperatura ou vazão, dependendo dos parâmetros de controle necessários.
Válvula de esfera
Uma válvula de esfera é uma válvula com um centro esférico que controla o fluxo
através disto. A esfera possui um orifício, ou porta, no meio para que, quando
a porta estiver alinhada com as duas extremidades da válvula, ocorrerá fluxo.
Quando a válvula estiver fechada, o orifício é perpendicular às extremidades
da válvula e o fluxo é bloqueado. A alavanca também está alinhada com a porta
por meio da esfera que permite que o operador saiba se a válvula está aberta
ou fechada. As válvulas de esfera não oferecem o controle preciso que pode ser
necessário, no entanto, elas são duráveis e geralmente trabalham para alcançar
a perfeição, mesmo após anos de desuso, e são adequados para altas pressões e
temperaturas.
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Válvula borboleta
A válvula borboleta como a válvula de esfera são parte da família de “quarto de

volta”, ou seja, eles exigem apenas um quarto de volta para alcançar sua posição
totalmente aberta. A válvula borboleta pode ser usada para isolar ou regular o
fluxo. O fechamento do mecanismo assume a forma de um disco cuja posição é
novamente indicada pela posição da alavanca de abertura. As válvulas borboletas
são geralmente favorecidas porque elas são mais baratas em relação a outros
modelos de válvulas, além de serem mais leves, significando que menos suporte
é necessário. O disco está posicionado no centro do tubo, mas diferentemente de
uma válvula de esfera, o disco está sempre presente no fluxo, portanto, uma queda
de pressão é sempre induzida no fluxo, independentemente da posição da válvula.
Válvula globo
Uma válvula globo é um tipo de válvula usada para regular o fluxo em uma
tubulação, consistindo em um elemento móvel do tipo disco (o plugue) e um
anel estacionário em um corpo geralmente esférico. Numa válvula globo, o
bujão é conectado a uma haste que é operada por parafusação em válvulas
manuais. Normalmente, as válvulas automatizadas usam hastes deslizantes. As
válvulas globo automatizadas têm uma haste lisa em vez de rosqueada e são
abertas e fechadas por um conjunto de atuador. Quando uma válvula globo é
manualmente operada, a haste é girada por um volante manual que requer de 3
a 4 rotações para abrir ou fechar a válvula.
Válvula de retenção
Uma válvula de retenção, válvula antirretorno ou válvula unidirecional é

uma válvula mecânica, que normalmente permite que o fluido (líquido ou
gás) flua através dele em apenas uma direção. Um conceito importante nas
válvulas de retenção é a pressão de ruptura (ou pressão de abertura) que
é a pressão a montante mínima à qual a válvula irá operar. Normalmente,
a válvula de retenção é projetada e pode, portanto, ser especificada para
uma pressão de craqueamento. As válvulas de retenção são frequentemente
usadas antes e depois das bombas para impedir a drenagem de um sistema,
se a bomba estiver falhando. As bombas de diafragma usam uma válvula de
retenção esférica como parte do seu funcionamento interno, para garantir
que o fluxo vá apenas em uma direção. As válvulas de retenção também são
frequentemente usadas quando vários gases são misturados em um único
20
gás corrente. Uma válvula de retenção é instalada em cada um dos fluxos

de gás individuais para impedir a mistura dos gases na fonte original. Por
exemplo, se um combustível e um oxidante devem ser misturados, as válvulas
de retenção normalmente serão usadas nas fontes de combustível e oxidante
para garantir que os cilindros de gás originais permaneçam puros e, portanto,
não inflamável.
Válvula de diafragma
As válvulas de diafragma (ou válvulas de membrana) consistem em um corpo

de válvula com duas ou mais portas, um diafragma e uma “sela” ou assento
sobre o qual o diafragma fecha a válvula. Como a válvula de diafragma não
possui cavidades de vedação para contaminantes ou micróbios para alojar e
pode suportar sanitização e métodos de esterilização, esse tipo de válvula é
amplamente utilizado em biotecnologia e indústrias farmacêuticas. Existem
duas categorias principais de válvulas de diafragma: um tipo de vedação sobre
um “açude” (sela) e o outro (às vezes chamado de válvula “reta”) sela sobre um
assento. A principal diferença é que uma válvula do tipo sela tem suas duas
portas alinhadas entre si nos lados opostos da válvula, enquanto o tipo de sede
possui as portas de entrada/saída localizadas em um ângulo de 90° entre si. O
tipo “sela” é o mais comum em aplicações de processo e o tipo “assento” é mais
comumente usado como uma válvula de fundo do tanque, mas existe também
como uma válvula de processo. Enquanto válvulas de diafragma geralmente vêm
em duas ou três portas, elas também podem vir com muito mais. Os fabricantes
de válvulas de diafragma agora estão oferecendo coletores de válvulas sob
medida para executar funções limpas no local e esterilizar no local enquanto
minimiza o espaço morto no corpo da válvula.
Válvulas de controle de processo
As plantas de processo consistem em muitos circuitos de controle, todos

conectados em rede para produzir um produto a ser oferecido para venda. Cada
um desses circuitos de controle é projetado para manter algumas variáveis
importantes do processo, como pressão, vazão, nível, temperatura etc., dentro
de uma faixa de operação necessária para garantir a qualidade do produto final.
Um circuito de controle consiste em 3 elementos principais: um instrumento ou
sensor para medir a variável de processo, um controlador para processar essas
informações e direcionar a válvula de controle para responder e a válvula de
controle, que manipula o processo do fluido para regular a variável do processo
21
o mais próximo possível do ponto desejado. É útil pensar em um loop de controle

como uma cadeia de instrumentação. Como qualquer outra cadeia, a cadeia
inteira é tão boa quanto seu elo mais fraco. Isto é importante para garantir que a
válvula de controle não seja o elo mais fraco. Existem vários tipos de válvulas de
controle, algumas das quais autorreguláveis, como um regulador de pressão em
uma garrafa de gás, enquanto outros dependem do feedback de instrumentos
para seu controle. As válvulas de controle são normalmente instaladas como
parte de um conjunto de válvulas, incluindo válvulas de isolamento local, para
que a válvula de controle possa ser removida para manutenção e serviço em
intervalos regulares.
Válvula de segurança
Uma válvula de segurança é um mecanismo de válvula para a liberação

automática de uma substância de um sistema quando a pressão ou a
temperatura exceder os limites predefinidos. É um tipo de válvula que faz
parte de uma família maior de válvulas conhecida como válvulas de segurança
de pressão ou válvulas de alívio de pressão. Os padrões ASME/ANSI PTC25.3
aplicáveis aos EUA definem os seguintes termos genéricos:
» Válvula de alívio de pressão – uma válvula de alívio de pressão com

mola que é projetado para abrir e aliviar o excesso de pressão e para
fechar e impedir o fluxo adicional de fluido após a restauração das
condições normais. Pode ser usada para compressíveis ou fluidos
incompressíveis, dependendo do projeto, ajuste ou aplicação. Este é
um termo geral, que inclui válvulas de segurança e válvulas de alívio.
» Válvula de segurança – uma válvula de alívio de pressão acionada por

pressão estática de entrada e caracterizada por abertura rápida ou
ação pop. Válvulas de segurança são usadas principalmente com gases
compressíveis e, em particular, para vapor e serviços aéreos. No entanto,
eles também podem ser usados para o tipo de processo em aplicações
em que possam ser necessários para proteger a planta ou impedir a
deterioração do produto que está sendo processado.
» Válvula de alívio – um dispositivo de alívio de pressão acionado por

pressão estática de entrada tendo uma elevação gradual, geralmente
proporcional ao aumento da pressão sobre a pressão de abertura. As
válvulas de alívio são comumente usadas em sistemas de líquidos,
especialmente para capacidades mais baixas e serviços de expansão
térmica.
22
» Válvula de alívio de segurança – uma válvula de alívio de

pressão caracterizada por rápida abertura ou pop, ou abrindo
proporcionalmente ao aumento de pressão sobre a pressão de
abertura, dependendo da aplicação, pode ser usada para líquidos
ou fluidos compressíveis. Em geral, a válvula de alívio de segurança
funcionará como uma válvula de segurança quando usada em um
sistema de gás compressível, mas será aberta proporcionalmente
sobre a pressão quando usada em sistemas líquidos, como seria uma
válvula de alívio.
As normas europeias (BS 6759 e DIN 3320) fornecem as seguintes definições:
» Válvula de segurança – uma válvula que, automaticamente, sem

a ajuda de qualquer energia diferente da do fluido em questão,
descarrega uma quantidade certificada do fluido, de modo a impedir
que uma pressão segura predeterminada seja excedida, e que é
projetado para fechar novamente e impedir o fluxo adicional de
fluido e após a operação normal as condições de pressão do serviço
são restauradas.
As válvulas de alívio para aplicações líquidas são geralmente caracterizadas

pelo tamanho pequeno da válvula, necessário para fornecer proteção contra
excesso de pressão causada por expansão térmica. Nesse caso, uma válvula
pequena é adequada porque a maioria dos líquidos é quase incompressível
e, portanto, uma quantidade relativamente pequena de fluido descarregada
através da válvula de alívio produzirá uma redução substancial na pressão.
As válvulas de alívio para aplicações de gás têm tamanhos de conexões
maiores devido a um gás, sendo compressível sob pressão, que se expandirá
rapidamente em volume quando a pressão é reduzida, isto é, quando uma
válvula de alívio é aberta.
23
CAPÍTULO 2
Processos de fabricação
De acordo com Telles (2001), existem quatro grupos de processos industriais de

fabricação de tubos:
» Tubos sem costura (seamlesspipe):
› Laminação (rolling);
› Extrusão (extrusion);
› Fundição (casting)
» Tubos com costura (weldedpipe) – fabricação por solda (welding).
A maioria dos tubos usados em instalações industriais, cerca de 70%, são feitos
pelos processos de laminação e de fabricação por solda (TELLES, 2001).
Laminação
De acordo com Reis (2014), o processo Mannesmann é o mais conhecido método

para fabricação do tubo sem costura, sendo dividido nas seguintes etapas:
» Laminador perfurador.
» Laminador alongador.
» Forno de reaquecimento.
» Laminador calibrador.
A figura 4 apresenta o fluxo de processo da laminação. A matéria-prima, para

confecção dos tubos sem costura, provém de barras que são fabricadas na
Aciaria, que em seguida são cortadas em blocos. Antes de iniciar o processo de
laminação, os blocos são encaminhados ao forno rotativo, aquecidos na faixa
de temperatura entre 1050°C e 1270°C. O tempo de permanência dos blocos no
forno depende do diâmetro e do tipo de aço.
24
Figura 4. Fluxo do processo Mannesmann.
Bloco Forno rotativo Laminador perfurador
Laminador alongador Forno de reaquecimento
Laminador calibrador
Fonte: Adaptado de: https://bit.ly/2kea5NV. Acesso em: 12/12/2019.
O laminador perfurador perfura os blocos aquecidos previamente, é composto por

cilindros, produzindo tensões trativas no centro do bloco ao mesmo tempo em
que este é empurrado contra uma ponta. Duas guias posicionadas a 90º do par de
cilindros auxiliam no posicionamento correto do bloco em relação ao cilindro e a
ponta. O diâmetro e a espessura de parede da lupa nesse laminador dependem do
diâmetro e posicionamento da ponta, abertura dos cilindros e abertura das guias.
O laminador perfurador gera como produto uma lupa, que é encaminhada para
o laminador alongador de lupas, que possui cadeiras de laminação subsequentes
com a finalidade de trabalhar o diâmetro externo pelos passes de laminação
intermediários. Para o processo de conformação interna da parede do tubo,
utiliza-se um mandril que padroniza o diâmetro externo da lupa para o laminador
alongador. Em seguida a lupa passa pelo forno de reaquecimento, seguindo para o
laminador calibrador, que não possui ferramenta interna, mas é capaz de ajustar
a espessura da parede. É, então, obtido um tubo com dimensões definitivas de
diâmetro externo e espessura de parede, sendo enviado para a linha de corte para
adequação do comprimento.
Extrusão
Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material em estado pastoso
é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma prensa. Em uma única
operação, realizada em poucos segundos, são realizadas as seguintes fases:
25
» O embolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no

tarugo;
» O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo,
» O embolo empurra o tarugo obrigando o material a passar pelo furo de

uma matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo.
Para tubos de aço, a operação ocorre em torno de 1.200 °C. As prensas são
sempre verticais, podendo seu esforço chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem
dessa primeira operação curtos e grossos. São levados, então, ainda quentes, para
redução do diâmetro em um laminador de rolos. Indo em seguida para outros
laminadores que desempenam e ajustam as medidas de diâmetro e espessura das
paredes (TELLES, 2001). A figura 5 apresenta uma linha de extrusão para tubos
de aço reforçado.
Figura 5. Linha de extrusão.
Fonte: https://bit.ly/2PLjwUj. Acesso em: 13/12/2019.
Fabricam-se, por extrusão, tubos de aço de pequenos diâmetros (menores que 8

cm), bem como tubos de alumínio, chumbo e outros metais não ferrosos, além de
materiais plásticos.
Fundição
Nesses processos, o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes
especiais, nos quais se solidifica, adquirindo a forma final. São fabricados por
esse processo: tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não forjáveis, e
da maioria dos materiais não metálicos, tais como: barro vidrado, concreto,
borrachas, entre outros.
26
Tubos de ferro fundido e de concreto são fabricados por centrifugação (figura

6). Neste processo, o material líquido é lançado em um molde com movimento
rápido de rotação, sendo então centrifugado contra as paredes do molde. O tubo
resultante tem uma textura mais homogênea e compacta, bem como paredes de
espessura mais uniforme. Os tubos de concreto armado são também vibrados
durante a fabricação para o adensamento do concreto (TELLES, 2001).
Figura 6. Produção de tubos por fundição por centrifugação a) Vertical b) Horizontal.
A B
Fonte: https://bit.ly/2UiWi6o. Acesso em: 13/12/2019.
Tubos com costura

O processo UOE (U-ing, O-ing, Expansion) é um dos principais métodos de
produção de tubos com costura (figura 7). A chapa do material que constituirá o tubo
tem suas bordas usinadas para prepará-las para a soldagem e são então curvadas
por crimpagem das bordas em arcos circulares, para facilitar a conformação da
chapa na forma circular posterior. Em seguida, o tubo é conformado à frio por
meio de uma punção que empurra a região central da chapa para baixo, enquanto
que punções cilíndricas auxiliares empurram as laterais da chapa, conferindo
a forma de U (U-ing). Logo depois, a chapa em U é compactada entre matrizes
circulares de forma a adquirir uma geometria também circular (O-ing). O perfil
tubular é finalizado pela soldagem longitudinal ao longo das bordas originais da
chapa conformada, primeiro no interior e em seguida no exterior da forma, usando
soldagem por arco submerso (submerged arc welding – SAW) (DESSI, 2015).
Outra metodologia possível de soldagem é por resistência elétrica sem adição de

metal (electric resistance welding – ERW).
27
Outro processo de fabricação de tubos com costura é o SAW helicoidal (figura 8). A
primeira etapa do processo é a formação dos tubos pelo processo contínuo helicoidal
com a soldagem simultânea por arco submerso. Os testes hidrostáticos são então
realizados, seguidos por ensaios não destrutivos, dimensionais e de laboratório
(LERIS, 2010).
Figura 7. Processo de fabricação de tubos com costura UOE.

Solda externa
Solda interna Inspeção por Inspeção

ultrassom final e Teste hidrostático
marcações
Expansão
à frio (E) Biselamento
Inspeção
radiográfica
Entrada Soldagem
do apêndice
de Selamento
chapas Faceamento
Usinagem de
bordas Inspeção por
ultrassom
Prensa de
bordas
Prensa U
Prensa O
Fonte: Adaptado de: https://bit.ly/2LjLGQD. Acesso em: 13/12/2019.
Figura 8. Processo de fabricação de tubos com costura SAW helicioidal.

Inspeção radiográfica
Teste hidrostático Inspeção final e

marcações
Biselamento/Faceamento
Solda externa
Corte de aparas
Solda interna
Inspeção por
ultrassom
Desbobinadeira
Corte individual de tubos
Fonte: Adaptado de: https://bit.ly/30O4ZIv. Acesso em: 13/12/2019.
28
Para aumentar seus conhecimentos, acesse ao link a seguir e confira com um

vídeo mostrando uma linha extrusão de tubo PVC de 50 a 250mm: https://bit.
ly/2ZBCErw. (EXTRUSÃO DE TUBO, 2019).
Testes não destrutivos para tubulações

Testes não destrutivos (TND) não danificam o cano que está sendo testado e,
portanto, são frequentemente incorporados ao final da linha de produção. A
seguir, é apresentada uma breve explicação dos tipos comuns de TND disponíveis.
Teste ultrassônico
Este teste envolve ondas sonoras ultrassônicas sendo direcionadas, através de um

meio de acoplamento, no material a ser testado. Uma proporção é devolvida na
interface, mas o restante entra no material e salta da superfície interna para a
superfície externa, onde um transdutor os converte em energia elétrica. Este é
monitorado em um tubo de raios catódicos, em que os resultados são comparados
com os de um padrão de calibração. Quaisquer desvios do padrão são visíveis,
portanto, indicam rachaduras ou defeitos internos.
Teste de corrente de Foucault
Isso envolve a indução de correntes parasitas no material, excitando uma bobina

que supera duas bobinas de busca estreitas ao redor do material. Quaisquer
descontinuidades no material são comparadas comparando as condições elétricas
que existem nas duas bobinas de pesquisa. Os sinais de falha são amplificados e
podem ser mostrados num tubo de raios catódicos ou como um sinal sonoro.
Teste hidrostático
Isso é usado para testar os itens fabricados sob uma pressão equivalente ou
superior à pressão a ser encontrada em serviço. Envolve encher o tubo com
água, que não pode ser comprimida, e aumentar a pressão dentro do tubo para
a especificada.
Teste de partículas magnéticas
Este método de teste é usado ao tentar detectar descontinuidades no material

da estrutura ferromagnética. O método é baseado no princípio de que uma
29
imperfeição causará uma distorção no padrão do campo magnético de um

componente magnetizado. A imperfeição pode ser revelada aplicando
partículas magnéticas ao componente durante ou após a magnetização.
Teste radiográfico (raio-X)
Isso geralmente é usado para determinar se uma solda é sólida. Envolve sujeitar
uma área de solda ou solda a uma fonte de raios-X com uma placa de filme
sensível a raios-X no lado inferior da solda. Os resultados são mostrados
no filme revelado (uma fotomicrografia) e interpretados de acordo com as
especificações.
Teste de penetrante de corante
Esse é usado para detectar rachaduras e envolve a pulverização de um corante na

área a ser testada. Depois de dar tempo para a penetração, o excesso de corante
é removido e a área é pulverizada com um revelador branco. Quaisquer falhas
são reveladas como linhas coloridas ou manchas causadas pelo desenvolvedor
absorvendo o corante que escorre das rachaduras. Se forem necessários resultados
mais sensíveis, é usado um corante fluorescente e o mesmo processo é seguido.
Quando vistos sob luz ultravioleta, qualquer defeito aparece como uma linha ou
ponto altamente fluorescente.
Caro estudante, caso você queira ter uma abordagem mais aprofundada sobre
este assunto e que não foram abordadas aqui, consulte o seguinte link: https://
engeteles.com.br/ensaios-nao-destrutivos/.
30
CAPÍTULO 3
Instrumentos para sistemas de
tubulação
Os instrumentos são componentes críticos nos sistemas de tubulação, porque são

necessários para garantir um fluxo suave de fluido e manter os níveis e a qualidade
de produção desejados. Instrumentos detectam, transmitem, indicam, registram
ou controlam processos parâmetros como temperatura, pressão, vazão e nível. Um
instrumento deve detectar uma alteração em um parâmetro como temperatura,
pressão ou vazão para ser útil. Essa alteração é convertida em um sinal como corrente
ou tensão que é calibrado para interpretação. Muitas vezes, há a necessidade de
mudar um sinal de uma forma de energia para outra. Por exemplo, um sinal de
corrente pode ter que ser convertido em um sinal de pressão ou vice-versa.
Os tipos comuns de instrumentos no sistema de tubulação incluem sensores,

transdutores, alarmes, indicadores, gravadores, reguladores e controladores. Os
instrumentos são úteis somente após serem calibrados com precisão. O tipo mais
comum de calibração é a calibração estática, na qual os valores das quantidades
físicas durante a calibração permanecem constantes. Somente as magnitudes das
variáveis de entrada e saída são importantes. Às vezes, a calibração dinâmica é
necessária e sinais de teste padrão, como sinais sinusoidais ou escalonados, são
usados. Exatidão e precisão são instrumentos estáticos, características muito
importantes em suas aplicações. Os fabricantes de instrumentos normalmente
afirmam precisão e como uma porcentagem da amplitude de saída do instrumento.
Instrumentação é uma configuração de um instrumento ou um grupo de
instrumentos que podem realizar o controle de uma variável de processo.
Tipos de instrumento de processo

Um instrumento é um dispositivo que pode medir, exibir, monitorar e/ou
controlar uma variável de processo. Isso inclui medidores (instrumentos de
medição ou detecção), dispositivos de exibição, controladores, transmissores e
válvulas. Um instrumento de medição determina o tamanho de uma variável de
processo. A figura 9 mostra um loop de controle de processo com instrumentos.
De acordo com suas funções, os instrumentos podem ser classificados como
sensores, transdutores, transmissores, controladores, reguladores, gravadores,
alarmes e indicadores. Sensores e transmissores são os instrumentos de medição
comuns em sistemas de tubulação.
31
Figura 9. Controle de processos com instrumentos.
Valor de referência
Transmissor
Comparador
Controlador
Entrada Processo Saída
Sensor
Regulador
Fonte: Adaptado de: http://1.bp.blogspot.com/-BlkrfiJRdlk/VePGXPlMyeI/AAAAAAAAAAo/2ILofXI5Mf8/s1600/malha.jpg. Acesso
em: 13/12/2019.
Sensor (elemento rimário)
O sensor ou elemento primário é o dispositivo sensor no circuito de controle.

Os sensores geralmente são transdutores aprimorados. Exemplos de sensores
são termopares, manômetros, medidores de nível e medidores de vazão. Os
sensores eletrônicos de nível incluem capacitância, ultrassom e medidores
de radiação. Os medidores de vazão eletrônicos incluem ultrassom, turbina e
medidores eletromagnéticos. Medidores de tensão e dispositivos piezoelétricos
são transdutores de sensores eletrônicos de pressão. Termopares, dispositivos de
temperatura de resistência e termistores são transdutores eletrônicos de sensores
de temperatura. O elemento primário normalmente envia seu sinal para um
transmissor.
Transdutor
Um transdutor é um dispositivo que converte uma forma de energia em outra. Os

transdutores são amplamente utilizados em sistemas de controle e geralmente
fazem parte integrante de sensores e transmissores. Os transdutores comuns
são os transdutores de corrente pneumática (P/I) ou pneumático de corrente
(I/P) e tensão-pressão (E/P).
32
Transmissor
Transmissores são dispositivos que condicionam uma variável de processo

medida em uma faixa de sinal padrão. Sinais de controle comuns são pressão,
tensão e corrente. A faixa de pressão padrão é de 3 a 15 psig; a faixa de tensão
padrão é de 1 a 5 V DC; e a faixa padrão de corrente é de 4 a 20 mA CC. Às
vezes, os transmissores funcionam como transdutores e enviam sinais para os
controladores, gravadores, indicadores e alarmes.
Controlador
O controlador usa o sinal de controle ou erro que recebe para acionar o elemento
ou regulador final de controle. É o cérebro ou tomador de decisão em um circuito
de controle. Um controlador incorpora um comparador, um dispositivo que
compara o valor de saída de um processo com o valor de referência e gera um sinal
de erro. O sinal de erro pode ser um sinal de tensão, corrente elétrica ou pressão
do ar. O sinal de erro pode ser amplificado antes de ser aplicado ao elemento de
controle final. Os controladores possuem algoritmos internos que determinam a
ação corretiva exigida pelo elemento de controle final.
Regulador
O regulador também é chamado de elemento de controle final. Ele usa o sinal de

controle do controlador para regular a variável de controle, a fim de minimizar ou
eliminar o sinal de erro. Exemplos de elementos finais são: válvulas de controle,
acionamentos de velocidade variável, relés, bombas e amortecedores.
Indicador
Um indicador é um dispositivo que exibe o valor atual de uma variável de

processo. A tela pode estar em escala analógica ou digital. O display digital está
substituindo gradualmente o display analógico. Às vezes, os indicadores são
integrados a sensores, transdutores, gravadores e controladores. Os indicadores
normalmente recebem entrada de transmissores ou sensores.
Alarme
Um alarme é um dispositivo que produz um sinal como luz ou som, quando

um valor de variável do processo está fora da faixa permitida. Os alarmes
normalmente recebem entrada de transmissores, sensores ou controladores.
33
Gravador
Um gravador é um dispositivo que registra o valor atual de uma variável de
processo. O registro pode estar em papel, em telas de computador e dispositivos
de armazenamento eletrônico. Os gravadores normalmente recebem entrada de
transmissores ou sensores.
Instrumentos de medição
Os instrumentos de medição detectam e determinam o tamanho das variáveis
do processo, detectando mudanças nos níveis. Eles são calibrados para leitura
e gravação. Os instrumentos de medição ampliam enormemente os sentidos
humanos e podem ser classificados como medidores e sensores. Os sensores
geralmente se referem aos medidores de pressão e nível.
Medições de temperatura
Os medidores de temperatura podem ser calibrados para uma variedade de
escalas de temperatura. Os sensores de temperatura operam com base em que
certas propriedades do material respondem a mudanças de temperatura. Os
termômetros são calibrados com base na expansão e contração de gases, líquidos
ou sólidos devido a mudanças de temperatura. Portanto, existem termômetros
líquidos, termômetros a gás e termômetros sólidos (bimetálicos). As propriedades
elétricas e eletrônicas também respondem às mudanças de temperatura, levando
a sensores de temperatura, como termopares, detectores de temperatura de
resistência e termistores. Sensores de temperatura baseados em radiação térmica
são chamados pirômetros.
Sensores de pressão
Sensores de pressão são os instrumentos mais comuns em plantas de processo.
A medição precisa da pressão é muito importante em plantas industriais devido
a uma potencial explosão de alta pressão. Uma explosão pode causar ferimentos
às pessoas ou danificar equipamentos. Frequentemente, os dispositivos
pressurizados operam dentro de uma faixa de pressão e os alarmes podem ser
configurados para indicar um desvio da faixa. O desligamento do equipamento
pode ser iniciado por um desvio de uma configuração de faixa de pressão.
Outro motivo para uma medição precisa da pressão é que a qualidade de um
produto pode ser influenciada por pressão e temperatura às vezes. Maximizar
a eficiência e a produtividade dos processos geralmente requer informações
precisas de pressão.
34
Sensores de pressão são comumente chamados de manômetros. Eles podem

ser classificados em medidores líquidos, mecânicos e elétricos. Manômetros de
pressão líquida são chamados manômetros. Manômetros mecânicos comuns
incluem manômetros Bourdon, fole e diafragma. Manômetros elétricos
comuns incluem resistência, capacitância, indutância, relutância e sensores
piezoelétricos. Os manômetros são sensíveis a variações na pressão atmosférica
ambiente, especialmente aquelas localizadas em espaços fechados. A instalação
adequada deve ser feita para minimizar esse efeito que causa perda de precisão.
A confiabilidade e a precisão dos manômetros também são influenciadas pela
temperatura ambiente. Isso ocorre porque as resistências dos elementos elétricos
nos circuitos da instrumentação podem ser diretamente afetadas. Os efeitos da
temperatura são reduzidos pelo design do circuito e pela manutenção adequada
do medidor, que deve ser usado no ambiente certo. A inspeção e a recalibração
devem ser feitas em intervalos regulares.
Medidores de vazão
Os medidores de vazão são usados para medir a vazão do fluido e/ou a velocidade.
Um medidor de vazão geralmente é uma combinação de transdutor, transmissor
e painel de exibição. O transdutor detecta o fluxo, o transmissor condiciona a
variável de fluxo para o valor de saída padrão e o painel de exibição mostra o
tamanho do fluxo. Na maioria das vezes, o painel registra a medição também.
Serviços diferentes requerem tipos diferentes de medidores de vazão, portanto,
muitos medidores de vazão são projetados para necessidades específicas.
Existem medidores que medem a velocidade do fluxo e incluem medidores
de turbina, magnéticos, ultrassônicos e de vórtice. Os medidores de vazão de
deslocamento positivo medem a vazão de fluido e existem vários deles como os
medidores de engrenagem. O Coriolis e o medidor térmico são medidores de
vazão mássica.
Medidores de fluxo inferenciais são aqueles usados para inferir a velocidade ou

taxa de fluxo com base na medição de outras variáveis, como pressão diferencial.
Nos medidores eletrônicos, o fluxo é determinado a partir de alterações ou
distúrbios das propriedades elétricas ou eletrônicas dos materiais dos sensores
devido ao fluxo de fluido. Podem ser propriedades de temperatura, magnéticas
ou sonoras que podem ser convertidas em variáveis de tensão ou corrente.
Deve-se considerar cuidadosamente o tipo de fluxo ao selecionar um

medidor de vazão. Como o tipo de fluxo é determinado pelo número
de Reynolds, ele influencia o tipo de medidor de vazão para aplicações
35
específicas, pois os medidores de vazão podem ser projetados para fluxo

laminar ou turbulento. Um medidor de vazão projetado para fluxo laminar
dará leituras erradas, se usadas em uma linha de fluxo turbulenta. Da mesma
forma, um medidor de vazão projetado para fluxo turbulento fornecerá
leituras errôneas, se usado em uma linha de fluxo laminar.
Medidores de nível
Uma variedade de dispositivos pode ser usada para medir e registrar níveis de
fluido ou sólidos em um recipiente. O método usado para a medição pode ser
classificado em métodos diretos e inferidos (indiretos):
» Os métodos diretos medem a profundidade ou a altura do fluido ou o

espaço acima dele.
» Os métodos inferidos medem variáveis além da altura ou do

departamento, como a pressão da qual o nível é derivado.
Os medidores de nível podem ser classificados em dois grupos: mecânico e

eletrônico. Os dispositivos de cada grupo usam um ou dois métodos de medições
diretas e inferidas. Medições pontuais e de nível contínuo podem ser feitas. A
medição pontual fornece informações sobre o conteúdo do material em pontos
definidos no contêiner. Isso é bastante adequado à configuração de limites
alto e baixo para indicadores e alarmes. No nível contínuo, a medição permite
o rastreamento da quantidade de material e é adequada para aplicações de
inventário. Os medidores de nível mecânicos comuns incluem medidores de vidro,
flutuador, deslocador, borbulhador e medidores de pressão diferencial.
Os medidores de vidro, flutuadores e medidores de deslocamento são dispositivos

de medição direta, enquanto o medidor de pressão borbulhante e de pressão
diferencial são dispositivos de medição inferidos. Os medidores eletrônicos de nível
eletrônicos são capacitância, ultrassom e medidores de radiação. Equipamentos
eletrônicos são sensíveis à temperatura e umidade.
A variação da temperatura ambiente pode afetar a resistência dos componentes

elétricos e eletrônicos, que podem afetar a calibração do instrumento. A alta
umidade pode fazer com que a umidade se acumule nos instrumentos, o que
pode causar curto-circuito e danificar os componentes. Os efeitos da variação
de temperatura podem ser minimizados pelo design adequado. O uso do
instrumento no ambiente certo pode minimizar ou eliminar problemas de
umidade e temperatura.
36
Análise e analisadores
A análise é o processo de determinar os tipos de substâncias e sua proporção em

uma amostra. Existem dois tipos de análise, nomeadamente análises qualitativas
e quantitativas:
» A análise qualitativa determina os tipos de substâncias em uma amostra.
» A análise quantitativa determina a quantidade de cada substância

em uma amostra e pode ser relatada em partes por milhão (ppm),
porcentagem (%), proporção ou na unidade padrão relevante.
A análise é extremamente importante na indústria de produção. Geralmente,

é necessário conhecer os tipos e as quantidades de componentes de materiais
utilizados como matéria-prima, materiais intermediários e produtos finais em
sistemas de produção. A composição química e proporções dos constituintes
dos materiais constituem outro aspecto da análise. Geralmente, uma amostra
representativa do material (gás, líquido ou sólido) é isolado para análise. Uma
amostra representativa tem a mesma composição do material do processo. A
análise pode ser feita em laboratórios centralizados nas instalações de produção
ou pode ser realizada em instalações especializadas externas. Dispositivos
especialmente projetados para análise podem ser montados em linhas de
processo para monitorar o fluxo de processo.
O analisador é o instrumento usado para realizar análises em amostras de

substâncias. Os analisadores também são chamados de medidores e são usados
para monitorar várias propriedades físicas e químicas dos fluxos de processo. Eles
são projetados para suportar ambientes industriais agressivos. Os analisadores
podem ser montados on-line ou off-line nas linhas de processo e podem ser deixados
autônomo para monitorar continuamente os fluxos de processo. Os analisadores
on-line dão a melhor resposta, fornecem frequentes ou monitoramento e análise
contínuos, mas são mais complexos. Manutenção cuidadosa e atenção à calibração
são muito vitais para garantir a confiabilidade funcional dos analisadores.
Os analisadores de gases medem a concentração de gases em uma amostra

limpa a temperatura e pressão constantes. Várias tecnologias são usadas na
análise de gases. Isso inclui condutividade térmica, opacidade, cromatografia
em fase gasosa, analisadores de energia radiante e oxigênio. Os analisadores
de condutividade térmica medem a condutividade dos gases de amostra. Os
37
analisadores ultravioleta (UV) medem a absorção da radiação ultravioleta

por diferentes gases. Os analisadores de oxigênio medem a quantidade de
oxigênio disponível para combustão. Os analisadores de umidade determinam
a umidade do ar. Os analisadores líquidos medem as propriedades de líquidos
como densidade, viscosidade, turbidez, composição, concentração, teor de
sólidos etc. Os analisadores de líquidos usam diferentes tecnologias que
incluem cromatografia líquida, energia radiante, radiação nuclear, viscosidade,
refração, higrômetro, pressão diferencial, pH e análise de oxidação/redução.
Os analisadores de umidade sólida medem o teor de umidade em sólidos. Os
sólidos são analisados com analisadores de gravimetria, infravermelho próximo,
micro-ondas e impedância elétrica.
Cromatografia é o processo de separação e identificação de moléculas de

um líquido ou gás por meio de uma coluna de tubo com meio de absorção.
Um gás de amostra é transportado através da coluna estratificada por um
fluxo transportador inerte. Os portadores típicos de gás inerte são argônio,
hélio e nitrogênio, e alguns tipos de meios são microesferas de sílica porosa,
alumina ativada e carvão ativado (figura 10). As microesferas de sílica porosa
são frequentemente revestidas com compostos quimicamente seletivos para
modificar suas características. À medida que o fluxo de amostra passa pela
coluna, cada componente é absorvido no nível em que possui afinidade. Isso
permite que os componentes em uma amostra sejam identificados e sua
proporção seja calculada com base no volume. Os fatores que afetam a análise
são tempo, temperatura, pressão e vazão.
Figura 10. Processo de um cromatograma.

Fase
líquida Fase Porta de injeção
vapor Coluna
ou gás
Porta de
injeção Detector
Controlador de fluxo
Entrada
Controlador
Saída
de fluxo
Controlador de
Gás temperatura
Coluna
Detector
Gás
Fonte: Adaptado de: http://4.bp.blogspot.com/-PwnQZ8nbIzs/UUc_H5FehiI/AAAAAAAAAik/HPNf5F85i4I/s1600/GC.png. Acesso

em: 20/12/2019.
38
CAPÍTULO 4
Classificação dos tamanhos dos tubos
Os tamanhos dos tubos podem ser confusos porque a terminologia pode estar
relacionada a dimensões históricas. Por exemplo, um tubo de ferro de meia
polegada não tem nenhuma dimensão de meia polegada. Inicialmente, um tubo
de meia polegada tinha uma dimensão interna de 0,5”, mas também tinha paredes
espessas. À medida que a tecnologia melhorava, a espessura da parede diminuía
(economizando custos de material), mas o diâmetro externo permanecia o mesmo
para que pudesse acoplar-se ao tubo antigo existente. A história do tubo de cobre
é semelhante. Na década de 1930, o tubo foi designado por seu diâmetro interno
e uma espessura de parede de 1/16”. Consequentemente, um tubo de cobre de 1”
teria um diâmetro externo de 1/8”. O diâmetro externo foi a dimensão importante
para acasalar com acessórios. A espessura da parede do cobre moderno geralmente
é mais fina que 1/16”, portanto o diâmetro interno é apenas “nominal” em vez
de uma dimensão de controle. Às vezes, as tecnologias mais recentes de tubos
adotam um sistema de dimensionamento próprio. O tubo de PVC usa o tamanho
nominal do tubo.
Tamanho do tubo nominal e tamanho do tubo

de diâmetro nominal
O tamanho nominal do tubo (NPS) é um conjunto norte-americano de tamanhos
padrão para tubos usados para pressões e temperaturas altas ou baixas. O tamanho
do tubo é especificado com dois números não dimensionais: um tamanho nominal
de tubo (NPS) com base em polegadas e uma tabela que especifica a espessura
da parede. A designação europeia equivalente ao NPS é DN (diâmetro nominal),
em que os tamanhos são medidos em milímetros. O termo NB (furo nominal)
também é frequentemente usado de forma intercambiável com NPS. A designação
do diâmetro externo permite a montagem de tubos do mesmo tamanho,
independentemente da espessura da parede.
Os tamanhos dos tubos são documentados por muitos padrões internacionais

diferentes, incluindo alguns dos seguintes:
» DIN EN 10217-7 / DIN EN 10216-5.
» BS EN 10255 no Reino Unido e Europa.
39
» Intervalo de API Ex: API 5L Grau B.
» ASME SA106 Grau B (tubo de aço carbono sem costura para serviço de
alta temperatura).
» ASTM A312 (tubo de aço inoxidável austenítico sem costura e soldado).
» ASTM C76 (tubo de concreto).
» ASTM D3033 / 3034 (tubo de PVC).
» ASTM D2239 (tubo de polietileno).
Normas internacionais para tamanhos de

tubos
Para tubos com tamanho inferior a DN 350 (NPS 14”)
Ambos os métodos fornecem um valor nominal para o diâmetro externo (DE) que
é arredondado e não é o mesmo que o DE real. Por exemplo, NPS 2” e DN 50 são
o mesmo tubo, mas o DE real é de 2,375 pol. ou 60,325 mm. A única maneira de
obter o DE real é procurá-lo em uma tabela de referência.
Para tamanhos de tubo de DN 350 (NPS 14”) ou

maiores
O tamanho NPS é o diâmetro real em polegadas e o tamanho do DN é igual a NPS

vezes 25, arredondado para um múltiplo conveniente de 50. Por exemplo, o NPS
14” tem um DE de 14” ou 355,6 mm e é equivalente a DN 350.
Como o diâmetro externo é fixo para um determinado tamanho de tubo, o diâmetro

interno varia de acordo com a espessura da parede do tubo. Por exemplo, o tubo de
2”Schedule 80 (ou Sch 80) possui paredes mais espessas e, portanto, um diâmetro
interno menor que o tubo de Schedule 40 de 2”.
Tamanhos de tubo para outros materiais

Enquanto os tubos de aço são produzidos há cerca de 150 anos, os materiais
mais novos, como PVC e tubos galvanizados, adotam as convenções mais
antigas sobre dimensões de tubos de aço. Existem muitos padrões diferentes
40
para tamanhos de tubos, e sua prevalência varia dependendo da indústria

e da área geográfica. A designação do tamanho do tubo geralmente inclui
dois números: um que indica o diâmetro externo (DE) ou nominal e o outro
que indica a espessura da parede. No início do século XX, o tubo americano
era dimensionado pelo diâmetro interno. Esta prática foi abandonada para
melhorar a compatibilidade com acessórios para tubos que devem, geralmente,
se encaixar no diâmetro externo do tubo, mas teve um impacto duradouro
nos padrões modernos em todo o mundo.
Tamanhos para tubo de cobre

A tubulação de cobre foi introduzida em cerca de 1900, mas não se tornou popular
até aproximadamente 1950, dependendo da adoção do código de construção
local. O tubo de cobre para encanamento residencial segue um sistema de
tamanho totalmente diferente, geralmente chamado de Tamanho do Tubo de
Cobre (TTC). Seu tamanho nominal não é o diâmetro interno nem externo.
Tubos de plástico, como PVC e CPVC, para aplicações de encanamento também
possuem diferentes padrões de dimensionamento. As espessuras comuns da
parede dos tubos de cobre são “Tipo K”, “Tipo L” e “Tipo M”.
» O tipo K possui a seção de parede mais espessa dos três tipos de

tubulação com classificação de pressão e é comumente usado para
enterros subterrâneos profundos, como sob calçadas e ruas, com
uma proteção contra corrosão adequada revestimento ou manga de
polietileno contínua, conforme exigido pelo código.
» O tipo L possui uma seção mais fina da parede do tubo e é usado em

residências e aplicações comerciais de fornecimento e pressão de água.
» O tipo M possui a seção mais fina da parede e geralmente é adequado

para condensados e outros drenos, dependendo dos códigos locais.
Os tipos K e L geralmente estão disponíveis em “varas” trefiladas e em rolos de tubos

recozidos macios, enquanto o tipo M geralmente está disponível apenas em “varas”
trefiladas. Os tipos de paredes finas costumavam ser relativamente baratos, mas,
desde 2002, os preços do cobre aumentaram consideravelmente devido ao aumento
da demanda global e a uma oferta estagnada.
No comércio de encanamentos, o tamanho da tubulação de cobre é medido pelo

seu diâmetro nominal (diâmetro interno médio). Algumas operações, técnicos
de aquecimento e refrigeração, por exemplo, usam o diâmetro externo (DE) para
designar os tamanhos dos tubos de cobre.
41
O diâmetro externo do tubo de cobre é sempre 1/8 de polegada maior que

seu tamanho nominal. Portanto, o tubo de cobre nominal de 1” e o tubo ACR
de 1-1/8th” são exatamente o mesmo tubo com designações de tamanhos
diferentes. A espessura da parede do tubo, como mencionado acima, nunca
afeta o dimensionamento do tubo. O tubo nominal do tipo K 1/2” é do mesmo
tamanho que o tubo nominal do tipo L 1/2” (5/8”do ACR).
Tamanhos para tubos de aço inoxidável
Tubos de aço inoxidável, que entraram em uso mais comum em meados do

século XX, permitiam o uso de paredes mais finas, com muito menos risco
de falhas devido à corrosão. Isso levou ao desenvolvimento de tubos de aço
inoxidável, que devido à sua parede mais fina, não puderam ser rosqueados
de acordo com o código ASME e, portanto, foram soldados por fusão.
Isso levou ao desenvolvimento de uma variedade de tubos e acessórios

higiênicos de aço inoxidável que poderiam ser usados em aplicações que exigem
um fluxo limpo e sanitário de líquidos e onde é essencial evitar a contaminação
dos produtos transportados. Essas aplicações abrangem as indústrias de
processamento de alimentos, bebidas, biotecnologia e farmacêutica, incluindo
cervejarias e laticínios.
O tubo e as conexões são de construção soldada, com o cordão interno enrolado e

polido para eliminar fendas, evitando interrupções no fluxo e eliminando o risco
de contaminação ou armadilhas, além de facilitar a limpeza fácil.
Tubos e acessórios higiênicos são fabricados com os seguintes padrões, incluindo:
» ASTM A270.
» ASME BPE para aplicações em tubos farmacêuticos.
» DIN 11850.
» ISO 2037.
» BS 4825 Parte 1.
Tenha uma abordagem mais detalhada acerca do aço inoxidável, acessando o

seguinte link: http://guides.com.br/home/wp-content/uploads/2011/12/inonx-
apost-tec.pdf.
42
MATERIAIS PARA TUBOS
E CLASSIFICAÇÃO DAS UNIDADE II
TUBULAÇÕES
CAPÍTULO 1
Materiais para tubos
O tubo pode ser fabricado a partir de uma variedade de materiais. No passado,

os materiais incluíam madeira e chumbo (latim para chumbo é plumbum, do
qual obtemos a palavra encanamento). Atualmente, a fabricação de tubos utiliza
muitos materiais diferentes, incluindo cerâmica, fibra de vidro, concreto, plásticos
e metais.
Tubos de concreto e cerâmica
Os tubos podem ser feitos de concreto ou materiais cerâmicos. Esses tubos são
geralmente usados para aplicações de baixa pressão, como fluxo de gravidade
ou drenagem subterrânea. Os tubos de concreto geralmente têm um sino de
recepção ou um encaixe escalonado, com vários métodos de vedação aplicados
na instalação. Tubos de cerâmica são usados para drenagem subterrânea que
pode ser exposta a produtos químicos corrosivos. Esses tipos de tubos são
relativamente baratos para os diâmetros em questão e permitem facilidade de
instalação em condições adversas do local.
Tubos de plástico
A tubulação de plástico é amplamente utilizada por seu peso leve, resistência
química, propriedades não corrosivas e facilidade de fazer conexões. Os
materiais plásticos incluem cloreto de polivinil (PVC), cloreto de polivinil
clorado (CPVC), plástico reforçado com fibra (FRP), argamassa de polímero
reforçado (RPMP), polipropileno (PP), polietileno (PE), polietileno de alta
densidade reticulado (PEX), polibutileno (PB) e acrilonitrila-butadieno-
estireno (ABS), por exemplo.
43
UNIDADE II │ MATERIAIS PARA TUBOS E CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES
Tubos e canos de metal

Tubos metálicos são geralmente feitos de aço ou ferro, a química do metal e
seu acabamento são peculiares à forma e ao uso. Normalmente, a tubulação
metálica pode ser feita de aço ou ferro, como aço inacabado, preto, aço carbono,
aço inoxidável ou aço galvanizado, latão e ferro dúctil. Tubos de alumínio
podem ser utilizados quando o ferro é incompatível com o fluido de serviço
ou onde o peso é uma preocupação. O alumínio também é usado para tubos de
transferência de calor, como em sistemas de refrigerante. A tubulação de cobre
é popular para sistemas de encanamento de água doméstica (potável), cobre
pode ser usado onde a transferência de calor é desejável (isto é, radiadores ou
trocadores de calor). As ligas de aço inoxidável, molibdênio e titânio são usadas
para tubulações de alta temperatura e pressão em sistemas de processo onde a
resistência à corrosão é importante.
Tubos e tubos de aço inoxidável

Os tubos e tubulações de aço inoxidável são utilizados por várias razões:
» Resistência à corrosão e oxidação.
» Resistência a altas temperaturas.
» Limpeza.
» Baixos custos de manutenção.
» Manutenção da pureza dos materiais que entram em contato com o

aço inoxidável.
Existem mais de 60 classes de aço inoxidável disponíveis. A capacidade do

aço inoxidável de resistir à corrosão é alcançada pela adição de um mínimo
de 12% de cromo à liga de ferro. Adições de outros elementos afetam outras
propriedades. As características inerentes ao aço inoxidável permitem o projeto
de sistemas de tubulação de parede fina sem medo de falhas precoces devido
à corrosão. Devido à espessura da parede mais fina do tubo de aço inoxidável,
não é possível rosquear o tubo, portanto, isso foi superado pela soldagem por
fusão para unir esses tubos e tubulações.
O aço inoxidável tipo 304 é a análise mais amplamente usada para aplicações
gerais de tubos e tubulações resistentes à corrosão, é usado em fábricas de
44
MATERIAIS PARA TUBOS E CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES │ UNIDADE II
produtos químicos, refinarias, fábricas de papel e indústrias de processamento

de alimentos. O tipo 304 tem um teor máximo de carbono de 0,08%. Não é
recomendado para uso na faixa de temperatura entre 400 °C e 900 °C devido à
precipitação de carboneto nos limites dos grãos, o que pode resultar em corrosão
intergranular e falha precoce sob certas condições.
O 304L é o mesmo que 304, exceto que é mantido um teor máximo de 0,03% de
carbono, o que impede a precipitação de carbono e permite o uso dessa análise em
conjuntos soldados sob condições corrosivas mais severas. O tipo 318 é muito mais
resistente à corrosão do que outras ligas de cromo-níquel devido à adição de 2%
a 3% de molibdênio. É particularmente valioso onde quer que sejam encontrados
ácidos, salmoura, água de enxofre, água do mar ou sais de halogênio. O tipo 316
é amplamente utilizado na indústria de papel sulfite e na fabricação de aparelhos
para fábricas de produtos químicos, equipamentos fotográficos e plásticos. O tipo
316L, como 304L, é mantido com um teor máximo de carbono de 0,03%. Isso
permite seu uso em conjuntos soldados, sem a necessidade de tratamento térmico
final. É usado extensivamente para conjuntos de tubos com conexões soldadas.
Rastreabilidade do material
Os padrões de fabricação de tubos geralmente requerem um teste de composição
química e uma série de testes de resistência mecânica para cada aquecimento do
tubo. Um calor de tubo é forjado a partir do mesmo lingote fundido e, portanto,
tem a mesma composição química.
Os testes mecânicos podem estar associados a muitos tubos, que seriam todos
do mesmo calor e passaram pelos mesmos processos de tratamento térmico.
O fabricante realiza esses testes e relata as composições em um relatório de
rastreabilidade e os testes mecânicos em um relatório de teste de material, ambos
mencionados pela sigla MTR. O material com esses relatórios de teste associados
é chamado de rastreável.
Para aplicativos críticos, pode ser necessária a verificação por terceiros desses
testes; nesse caso, um laboratório independente produzirá um relatório de
teste de material certificado (CMTR) e o material será chamado de certificado,
gravando o número de aquecimento nos componentes feitos deste lote de
material, garantindo que haja rastreabilidade total do componente ao certificado
do material e, portanto, a composição química do componente é conhecida.
45
Manter a rastreabilidade entre o material e esta documentação é uma questão

importante de garantia de qualidade. O controle de qualidade geralmente
exige que o número de aquecimento seja gravado no tubo. Também devem ser
tomadas precauções para evitar a introdução de materiais falsificados, como
backup da gravação/identificação do material no tubo. A identificação positiva
de material é realizada usando um dispositivo portátil. O dispositivo varre o
material do tubo usando uma onda eletromagnética emitida (fluorescência de
raios-x/FRX) e recebe uma resposta que é analisada espectrograficamente.
Propriedades físicas de materiais de tubulação

Os motivos pelos quais os tubos são fabricados com diferentes materiais são
devidos às propriedades físicas de diferentes materiais. Propriedades como:
maleabilidade, ductilidade, fragilidade, dureza, elasticidade, condutividade,
resistência química/resistência à corrosão.
Maleabilidade
A maleabilidade pode ser definida como a propriedade de um metal a ser
deformado por compressão sem rachaduras ou rupturas. Essa propriedade
é muito útil para sistemas de tubos de cobre, que permitem que o tubo seja
dobrado para seguir rapidamente a rota necessária, sem a necessidade de
acessórios caros e demorados.
Ductilidade
A ductilidade é uma propriedade mecânica usada para descrever até que ponto os
materiais podem ser deformados plasticamente sem fraturas. Os metais dúcteis se
prestam a formar as formas de seção transversal desejadas mais fáceis e, portanto,
são mais baratas de fabricar.
Fragilidade
É a tendência de um metal rachar ou quebrar com a deformação. Os metais que
exibem essa propriedade não são prontamente usados para tubos, pois isso é uma
desvantagem para um material.
Dureza
É a propriedade de ser rígido e resistente à pressão, não é facilmente arranhado. É
medido na escala de Mohs. Sua presença em metais pode ser uma vantagem para
46
sistemas de alta pressão, mas pode ser uma desvantagem, pois pode aumentar os
tempos de usinagem, corte e fabricação.
Elasticidade
A propriedade em virtude da qual um material deformado sob a carga pode

recuperar suas dimensões originais quando descarregado. Essa propriedade é
utilizada em projetos de sistemas de tubulação nas quais os tubos podem expandir
ou contrair devido a diferenças de temperatura. A elasticidade dos materiais da
tubulação pode ajudar o designer a cuidar disso.
Condutividade
É a capacidade de um material conduzir corrente elétrica ou calor. Alguns

sistemas de tubulação usam metais de alta condutividade para alta
transferência de calor, enquanto outros sistemas de tubulação usam materiais
plásticos de baixa condutividade para impedir a transferência de calor.
Resistência química/resistência à corrosão
É o grau em que um material resiste à ação corrosiva de produtos químicos

industriais. Essa é provavelmente a propriedade mais significativa que afeta
a escolha do material da tubulação e é a maior contribuidora para o preço do
material. As ligas especializadas de aço inoxidável, como a Hastelloy, podem
ser 10 a 20 vezes mais caras que o aço inoxidável padrão e podem ser mais
lentas para encaixar e soldar, aumentando os custos de instalação.
Reforçando o que já foi estudado, é de extrema relevância que você reveja

mais detalhadamente e compreenda mais sobre esse assunto, acesse ao link a
seguir: http://www.abraman.org.br/arquivos/51/51.pdf.
47
CAPÍTULO 2
Emprego das tubulações industriais
No que tange ao emprego das tubulações nas indústrias, uma classificação

possível e abrangente as divide em tubulações dentro e fora das instalações
industriais (TELLES, 2001). A figura 11 apresenta um esquema com as
subdivisões dos tipos de tubulações que se encontram dentro de instalações
industriais.
As tubulações de processo são as que constituem a finalidade básica de indústrias

de armazenamento, processamento ou distribuição. Como por exemplo,
as tubulações por onde fluem os produtos químicos em uma indústria de
processamento químico. As tubulações industriais de utilidades são auxiliares
ao funcionamento do processo e se encontram em sistemas de aquecimento,
vapor para acionamento de máquinas, resfriamento e ar comprimido. As
tubulações de instrumentação transmitem sinais para válvulas de controle e
instrumentos automáticos. Assim como a anterior, as tubulações de transmissão
hidráulica não se destinam ao transporte de fluidos; são tubulações de líquidos
pressurizados para os comandos hidráulicos. Finalmente, as tubulações de
drenagem são redes encarregadas de coletar e conduzir ao destino conveniente
os efluentes líquidos de uma instalação industrial (TELLES, 2001).
Figura 11. Tubulações dentro de instalações industriais.
Tubulações de
processo
Tubulações de
utilidades
Tubulações dentro de Tubulações de

instalações industriais instrumentação
Tubulações de
transmissão
Tubulações de
drenagem
Fonte: Adaptado de Telles (2001).
48
A figura 12 apresenta os tipos de tubulação que se encontram fora das

instalações indústrias. As tubulações de transporte são empregadas para
transportar fluidos por longas distâncias fora das instalações industriais. Nesta
categoria, encontram-se as adutoras de água, oleodutos e gasodutos e coletores
de drenagem. A classificação das tubulações de distribuição se refere ao fluxo.
Quando este se dá em direção às extremidades dos ramais, são as tubulações de
distribuição propriamente ditas, enquanto nas de coleta, o fluxo é das linhas ao
tronco.
Outra forma de sistematizar as tubulações é quanto ao fluido que conduzem.

Neste sentido, destacam-se:
» Tubulações para água (água doce, salgada, de incêndio ou de irrigação).
» Tubulações para vapor (superaquecido, saturado, exausto e condensado).
» Tubulações para óleos (petróleo cru, produtos intermediários e finais do

petróleo, óleos vegetais e óleos hidráulicos).
» Tubulações de ar comprimido (industrial e de instrumentação).
» Tubulações para gases (gás de iluminação, gás natural, gases de

alto-forno, CO 2, H 2 etc.).
» Tubulações para esgotos e drenagem (esgoto pluvial, sanitário,

industrial, gases residuais e drenagem de emergência).
» Tubulações para fluidos diversos (produtos alimentares, tintas,

solventes, misturas refrigerantes, produtos químicos diversos).
Figura 12. Tubulações fora de instalações industriais.
Adução
Tubulações de
Transporte
transporte
Drenagem
Tubulações fora de
instalações industriais
Distribuição
Tubulações de
distribuição
Coleta
49
Existe uma imensa variedade de casos de emprego de tubulações na indústria.

Sem pretender dar uma classificação que abranja todos os casos, podemos
classificar as tubulações industriais nas seguintes classes principais de emprego:
1. Tubulações de processo – as tubulações do fluido ou dos fluidos

que constituem a finalidade básica da indústria, nas indústrias
cuja atividade principal é o processamento, a armazenagem ou
a distribuição de fluidos. Tais são, por exemplo, as tubulações de
óleos em refinarias, terminais e instalações de armazenagem ou
distribuição de produtos de petróleo, tubulações de vapor em centrais
termelétricas, tubulações de produtos químicos em indústrias
químicas etc.
2. As tubulações de utilidades são as de fluidos auxiliares nas indústrias

cuja atividade principal é o processamento, a armazenagem ou a
distribuição de fluidos, assim como as tubulações em geral em todas
as indústrias que se dedicam a outras atividades. As tubulações
de utilidades podem servir não só ao funcionamento da indústria
propriamente dita (sistemas de refrigeração, aquecimento, vapor para
acionamento de máquinas etc.), como também a outras finalidades
normais ou eventuais, tais como: manutenção, limpeza, combate a
incêndio etc. Costumam constituir tubulações de utilidades às redes
de água doce, água salgada, vapor condensado e ar comprimido, nas
indústrias em geral.
› Tubulações de instrumentação são as tubulações para a

transmissão de sinais de ar comprimido para as válvulas de
controle e instrumentos automáticos, e as pequenas tubulações de
fluidos diversos para os instrumentos automáticos. As tubulações
de instrumentação não são destinadas ao transporte de fluidos.
› As tubulações de transmissão hidráulica, que também não se

destinam ao transporte de fluidos, são as tubulações de líquidos
sob pressão para os comandos e mecanismos hidráulicos. Deve
ser observado que, em qualquer caso, os tubos que fazem parte
integrante de equipamentos e máquinas (caldeiras, fornos
permutadores de calor, motores etc.) não são nunca considerados
como pertencentes as redes de tubulação.
› As tubulações de drenagem são as redes encarregadas de coletar

e conduzir ao destino conveniente os diversos efluentes fluidos
50
de uma instalação industrial. Preferimos, nessa classificação,

não as incluir como tubulações de utilidades, por causa da
característica peculiar a quase todas as tubulações de drenagem,
de trabalharem sem pressão e com fluidos muito variados e
frequentemente mal definidos.
Para quaisquer classes de tubulações dentro dos limites de uma instalação

industrial, devemos distinguir sempre dois casos gerais:
» Tubulações no interior das áreas de trabalho ou de processamento

de fluidos (tubulações em unidades de processo).
» Tubulações de interligação, isto é, as linhas externas as áreas de

processo, ligando essas áreas entre si.
A distinção entre esses dois grupos gerais é importante porque em muitos casos,
para um mesmo serviço, são completamente diferentes, os critérios de traçado e
arranjo das tubulações, tipos de suportes, e o grau de segurança necessário.
As tubulações de transporte são os troncos empregados para o transporte de

líquidos e de gases a longas distancias fora de instalações industriais. Estão
incluídas nesta classe as adutoras de água, as tubulações de transporte de óleos
e de gases (oleodutos e gasodutos) e os coletores de drenagem. As tubulações
de distribuição são as redes ramificadas fora de instalações industriais; podem
ser de distribuição propriamente dita (de água, vapor etc.) quando o fluxo se dá
em direção as extremidades dos ramais, e de coleta (de drenagem, esgotos etc.)
quando a fluxo se dá em direção as linhas-tronco.
A NBR 6493:2018 da ABNT é uma norma que estabelece os requisitos das

cores para identificação de tubulações em instalações industriais para a
canalização de fluidos e material fragmentado ou condutores elétricos,
com a finalidade de minimizar riscos e evitar acidentes. São adotadas
as seguintes cores principais na pintura das tubulações, aplicadas em
toda a sua extensão, ou na seção média das faixas, quando divididas
(PATISEGNOTICIAS, 2018):
» laranja-segurança: produtos químicos não gasosos (por exemplo,

ácidos);
» amarelo-segurança: gases não liquefeitos;
» azul-segurança: ar comprimido; branco: vapor;
51
» cinza-claro: vácuo;
» cinza-escuro: eletroduto;
» cor-de-alumínio: gases liquefeitos, líquidos inflamáveis, óleos

lubrificantes e combustíveis de baixa viscosidade (por exemplo, álcool
etílico, óleo diesel, gasolina, querosene e solventes);
» marrom-canalização: materiais fragmentados (minérios), petróleo

bruto; preto: inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (por
exemplo, óleo combustível, asfalto, alcatrão, piche);
» verde-emblema: água, exceto a destinada a combater incêndios;
» vermelho-segurança: água e outras substâncias destinadas a combater

incêndios;
» lilás: álcalis (por exemplo, soda cáustica).
52
CAPÍTULO 3
Tubulações de pressão, de indústrias
químicas e de processos
A norma ASME B31 para tubulação de pressão é desenvolvida, publicada

e mantida pela Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME).
O código abrange várias seções individuais, incluindo tubulação de
energia, tubulação de processo, sistemas de transporte de tubulação para
hidrocarbonetos líquidos e outros líquidos, tubulação de refrigeração e
componentes de transferência de calor, sistemas de tubulação de transmissão
e distribuição de gás, tubulação de serviços de construção, e tubulação de
hidrogênio (INSPECTIONEERING, 2019).
Nos parágrafos, seguinte é apresentada uma visão geral das seções que compõem a
norma ANSI B31.
B31.1 – Tubulação de energia

Esta seção abrange os requisitos mínimos para o projeto, os materiais, a fabricação,
a testagem, a inspeção, a operação e a manutenção de tubulações para vapor,
água, óleo, gás, ar e outros. As aplicações de tubulação de energia são encontradas
em estações de geração de energia elétrica, plantas industriais e institucionais,
sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e refrigeração
central e distrital. Esta seção também abrange tubulações externas conectadas a
uma caldeira de força ASME Seção I.
Um aspecto importante do bom conhecimento de uma dada norma é o de entender,

também, a que casos esta não se aplica. Os seguintes casos não são cobertos por
esta sessão:
» Aquecedores, vasos de pressão e componentes cobertos pelas Seções

da Norma ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão.
» Aquecimento e distribuição de vapor de prédio e tubulação de

condensação projetada para 15 psig [100 kPa (medidor)] ou
sistemas de aquecimento de água quente projetados para 30 psig
[200 kPa (medidor)] ou menos.
53
» Tubulação para ferramentas hidráulicas ou pneumáticas e seus

componentes a jusante do primeiro bloco ou válvula de parada do
cabeçalho de distribuição do sistema.
» Tubulações para instalações marítimas.
» Torres, estruturas de construção, tanques, equipamentos mecânicos,

instrumentos e fundações.
» Tubulação incluída como parte de um conjunto de equipamentos

embalados montados na loja dentro de uma instalação de
tubulação de código B31.1 quando essa tubulação de equipamento
é construída para outra Seção de Código B31 (por exemplo, B31.3
ou B31.9) com a aprovação do proprietário.
Esta norma também não fornece procedimentos para lavagem, limpeza,

inicialização, operação ou manutenção.
B31.2 – Tubulação de gás combustível (inativa)

Substituído por ANSI Z223.1.
B31.3 – Tubulações de processo

Esta seção abrange os requisitos mínimos para o design, materiais, fabricação,
testes, inspeção, operação e manutenção de tubulação que envolvem o
transporte e o armazenamento de todos os fluidos encontrados em refinarias
de processamento de petróleo e produtos químicos, bem como produtos
farmacêuticos, têxteis, papel, semicondutores e plantas criogênicas. Abrangendo
os seguintes fluidos:
» Produtos químicos brutos, intermediários e acabados.
» Produtos petrolíferos brutos, intermediários e acabados.
» Gás, vapor, ar e água.
» Sólidos fluidizados.
» Refrigerantes.
» Fluidos criogênicos.
54
Esta norma não abrange os seguintes pontos:
» Sistemas de tubulação projetados para pressões manométricas

internas iguais ou superiores a zero, mas inferiores a 105 kPa (15
psi), desde que o fluido manuseado seja não inflamável, não tóxico e
não danifique os tecidos humanos e sua temperatura de projeto seja
de −29 °C a 186 °C.
» Caldeiras elétricas e tubulação externa da caldeira que é necessária

para estar em conformidade com B31.1.
» Tubos e demais elementos internos ao gabinete do aquecedor.
» Vasos de pressão, trocadores de calor, bombas, compressores e

outros equipamentos de manuseio ou processamento de fluidos,
incluindo tubulação interna e conexões para tubulação externa.
B31.4 – Sistemas de transporte de dutos para

hidrocarbonetos líquidos e outros líquidos
Esta seção abrange os requisitos mínimos para o design, materiais,
componentes, fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de sistemas
de transporte de dutos. As tubulações de transporte incluem todos os
sistemas de tubulação entre os campos ou instalações de produção, incluindo
instalações de armazenamento acima ou abaixo do solo, refinarias, instalações
de processamento, estações de bombeamento, terminais e fazendas de
tanques. A seção também abrange os oleodutos que transportam polpas de
materiais não perigosos.
Este código não foi desenvolvido para aplicar-se a:
» Tubulação de serviço de construção, como água, ar ou vapor.
» Vasos de pressão, trocadores de calor, bombas, medidores e outros

equipamento, incluindo tubulação interna e conexões para tubulação.
» Tubulação com uma temperatura projetada abaixo de -30 °C ou acima

de 120 °C.
» Revestimento, tubulação ou tubo usado em poços de petróleo e

conjuntos de cabeças de poço.
55
B31.5 – Tubulação de refrigeração e

componentes de transferência de calor
Esta seção cobre os requisitos mínimos para projeto, materiais, componentes,
fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de tubulações de
refrigerantes, componentes de transferência de aquecimento e tubulações
secundárias de refrigerante.
Esta seção não abrange:
» Qualquer sistema de unidade independente que esteja sujeito ao

Underwriters Laboratories (UL) ou a um laboratório de testes
semelhante.
» Tubulação de água.
» Tubulação projetada para uso não superior a 105 kPa (15 psig).
» Vaso de pressão e equipamento similar, mas começando na primeira

junta de qualquer tubulação para tubulação de refrigerante que está
conectando esse equipamento.
B31.6 – Tubulação de planta química

Combinada com B31.3.
B31.7 – Tubulação de energia nuclear (inativa)

Substituído pelo código ASME para caldeiras e vasos de pressão, Seção III.
B31.8 – Sistemas de tubulação de transmissão

e distribuição de gás
Esta seção abrange os requisitos mínimos para projeto, materiais, componentes,
fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de tubulações usadas para o
transporte de gás.
A seguir, são listados os elementos aos quais esta seção não se aplica:
» Vasos de pressão.
» Tubulação com temperaturas de metal acima de 232 °C ou abaixo

de -29 °C.
56
» Tubulação além da saída do medidor do cliente.
» Tubulação em refinarias de petróleo com exceções.
» Tubulação de ventilação para gases residuais.
» Conjuntos de cabeças de poço.
» Projeto e fabricação de equipamentos do proprietário.
» Projeto e fabricação de trocadores de calor para os padrões da Tubular

Exchanger Manufacturers Association (TEMA).
» Sistemas de transporte de petróleo líquido, tubulação de transporte de

lodo líquido, sistemas de transporte de dióxido de carbono e sistemas
de tubulação de gás natural liquefeito.
B31.9 – Tubulação de serviços de construção
Esta seção abrange os requisitos mínimos para design, materiais, componentes,

fabricação, teste, inspeção, operação e manutenção de tubulação para edifícios
industriais, institucionais, comerciais e públicos. Esta seção não é tão detalhada ou
conservadora em relação aos tamanhos, pressões e temperaturas dos sistemas de
tubulação cobertos em B31.1.
Basicamente, não se aplica aos elementos cobertos pela norma de caldeira e vasos
de pressão BPV Code.
B31.10 – Tubulação criogênica (nunca

publicada como documento separado)
Combinado com B31.3.
T1. B31.11 – Tubulação de transporte de lodo

(inativa)
Substituído por B31.4.
57
B31.12 – Tubulações e tubulações de

hidrogênio
Esta seção abrange aplicativos de tubulação para serviços de hidrogênio

gasoso e líquido. Todos os componentes, inclusive o ponto em que a junta se
conecta ao equipamento, estão incluídos. No entanto, o próprio equipamento
não é coberto por esta seção.
B31G – Manual para determinar a resistência

restante de tubulações corroídas
O B31G é um manual que complementa todas as partes da norma ASME

B31 para tubulação de pressão. Seu principal objetivo é servir como uma
diretriz para avaliar a perda de metal em dutos (INSPECTIONEERING, 2019;
ELLENBERGER, 2005).
De acordo com informações de seu site, desde sua primeira emissão,

em 1914, a Norma de caldeiras e vasos de pressão da ASME (Boiler and
Pressure Vessel Code) foi pioneira no desenvolvimento de padrões para
estes dispositivos. Mais de 100.000 cópias do BPVC estão em uso em
100 países ao redor do mundo (ASME, 2019).
Tubulações para processos
As regras para esta seção da norma de tubulações de processo da ASME foram

desenvolvidas considerando tubulações normalmente encontradas em refinarias
de petróleo; plantas químicas, farmacêuticas, têxteis, de papel, semicondutores
e criogênicas, além de plantas e terminais de processamento relacionados às
mencionadas acima.
A figura 13 apresenta um diagrama que ilustra a aplicação da norma B31.3

em equipamento. Vale ressaltar que a tubulação de conexão conjunta ao
equipamento está dentro do escopo de B31.3.
58
Figura 13. Diagrama ilustrando a aplicação da norma B31.3 para tubulações em equipamentos.
Caldeira em concordância com a

norma de Caldeiras e Vasos de
pressão seção I
Tubulação externa de caldeira que é
requerida para estar em
conformidade com B31.1
Tubulação de
equipamentos embalados
Vasos de pressão,
Tubo, headers, trocadores de calor,
crossovers e coletores bombas, compressores, e
de aquecedores a fogo, outros equipamentos de
interno ao gabinete do processamento ou
aquecedor manuseio de fluidos,
incluindo tubulações
internas e conexões para
tubulações externas
Legenda
Legenda
Tubulação dentro do escopo da B31.3

Tubulações fora do escopo
Fonte: Norma ASME B31.3 (2016).
O código B31.6 – Tubulação de planta química nunca foi publicado

como documento separado e aparece de forma combinada com B31.3.
A seguir, serão apresentadas uma série de condições impostas ao projeto de

tubulações para uso em variados processos químicos. A figura 14 apresenta
uma instalação de processo químico com diversas tubulações aparentes.
Figura 14. Tubulações de processo.
Fonte: https://bit.ly/2kwedcl. Acesso em: 13/12/2019.
59
Projeto de pressão
Generalidades
A pressão de projeto de cada componente em uma tubulação do sistema não deve
ser menor que a pressão na condição mais severa de pressão e temperatura interna
ou externa coincidentes e temperatura (mínima ou máxima) esperada durante
o serviço, exceto para o previsto no item “Permissões de variações pressão e
temperatura”.
A condição mais severa é aquela que resulta na maior espessura de componente

necessária e na maior classificação de componentes.
Quando mais de um conjunto de condições de pressão-temperatura existir

para um sistema de tubulação, as condições que regem a classificação dos
componentes em conformidade com os padrões listados podem diferir das
condições que regem a classificação dos componentes projetados.
Quando um tubo é separado em câmaras individualizadas contendo pressão

(incluindo tubulação revestida, espaços em branco etc.), a parede divisória deve
ser projetada com base na temperatura coincidente mais severa (mínima ou
máxima) e pressão diferencial entre as câmaras adjacentes esperadas durante
o serviço, exceto conforme previsto no item “Permissões de variações pressão e
temperatura”.
Contenção ou alívio de pressão exigido

Devem ser tomadas medidas para conter ou aliviar com segurança qualquer
pressão esperada à qual a tubulação possa estar sujeita. A tubulação não protegida
por um dispositivo de alívio de pressão, ou que possa ser isolada de um dispositivo
de alívio de pressão, deve ser projetada para, pelo menos, a pressão mais alta
esperada.
As fontes de pressão a serem consideradas incluem influências ambientais,

oscilações de pressão, operação inadequada, decomposição de fluidos instáveis,
carga estática e falha dos dispositivos de controle.
Temperatura do projeto
A temperatura projetada para cada componente em um sistema de tubulações
é a temperatura na qual, sob pressão coincidente, a maior espessura ou a mais
alta classificação de componente é requerida. Ao estabelecer temperaturas de
60
projeto, devem ser consideradas as temperaturas do fluido, a temperatura

ambiente, radiação solar, as temperaturas médias de aquecimento ou
resfriamento e as disposições aplicáveis ao projeto mencionadas acima.
A temperatura mínima de projeto é a mais baixa temperatura esperada para o

componente em serviço. Essa temperatura pode requerer projeto e materiais
especiais.
Componentes de tubulação não isolados

Para temperaturas do fluido abaixo de 65 °C, a temperatura do componente deve
ser tomada como temperatura do fluido, a menos que a radiação solar ou outros
efeitos resultem em uma temperatura mais alta.
Para temperaturas de fluido de 65 °C em diante, a menos que uma temperatura

média de parede mais baixa seja determinada por teste ou cálculo de transferência
de calor, a temperatura para componentes não isolados não deve ser menor que
os seguintes valores:
» Válvulas, tubos, extremidades lapidadas, acessórios de soldagem e

outros componentes com espessura de parede comparável a do tubo:
95% da temperatura do fluido.
» Flanges (exceto junta sobreposta), incluindo aqueles em conexões e

válvulas: 90% da temperatura do fluido.
» Flanges da junta sobreposta: 85% da temperatura do fluido.
» Ferrolho: 80% da temperatura do fluido.
Tubulação externa isolada
A temperatura de projeto do componente deve ser a temperatura do fluido, a menos

que cálculos, testes ou experiência de serviço com base em medições apoiem o uso
de outra temperatura. Quando a tubulação é aquecida ou resfriada por traçado ou
revestimento, esse efeito deve ser considerado no projeto dos componentes.
Tubulação isolada internamente
A temperatura de projeto do componente deve se basear em cálculos ou testes de

transferência de calor.
61
» Efeitos do ambiente:
› O resfriamento de um gás ou vapor em um sistema de tubulação pode

reduzir a pressão de forma a criar um vácuo interno. Nesse caso, a
tubulação deve ser capaz de suportar a pressão externa à temperatura
mais baixa, ou deve ser feita uma provisão para romper o vácuo.
› A provisão deverá ser feita no projeto para suportar ou aliviar o

aumento da pressão causada pelo aquecimento do fluido estático em
um componente da tubulação.
› Quando a temperatura mínima de projeto de um sistema de tubulação

estiver abaixo de 0 °C, a possibilidade de condensação de umidade e
acúmulo de gelo deve ser considerada e as provisões feitas no projeto
para evitar mau funcionamento resultante. Isso se aplica a superfícies
de partes móveis de válvulas de fechamento, válvulas de controle,
dispositivos de alívio de pressão, incluindo tubulação de descarga e
outros componentes.
Devem ser levadas em consideração as condições de baixa temperatura ambiente

para análise da tensão de deslocamento.
» Efeitos dinâmicos:
› Forças de impacto causadas por condições internas ou externas

(incluindo mudanças na vazão, choque hidráulico, slugging de
líquidos ou sólidos, intermitência e gêiseres) devem ser levadas em
consideração no projeto da tubulação.
› O efeito da carga do vento deve ser levado em consideração no

projeto da tubulação exposta. As considerações e cargas da análise
podem ser as descritas na ASCE 7. Dados meteorológicos locais
oficiais também podem ser usados para definir ou refinar as cargas
eólicas projetadas.
› O efeito do terremoto deve ser levado em consideração no projeto

da tubulação. As considerações e cargas da análise podem ser as
descritas na ASCE 7. Dados sismológicos locais oficiais também
podem ser usados para definir ou refinar as cargas de terremoto
projetadas.
› A tubulação deve ser projetada, disposta e apoiada de modo a eliminar

efeitos excessivos e prejudiciais de vibração que podem surgir
62
de fontes como impacto, pulsação de pressão, vórtices de fluxo

turbulento, ressonância em compressores e vento.
› A tubulação deve ser projetada, disposta e apoiada de modo a resistir

às forças de reação devido à queda ou descarga de fluidos.
» Efeitos de peso:
› Cargas ativas: essas cargas incluem o peso transportado ou utilizado

para o teste. Cargas de neve e gelo devido a fatores ambientais e
condições de operação devem ser consideradas.
› Cargas mortas: essas cargas consistem no peso dos componentes

da tubulação, isolamento e outras cargas permanentes sobrepostas
suportadas pela tubulação.
» Efeitos térmicos de expansão e contração:
› Cargas térmicas devido a restrições: consistem em impulsos e

momentos que surgem quando a expansão térmica livre e a contração
da tubulação são impedidas por restrições ou âncoras.
› Cargas devido a gradientes de temperatura: resultam de tensões

nas paredes dos tubos resultantes de grandes mudanças rápidas
de temperatura ou de distribuição desigual de temperatura,
como resultado de um alto fluxo de calor através de um tubo
comparativamente espesso ou de um fluxo em duas fases estratificado,
causando curvatura da linha.
» Permissões para variações pressão e temperatura:
Variações ocasionais de pressão e/ou temperatura podem ocorrer em um sistema de

tubulação. Tais variações devem ser consideradas na seleção da pressão e temperatura
do projeto. A pressão e temperatura coincidentes mais severas devem determinar as
condições de projeto, a menos que todos os critérios a seguir sejam atendidos:
» O sistema de tubulação não deve ter componentes que contenham

pressão de ferro fundido cinzento ou outro metal não dúctil.
» As tensões circunferenciais de pressão (com base na espessura mínima

da parede do tubo, menos tolerâncias) não devem exceder a tensão de
escoamento à temperatura.
63
» As tensões longitudinais combinadas não devem exceder os limites

estabelecidos na ANSI B31.3.
» O número total de variações de pressão-temperatura acima das condições

de projeto não deve exceder 1.000 durante a vida útil do sistema de
tubulação.
» Em nenhum caso, a pressão aumentada excederá a pressão de teste

para o sistema de tubulação.
» Variações ocasionais acima das condições do projeto devem

permanecer dentro de um dos seguintes limites para o projeto de
pressão:
› Sujeito à aprovação do proprietário, é permitido exceder a

classificação de pressão ou a tensão permitida para o projeto de
pressão na temperatura da condição aumentada em não mais de
33%, por não mais de 10 h por vez, e não mais de 100 h/ano; ou
20%, por não mais de 50 h por vez, e não mais que 500 h/ano.
Os efeitos de tais variações serão determinados por projetista, para assegurar que
serão seguros durante a vida útil do sistema de tubulação por métodos aceitáveis
pelo proprietário.
» Quando a variação é autolimitada (por exemplo, devido a um evento

de alívio de pressão) e não dura mais de 50 h de uma só vez e não
mais de 500 h/ano, é permitido exceder a classificação de pressão ou a
tensão permitida para o projeto de pressão na temperatura da condição
aumentada por não superior a 20%.
» Os efeitos combinados das variações sustentada e cíclica na capacidade

de manutenção de todos os componentes do sistema devem ser
avaliados.
» Não são permitidas variações de temperatura abaixo da temperatura

mínima mostrada no Apêndice A, a menos que os requisitos do
parágrafo 323.2.2 da ASME B31.3 sejam atendidos para a temperatura
mais baixa durante a variação.
» A aplicação de pressões superiores as classificações de pressão-

temperatura das válvulas pode, sob certas condições, causar perda de
estanqueidade ou dificuldade de operação. A pressão diferencial no
64
elemento de fechamento da válvula não deve exceder a classificação

de pressão diferencial máxima estabelecida pelo fabricante da
válvula.
Classificações na junção de diferentes

serviços
Quando dois serviços que operam em condições diferentes de
pressão-temperatura são conectados, a válvula que os separa deve ser
classificada para a condição mais severa. Onde várias válvulas são usadas (por
exemplo, em um arranjo de bloco duplo e sangria), todas as válvulas devem
ser classificadas para a condição mais severa. Se a(s) válvula(s) opera(m) a
uma temperatura diferente devido ao afastamento de cabeçalho ou peça de
equipamento, a(s) válvula(s) (e quaisquer flanges correspondentes) podem
ser selecionadas com base na temperatura diferente. Para tubulações, ambos
os lados da válvula, porém, em cada sistema deve ser projetado para as
condições que está conectado.
A norma ASCE 7 (cargas mínimas de projeto e critérios associados para

edifícios e outras estruturas) é parte dos códigos de construção nos Estados
Unidos. Descreve os meios para determinar efeitos de inundação, tsunami,
neve, chuva, terremotos e cargas de vento, e suas combinações para o
projeto estrutural em geral (ASCE, 2019).
65
CAPÍTULO 4
Tubulações de transporte de dióxido de
carbono/lodo e distribuição de gases
Tubulações de dióxido de carbono
O dióxido de carbono (CO 2 ) possui diversas aplicações, seja a carbonatação de

bebidas, inertização de ambientes para manipulação de produtos inflamáveis
ou mesmo o controle de pH em tratamento de água. A operação de plantas
industriais a valores altos de pressão, sendo elas locais com a tecnologia CCS
(Carbon, Capture and Storage) ou os campos de produção de óleo e gás na
região do pré-sal, apresentam um risco industrial tendo em vista a maior
probabilidade de vazamentos acidentais. O comportamento de fases do CO 2 é
tal que o seu ponto triplo apresenta uma pressão de 5,0 bar a uma temperatura
de -57°C. Como as pressões de operação, manuseio e estocagem do CO 2 são
altas, no caso de vazamentos acidentais, o processo de despressurização,
inevitavelmente, passa pelo ponto triplo, levando a formação do equilíbrio
sólido-líquido-vapor (FRENANDES NETO, 2017).
A norma ASME B31.4, em seu capítulo 10, trata das tubulações de dióxido de
carbono, conforme a figura 15. Esta norma define o dióxido de carbono um fluido
constituído predominantemente por dióxido de carbono comprimido acima de
sua pressão crítica e, para os fins do código, deve ser considerado líquido.
Figura 15. Tubulação de dióxido de carbono.
Fonte: https://bit.ly/2kmJu1t. Acesso em: 24/12/2019.
66
Materiais para tubulação de dióxido de carbono
Os tubos de purga e bypass em tubulações de dióxido de carbono devem ser de

um material adequado paratemperaturas esperadas. A norma ASME B31T provê
mais informações sobre a avaliação da adequação dos materiais de tubulação que
podem estar sujeitos a falhas devido a condições de serviço de baixa temperatura.
Construção
O marcador de linha deve indicar pelo menos o seguinte em um fundo de cores

nitidamente contrastantes a palavra “Warning” (Aviso), “Caution” (Cuidado)
ou “Danger” (Perigo) seguido pelas palavras “Carbon Dioxide Pipeline”
(Tubulação de dióxido de carbono), todos, exceto os marcadores em áreas
urbanas altamente desenvolvidas, devem estar em letras com pelo menos 25,4
mm de altura com um comprimento aproximado de 6,4 mm.
» Avaliação:
› Teste hidrostático da pressão interna.
› Tubulações, válvulas e acessórios de dióxido de carbono devem

ser desidratados e secos antes de entrar em serviço para evitar a
possibilidade de formar um composto corrosivo a partir de dióxido
de carbono e água.
Operação e manutenção da tubulação
O plano de manutenção deve considerar as informações apropriadas contidas

nas normas API RP 2200, API 2201, API 1104 e API RP 1111. O pessoal que
trabalha nos reparos em tubulações que manejam dióxido de carbono também
deve ser informado sobre as propriedades, as características e os riscos potenciais
associados ao dióxido de carbono, bem como as precauções a serem tomadas após
a detecção de um vazamento. A tubulação nas proximidades de qualquer reparo
deve ser adequadamente apoiada durante e após o reparo.
Plano de emergência
O plano deve fornecer treinamento de pessoal responsável pela pronta execução da

ação de emergência. A empresa operadora deve estabelecer revisões programadas
com o pessoal dos procedimentos em intervalos não superiores a 6 meses, e as
67
revisões devem ser conduzidas de modo a estabelecer a competência do plano de

emergência. Os procedimentos abrangerão a ligação com as autoridades estaduais
e locais. No caso de sistemas que transportam dióxido de carbono, deve ser feita
a avaliação da quantidade liberada, seus efeitos e o uso dos meios existentes para
controlar sua dispersão no local do vazamento.
Tubulações de lodo
O capítulo 11 da seção B31.4 define lodo como sendo uma mistura bifásica de
partículas sólidas em uma fase aquosa. A seguir, são ilustrados diversos elementos
previstos na norma para tubulações trabalhando com este tipo de material,
conforme a figura 16.
Figura 16. Tubulação de lodo.
Fonte: https://bit.ly/2mjHoA5. Acesso em: 16/12/2019.
Cargas
Efeitos da temperatura em cargas ocasionais devem ser levados em conta,
dando atenção às propriedades de baixa temperatura dos materiais
utilizados para instalações expostas a temperaturas incomuns no solo, ao
potencial congelamento de lodo aquoso, baixas temperaturas atmosféricas ou
condições operacionais transitórias. O projeto deve considerar possibilidade
de congelamento de fluido em um componente de tubulação.
Critérios para evitar falhas de rendimento
Nas tubulações, a soma das tensões longitudinais produzidas por pressão,

cargas vivas e mortas e aquelas produzidas por cargas ocasionais, como
vento ou terremoto, não deve exceder 88% da tensão de escoamento mínima
especificada do tubo. Não é necessário considerar vento e terremoto como
ocorrendo simultaneamente.
68
O projeto deve considerar que a combinação de sólidos e líquidos presentes em

tubulações de lodo pode exigir critérios de projeto diferentes daqueles aplicáveis a
tubulações de líquidos ou gases. Esses critérios incluem, entre outros, mencionados a
seguir:
» Limitações da inclinação da tubulação.
» Efeitos de pressão do diferencial de densidade.
» Mau funcionamento do equipamento devido ao acúmulo de sólidos.
» Efeitos de desligamento/reinício.
Construção
Tanques e armazenamento tipo tubulação
Os tanques para armazenamento ou manuseio de lodos podem ter tampos

abertos e devem ser construídos de acordo com qualquer um dos seguintes
padrões: API 650, API 12D, API 12F ou AWWA D100.
Como alternativa, esses tanques devem ser projetados e construídos de acordo

com outras boas práticas de engenharia aceitas. Devem ser tomadas providências
para conter possíveis derramamentos de lodo.
Lagoas de retenção de lodo
Quando necessário, os lagos de contenção de lodo devem ser construídos de

acordo com os planos e especificações e devem ter tamanho suficiente para
conter a lama descarregada durante condições operacionais normais e de
emergência. A figura 17 apresenta uma lagoa de resíduos de uma mineradora.
Figura 17. Lagoa de lodos de mineração.
Fonte: https://bit.ly/2m0QwsQ. Acesso em: 24/12/2019.
69
As lagoas de lodo devem estar localizadas de modo a garantir que a água do processo
seja retida para reutilização ou atenda aos padrões de qualidade da água da área
antes do descarte.
Avaliação
No teste hidrostático de pressão interna, partes dos sistemas de tubulação a serem
operados em uma tensão circunferencial superior a 20% da tensão de escoamento
mínima especificada do tubo devem ser submetidas, em qualquer ponto, a um
teste de prova hidrostática equivalente a pelo menos 1,1 vezes a pressão interna
de projeto nesse ponto, por não menos de 4 horas. Quando as linhas são testadas
sob pressões que desenvolvem uma tensão circunferencial com base na espessura
nominal da parede, acima de 90% da tensão de escoamento mínima especificada
do tubo, deve-se tomar cuidado especial para evitar o excesso de tensão do tubo.
O líquido de teste deve ser água ou outro líquido não perigoso.
Operação e manutenção de tubos
Patrulhas para sistemas de tubulação que transportam lodo devem ser realizadas
em intervalos não superiores a 1 mês.
Plano de emergência
A empresa operadora deve estabelecer cronograma de revisões com o pessoal dos

procedimentos a serem seguidos em emergências a intervalos não superiores a
12 meses e devem ser conduzidas de modo a estabelecer a competência do plano
de emergência.
Abandonando um sistema de tubulação
No caso de sistemas de lodo onde o transporte do material é inerte e não apresenta

riscos, não é necessário purgar a linha.
Geral
A corrosão e a erosão internas requerem consideração especial em sistemas de

tubulação de lodos. A erosão e a corrosão são reconhecidas individualmente
e em combinação. Raramente um deles pode ser totalmente eliminado da
consideração. Em alguns casos, a presença de erosão pode acelerar bastante os
70
efeitos corrosivos do meio de lama por meio da remoção de escamas, óxidos ou

filmes de proteção. O uso de inibidores e/ou tolerância à erosão-corrosão pode
fornecer meios adequados para lidar com o problema.
Registros
Para tubulações de lodos, resultados de todos os testes, pesquisas e as inspeções

exigidas no respectivo capítulo da Norma usados para indicar a adequação das
medidas de controle de corrosão e erosão, bem como os registros relacionados às
inspeções de rotina ou resultados incomuns, como condições internas ou externas
da linha ao cortar ou dar um toque quente na linha, devem ser mantidos durante
toda a vida útil do sistema de tubulação.
Caro estudante, para aprofundar seu conhecimento na temática do

dióxido de carbono, sugerimos que assista ao seguinte vídeo que traz
uma palestra sobre biorrefinarias, captura e armazenamento de carbono:
https://bit.ly/2k25Tkf. (DIÓXIDO DE CARBONO, 2019).
Distribuição de gás
Esta sessão da norma abrange o projeto, a fabricação, a instalação, a inspeção e o
teste das tubulações usadas para o transporte de gás. Abrange também aspectos de
segurança da operação e manutenção dessas instalações.
Esta norma refere-se apenas a certos aspectos de segurança dos gases de

petróleo liquefeitos quando são vaporizados e utilizados como combustíveis
gasosos. Todos os requisitos da NFPA 58 e da NFPA 59 e desta norma relativos
ao projeto, à construção, à operação e à manutenção de instalações de tubulação
devem ser aplicados aos sistemas de tubulação que manuseiam butano, propano
ou misturas desses gases.
Para fins desta norma, cabem as seguintes definições:
» Gás: é qualquer gás ou mistura de gases adequado para uso como

combustível doméstico ou industrial e transmitido ou distribuído ao
usuário por meio de um sistema de tubulação. Os tipos comuns são
gás natural, gás manufaturado e gás liquefeito de petróleo distribuídos
como vapor, com ou sem a mistura de ar.
» Gás natural liquefeito: gás natural liquefeito por refrigeração ou pressão.
71
» Gases de petróleo liquefeitos (GLP): compostos

predominantemente pelos seguintes hidrocarbonetos (por si
só ou como misturas): butano (butano ou isobuteno normal),
butileno (incluindo isômeros), propano, propileno e etano. O
GLP pode ser armazenado como líquido sob pressões moderadas
(aproximadamente 550 kPa a 1 720 kPa) à temperatura ambiente.
» Petróleo: petróleo bruto, condensado, gasolina natural, líquidos de

gás natural, gás liquefeito de petróleo e produtos líquidos de petróleo.
» Linha de armazenamento de gás: um gasoduto usado para transportar

gás entre uma estação de compressor e um poço de gás usado para
armazenar gás no subsolo.
» Instalação de produção: tubulação ou equipamento usado na

produção, extração, recuperação, elevação, estabilização, separação,
tratamento, medição associada, compressão de campo, elevação de
gás, injeção de gás ou fornecimento de gás combustível. A tubulação ou
o equipamento da instalação de produção deve ser usado na extração
de líquidos de petróleo ou gás natural do solo e na preparação para o
transporte por tubulação.
No quadro a seguir, são apresentados os capítulos e conteúdos desta norma, nos

últimos capítulos destaque é dado a transmissão de gás offshore (figura 18) e aos
serviços de gases ácidos.
Figura 18. Exploração de gás e petróleo offshore.
Fonte: https://bit.ly/2k0ahjI. Acesso em: 16/12/2019.
72
Quadro 1. Conteúdos apresentados na ANSI B31.8.
Capítulo Conteúdo
Materiais e equipamentos.
Qualificação de materiais e equipamentos.
Materiais para uso em aplicações a baixas temperaturas.
I – Materiais e equipamentos. Marcação.
Especificação de materiais.
Transporte de linha de tubo.
Condições de reuso do tubo.
Preparo para soldagem.

Qualificação de procedimentos e soldadores.
Pré-aquecimento.
II – Soldagem. Alívio de tensões.
Requerimentos de inspeção de soldagem.
Reparo ou remoção de soldas defeituosas em tubulações destinadas a operar com níveis de
tensão de aro de 20% ou mais da resistência ao rendimento mínima especificada.
Componentes de sistemas de tubulação.

Expansão e flexibilidade.
III – Componentes de sistemas de tubulação e
Projeto de tensão longitudinal.
detalhes de fabricação.
Suporte e ancoragem de tubulações expostas.
Ancoragem de tubulações enterradas.
Tubo de aço.
Outros materiais.
Estações de compressão.
Suportes Pipe-Type e Bottle-Type.
IV – Projeto, Instalação e teste. Controle e limite de pressão de gás.
Válvulas.
Vaults.
Medidores e reguladores do cliente.
Linhas de gás de serviço.
Procedimentos de operação e manutenção afetando a segurança de unidades de distribuição e

transmissão de gases.
Manutenção de tubulações.
Manutenção de tubulações de distribuição.
V – Procedimentos de operação e manutenção. Manutenção de unidades miscelâneas.

Classe de locação e mudanças no número de construções destinadas à ocupação humana.
Conversões de serviços de tubulação.
Odorização.
Uprating.
73
Capítulo Conteúdo
Controle de corrosão externa para tubulações de aço.
Critérios de proteção catódica.
Operação e manutenção de sistemas de proteção catódica.
Controle de corrosão interna.
VI – Controle de corrosão.
Tubulações de aço em ambientes árticos.
Tubulações de aço em serviços de alta temperatura.
Corrosão sob tensão e outros fenômenos.
Ferro fundido, ferro forjado e outras tubulações metálicas.
VII Deixada em branco intencionalmente
Definições gerais seguidas por diversas subseções contendo da qualificação de materiais e
VIII – Transmissão de gás Offshore.
equipamentos até os procedimentos de controle de corrosão.
Definições gerais seguidas por diversas subseções contendo da qualificação de materiais e
IX – Serviço de gás ácido.
equipamentos até os procedimentos de controle de corrosão para tubulações contendo ácidos.
Apêndices. Diversas tabelas e formulários.
Fonte: norma ASME B31.8 (2016).
Adequação para condições normais
Os requisitos desta Norma são adequados para a segurança nas condições

normalmente encontradas no setor de gás. Os requisitos para todas as condições
incomuns não podem ser especificamente previstos, nem todos os detalhes de
engenharia e construção são prescritos; portanto, atividades que envolvam o
projeto, a construção, a operação ou a manutenção de gasodutos de transmissão,
a coleta ou distribuição de gás devem ser realizadas usando pessoal de supervisão
com experiência ou conhecimento para fornecer provisões adequadas para essas
condições incomuns e detalhes específicos de engenharia e construção. Todo o
trabalho realizado dentro do escopo desta Norma deve atender ou exceder os
padrões de segurança expressos ou implícitos no documento.
Análise mais completa
A norma geralmente especifica uma abordagem simplificada para muitos de seus

requisitos.
» Um projetista pode escolher usar uma análise mais rigorosa

para desenvolver requisitos de projeto e construção. Quando
o projetista decide adotar essa abordagem, ele deve fornecer à
empresa operadora detalhes e cálculos demonstrando que projeto,
construção, exame e teste são consistentes com os critérios deste
Código. Esses detalhes devem ser adequados para a empresa
operadora verificar a validade da abordagem e devem ser aprovados
74
pela empresa operadora. Os detalhes devem ser documentados no

projeto de engenharia.
» Para operação e manutenção, uma empresa operacional pode optar

por usar uma análise mais rigorosa para desenvolver requisitos de
operação e manutenção. Quando a empresa operacional decidir adotar
essa abordagem, ela fornecerá detalhes e cálculos demonstrando
que essas práticas alternativas são consistentes com os objetivos
deste Código. Os detalhes devem ser documentados nos registros
operacionais e retidos durante toda a vida útil da instalação.
Segurança
Esta seção da Norma ASME B31 diz respeito a:
» Segurança do público em geral.
» Segurança dos funcionários na medida em que seja afetada por

projeto básico, qualidade dos materiais e mão de obra, e requisitos
para testes, operações e manutenção das instalações de transmissão
e distribuição de gás. Os procedimentos de segurança industrial
existentes referentes a áreas de trabalho, dispositivos de segurança
e práticas de trabalho seguras não devem ser substituídos por esta
Norma.
Aplicação às instalações existentes
As disposições desta seção da Norma devem ser aplicáveis aos procedimentos de

operação e manutenção de instalações existentes e quando as instalações existentes
forem atualizadas.
Offshore refere-se a exploração de gás e petróleo feitos a partir da costa

marítima de determinada localidade.
75
SISTEMAS ESPECIAIS
E CÁLCULOS EM UNIDADE III
TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS
CAPÍTULO 1
Suportes e sistemas especiais de
tubulação
“Suportes de tubulação”, “elementos de suporte de tubulação”: estes termos,

conforme aqui utilizados, nos códigos aplicáveis e nas especificações do projeto,
devem ser entendidos como significando toda a gama de vários métodos e
dispositivos usados para suportar os sistemas de tubulação referenciado na
especificação do projeto, incluindo todas as válvulas e outros componentes da
tubulação, o fluido transportado, o isolamento, os acessórios etc. O dispositivo
deve incluir todos os ganchos, suportes de rolos, braçadeiras de vigas, inserções,
âncoras, amortecedores, arranjos de trapézio e outros componentes necessários
para suportar adequadamente os sistemas de tubulação especificados.
São dispositivos destinados a suportar os pesos e os demais esforços exercidos

pelos tubos ou sobre os tubos, transmitindo esses esforços diretamente ao solo, às
estruturas vizinhas, a equipamentos ou, ainda a outros tubos próximos. As quatro
funções principais de um suporte de tubo são:
» Para sustentar pesos: imóveis (apoiados e pendurados), semimóveis

(piperangers), móveis (mola e contrapeso).
» Para limitar movimentos: ancoragens (fixação total), guias (permite

movimento em apenas uma direção, batentes (impedem o movimento
em um sentido, contraventos (impedem movimentos laterais).
» Absorve vibrações: amortecedores.
» Cargas que atuam sobre os suportes: peso, forças de atrito, dilatações

térmicas, ações dinâmicas diversas (golpes de aríete, acelerações do
fluido, vibrações, ação do vento etc.).
76
SISTEMAS ESPECIAIS E CÁLCULOS EM TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS │ UNIDADE III
Existem vários suportes de tubo típicos que podem ser instalado para suportar
cargas de peso morto e restringir o tubo para cargas térmicas e dinâmicas.
» Cabides:
› Um suporte de tubo vertical que incorpora uma haste. Pode ser uma
mola rígida, variável ou suporte constante.
› Cabides de haste ou cabides de cano são presos ao tubo por um

parafuso em U, uma manilha, uma abraçadeira etc.
Figura 19. Suporte conhecido como cabide.
Fonte: https://s3.amazonaws.com/s3.anvilintl.com/images/categories/products/HangersSupportsBraces_Lvl2_PipeAttachments.
jpg. Acesso em: 24/12/2019.
» Âncoras:
› Uma âncora de tubo é um suporte rígido que restringe o movimento

em todos as três direções ortogonais e todas as três direções
rotacionais. Geralmente, este é um poste soldado ou parafusado
para aço ou concreto.
» Guias:
› Quando a restrição total do movimento do tubo não é necessária, as

guias do tubo são usadas.
› As guias do tubo limitam o movimento ao longo do eixo linear do tubo.

Em termos de tubulação, isso é chamado de ponto de deslizamento.
Eles são usados principalmente para manter o espaçamento
adequado entre as linhas em um rack de tubos e evitam lateral ou
lateralmente movimento.
77
UNIDADE III │ SISTEMAS ESPECIAIS E CÁLCULOS EM TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
› Ao contrário da âncora do tubo soldada ao tubo e à estrutura de

aço, a guia permite que o tubo deslize longitudinalmente entre duas
formas angulares. Quando o tubo é apoiado nos sapatos, as formas
angulares são posicionadas em ambos os lados do sapato.
Figura 20. Suporte conhecido como guia.
Fonte: https://taylorpipesupports.ca/products/pipe-hangers-supports/images/255.png. Acesso em: 24/12/2019.
» Parafusos em U:
› O parafuso em U é um parafuso em forma de u com dois braços

rosqueados.
› Existem muitos outros usos de parafusos em U, mas em suportes

para tubos, ele é frequentemente usado com outros suportes, como
cabides, guias etc.
› Restringe principalmente o tubo à ação de tração.
Figura 21. Suporte conhecido como parafuso em U.
Fonte: https://pipingtech.com/wp-content/uploads/2019/02/tpi-pipe.jpg. Acesso em: 16/12/2019.
78
» Rolos:
› O sistema de trabalho do tubo deve ser suficientemente flexível para

acomodar os movimentos dos componentes à medida que eles se
expandem.
› As tubulações de vapor ou de condensado geralmente se expandem

termicamente devido à alta temperatura.
› Os suportes de rolos são métodos ideais para suportar tubos, ao

mesmo tempo em que se movem em duas direções.
Figura 22. Suporte conhecido como rolo.
Fonte: https://content.spiraxsarco.com/-/media/spiraxsarco/global/learn-about-steam/10---steam-distribution/fig10_4_5-
fig10_4_6.ashx?h=387&w=900&la=en-gb&rev=ec7e3831f2674412958ac2906980b8af&hash=75014D491D9274D14400384B
862091F0. Acesso em: 16/12/2019.
» Grampos para vigas:
› Eles são usados para prender o tubo com uma viga ou viga.
› Eles não são adequados para sistemas de tubulação pesada e pesada.
Figura 23. Suporte conhecido como grampo para vigas.
Fonte: https://www.directchannel.uk.com/image/cache/catalog/product/Brackets/d044hp-400x400.png. Acesso em:

16/12/2019.
79
Qualquer que seja a estrutura empregada para a sustentação de tubulações, é

muito importante que a estrutura tenha rigidez e imobilidade suficiente para não
apresentar flechas sensíveis, por efeito dos esforços transmitidos pelos tubos.
Caro estudante, a seguir, sugerimos a leitura do seguinte arquivo, que abrange

diversos assuntos sobre tubulação, inclusive os suportes industriais: http://
www.abraman.org.br/arquivos/51/51.pdf. (SUPORTE, 2019).
Sistemas especiais de tubulação

Existem alguns sistemas especiais de tubulação, muito encontrados na
prática, que merecem algumas considerações adicionais. Para esses sistemas,
entretanto, continuam valendo todas as normas e recomendações existentes
para tubulações e seus sistemas.
» Tubulações para bombas:
› Tubulações de sucção:
· Evitar pontos altos para não formar bolhas.
· Ter a menor perda de carga possível (usar Ø > que o do bocal).
· Quando houver sucção dupla, os ramais devem ser exatamente

iguais.
· Utilizar filtros provisórios.
· Normalmente, os defeitos de funcionamento das bombas é

relacionado com problemas da tubulação de sucção.
› Tubulações de recalque:
· A geometria da tubulação tem pouca influência no funcionamento

da bomba.
· Colocar manômetros antes das válvulas de bloqueio.
› Colocação de válvulas junto às bombas:
· Bombas volumétricas (pistão, engrenagem): colocação de válvula

de alívio.
· Bombas com sucção afogada ou bombas em paralelo com a mesma

linha tronco.
80
› Colocação de válvula de bloqueio junto à entrada da bomba:
· Bomba com sucção não afogada: colocação de válvula de retenção

na extremidade da linha de sucção.
· Tubulações de recalque (qualquer caso): colocação de válvula de

bloqueio na saída da bomba.
· Tubulações de recalque para um nível estático mais elevado ou

bombas em paralelo: colocação de válvula de retenção na saída da
bomba, além da válvula de bloqueio.
» Tubulações para um grupo de bombas:
› É importante haver áreas livres para operação e manutenção em volta

das bombas.
› O peso da tubulação não deve ficar sobre a bomba.
› Quando houver possibilidade de contaminação recíproca, em bombas

destinadas a trabalhar com dois fluidos, deve ter um sistema de
drenagem e limpeza das bombas e tubulações adjacentes.
› Bombas que trabalham em temperaturas superiores a 200 °C e que

ficam paradas por muito tempo (bombas de reserva) devem ter um
sistema de aquecimento (normalmente, é feito com o próprio fluido
através de interligações de ø pequeno).
» Tubulações para tanques, vasos e outros reservatórios:
› Tem que existir válvula de bloqueio em todas as tubulações ligadas

a vasos, tanques ou reservatórios e que estejam abaixo do nível de
líquido no reservatório.
› Nas tubulações de serviço (vapor de lavagem, entre outros),

independente da posição de entrada no vaso, deve haver uma válvula
de bloqueio próxima ao bocal de conexão.
› Não pode haver válvulas de bloqueio: a) na saída de gases no topo

dos equipamentos, b) nas tubulações de refluxos circulantes e c) em
tubulações ligadas às válvulas de segurança.
› As tubulações verticais são sustentadas pelo próprio equipamento.
81
› Os bocais devem ser concentrados em setores angulares para facilitar

a colocação de bocas de visita, escadas, plataformas etc.
› Para torres, vasos, reatores etc. de grande porte, deve ser deixado uma
folga mínima de 30 cm entre a parede do vaso e a tubulação.
» Tubulações em áreas de armazenagem de líquidos combustíveis ou

inflamáveis:
› Os líquidos combustíveis são armazenados em tanques circundados

por diques formando bacias de contenção.
› Exceção feita às válvulas juntos aos bocais dos tanques, na bacia do

dique não deve haver equipamentos que exijam manutenção.
› Verificar as possibilidades de recalque do terreno para evitar futuros

esforços nas tubulações.
Outros sistemas especiais:
» Tubulações para compressores.
» Tubulações para turbinas.
» Em tubulações com fluxo por gravidade ou por termossifão, devem

ser evitados pontos altos e pontos baixos.
» Estação de redução de pressão de vapor.
» Tubulações de distribuição (anel ou malha): utilizada para vapor, água,

ar comprimido e rede de incêndio. Visa equilibrar as pressões ao longo da
linha e dar flexibilidade operacional.
82
CAPÍTULO 2
Cálculos em tubulações: diâmetro,
espessura da parede, vão entre
suportes
Nesse capítulo, discutiremos alguns dos cálculos mais importantes em

tubulações, como: cálculo do diâmetro das tubulações, cálculo da espessura de
parede, cálculo de componentes de tubulação e do vão entre suportes.
Cálculo do diâmetro das tubulações
Critérios gerais para o dimensionamento do

diâmetro das tubulações
Na maioria dos casos, é um problema hidráulico em função:
» Da vazão necessária de fluido.
» Das diferenças de cotas existentes.
» Das pressões disponíveis.
» Das velocidades e perdas de carga admissíveis.
» Da natureza do fluido.
» Do material e tipo da tubulação.
A determinação do diâmetro é função do cálculo:
» Da velocidade.
» Das perdas de cargas decorrente do escoamento.
Exceções:
» Diâmetro do bocal do equipamento (tubos curtos).
» Vão entre os suportes (vazões pequenas).
83
Cálculo em função da velocidade (válido para

tubulações curtas)
O aumento de perda de energia durante o escoamento (perda de carga)

é proporcional ao aumento da velocidade de escoamento. Da equação da
continuidade, temos:
Q
Q= VA → ↓ V=
A↑
π D2 ↑
onde : ↑ A =
4
» Toma-se o maior valor possível para a vazão (Q).
» Arbitra-se um valor para (D).
» Compara-se a velocidade calculada (V) com a velocidade econômica

para o caso.
» A velocidade de escoamento deve ser igual ou imediatamente inferior

à velocidade econômica.
» Aumentando o diâmetro do tubo, diminui a velocidade e isso resulta

em um problema econômico.
Cálculo em função das perdas de cargas (aplicado em

tubulações longas)
Toma-se:
» Maior valor de vazão (q).
» Menor diferença de pressões (p1 − p2)
Maiores valores de v e Pv → v = viscosidade cinemática; Pv = pressão

de vapor na temperatura de operação
Utilizando as velocidades econômicas arbitra-se um

diâmetro
Calcula-se a perda de carga total (J):

32 LvV
Para Rn < 2000 ( escoamentolaminar ) → J = 2 ( fórmula de Poiseulle )
gd
fLV 2
Para Rn > 2000 ( escoamentoturbulento ) → J = ( fórmula de Darcy )
2dg
84
Onde:
L = comprimento total do tubo mais os comprimentos equivalentes de todos os

acidentes existentes.
V = Velocidade do fluido.
g = aceleração da gravidade.
d = diâmetro interno do tudo.
f = coeficiente de atrito do fluido.
Existem outras fórmulas para o cálculo das perdas de cargas, como é ocaso da de
Williams-Hazem deduzida especialmente para a água.
As perdas de cargas em acessórios e em derivações (perdas secundárias)

são obtidas experimentalmente, para cada tipo e tamanho de acidente, e
dada sem comprimento equivalente de tubo reto de mesmo diâmetro.
Existem gráficos, derivados das fórmulas vistas, que fornecem a perda de carga
sob forma de perda relativa (perda para um determinado comprimento).
Calcula-se:
 P1   P 
( I )  H1 + − H + 2 → Para linhas de reclaque debombas ou onde o escoamento se dê por diferenças de alturas ou de pressões
 γ   2 γ 
Pa  P 
( II ) − ( H1 − H 2 ) + v + NPSH  → Para linhas de reclaque de sucção debombas
γ  γ 
Compara-se o valor da perda de carga total (J) com os Valores obtidos nas equações
(I) ou (II):
» Se (J) for menor:
› Vazão maior que a prevista.
› A pressão em (2) será maior que a esperada.
› O diâmetro arbitrado está superdimensionado.
» Se (J) for maior:
› Vazão menor que a prevista.
› A pressão em (2) será menor que a desejada.
› O diâmetro arbitrado é insuficiente.

85
A partir das dimensões normalizadas, arbitra-se um novo valor para o diâmetro,

procurando-se obter um valor de (J) imediatamente inferior aos valores de (I) ou
de (II).
Escoamento de gases
Para que ocorra o escoamento, tem que haver uma diferença de pressão entre
os pontos extremos da tubulação para o escoamento de gases. Na prática,
pode-se desprezar do teorema de bernoulli as parcelas correspondentes à
velocidade e ao peso do gás.
P1 − P2 V12 − V22
De : + + ( H1 − H 2 ) =
J
γ 2g
P1 − P2 P1 − P2
Resulta
= :J J=
TOTAL ×L
γ γ
Calcula-se a perda de carga, comparando-a com as diferenças de pressões entre os

pontos extremos.
O cálculo das perdas de cargas nos acessórios é feito pelos comprimentos

equivalentes, de maneira análoga ao que já vimos.
Para tubulações curtas ou pouco importantes, o dimensionamento do diâmetro

pode ser feito pela velocidade econômica.
Escoamento de vapor (Fórmula de Babcock)

Arbitrando-se valor para o diâmetro, pode-se calcular a vazão máxima em função
da perda de carga pré-fixada, ou calcular a perda de carga resultante para uma
determinada vazão.
∆P ρ d 2 2
 3, 6  Q L
Q 5220 ou 0, 0000000367 1 + 
 3, 6   d  ρd 5
1 + L
 d 
Onde:
Q = vazão de vapor (lb/h).
ΔP = queda de pressão entre os pontos extremos da tubulação (psi).
ρ = peso de um pé3 de vapor (lb).
86
d = diâmetro interno do tubo (pol.).
L = comprimento equivalente da tubulação (pé).
Escoamento de ar comprimido e de gases

combustíveis (Fórmula de Weymouth)
T
Q = 18, 062 0
(P 1
2
− P22 ) d 5,33
P0 γ TL
Onde:
Q = vazão (pés3/h) medida em P = P0 e T = T0.
T0, P0 = temperatura e pressão absolutos (°F+460).
P1, P2 = pressões nos extremos da tubulação (psia).
d = diâmetro interno do tubo (pol.).
γ = densidade do gás em relação ao ar na T de escoamento.
T = temperatura de escoamento (°F+460  T absoluta).
L = temperatura de escoamento (°F+460  T absoluta).
A tubulação considerada como um elemento

estrutural
Cargas que atuam sobre as tubulações
» Cargas predominantes:
› Pressão interna ou externa.
› Pesos do tubo, do fluido, dos acessórios, entre outros.
› Dilatações térmicas devido à variação de temperatura.
» Outras cargas:
› Sobrecargas diversas, movimentos de pontos extremos, atrito nos

suportes.
87
› Ações dinâmicas: do movimento do fluido, externas (vento), vibrações,

reações de juntas de expansão, tensões decorrentes da montagem,
desnivelamento de suportes ou de vasos ou equipamentos.
» Medidas para evitar ou atenuar as cargas:
› Adotar vãos adequados entre os suportes.
› Colocar cargas concentradas próximas dos suportes.
› Limitar as sobrecargas.
› Colocar tubos enterrados na profundidade apropriada.
› Dar flexibilidade adequada ao sistema.
› Colocar guias e contraventos.
› Absorver as vibrações (amortecedores, ancoragens ou juntas).
› Diminuir o atrito nos suportes.
› Executar a montagem com cuidado.
› Construir as fundações com cuidados para minimizar recalques.
Na prática, faz-se o cálculo das cargas predominantes, adotando-se tensões

admissíveis menores para compensar os esforços não considerados.
Tensões primárias e secundárias

» Tensão primária: proveniente de esforços externos permanentes
(pressão, pesos, sobrecargas): depende de forma exclusiva do valor do
esforço que dá origem à tensão e não depende do tempo.
» Tensão secundária: dilatação do próprio tubo ou transmitida de

outro tubo ou de equipamento: tendem a diminuir de intensidade
com o passar do tempo, devido ao relaxamento espontâneo, ainda
que o esforço que lhe dá origem permaneça constante.
Tensões admissíveis e coeficientes de segurança

Fatores que interferem no coeficiente de segurança:
» Tipo de material (dúctil ou frágil).
» Critério de cálculo (abstrações e simplificações).
» Tipo de carregamento (estático ou dinâmico).
88
» Variações nas condições de operação.
» Incerteza nas qualidades do material.
» Grau de segurança requerido.
Cálculo da espessura de parede

Pd m Pd m
=Sci = ; St
2t 2t
Onde:
Sci= tensão circunferencial.
St= tensão longitudinal.
P= pressão interna.
dm= diâmetro médio do cilindro.
t= espessura da parede.
Para baixas pressões, em temperatura moderada, o cálculo resulta em espessuras

muito pequenas. Para garantir a resistência estrutural do tubo, geralmente são
adotadas as seguintes espessuras mínimas:
Diâmetros nominais até 1 1/2”,inclusive → série 80
Diâmetros nominais até 2” a 12”,inclusive → série 40
Diâmetros nominais até 14” ou maiores,inclusive → 9 mm (3/8”)
Cálculo da espessura de parede (norma ANSI/

ASME. B.31)
PD Pd
=t + C ,=
ou t +C
2 ( S h E + PY ) 2 ( S h E + PY − P )
Onde:
P = pressão interna de projeto.
D = diâmetro externo.
89
d = diâmetro interno.
Sh= tensão admissível do material na temperatura de projeto.
E = coeficiente de eficiência de solda:
E=1Para tubos sem costura e tubos com costura por solda de topo, totalmente
radiografa.
E=0,9 Para tubos com costura por solda de topo, radiografia parcial.
E=0,85 Idem, sem radiografia, solda pelos dois lados.
E=0,8 Idem, Idem, solda por um só lado.
Y = coeficiente de redução de acordo com o material e a temperatura.
Y=0,4 Para tubos de aço carbono e outros aços ferríticos, em temperaturas de até
485 °C;
Y=0 Para tubos de ferro fundido.
C = Soma das sobre espessura para corrosão, erosão e abertura de roscas.
Deve-se considerar ainda a variação de espessura de parede devido o processo de

fabricação do tubo.
Cálculo do vão entre suportes

Fatores limitantes:
» A tensão máxima de flexão, no ponto de maior momento fletor, deverá ser

inferior a uma determinada tensão admissível.
» A flecha máxima, no meio do vão, deverá ser inferior a um determinado valor

admissível.
L
Sv
=  qL + 2 ( Q + W ) 
10 Z 
Quando só existirem cargas distribuídas:
qL2 10 ZSv
=Sv = que resulta em : L
10 Z q
90
Onde:
S = Tensão máxima de flexão (MPa).
L = Vão entre os suportes (m).
q = Soma das cargas distribuídas (N/m): peso próprio do tubo, peso do fluido ou
peso da água de teste, peso do isolamento térmico, peso do sistema de aquecimento.
Q = Soma das cargas concentradas (N).
W = Sobrecarga aplicada no meio do vão – (recomenda-se uma sobrecarga de 2000

N para tubulações de aço de Ø 3” ou maior, situadas a até 3 m de altura do solo).
Z = Momento resistente da seção transversal do tubo (cm3).
Podemos considerar:
LR  350 Kgf 
Sv ≤ → Para o aço carbono até a temperatura de 350 °C ;=
Sv 35 MPa  ≅ 
10  cm 2 
Sendo LR = limite de resistência do material.
A flecha máxima, no meio do vão, pode ser calculada por:
2400 L3  Q + W qL 
=δ + 
EI  3 4 
Quando só existirem cargas distribuídas:
600 qL3 δ EI
=δ = que resulta em : L 4
EI 600q
Onde:
δ = Flecha máxima (mm).
E = Módulo de elasticidade do material na temperatura considerada (MPa).
I = Momento de inércia da seção transversal do tubo (cm4).
Valores admitidos para flechas, em tubulações em áreas de processo:
- Tubos de Ø 3” ou menores 5 mm.
- Tubos de Ø 4” ou maiores 10 mm.
- Tubulações fora de áreas de processo 25 mm.
91
CAPÍTULO 3
Cálculos em tubulações: flexibilidade
Análise de flexibilidade em sistemas de

tubulação
Considerações gerais
Para determinar os efeitos da expansão e dos esforços em um sistema de tubulação, é

necessário saber:
» Qual código se aplica ao sistema.
» Condições de pressão e temperatura de projeto.
» Especificações do material.
» O diâmetro do tubo e a espessura da parede de cada componente do

sistema.
» O esquema do sistema, incluindo dimensões e movimentos térmicos

em qualquer ponto.
» Limitações de reações finais em pontos, como os estabelecidos pelos

fabricantes de equipamentos.
Tendo determinado a base do problema, o código aplicável poderia estabelecer

os requisitos mínimos de segurança para o material nas condições de pressão e
temperatura do projeto. Alguns códigos especificam fatores de expansão térmica
e o módulo de elasticidade para materiais comumente usados em tubos, além de
fornecer fórmulas para determinar fatores de intensificação de tensão e fatores de
flexibilidade para componentes do sistema.
A análise da flexibilidade do tubo consiste em determinar se uma linha tem

capacidade suficiente para absorver as cargas que a afetam, como o peso do
próprio tubo, expansão térmica, as forças produzidas pela pressão do fluido,
vibrações, terremotos e outros. Um dos fatores que pode aumentar ou diminuir a
flexibilidade de um tubo é sua configuração geométrica.
92
Os sistemas de tubulação devem ter flexibilidade suficiente para que a expansão

ou contração térmica, bem como os movimentos dos suportes e equipamentos,
não levem a:
» Falha no tubo ou suporte devido a estresse ou fadiga excessivos.
» Vazamentos nas articulações.
» Falha nos bicos do equipamento conectado (vasos de pressão, bombas,

turbinas.), devido a reações excessivas.
Requisitos de flexibilidade em um sistema de

tubulação
Nos tubos, assim como em outras estruturas, a análise de tensão pode ser realizada
com diferentes graus de precisão. Em um extremo, está a simples comparação com
acordos semelhantes, que atenderam satisfatoriamente aos requisitos de serviço,
na outra extremidade, que são os métodos de cálculo, que envolvem demorados
e complicados procedimentos e são relativamente caros para um grupo de
engenharia.
Por esse motivo, você deve garantir que, pelo menos, os seguintes requisitos sejam
atendidos:
» A faixa de esforços em qualquer momento devido a deslocamentos no

sistema não deve exceder a faixa de tensões permitidas estabelecida
na seção de tensões admissíveis.
» As forças de reação não devem danificar os suportes ou equipamentos

conectados.
» Os movimentos da tubulação devem estar dentro dos limites estabelecidos.
Existem dois tipos de análise de flexibilidade: a análise informal da flexibilidade e a

análise formal da flexibilidade.
Nesse sentido, o código ASME B31.3 identifica certas condições, para as quais não é
necessária uma análise formal para confirmar a aceitabilidade do tubo, do ponto de
vista de sua flexibilidade. Essas condições são:
» O sistema é semelhante a outro que trabalhou com um registro

bem-sucedido de serviço produtivo.
93
» O sistema pode ser julgado rapidamente por comparação com

outros sistemas similares analisados anteriormente.
» O sistema é de tamanho uniforme, não possui mais de dois pontos de

fixação sem suportes ou restrições intermediárias e atende à equação
empírica:
D. y
≤ kl
( L −U )
2
onde:
D = diâmetro nominal (polegadas, mm).
y = resultante do total de deslocamentos térmicos que devem ser absorvidos pelo

sistema (polegadas, mm).
L = comprimento desenvolvido do tubo entre as duas âncoras (pés, m).
U = distância em linha reta entre as âncoras (pés, m).
Kl = 0,03 (sistema em inglês) ou 208,3 (sistema internacional).
No caso de não cumprimento do acima mencionado, é necessária uma análise de

flexibilidade normal.
Fundamentos relacionados à análise de

flexibilidade
Uma estrutura sujeita a uma mudança de temperatura mudará suas dimensões

físicas se estiver livre para expandir. Caso contrário, os esforços serão induzidos,
causando forças de reação e momentos no equipamento final.
O problema básico da análise de flexibilidade é determinar a magnitude desses

esforços no oleoduto e garantir que as reações nos pontos de interconexão com o
equipamento estejam dentro dos valores aceitáveis.
Tubo curvo
Quando um tubo dobrado é usado para mudar a direção em um sistema de

tubos, sua seção reta se deforma elipticamente quando é sujeita a flexão e sua
flexibilidade aumenta. Além disso, o tubo dobrado tem um esforço maior do
que o determinado pela teoria de flexão elementar. Essa característica de tubos
94
dobrados ou cotovelos é levada em consideração na análise de flexibilidade,

introduzindo os “fatores de flexibilidade” e os “fatores de intensificação de
tensão”, que são simplesmente as relações entre flexibilidade e esforços reais e
os teóricos derivado da teoria elementar da flexão.
De acordo com as regras do código ASME B31.3, o fator de flexibilidade e o fator de

intensificação de tensão para um tubo ou cotovelo dobrado são dados pelas fórmulas
a seguir.
Fator de flexibilidade, k
O tubo curvo terá uma característica de flexibilidade equivalente a de um tubo reto de

comprimento L. k).
Fator de Intensificação de Esforço, I
O código distingue entre dobrar no plano de curvatura e fora do plano de curvatura.
0,90
i ( no plano
= ) ≥1
h 2/3
0, 75
i ( fora do plano
= ) ≥1
h 2/3
onde:
t.R
h= características de flexibilidade ( h = ).
r2
t = espessura da parede do tubo.
R = raio de curvatura do tubo curvo.
r = valor médio entre o raio externo e interno da seção do tubo.
Número de ciclos a serem considerados
O número de vezes em que a linha é submetida à combinação de temperatura

e movimentos nas extremidades também influencia o projeto de um sistema
de flexibilidade, uma vez que a base para determinar o esforço do projeto de
flexibilidade está associada a considerações sobre a deterioração da fadiga.
No código de projeto de tubo de refinaria de petróleo (ANSI/ASME B31.3), a

faixa de tensão permitida é uma função do número de flutuações completas de
95
temperatura da temperatura mínima para a máxima do metal. Esse esforço é

constante nos primeiros 7.000 ciclos de mudança de temperatura e é reduzido
para um número maior de ciclos.
Se o número de ciclos esperados de mudança de temperatura, durante a vida útil

da instalação, exceder 7.000 ciclos, o número de ciclos deve ser indicado nas
especificações para todas as linhas envolvidas.
Para fins de projeto mecânico, 20 anos de vida útil da planta devem ser usados no
número estimado de ciclos. Isso significa que aproximadamente 1 ciclo por dia é
necessário para exceder 7.000 ciclos.
Processo geral de avaliação do problema da

flexibilidade em tubos
O objetivo da análise de flexibilidade dos tubos é garantir o sistema contra falhas

do material ou suportes devido ao excesso de tensão, contra vazamentos nas
juntas e contra solicitações excessivas no equipamento acoplado. Na análise de
flexibilidade de qualquer sistema, as etapas a seguir são típicas para confirmar a
aceitabilidade de um projeto de tubo.
Normalmente, o sistema a ser avaliado especificou o tamanho da linha, o material

e o número de ciclos de temperatura esperados, definidos pelo processo, e
considerações sobre as pressões e temperaturas do projeto. Essas informações,
juntamente com a disposição do tubo e o maior diferencial de temperatura,
considerando operação normal, partida, desligamento ou desligamento,
limpeza a vapor, condições anormais etc., representam os dados necessários
para avaliações da flexibilidade do sistema.
No que diz respeito ao arranjo inicial, ele é tipicamente selecionado de forma

que seja consistente com as limitações em quedas de pressão, espaço disponível,
acesso ao equipamento, estruturas de suporte existentes e regras práticas
inerentes à flexibilidade do tubo.
As condições nas extremidades devem ser assumidas. A prática geral, nesse

aspecto, é considerar os pontos finais como completamente fixos, na ausência
de uma análise detalhada das rotações e desvios nos corpos das embarcações,
bombas, carcaças de compressores ou turbinas ou outras âncoras de tubos.
O projetista deve localizar, com precisão razoável, todos os pontos de restrição

intermediários, incluindo suportes, guias, paradas e todos os galhos que
96
afetem significativamente a flexibilidade do tubo. As maiores restrições aos

movimentos livres da linha devido a guias ou suportes são geralmente levadas
em consideração nos cálculos ou em outras formas de análise.
Obviamente, todos os locais de suporte, incluindo molas ou contrapesos, devem

ser considerados para a avaliação de cargas aplicadas e tensões atribuídas a cargas
mortas.
Um método apropriado deve ser selecionado para a análise do sistema de acordo

com sua importância.
Por fim, deve-se comparar os resultados obtidos com a faixa de tensão admissível,
com os critérios de carga limite selecionados para o sistema ou o equipamento
conectado a ele.
97
CAPÍTULO 4
Principais normas e códigos sobre
tubulações
Cronologia das normas técnicas

A figura 24 ilustra o surgimento das principais associações de normas técnicas.
Figura 24. Ano de surgimento de diversas associações de normas.
1880 - ASME (American Society of Mechanical Engineers)
1898 - ASTM (American Society for Testing and Materials)
1901 - BSI (British Standards Institution)
1918 - ANSI (American National Standard Institute)
1919 - AWS (American Welding Society)
1940 - ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
1947 - ISO (International Organization for standartization)
Fonte: Elaborado pela autora.
Em 1916, o Instituto Americano de Engenheiros Eletricistas (IEEE) convidou a

Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME), a Sociedade Americana
de Engenheiros Civis (ASCE), o Instituto Americano de Engenheiros de Minas
e Metalúrgicos (AIME) e a Sociedade Americana de Testes e Materiais (ASTM),
para unir-se no estabelecimento de um órgão americano para coordenar o
desenvolvimento de padrões e aprovar padrões de consenso nacional.
98
Em 1918, o ANSI foi originalmente estabelecido como Comitê de Padrões de

Engenharia Americano (AESC). A AESC foi muito ativa nas primeiras tentativas
de promover a cooperação internacional e, em 1926, organizou a conferência
que criou a International Standards Association (ISA), uma organização que
permaneceria ativa até a Segunda Guerra Mundial e que eventualmente se
tornaria a Organização Internacional de Padronização (ISO) (ANSI, 2019).
Explosões de caldeiras nos EUA e a

necessidade da ASME B31
Os primeiros motores a vapor operavam com pressões muito baixas em
comparação com as caldeiras de hoje, a cerca de 10 psi (69 kPa). A essa pressão, a
temperatura estaria a 100 °C. Mesmo nessas condições houve acidentes. Eles não
eram dispositivos de alta pressão. Em meados de 1900, as pressões operacionais
médias estavam abaixo de 100 psi. Houve também um desenvolvimento gradual
de vasos de pressão e tubulações.
No final do século XIX, as explosões de caldeiras estavam se tornando comuns.

Uma das mais memoráveis ocorreu em 27 de abril de 1865. Um navio a vapor, o
Sultana, carregava uma carga de 2021 prisioneiros dos EUA de volta da prisão
para seus lares, em Vicksburg, Mississippi, rio acima, em direção à libertação e
ao lar. O navio estava a 7 km ao norte quando a caldeira explodiu e 1.547 dos
passageiros foram mortos (ELLENBERGER, 2005).
De acordo com Ellenberger (2005), de 1898 a 1905, nos Estados Unidos, o número
registrado de explosões de caldeiras foi de 3.612. Em média, mais de uma explosão
por dia. O número de vidas perdidas nessas explosões foi de 7.600. Várias dessas
explosões ocorreram em Massachusetts. Em 20 de março de 1905, uma explosão
em Brockton, Massachusetts, matou 58 pessoas e feriu 117 outras. O legislador
viu a necessidade de ação. Então, em 1907, o estado agiu. Ele formou o Conselho
de Regras da Caldeira. Esta foi a primeira legislação sobre o projeto de caldeiras
que foi eficaz. Em pouco tempo, outros estados começaram a seguir suas regras
de caldeira:
» 1911 Nova York e Ohio.
» 1913 Nova Jersey.
» 1915 Indiana.
» 1916 Pensilvânia.
99
» 1917 Califórnia, Michigan e Arkansas.
» 1918 Delaware e Oklahoma.
» 1920 Oregon.
Em 1920, 22%, ou 11 dos estados americanos, tinham regras. No entanto, não

haviam dois conjuntos de regras exatamente iguais. Isso criou problemas com
usuários e fabricantes de caldeiras. Uma caldeira construída com um conjunto
de regras pode não ser aceitável em outro conjunto.
A ASME (American Society of Mechanical Engineers) era a principal sociedade

de engenharia. E foi instada a criar um conjunto comum de especificações para
cobrir o projeto, a construção e a operação de equipamentos que contêm pressão.
O resultado foi que, em 13 de fevereiro de 1915, a Seção 1, Caldeiras elétricas, foi
submetida à aprovação da ASME. Outras seções do Código de Caldeiras e Vasos
de Pressão (Boiler and Pressure Vessel Code BPVC) vieram em rápida sucessão:
» 1921 Seção III, Caldeiras locomotivas.
» 1922 Seção V, Caldeiras diminutas.
» 1923 Seção VI, Caldeiras de aquecimento.
» 1924 Seção II, Materiais e Seção VI, Inspeção.
» 1925 Seção VIII, Vasos de pressão não queimados.
» 1926 Seção VII, Cuidados e uso de caldeiras.
O comitê ASME B31 foi originalmente formado em 1926. A norma tem uma longa
história começando em 1935. Algumas de suas seções foram desdobradas em
outras, enquanto outras foram substituídas por outras normas. A seguir a lista
das seções atualmente ativas e suas datas de publicação inicial:
» B31.1 publicado pela primeira vez em 1942.
100
Foram necessários talentos de várias disciplinas, pois os comitês de voluntários

que tentavam escrever esses códigos lutavam com os problemas técnicos dos
sistemas de tubulação. Esses códigos foram extraídos de 40 sociedades de
engenharia diferentes. Embora a tubulação seja semelhante visualmente, cada
uso tinha seus próprios requisitos técnicos. Essa grande diversidade prenunciou
em diferentes seções e comitês de livros resultantes (ELLENBERGER, 2005).
O impacto do desenvolvimento e da implementação das normas, como

as de caldeira e vasos de pressão, pode ser percebido na figura 25, que
relaciona explosões de caldeira versus pressão de vapor por anos nos
EUA. Observa-se acentuada queda no número de explosões, mesmo com
o progressivo aumento das pressões de vapor utilizadas nas instalações.
Portanto, o uso das normas garantiu o aumento da segurança desse tipo
de instalação, reduzindo perdas de vidas e prejuízos financeiros advindos
das explosões.
Figura 25. Efeito das normas na segurança.

600 6000
Pressões de vapor (PSIG)

500 5000
Explosões de caldeiras
400 4000
300 3000
200 2000
100 1000
0 0
1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Anos
Explosões de caldeiras ----- Pressões de vapor (PSIG)
Fonte: Adaptado de Ellenberger (2005).
101
Diferença entre códigos e normas
Códigos de Design
Os “Códigos” definem as regras e regulamentos considerados necessários para

segurança, design e construção. Por exemplo, os códigos de tubulação abordam os
seguintes requisitos de concepção:
» Tensões admissíveis e limites de tensão.
» Cargas mortas permitidas e limites de carga.
» Cargas ativas permitidas e limites de carga.
» Materiais.
» Espessura mínima da parede.
» Deflexão máxima.
» Cargas sísmicas.
» Expansão térmica.
Observe que os códigos de tubulação NÃO incluem componentes como conexões,

válvulas, flanges e medidores; em vez disso, eles definem os requisitos de design
para esses componentes por referência aos padrões do setor.
Padrões de Design
As “Normas” fornecem critérios e regras de projeto específicos para componentes

individuais ou classes de componentes, como válvulas, flanges e conexões. Os
padrões se aplicam às dimensões e desempenho dos componentes do sistema.
Os padrões dimensionais: fornecem parâmetros de controle de configuração

para componentes. O objetivo principal dos padrões dimensionais é garantir que
componentes semelhantes fabricados por diferentes fornecedores permitam a
intercambialidade.
Os padrões de integridade da pressão fornecem critérios uniformes de

desempenho mínimo. O objetivo principal é garantir que os componentes
projetados e fabricados com o mesmo padrão funcione de maneira equivalente.
Por exemplo, todos os NPS 10 (DN250) Flanges classe 150 ASTM A105,
102
construídos conforme a ASME B16.5, flanges para tubos e conexões flangeadas,

devem ter uma classificação pressão-temperatura de 230 psig (medidor de 1590
kPa) a 300 °F (149 °C).
Códigos de tubulação de pressão

A Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME) estabeleceu os
Comitês de Código de Tubulação de Pressão B31 para promover a segurança
no projeto e na construção da tubulação de pressão, por meio de critérios de
engenharia publicados. A intenção dos códigos ASME B31 é estabelecer requisitos
de engenharia considerados necessários para o projeto e a construção seguros
de instalações de tubulação. No entanto, os códigos não foram projetados
para substituir o projeto ou o julgamento de uma engenharia competente. A
maioria dos Códigos não “aprovam”, “avaliam” ou “endossam” quaisquer
itens de construção, dispositivos proprietários ou atividades. Os códigos não
limitam o conservadorismo e, por outro lado, também permitem projetos que
são capazes de análises de engenharia mais rigorosas que justificam projetos
menos conservadores.
Os códigos ASME B31 têm força de lei no Canadá e nos EUA. Mesmo se não
houver requisitos legais, o cliente e os subscritores de seguros podem exigir
conformidade com os códigos ASME. E, no mínimo, devem ser seguidas as boas
práticas de engenharia descritas nos Códigos. Se uma instalação estiver fora dos
Estados Unidos, pode haver um conjunto de códigos internacionais prescritos.
» O proprietário tem a responsabilidade geral de cumprir a conformidade

com os códigos e normas ASME B31 para o projeto de instalações de
tubulação.
» O código ASME não se aplica à tubulação que foi colocada em serviço.
A lista a seguir define os códigos de tubulação de pressão ASME usados para o

projeto, construção e inspeção de sistemas de tubulação pressurizada.
B31.1 Tubulação de energia

O Código ASME B31.1 é normalmente usado para o projeto e a construção
de tubulações de energia encontradas em Estações Geradoras de Energia
Elétrica, Instalações Industriais e Institucionais, Sistemas de Aquecimento
Geotérmico e Sistemas de Aquecimento e Resfriamento Central e Distrital.
103
O código abrange tubulações externas para caldeiras elétricas e caldeiras de

água de alta pressão e alta temperatura, nas quais vapor ou vapor é gerado a
uma pressão superior a 15 psig e água de alta temperatura é gerada a pressões
superiores a 160 psig ou temperaturas superiores a 250 ° F.
» B31.1 destina-se a ser aplicado a:
› Tubulação para vapor, água, óleo, gás, ar e outros serviços.
› Pip Tubulação metálica e não metálica.
› Todas as pressões.
› Todas as temperaturas acima de -29 °C (-20 °F).
B31.3 Tubulação de processo

O código ASME B31.3 é tipicamente usado para o projeto e construção de
tubulações de pressão encontradas em refinarias de petróleo, indústrias químicas,
farmacêuticas, têxteis, de papel, semicondutoras e criogênicas e em plantas e
terminais de processamento relacionados.
› Tubulação para todos os serviços de fluidos.
› Pip Tubulação metálica e não metálica.
› Todas as temperaturas.
B31.4 Sistemas de transporte de dutos para

hidrocarbonetos líquidos
O código ASME B31.4 é normalmente usado para os oleodutos que transportam
líquidos entre plantas, terminais e estações de regulação e medição de
bombeamento. Os líquidos incluem petróleo bruto, condensado, gasolina
natural, gás liquefeito de petróleo, dióxido de carbono, álcool líquido, amônia
líquida anidra e produtos líquidos de petróleo entre instalações de arrendamento
dos produtores, fazendas de tanques, processamento de gás natural, plantas,
refinarias, estações, plantas de amônia, terminais (marítimos, ferroviários e
caminhões) e outros pontos de entrega e recebimento.
104
› Tubulação que transporta líquidos como petróleo bruto,

condensado, gasolina, líquidos de gás natural, gás liquefeito de
petróleo, dióxido carbono, álcool líquido, amônia anidra líquida e
líquido de produtos petrolíferos.
› Tubulação em terminais de tubulação (marítimos, ferroviários

e caminhões), fazendas de tanques, estações de bombeamento,
estações de redução de pressão e estações de medição, incluindo
armadilhas, filtros e loops para raspadores.
› Temperaturas de -29 a 121ºC (-20 a 250 ºF) inclusive.
B31.5 Tubulação de refrigeração e

componentes de transferência de calor
O código ASME B31.5 é normalmente usado para o projeto e construção de
tubulações de pressão contendo refrigerantes ou refrigerantes secundários.
› Tubulação de refrigerante e refrigerante secundário.
› Transferidor de componentes de transferência de calor, como

condensadores e evaporadores.
› Temperaturas iguais ou superiores a -196 °C (-320 °F)
Sistemas de tubulação de transmissão e

distribuição de gás B31.8
O código ASME B31.8 é normalmente usado para tubulação de transporte de
gás entre fontes e terminais. Inclui gasodutos, estações de compressor de gás,
estações de medição e regulação de gás, redes de gás e linhas de serviço até a
saída do cliente-montagem do medidor.
› Instalações de oleodutos onshore e offshore usadas para o

transporte de gás.
105
› Coleta de tubulações.
› Sistemas de distribuição de gás.
› Tubulação no compressor, estações de regulação e medição.
› Temperaturas de -29 a 232ºC (-20 a 450ºF) inclusive.
B31.9 Tubulação de serviços prediais

O código ASME B31.9 é normalmente usado para o projeto e a construção de
tubulações encontradas em edifícios industriais, institucionais, comerciais,
públicos e residências com várias unidades que não exigem a faixa de tamanhos,
pressões e temperaturas cobertas pela tubulação de energia ASME B31.1
Sistemas de tubulação de transporte de

chorume B31.11
O código ASME B31.11 é normalmente usado para lamas aquosas de materiais
não perigosos, como carvão, minérios, minerais e outros sólidos, entre a planta
de processamento de lamas e a planta receptora. Um dos usos desses sistemas
é nas indústrias de mineração, na movimentação de minérios das minas para
outros lugares.
Aplicabilidade do código
Existem várias semelhanças em cada código, como no cálculo da espessura
mínima da parede, inspeção e teste. Mas as regras exatas são diferentes,
dependendo do tipo de instalação. As tensões permitidas são diferentes em
cada código, refletindo um fator de segurança diferente, com base no uso e na
operação esperados da instalação.
Na maioria das plantas, um código de tubulação se aplica a todos os sistemas de

tubulação, mas às vezes não é apropriado adotar essa abordagem. Uma planta
petroquímica pode ser projetada para B 31.3, mas pode haver uma caldeira
fornecendo energia e essa tubulação deve ser projetada a B31.1, e as peças podem
ser projetadas de acordo com o código ASME para caldeiras e vasos de pressão.
Nenhum código serve para todos.
106
» A tubulação de energia está focada em água e vapor de alta pressão

e alta temperatura com não muitos produtos químicos. As plantas
tendem a ser verticais, o que cria altos movimentos verticais
térmicos que devem ser acomodados por suportes de mola. As usinas
geralmente estão afastadas de áreas residenciais e o potencial de
danos a proprietários próximos é tipicamente insignificante.
» As usinas petroquímicas normalmente operam com pressões muito

mais baixas e temperaturas que as usinas de energia, mas os vários
produtos químicos resultam em problemas de corrosão e no uso de
muitos materiais de liga especial. Essas plantas também são dispostas
horizontalmente, com a maioria dos suportes para tubos sendo rígidos
nos racks. As plantas geralmente estão em grandes áreas industriais.
Se houver incêndio ou explosão, há sempre uma preocupação em
minimizar os danos à área local de uma planta ou a uma unidade
dentro de uma planta. Explosões podem liberar produtos químicos
perigosos no ar ou na água e, portanto, a integridade mecânica
sempre deve ser um critério de projeto principal.
» Os oleodutos são tipicamente subterrâneos, sem considerações

térmicas. Os tubos não são dobrados nos suportes e, portanto, as
regras de projeto permitem que os tubos mais finos tenham a mesma
pressão em comparação com B31.1 e B31.3. Os oleodutos podem estar
em áreas despovoadas ou em áreas suburbanas e urbanas. Devido ao
potencial de danos aos proprietários de terras próximos, as regras
são diferentes com base na proximidade do tubo às áreas povoadas.
Após a seleção de um código para aplicar a um sistema de tubulação

específico, somente esse código deve ser aplicado. Por exemplo, não é
uma prática usar um cálculo mínimo de espessura de parede de B31.3,
sendo um valor de tensão permitido de B31.8 e uma inspeção método de
B31.1. Embora pareça óbvio que não podemos “escolher” os aspectos que
gostamos de cada código, muitas vezes, há códigos que estão incompletos
ou não dão orientação para determinadas condições. Nessas situações,
é apropriado pesquisar outros códigos, documentos técnicos e outros
documentos publicados para obter diretrizes para projetar adequadamente
o sistema de tubulação. Com essas informações, é possível fazer um
julgamento racional da engenharia que seja pelo menos tão conservador
quanto o Código vigente.
107
PROJETO DE
INSTALAÇÕES DE UNIDADE IV
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
CAPÍTULO 1
Critérios de projeto de tubulação
O processo de projeto consiste no estabelecimento dos critérios de projeto do

sistema de tubulação. Para um projeto de tubulação adequado, é essencial que o
cliente e o contratado concordem com a base do projeto, o processo, o controle
e a instrumentação mecânicos, civis e elétricos. O projeto de uma rede ou de um
sistema de tubulações pode ser isolado ou pode ser integrado ao projeto de uma
instalação completa. No quadro a seguir, um exemplo de subdivisão do projeto
global de uma indústria de processo.
Quadro 2. Subdivisão de um projeto global em uma indústria de processos.
Projetos Critérios
Seleção do processamento químico.
Projeto de processo (projeto básico de funcionamento da Estudo do balanço de massa e de energia.

instalação). Seleção e dimensionamento básico dos equipamentos principais.
Determinação dos diâmetros das tubulações de processo.
Geração de vapor e ar comprimido.
Projeto de utilidades. Tratamento e distribuição de água.
Tratamento e distribuição de efluentes.
Terraplanagem, arruamento, drenagem pluvial e urbanização.
Projeto de construção civil. Fundações.
Prédios e estruturas (metálicas e de concreto).
Traçado, detalhamento e desenho.
Projeto de tubulações.
Cálculo e dimensionamento.
Projeto mecânico de vasos de pressão, tanques, torres, reatores, trocadores de
Projeto de calderaria.
calor, entre outros.
Projeto de máquinas. Seleção e especificação de bombas, turbinas, compressores entre outros.
Projeto de eletricidade. Projeto de toda a rede de distribuição e das instalações dos equipamentos elétricos.
Projeto de instrumentação. Projeto de todo o sistema de medição e controle.
Seleção e especificação dos instrumentos.
108
PROJETO DE INSTALAÇÕES DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS │ UNIDADE IV
Existem algumas metas a serem atingidas em um projeto de tubulações partindo

de duas visões diferentes, como:
» A equipe de projeto de processo considera a tubulação como um

elemento hidráulico destinado ao escoamento de fluidos.
» A equipe de projeto mecânico considera a tubulação como um

elemento estrutural, sujeitando e transmitindo cargas.
No entanto, ambas levam aos mesmos objetivos:
» Garantir a vazão com a menor perda de carga possível.
» Ter um traçado com flexibilidade que mantenha as tensões internas

dentro de limites admissíveis.
» Garantir uma operação segura e confiável.
» Permitir montagem e manutenção com o máximo de facilidade e

segurança.
» Minimizar o custo de construção, operação e manutenção.
No fluxograma a seguir, é possível observar um exemplo de sequência de serviços

em um projeto de tubulações.
Figura 26. Fluxograma dos serviços a serem avaliados em um projeto de tubulações.
Fluxograma de Plantas de Fluxogramas

processo arranjo geral de
detalhamento
Listas de Folhas de dados Especificações de

materiais de tubulação material de
(preliminar) tubulação
Plantas de Estudo de Plantas de

tubulação flexibilidade tubulação (final)
(preliminar)
Lista de materiais Desenhos de Isométricos

(final) fabricação
109
UNIDADE IV │ PROJETO DE INSTALAÇÕES DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Caro estudante, no link a seguir você verá algumas convenções de desenhos de

fluxogramas de tubulações. Sugerimos que observe tudo com calma e faça uma
boa leitura: http://caldtub.blogspot.com/2014/10/tubulacao-industria.html.
(DESENHOS DE TUBULAÇÕES, 2019).
Códigos de projeto
Os principais códigos de projeto usados para o projeto de tubulação são o
ANSI/ASME B31.1 (Código para Tubulação de Energia) e ANSI/ASME B31.3
(Código para Tubulação de Processo). Complementa esses códigos o ASME
VIII (Código para vasos de pressão) e o British Standard BS5500, para vasos
de pressão soldados por fusão não queimados.
A consideração básica do Código B31.1 é a segurança. Isso inclui:
a. Padrões de materiais e componentes.
b. Designação de padrões dimensionais para elementos do sistema de

tubulação.
c. Requisitos para o design de componentes, incluindo suportes.
d. Requisitos para avaliação e limitação de tensões, reações e movimentos

associados à pressão, temperaturas e forças externas.
e. Requisitos para fabricação, montagem e montagem.
f. Requisitos para teste e inspeção antes e após a montagem.
Tubos
Para tubos, os materiais utilizados na aplicação geotérmica são normalmente os

tubos A53-B, A106-B e API 5L-B, com tolerância ao moinho. Os tubos comerciais
disponíveis normalmente têm uma tolerância de usinagem de 12,5% e os números de
programação de tubos baseados em B36.10.
Acessórios
Para cotovelos, T e redutores, o material usado na aplicação geotérmica é

normalmente A234 WPB. Todas as dimensões estão de acordo com B16.9.
110
Classificação de flanges e válvulas

Os flanges são classificados conforme o padrão ANSI B16.5. Para aqueles com
diâmetro de até 24”, são classificados como ANSI 150, ANSI 300, ANSI 600 e
ANSI 900.
Para flanges de 26” ou mais, aplica-se a ANSI B16.47. Os flanges são geralmente
classificados nas séries A e B. O material usado para esses flanges é A181 grau I e
A105 grau I.
A classificação da válvula é semelhante à classificação do flange selecionada para

o tubo.
Rotas de tubulação
Fotografias aéreas e plano de contorno da área são informações suficientes
para identificar uma rota preliminar para as tubulações e os locais adequados
dos componentes da planta. A rota preliminar é então inspecionada no local
para verificar o proprietário do terreno, casas, pântanos, condição do solo para
fundações, âncoras e alças de expansão, pontos quentes, risco de escorregamento,
travessia de estradas, cursos de água, mudança de elevação e acesso.
Análise estrutural
A tensão circunferencial ou tensão de arco devido à pressão e ao vácuo é considerada
para dimensionar e selecionar o tubo com espessura de parede adequada.
As equações para análise de tensão do tubo são fornecidas no código do projeto.

O primeiro passo é a determinação da espessura da parede exigida por B31.1:
PD0
=Tm +A
2 ( SE + Py )
Onde:
Tm = espessura da parede em milímetros.
P = Pressão de projeto em quilopascal.
D0 = diâmetro externo do tubo em milímetros.
SE = tensão admissível em quilopascal.
y = 0,4, para a maioria das aplicações geotérmicas, com base na faixa de temperatura e
no tipo de aço.
A = 3 mm de tolerância à corrosão e erosão.
111
CAPÍTULO 2
Dimensionamento estrutural da
tubulação
Cada trecho de uma tubulação pode ser considerado um elemento estrutural,

submetido a uma série de cargas e transmitindo outras ao sistema de suportes e
equipamentos ligados ao arranjo (TELLES, 2001).
As principais cargas em tubulações são:
» Pressão interna exercida pelo fluido.
» Pressão externa (tubulações em ambientes sob pressão ou operando

com vácuo).
» Peso próprio da tubulação, do fluido contido, dos acessórios, válvulas,

água para teste hidrostático, peso de outros tubos, isolamentos,
plataformas e estruturas apoiadas nos tubos, entre outros.
» Ações dinâmicas derivadas de movimento do fluido contido

(acelerações, impactos).
» Ações dinâmicas externas (ventos, terremotos, granizo).
» Vibrações.
» Dilatações térmicas (ou contrações) da própria tubulação ou de

equipamentos ligados como bocais, turbinas, entre outros.
Uma tubulação deve ter uma configuração de flexibilidade que distribua

os carregamentos ao longo dos componentes, sem concentrar esforços em
pontos de menor resistência, além de poder se deformar devido a variações de
temperatura e movimento de outros equipamentos sem produzir esforços ou
deslocamentos excessivos na mesma tubulação e em bocais e equipamentos aos
quais ela está conectada.
O projeto de um sistema de tubulação consiste no projeto de seus tubos,

flanges e tortilha, juntas, válvulas, acessórios, filtros, juntas de expansão dos
purgadores. Também inclui o design dos elementos de suporte, como rodapés,
molas e pingentes, mas não inclui o de estruturas para fixar os suportes, como
fundações, armaduras ou armações de aço.
112
Mesmo no caso em que os suportes são projetados por um engenheiro

estrutural, o projetista mecânico do tubo deve conhecer seu projeto, pela
interação direta entre os tubos e os suportes. A seguir, um exemplo de um
projeto de gasoduto.
Procedimento de projeto de um
gasoduto/oleoduto
A lista a seguir mostra as etapas que devem ser concluídas no projeto mecânico de
qualquer sistema de tubulação:
» Estabelecimento de condições de projeto, incluindo pressão,

temperaturas e outras condições, como velocidade do vento,
movimentos sísmicos, choques de fluidos, gradientes térmicos e
número de ciclos de várias cargas.
» Determinação do diâmetro do tubo, que depende basicamente das

condições do processo, ou seja, da descarga, da velocidade e da
pressão do fluido.
» Seleção de materiais de tubos com base em corrosão, fragilização e

resistência.
» Seleção das classes de “classificação” de flanges e válvulas.
» Cálculo da espessura mínima da parede para temperaturas e

pressões de projeto, para que o tubo possa suportar as tensões
tangenciais produzidas pela pressão do fluido.
» Estabelecimento de uma configuração aceitável de suportes para o

sistema de tubulação.
» Análise de esforços por flexibilidade para verificar se os esforços

produzidos no oleoduto pelos diferentes tipos de carga estão dentro
dos valores permitidos, a fim de verificar se as cargas no equipamento
não excedem os valores limite, atendendo assim aos critérios do
código a empregar.
» Se o sistema não tiver flexibilidade suficiente ou não for capaz

de suportar as cargas sujeitas (efeitos da gravidade) ou cargas
ocasionais (terremotos e ventos), os seguintes recursos estarão
disponíveis:
113
› Realocação de mídia.
› Modificação do tipo de suporte em pontos específicos.
› Uso de suportes flexíveis.
› Modificação parcial da rota da linha em áreas específicas.
› Uso de laços de expansão apresentado a frio.
A análise de flexibilidade visa verificar se as tensões no oleoduto, as tensões nos

componentes locais do sistema e as forças e momentos nos pontos finais estão
dentro de limites aceitáveis, em todas as fases da operação normal e anormal,
durante todo o processo.
Padrões de design
Os padrões mais usados na análise de sistemas de tubos são os padrões conjuntos
do American Standard Institute e da Sociedade Americana de Engenheiros
Mecânicos ANSI/ASME B31.1, B31.3 etc. Cada um desses códigos reúne a
experiência de várias empresas especializadas, pesquisadores, engenheiros de
projeto e engenheiros de campo em áreas de aplicação específicas, a saber:
» B31.1 (1989): Tubulação de energia.
» B31.3 (1990): Tubulação de planta química e refinaria de petróleo.
» B31.4 (1989): Sistema de Transporte de Líquidos para Hidrocarbonetos,

Gás de Petróleo, Anidro e Anidro e Álcoois.
» B31.5 (1987): Tubulação de refrigeração.
» B31.8 (1989): Sistema de tubulação de transmissão e distribuição de gás.
» B31.9 (1988): Tubulação de serviços de construção.
» B31.11 (1986): Sistema de tubulação de transporte de chorume.
No que diz respeito ao projeto, todos os padrões são muito semelhantes, com
algumas discrepâncias em relação às condições do projeto, cálculo das tensões e
fatores admissíveis.
114
Cargas de projeto para tubos

Um sistema de tubulação constitui uma estrutura irregular especial e certos
esforços podem ser introduzidos inicialmente durante a fase de construção e
montagem. Os esforços também ocorrem devido a circunstâncias operacionais. A
seguir, são resumidas as possíveis cargas típicas que devem ser consideradas no
projeto de tubos.
Cargas por pressão de projeto
É a carga devido à pressão na condição mais grave, interna ou externa, à temperatura

que coincide com essa condição durante a operação normal.
Cargas de peso
» Peso morto, incluindo tubos, conexões, isolamento etc.
» Cargas ativas impostas pelo teste ou fluxo do processo.
» Efeitos locais devido a reações da mídia.
» Cargas dinâmicas.
» Cargas causadas pelo vento, exercidas no sistema de tubulações

expostas ao vento.
» Cargas sísmicas que devem ser consideradas para os sistemas

localizados em áreas com probabilidade de movimentos sísmicos.
» Cargas de impacto ou ondas de pressão, como os efeitos de golpe de

aríete, quedas repentinas de pressão ou descarga de fluido.
» Vibrações excessivas induzidas por pulsações de pressão, por

variações nas características do fluido, por ressonância causada por
excitações de máquinas ou vento.
Esse tipo de carga não será considerado, pois faz parte de análises dinâmicas e,
neste projeto, apenas análises estáticas serão realizadas.
Efeitos de expansão térmica e/ou contração

» Cargas térmicas e de atrito induzidas pela restrição ao movimento
de expansão térmica do tubo.
115
» Cargas induzidas por um gradiente térmico severo ou diferença

nas características de expansão (diferentes materiais).
» Efeitos de suportes, âncoras e movimento nos terminais.
As tensões permitidas são definidas em termos das propriedades de resistência

mecânica do material, obtidas em ensaios de tração para diferentes níveis de
temperatura e de um fator de segurança global.
A ASME B31.3 estipula dois critérios para o esforço permitido. Uma é a

chamada “tensão admissível básica” em tensão na temperatura do projeto, com
a qual aqueles que são dedicados ao projeto de equipamentos sob pressão estão
familiarizados, é menos conhecida e é chamada de “faixa de tensão admissível”,
que é derivado do esforço básico permitido e é usado como base para o cálculo
da expansão térmica e para a análise da flexibilidade.
Pressão de projeto
A pressão de projeto não deve ser menor que a pressão nas condições mais
severas de pressão e temperatura coincidindo, externa ou internamente, o que
é esperado em operação normal.
A condição mais grave de coincidência de pressão e temperatura é aquela

que resulta na maior espessura necessária e na mais alta classificação dos
componentes do sistema de tubulação.
A perda involuntária de pressão, externa ou interna, que causa diferença máxima

de pressão, deve ser excluída.
Temperatura de projeto
A temperatura do projeto é a temperatura do metal que representa a condição
mais grave de correspondência de pressão e temperatura. Os requisitos para
determinar a temperatura do metal de projeto dos tubos são os seguintes:
» Para componentes de tubos com isolamento externo, a

temperatura do metal de projeto será a temperatura máxima de
design do fluido contido.
» Para componentes de tubos sem isolamento externo e sem

revestimento interno, com fluidos a temperaturas de 0º
(32ºF) e superiores, a temperatura do metal de projeto será a
temperatura máxima de design do fluido reduzido, de acordo
com as porcentagens já preestabelecidas.
116
Espessura da parede
A espessura mínima da parede para qualquer tubo sob pressão interna ou
externa está em função:
» Da tensão permitida para o material do tubo.
» Da pressão de projeto.
» Do diâmetro do projeto do tubo.
» Do diâmetro de corrosão e/ou erosão.
Além disso, a espessura da parede de um tubo sob pressão externa é uma

função do comprimento do tubo, pois influencia a resistência ao colapso do
tubo. A espessura mínima da parede de qualquer tubo deve incluir a tolerância
de fabricação apropriada.
Na organização de sistemas de tubulações para refinarias, os requisitos a seguir

devem ser levados em consideração.
Facilidade de operação
Os pontos de operação e controle, como aqueles onde estão instalados válvulas,

flanges, instrumentos, amostragem e drenos, devem estar localizados para que
essas partes do sistema possam ser operadas com dificuldade mínima.
Acessibilidade para manutenção
O sistema de tubulação deve ser projetado de forma que cada parte do sistema
possa ser reparada ou substituída com o mínimo de dificuldade. Devem ser
fornecidas folgas, por exemplo, nas cabeças ou extremidades dos trocadores de
calor, invólucro e tubos, para permitir a remoção da viga tubular.
Economia
Estudos de rotas de tubulação devem ser realizados para determinar o layout

econômico do sistema. Há uma tendência frequente por parte de alguns
projetistas em prever flexibilidade excessiva nos sistemas de tubulação. Isso
pode aumentar os custos do material de fabricação mais do que o necessário e,
às vezes, pode levar a vibrações excessivas no sistema.
117
Requisitos especiais de processo
Para alguns sistemas de tubulação, a pressão disponível é crítica, de modo que

as perdas de pressão devido ao fluxo, por causa de cotovelos e outros acessórios
na linha, devem ser minimizadas.
Extensões futuras
No projeto de um sistema de tubulação, considerações devem ser feitas sobre a

possibilidade de futuras extensões.
Aparência
O novo sistema de oleodutos deve ser projetado de maneira que se harmonize

fisicamente com os sistemas de oleodutos existentes, com os equipamentos e
elementos de infraestrutura da refinaria, como ruas, edifícios, entre outros.
Minimize os extremos
Os becos sem saída e os bolsos nas partes inferiores dos sistemas de tubulação
devem ser evitados o máximo possível. Essas peças causam dificuldades na
drenagem dos sistemas de tubos. Todos os becos sem saída e bolsos nas partes
inferiores do sistema, bem como os pontos altos, devem ser fornecidos com drenos
adequados.
Maximizar o uso de suportes existentes
Sempre que possível, deve ser instalado suportes existentes, a fim de reduzir os
custos com rolamentos. A capacidade de carga dos suportes existentes deve ser
avaliada, para garantir que ele possa suportar a carga adicional dos novos tubos.
Separações para expansão térmica
Deve ser fornecida separação suficiente, entre os tubos adjacentes e entre um

tubo e obstruções estruturais adjacentes, para levar em consideração a expansão
térmica livre do tubo. As separações necessárias devem ser baseadas nas expansões
térmicas diferenciais máximas, mesmo em condições anormais.
» A flexibilidade excessiva pode exigir suportes ou restrições

adicionais para impedir movimentos e vibrações em uma amplitude
118
que desperte desconfiança no pessoal. É provável que esta situação

ocorra em linhas verticais, onde há apenas um ponto de apoio para
suportar o peso.
» Tubos propensos a vibração, como linhas de sucção ou descarga

de bombas ou compressores alternativos, devem ser projetados
com seus próprios suportes e independentes de outros tubos.
O projeto deve permitir o uso de suportes fixos ou rígidos que
ofereçam resistência ao movimento e ofereçam alguma capacidade
de amortecimento, em vez dos suportes suspensos.
» O tubo deve estar próximo o suficiente do ponto de suporte de

fixação, para que o conjunto estrutural possa ter rigidez adequada e
os componentes de fixação sejam simples e econômicos.
» Os tubos das conexões verticais superiores do contêiner são

suportados e fixados vantajosamente no contêiner para minimizar
movimentos independentes do contêiner, suportes e tubos, portanto,
esses tubos devem ser puxados o mais próximo possível do contêiner
e apoiados muito perto da conexão.
» Tubos nas estruturas devem ser desenhados sob as plataformas,

perto dos principais membros estruturais, em pontos onde é
favorável adicionar cargas, a fim de evitar a necessidade de reforçar
esses membros.
» Deve-se atribuir espaçamento suficiente para facilitar o acesso às

peças de fixação dos suportes que requerem manutenção ou serviço.
O projeto de suportes de tubulações tem evoluído enormemente nos últimos

anos, atualmente podem ser usadas guias, travas, ancoragens, apoios em
diversas direções, suportes de mola com cargas constantes ou variáveis,
pendurais, conexões a outros dutos, tal como utilizar diferentes materiais
no contato com a tubulação, manipulando assim os esforços decorrentes
do atrito, que podem ser de auxílio ou dificuldade em conter deformações
excessivas.
Caro estudante, a seguir sugerimos a leitura de um estudo de caso sobre

o “Metodologia para condicionamento e Comissionamento de gasodutos
terrestres”, acessando o seguinte link: http://mecanica.ufes.br/sites/
engenhariamecanica.ufes.br/files/field/anexo/henrique_pedrini_de_souza_e_
jose_luiz_dias_duarte.pdf. (SOUZA E DUARTE, 2010).
119
CAPÍTULO 3
Método de Hardy Cross para
dimensionamento de tubulações
ramificadas
Métodos de dimensionamento
A maior parte dos sistemas de abastecimento de água no mundo foi construída
muito antes da disponibilidade das ferramentas de modelagem desenvolvidas
nas últimas décadas. Muito foi realizado só com gráficos, réguas de cálculo e
bom senso. Dentre esses vários colaboradores, pode-se citar alguns trabalhos
precursores que contribuíram com o desenvolvimento de equações, gráficos
e metodologias hidráulicas, que criaram condições para o desenvolvimento
do dimensionamento hidráulico de sistema de abastecimento de água. A
partir desses trabalhos precursores e do avanço tecnológico, foi possível
o aprimoramento dos dimensionamentos hidráulicos de sistema de
abastecimento de água, através de novas metodologias e ferramentas de
modelagem. A seguir são discutidos alguns.
Tubulações e dutos são as veias e artérias de sistemas mecânicos, como centrais

elétricas e refinarias. Sem eles, esses sistemas não poderiam existir. Como em
nosso próprio corpo, no qual as veias e artérias movem o sangue através da ação
de bombeamento do coração, as usinas de energia exigem a circulação de um
fluido “ativo” para fornecer sua funcionalidade.
Fluxo em tubulações e canais

A análise do fluxo nos sistemas de tubulação sempre começa com alguma forma
da equação da energia mecânica. Inicialmente, podemos considerar a equação
de Bernoulli:
P1 V12 P V2
+ + z1 = 2 + 2 + z2
γ 2g γ 2g
Onde γ = ρg
No entanto, é importante considerar que as perdas em todo o sistema limitarão

a aplicação da fórmula anterior. Podemos, então, usar essa equação para
120
determinar o comportamento do sistema em condições ideais e usar esses

resultados como alvo para obter o máximo desempenho. Para aplicação da
equação anterior a um sistema de tubulação, devemos estender a equação de
Bernoulli com a contabilização das perdas resultantes de acessórios para tubos,
válvulas e perdas diretas (atrito) dentro dos próprios tubos. A equação de
Bernoulli estendida pode ser escrita como:
P1 V12 P V2
+ + z1 = 2 + 2 + z2 + ∑ hperdas
γ 2g γ 2g
Além disso, em vários pontos do sistema de tubulação, podemos precisar

adicionar energia para fornecer um fluxo adequado. Isso geralmente é alcançado
por meio do uso de algum tipo de motor primário, como uma bomba. Para
um sistema que contém uma bomba ou bombas, precisamos incluir um termo
adicional para contabilizar a energia fornecida ao fluxo. Isso produz a seguinte
forma da equação de energia:
P1 V12 W P2 V22
+ + z1 + ∑ bomba
ÿ
= + + z2 + ∑ hperdas
γ 2g mg γ 2 g
Por fim, se em algum ponto do sistema de tubulação um componente extrai

energia da corrente de fluido, como uma turbina, a equação de energia assume
a forma:
P1 V12 W P2 V22 Wturbinas

+ + z1 + ∑ bomba
= + + z + ∑ + ∑ hperdas
γ 2g ÿ
mg γ 2g 2 mg
ÿ
Essa equação da energia mecânica da dinâmica de fluidos diz que a energia

inicial no ponto 1 mais qualquer energia fornecida por uma bomba ou bombas
deve se equilibrar com a energia no ponto 2 mais quaisquer perdas incorridas
devido ao atrito do fluido, acessórios para tubos, válvulas entre outros, além de
qualquer produção de energia por conversão mecânica.
Em um sistema de tubulação de fluidos, se estamos lidando com um único tubo

ou uma rede de tubos, as equações anteriores estarão no centro da análise. Note
que a última equação mencionada foi escrita para refletir que todos os termos
de trabalho têm uma convenção de sinal positivo. Na formulação clássica da
equação de energia, o trabalho realizado em um sistema e o trabalho realizado
por um sistema têm sinais diferentes. Ao isolar cada componente do trabalho
do eixo separadamente, incluímos a convenção de sinalização, colocando
adequadamente os termos de trabalho no lado esquerdo para o trabalho realizado
em um sistema e no lado direito para o trabalho realizado pelo sistema.
121
Perdas em sistemas de tubulação

As perdas em um sistema de tubulação são tipicamente classificadas como
perdas maiores e menores. Pequenas perdas nos sistemas de tubulação são
geralmente caracterizadas como quaisquer perdas devidas a entradas e saídas
de tubos, conexões e dobras, válvulas, expansões e contrações, filtros e telas,
essencialmente, tudo dentro do sistema que não seja uma seção de tubo ou outro
componente principal. De fato, em muitos sistemas de fluxo, as menores perdas
podem ser responsáveis por mais perda de carga do que os próprios tubos. A
principal distinção ocorre na maneira como as perdas maiores e menores são
calculadas.
Na equação da energia mecânica, as perdas de carga são calculadas a partir da

seguinte expressão:
4 fi Li ui2 u2
hL = ∑ + ∑ K i i + ∑ hcomp
Di 2 g 2g
ou em termos de perda de pressão,

2 2
4 f L ρui ρui
∆pL = ∑ i i + ∑ Ki + ∑ ∆pcomp
Di 2 2
Deve-se tomar cuidado para que a velocidade média apropriada do fluxo seja
usada em cada termo para cada comprimento individual do tubo e cada perda
menor. O terceiro grupo representa grandes perdas devido a componentes
dentro de um sistema pelo qual o fluido deve fluir.
Pequenas perdas
Nos sistemas, são mais frequentemente calculadas usando o conceito de um

coeficiente de perda ou método de comprimento equivalente. No método do
coeficiente de perda, um fator K constante ou variável é definido como:
hf ∆P
=K =
V / 2 g 1 ρV 2
2
A perda de carga associada está relacionada ao coeficiente de perda por:
V2
hf = K
2g
122
Os valores de K foram determinados experimentalmente para muitas

configurações de dobras, conexões, válvulas etc.
Principais perdas
As principais perdas de carga em um sistema de tubulação são o resultado

direto da fricção de fluido em tubulações e dutos. As perdas de carga resultantes
são geralmente calculadas através do uso de fatores de atrito. Os fatores de
atrito para os dutos foram compilados para fluxos laminar e turbulento. Duas
definições amplamente adotadas do fator de atrito são as fator de atrito de
Fanning, definido como:
τ
fF =
1
ρV 2
2
e o fator de atrito de Darcy definido como:
dp
− D
fD = dx
1
ρV 2
2
Em 1883, Osborne Reynolds investigou os regimes de escoamento diferentes e foi

a primeira pessoa capaz de definir claramente a distinção entre o regime laminar
e o turbulento por meio de experimentos. Ele identificou o número adimensional
para caracterizar qualquer tipo de escoamento existente, a partir da equação a
seguir:
V .D
Re =
v
Sendo: R e = número de Reynolds; V = Velocidade (m/s); D = Diâmetro da

tubulação (m); F = Viscosidade cinemática do fluído (m²/s).
Para número de Reynolds abaixo de 2000, o regime de escoamento é laminar na

tubulação. Para valores acima de 4000, o regime de escoamento é turbulento.
Para valores entre 2000 a 4000, é considerada zona de transição.
Os métodos de dimensionamento tradicionais levam em conta apenas o

balanceamento hidráulico da rede, de forma a atender às condições impostas
pelas equações da conservação de massa e conservação de energia nos anéis.
Os métodos tradicionais não possuem critérios de dimensionamento visando
à minimização dos custos globais, embora algum critério de custo deva
123
existir, desde que tubulação e velocidades sejam usualmente aceitos como

elementos de otimização e devam ter sido inferidos a partir de redução
de custos. No entanto, é indiscutível a importância destes métodos para
a evolução da busca por um melhor dimensionamento dos sistemas de
distribuição de água.
A maioria dos sistemas de engenharia é composta por mais de uma seção de

tubo. De fato, na maioria dos sistemas, é necessária uma rede complexa de
tubulação para circular o fluido de trabalho de um sistema térmico específico.
Essas redes consistem em configurações em série, paralela e paralela em série.
No entanto, antes de prosseguir, é necessário um breve resumo da classificação
dos problemas do sistema de tubulação. Esta classificação determina o tipo de
solução que pode ser obtida quando dois dos seguintes parâmetros principais
de projeto são especificados: perda de carga ou ∆p, vazão volumétrica ou Q e
diâmetro do tubo ou D.
Os problemas de fluxo de tubulação se enquadram em três categorias:
» Nos problemas da categoria I, a variável solução é a perda de carga

ou queda de pressão ∆p. O problema é especificado de modo que
o fluxo volumétrico Q, o comprimento do tubo L, o tamanho ou
o diâmetro D sejam todos conhecidos juntamente com outros
parâmetros, como a rugosidade do tubo e as propriedades do
fluido. Esses tipos de problemas produzem uma solução direta
para a variável desconhecida ∆p.
» Em um problema de categoria II, a perda de carga (∆p) é especificada

e o fluxo volumétrico Q é procurado.
» Finalmente, em um problema de categoria III, a perda de carga e o

fluxo volumétrico são especificados, mas o tamanho ou o diâmetro do
tubo D é procurado.
Os problemas de categoria I e categoria II são considerados problemas de

análise, uma vez que o sistema é especificado e apenas o fluxo é calculado.
Enquanto os problemas da categoria III são considerados problemas de projeto,
como as características operacionais são conhecidas, mas o tamanho do tubo
deve ser determinado. Os problemas de categoria II e categoria III requerem
uma abordagem interativa em solução.
124
Dependendo da natureza do fluxo (e processo da solução), pode ser necessário

recalcular outros parâmetros, como a rugosidade relativa em cada passagem
iterativa. No entanto, com a maioria dos softwares computacionais modernos,
podemos resolver problemas “iterativos” com bastante eficiência e não
precisamos recorrer a métodos clássicos, como a eliminação gaussiana.
Redes ramificadas
Em redes ramificadas, são conhecidos os sentidos de escoamento e o valor das
vazões em cada trecho. Com essas informações, são determinados os diâmetros
de cada trecho a partir das velocidades e vazões máximas admitidas para
cada diâmetro. A partir das vazões, diâmetros, comprimentos, coeficientes de
rugosidade em função do tipo de material de cada trecho, são calculadas as
perdas de carga nos vários trechos e as pressões nos nós a partir de um ponto de
pressão conhecido. Esse ponto geralmente é um reservatório com nível d’água
conhecido ou uma adutora com a pressão estática e dinâmica conhecida.
Redes malhadas
O dimensionamento de redes malhadas é um problema complexo, pois a princípio
não são conhecidos o sentido de escoamento da água nas tubulações. Atualmente,
a tendência é a utilização cada vez maior de métodos de otimização econômica para
dimensionamento dos sistemas de distribuição de água. Por meio desse método,
o dimensionamento ótimo será aquele cujo custo de implantação e operação do
sistema seja mínimo.
Para o dimensionamento, são usadas soluções aproximadas por meio de

tentativas. Os métodos mais conhecidos são: método do seccionamento
fictício e de cálculos iterativos.
Método do seccionamento fictício
Nesse método, a rede malhada é transformada em uma rede ramificada fictícia,

na qual os circuitos fechados são seccionados. Desse modo, os sentidos de
escoamento são fixados, sendo recomendado adotar o critério que a água deve
percorrer o trajeto mais curto até cada ponto da rede. Esse método é indicado
para redes de abastecimento de cidades pequenas e para verificação de linhas
secundárias das redes principais.
125
Método de cálculo iterativo
Segundo a norma NBR 12118 da ABNT, o dimensionamento dos circuitos

fechados (rede malhada), formados de condutos principais, e a análise do
funcionamento global da rede devem ser realizados por métodos de cálculo
iterativos, que garantam resíduos máximos de vazão e de carga piezométrica de
0,1 L/s e 0,5 kPa, respectivamente.
As leis da física que governam o escoamento em condutos sob pressão são a

conservação de massa e a conservação de energia. De acordo com a lei de conservação
de massa aplicada aos nós da rede, a demanda de um sistema representa a diferença
entre a vazão aduzida (entrada) e a vazão requerida (saída) do sistema. Na lei da
conservação de energia, a diferença de energia entre dois pontos é igual à soma
de todas as perdas de carga (atrito e localizada) acrescida às energias adicionais
(bombas) nos trechos. A partir dessas leis, é elaborado um conjunto de equações,
nas quais a solução é obtida por meio do processo de iteração delas. Os métodos
mais empregados são:
» Método de HardyCross (correção das vazões).
» Método da Linearização (matricial).
O método de HardyCross é a base para a maioria dos softwares desenvolvidos

para análise de sistemas de tubulação.
O método HardyCross é um método iterativo para determinar o fluxo nos sistemas

de rede de tubulação em que os fluxos de entrada e saída são conhecidos, mas o
fluxo dentro da rede é desconhecido. Além disso, o comprimento, o diâmetro, a
rugosidade e outras características importantes do tubo devem ser conhecidos.
Antes da introdução do método, a solução de sistemas complexos de tubos para
distribuição era extremamente difícil devido à relação não linear entre perda
de carga e fluxo.
Modelos de sistemas de distribuição de água tornaram-se uma ferramenta

muito importante e prática para a solução desses problemas. Os modelos são
frequentemente usados para otimizar o design de novos sistemas de distribuição
ou analisar grandes extensões ou modificações nos sistemas de distribuição
existentes. A introdução do método HardyCross para analisar redes de fluxo de
tubos revolucionou o projeto de abastecimento de água municipal.
126
Os modelos de computador ajudam os engenheiros a resolver situações difíceis,

a saber:
» Qual é o fluxo máximo de incêndio em um determinado ponto do

sistema?
» Por quanto tempo esse fluxo de incêndio pode ser fornecido?
» Que tamanho de instalação de tubo seria necessário entre dois pontos

em um sistema para aumentar a pressão em um dos pontos para a
pressão mínima exigida?
» Se uma subdivisão ou desenvolvimento comercial for construído,

haverá pressões e fluxos adequados? Caso contrário, qual comprimento
e tamanho da rede de água devem ser atualizados pelo desenvolvedor
para permitir a construção proposta?
O método de HardyCross é um método aplicável a redes de tubulação de circuito

fechado. Presume-se que as saídas do sistema ocorram nos nós, em que um nó é
o final de cada canal. Essa suposição resultaria, portanto, em um fluxo uniforme
nos sistemas de distribuição de dutos.
O método HardyCross é útil porque se baseia apenas em matemática simples,

contornando a necessidade de resolver um sistema de equações. Sem os métodos
HardyCross, os engenheiros teriam que resolver sistemas complexos de equações
com expoentes variáveis que não podem ser facilmente resolvidos à mão.
O método HardyCross corrige iterativamente os erros no palpite inicial usado

para resolver o problema. Erros subsequentes no cálculo também são corrigidos
iterativamente. Se o método for seguido corretamente, o fluxo adequado em
cada tubo ainda poderá ser encontrado se pequenos erros matemáticos forem
consistentemente feitos no processo.
Este método baseia-se na adição sucessiva de correções de vazão em cada filial, a

fim de alcançar a satisfação da conservação de energia em todos os caminhos da
rede.
A facilidade de construir uma nova rede ou modificar uma existente permite

que o profissional observe rapidamente como pequenas alterações na
configuração da rede podem produzir resultados interessantes, como uma
reversão de fluxo em uma determinada ramificação.
127
Caros alunos, estamos quase finalizando mais uma unidade. Segue aqui
um link com um estudo de caso abordando o uso do método HardyCross:
http://revistas.unifoa.edu.br/index.php/cadernos/article/view/147/52.
(JUSTINO E NOGUEIRA, 2013).
128
CAPÍTULO 4
Estudos de casos sobre projetos de
tubulações industriais
Nesse capítulo, discutiremos alguns estudos de casos, levando em consideração

os fatores estudados ao longo das unidades anteriores que apresentam e discutem
pesquisas realizadas nos mais distintos âmbitos do conhecimento referentes aos
projetos de tubulações industriais.
Estudo de caso 1: Análise estrutural de uma

tubulação de óleo em um navio plataforma
Aguiar (2015) analisou por meio da teoria de vigas, da teoria de membranas e

elementos finitos a integridade de uma linha de tubulação de sucção de óleo,
afim de assegurar que não houvesse falhas em função de dilatações, peso próprio,
pressão, deslocamento de bocais, forças externas e outros tipos de carregamentos.
Neste estudo, a análise foi realizada em uma tubulação de processo. Estas

transportam os fluidos que constituem a finalidade básica da indústria, seja para
processamento, armazenagem ou distribuição. Um exemplo são tubulações de
óleos em refinarias, terminais e instalações de armazenagem ou distribuição de
produtos de petróleo, tubulações de vapor em centrais termelétricas, tubulações
de produtos químicos em indústrias químicas, entre outras. Esses tipos de fluidos
exigem que a integridade da tubulação seja garantida, devido a segurança e
aos custos. Porém, ao mesmo tempo, como as tubulações representam grande
custo do empreendimento de um navio plataforma, suas análises não podem ser
extremamente complexas e caras. Logo, aproximações que agilizem o cálculo,
verifiquem os efeitos necessários para esse tipo de tubulação e continuem
garantindo a integridade são necessárias e explicadas neste projeto com respaldo
de normas consagradas.
O autor utilizou como base para cálculos e limites admissíveis a norma ASME B31.3
(Process Piping Guide), além das recomendações da DNV RP D101 (Structural
Analysis of Piping Systems) e práticas de engenharia de tubulação utilizadas na
indústria brasileira.
129
O estudo foi dividido nas seguintes etapas:
Etapa 1: foi apresentado um resumo do processamento geral envolvido na FPSO:

no qual está localizada a linha de tubulação estudada, o processo que ocorre no
módulo do Flare, local mais específico em que a tubulação opera, e o funcionamento
dos equipamentos e componentes da linha.
Etapa 2: foi realizada uma abordagem de quais carregamentos afetam a

estrutura da linha e como eles são impostos no cálculo. Foi apresentado também
uma pequena revisão de Mecânica dos Sólidos, para aprofundar a teoria de
vigas e de membranas utilizada nos cálculos. Juntamente com os cálculos das
tensões, estarão os limites admissíveis da norma ASME B31.3 e os fatores de
intensificação de tensão em acidentes.
Etapa 3: complementando a teoria de vigas estará uma iniciação a teoria de

elementos finitos responsável pela iteração no ambiente virtual dos cálculos por
meio de um software muito difundido na indústria.
Etapa 4: foram apresentados os dados utilizados, resultados do software e sua

interpretação no projeto.
A plataforma em que essa análise foi investigada foi a P-66, a primeira das
“replicantes” do projeto de desenvolvimento e exploração do pré-sal (figura
26). Esta plataforma está sendo projetada para ser capaz de tratar e exportar
24 mil m³ por dia de óleo cru e de comprimir e tratar 6 milhões metros cúbicos
de gás natural (20ºC e 101,3kPA) diários, além de injetar 28,6 mil m³ diários de
água nos poços e estocar cerca de 1,6 milhões de barris. Ela irá operar no pré-
sal da Bacia de Santos, cerca de 300 km da costa do sudeste de São Paulo. Ela
possui cerca de 320 metros de comprimento e 53 metros de largura.
Figura 27. Exemplo de plataforma da Petrobras, uma P-52.
Fonte: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/a/a9/Plataforma_P-52.jpg. Acesso em: 17/12/2019.
130
Nessa plataforma, o petróleo é elevado até a superfície por tubulações

chamadas de risers, construídas para suportar grandes pressões exercidas
pela coluna de água e o movimento da embarcação. Os risers chegam à
plataforma e são conectados aos manifolds, que são um conjunto de válvulas
e instrumentos de controle necessários para proporcionar flexibilidade
e segurança a operação. No mesmo local, encontram-se os lançadores e
recebedores dos pigs. Estes limpam as linhas removendo parafina e outros
resíduos que aderem à parede interna do tubo, sendo fundamentais na
manutenção das linhas de elevação e de equipamentos submarinos.
O óleo que chega ao manifold é alinhado para tubulações principais de

grande diâmetro chamados de headers, que são responsáveis pela coleta do
óleo proveniente dos diversos poços produtores de petróleo. Em seguida,
é direcionado para os pré-aquecedores, incrementando-se à temperatura
do petróleo em cerca de 5 °C. Então, o petróleo segue para o aquecedor de
produção, no qual são encontrados trocadores de calor. O petróleo ocupará o
equipamento todo, maximizando a troca de temperatura com a água quente,
pré-injetada no trocador. A uma temperatura de cerca de 180 ºC, a água cede
calor ao petróleo, aquecendo-o a uma temperatura de cerca de 80 °C. Assim,
a capacidade de separação do óleo será aumentada com o decréscimo de
densidade e viscosidade.
O autor concluiu que, ao analisar os resultados, estes foram satisfatórios, visto

que eles estavam de acordo com o esperado pela norma para tubulações de
processo. Utilizando a teoria apresentada e verificando suas deformações, as
tubulações reagiram como esperado e suas tensões se apresentaram dentro dos
limites admissíveis da norma ASME B31.3, garantindo assim sua integridade
estrutural.
Estudo de caso 2: Análise estrutural

direcionada à redução de espessuras em
tubulações industriais
Dominguez (2008) realizou uma avaliação comparativa dos métodos
de solução estrutural de tubulações de uma tubulação de gás de reciclo
encaminhada a uma torre de fracionamento, analisando criticamente
algumas das premissas originais que ainda orientam o seu dimensionamento,
buscando uma melhor adequação destas. Este estudo caracterizou os
principais componentes, materiais, condições de projeto e critérios
normativos existentes, em especial sob temperaturas elevadas.
131
O autor dividiu o estudo nas seguintes etapas:
» As primeiras análises foram feitas resolvendo a linha de tubulação

como viga e verificando as condições mais favoráveis de suportação
e flexibilidade, utilizando o procedimento normativo e os fatores SIF.
» Em seguida, foi feito um modelamento da linha nessa última

condição, utilizando elementos de casca, com malhas mais amplas
nos trechos de menores esforços (trechos retos de tubos) e malhas
mais refinadas nas singularidades e suportações.
» Partindo disso, foram verificadas as tensões locais de origem

primária e secundária, readequando-se os valores das tensões
admissíveis, realizou-se uma comparação dos níveis atuantes e
admissíveis em diferentes espessuras, permitindo-se, também, de
forma opcional, a verificação da questão de estabilidade local da
tubulação e uma futura análise complementar de fadiga.
Característica da tubulação estudada:
» Foi escolhida uma aplicação relativa a uma tubulação de gás de reciclo

encaminhada a uma torre de fracionamento. Essa tubulação tinha
diâmetro de 10”, parede aplicada sch 40 (9,25 mm) de aço carbono
A106B e comprimento total de 53,75 m.
» Em termos de processo, a temperatura de projeto era de 275 ºC,

a pressão de 15 kgf/cm 2 e o fluído um hidrocarboneto, sendo
previstos 1,5 mm como tolerância de corrosão e uma eficiência de
solda circunferencial E=0,85, havendo também um isolamento
térmico externo, mas de baixo peso específico. A norma aplicável
foi a ASME B31.3.
Foi utilizado o software Sap2000 v10.1 para modelar a tubulação como viga sob
carregamentos primários e secundários.
O autor chegou às seguintes conclusões:
» Os processos e as plantas industriais, sobretudo dos setores

químicos, petroquímicos e de energia, demandam uma quantidade
muito grande de tubulações para transferência de fluídos, por
meio de suas operações, e boa parte destas são pressurizadas e
aquecidas, principalmente a temperaturas inferiores a 350 ºC.
132
» As quantidades de materiais e serviços envolvidos na construção

destas tubulações, geralmente, são muito maiores que as aplicadas
na construção de edifícios de aço e máquinas, porém, o nível de
tecnologia aplicada no projeto de tubulações e a disponibilidade de
escalas de matérias-primas não acompanharam na mesma proporção
à ocorrida nos setores citados e, em especial, associados a estruturas
metálicas. Portanto, transferir conceitos de otimização similares
para a área de tubulações seria premente e muito importante.
» As tubulações aquecidas a até 350 ºC, ainda abaixo das temperaturas

de fluência e do relaxamento térmico, não apresentaram uma redução
tão acelerada do nível de tensões sob deformação constante, porém
contam com o efeito elastoplástico de redistribuição de tensões
(efeito “shakedown”) o que contribui nos pontos críticos para um
dimensionamento mais otimizado o qual é previsto e considerado pela
norma ASME.
» A análise estrutural de tubulações como viga é prática e mais

simples, porém, não caracteriza adequadamente as tensões
locais nas singularidades e próximas a suportações, levando a
sobredimensionamentos ou falta de previsibilidade adequada em
pontos críticos (subdimensionamento).
» A economia financeira trazida aos projetos pela otimização do

dimensionamento das tubulações traria uma viabilidade maior dentro
dos empreendimentos industriais dessa natureza, além das vantagens
técnicas na área off-shore.
Estudo de caso 3: Estudo da viabilidade do

uso de tubulações poliolefínicas na indústria
química
Lucas (2015) realizou um estudo sobre a viabilidade da utilização de tubulações
poliolefínicas na indústria química (das tubulações industriais aéreas, instaladas
em pipe rack e sujeitas às intempéries, que transportam água de processo),
investigando e comparando estes materiais com o aço carbono em relação a:
» A especificação.
» Seu descomissionamento.
133
» Cálculo da espessura da tubulação.
» Cálculo da potência de bombeamento.
» Cálculo do vão máximo entre os suportes.
» Cálculo dos esforços sobre os suportes, soldagem, sustentabilidade.
» Além do custo de material e montagem.
A autora dividiu o estudo nas seguintes etapas:
» Etapa 1: foi realizada uma introdução que apresentou o trabalho, seu

objetivo, a justificativa e a metodologia aplicada na sua composição.
» Etapa 2: foi apresentada uma revisão bibliográfica, na qual se

apresentou de forma sucinta o histórico das tubulações industriais,
além de uma breve descrição sobre o aço carbono, Polietileno de
Alta Densidade (PEAD) e Polipropileno (PP), sendo dado um maior
enfoque ao aço carbono e ao PEAD, visto que estes foram objetos
de comparação do estudo. Adicionalmente, foram apresentadas as
principais normas técnicas aplicáveis a eles.
» Etapa 3: foi realizado o estudo de caso entre um projeto de engenharia

utilizando o aço carbono e o PEAD.
Com base nos resultados apresentados e discutidos, a autora concluiu que:
» Não é recomendada a troca da tubulação de aço carbono por outra

de PEAD, segundo os critérios da espessura, máxima pressão de
operação do tubo e vão máximo.
» Por outro lado, é recomendada a troca da tubulação considerando os

critérios da potência de bombeamento e dos esforços atuantes nos
suportes.
» Em relação ao procedimento de montagem, especificamente a

soldagem da tubulação, a troca dos tubos de aço carbono pelo de
PEAD seria mais conveniente, pois envolve uma menor necessidade
de qualificação dos soldadores;
» No caso de estudo em questão, no qual o fluido opera na temperatura

de 50 °C, a troca da tubulação de aço carbono por PEAD não seria
134
recomendada, em função da degradação que o tubo de PEAD sofreria

quando em serviço nesta temperatura.
» Entretanto, em temperaturas de serviços mais baixas, a troca da

tubulação de aço carbono por outra de PEAD parece ser viável, tanto
quanto aspectos da integridade estrutural do tubo quanto aspectos
econômicos.
Estudo de caso 4: Novas práticas para

reabilitação de dutos com material compósito
Neste trabalho de autoria de Bayer e Bifulco (2003), foi demonstrado o
desenvolvimento de um compósito formulado para reforço estrutural de
dutos e tubulações industriais de aço carbono, com redução da capacidade
de pressão devido à corrosão, utilizando tecnologia e materiais nacionais. O
desenvolvimento do produto e das técnicas de aplicação objetivaram atender
as mais diversas características físicas e geográficas dos dutos, obedecendo
aos limites estabelecidos pela norma ASME B31. 4. Para o cumprimento de
ensaios mecânicos normalizados de laboratório, foram elaborados corpos de
prova para tração, adesão e dureza, determinando os limites de escoamento,
limite de resistência e alongamento do compósito. Além destes, também foram
realizados testes hidrostáticos simulando tubos com defeito severo atingindo o
limite de reparo determinado pela norma ASME B31.4.
Estudos de laboratório realizados procuraram avaliar o desempenho de sistemas

de reparo de dutos por meio de materiais compostos. Desta forma, foram ensaiadas
diversas situações sobre os seguintes aspectos:
» Caracterização química do compósito.
» Caracterização microestrutural do compósito.
» Ensaios de tração.
» Ensaios de adesão.
» Ensaio de impacto.
» Teste hidrostático.
Por ser o teste hidrostático como teste definitivo, mecanicamente, foram

realizados alguns ensaios, baseados na ASME B31.4, elevando os testes
135
acima do limite mínimo exigido pela norma, expondo o material compósito

ao limite mínimo do escoamento do aço, conforme a figura 27.
Figura 28. Ensaio hidrostático no duto ø 20” esp. 14,3 mm, simulando o defeito um defeito de 500 mm x 95 mm x
0,7 da espessura nominal – Pressão de ruptura: 13,5 Mpa.
Fonte: Bayer e Bifulco (2003).
Neste trabalho, foi possível verificar a utilização da norma ASME seção

B31.4, como um referencial para o ensaio hidrostático, com o intuito de
desenvolvimento de um material compósito apropriado para a reabilitação
de dutos.
Estudo de caso 5: Dimensionamento

mecânico de tubulações: projeto
normatizado, análise de flexibilidade e
esforços atuantes
Pauletto (2012) estudou a aplicação de critérios de análise estrutural na
avaliação da flexibilidade de uma tubulação de grande porte, de modo que
os esforços na tubulação e seus componentes fossem inferiores a valores
admissíveis normatizados. Desse modo, são apresentadas etapas importantes
para o dimensionamento de redes de tubulações.
Para a análise, o autor utilizou o software CAESAR II 5.10 desenvolvido pela

empresa COADE. O programa consiste em um sistema de análise matricial
de pórticos espaciais dedicado ao cálculo de tubulações, com possibilidade
de introduzir carregamentos, imputar normas para verificações, realizar
simulações estáticas e dinâmicas entre outras, sendo assim adequado para esse
tipo de análise. A empresa que lidera a contratação de projetos de tubulações
industriais no Brasil é a PETROBRÁS, que recomenda a utilização deste software,
marcando-o no mercado técnico a tendência de utilizar esta ferramenta no
projeto de tubulações.
136
Para a análise de flexibilidade, o autor chegou as seguintes conclusões:
» A análise estática com a utilização dos métodos propostos: ponto de

ancoragem de forças em conjunto com a análise e observação dos
deslocamentos, foi eficaz para facilitar o dimensionamento do sistema.
Essas aplicações limitaram os esforços de modo que mudanças de
traçado para reduzir esforços em um bocal não levassem a influências
negativas no outro, validando assim a técnica e sendo eficaz para os
mais diversos tipos de arranjos e casos de carga.
» A flexibilização do sistema foi realizada por meio de loops e mudanças

de direção, de forma que a configuração final intitulada de “E”
visualmente tem um comportamento de deformações mais uniforme
próximo aos bocais, compensando os deslocamentos impostos pelos
bocais na tubulação, reduzindo assim a magnitude dos esforços.
» As tensões primárias e secundárias atuantes foram inferiores às

admissíveis segundo as normas avaliadas e nenhum suporte foi
submetido a valores excessivos de carga. Casos necessários, como teste
hidrostático ou condições eventuais, foram contemplados e validados,
desse modo se tem um projeto com vida útil de 20 anos perante as
normas ASME B31.3 e PETROBRAS N-1673.
Estudo de caso 6: Efeito da corrosão de

tubulações de aço galvanizado na pressão de
um sistema predial de distribuição de água
Silva (2017) avaliou e mensurou os efeitos da corrosão em tubulações de
aço galvanizado, determinando suas causas, principais patologias, tipos de
corrosão, em edificações que não apresentaram o devido e correto serviço de
manutenção ou procedimentos corretos de assentamento ou o não cumprimento
de exigências normativas na produção do produto.
A metodologia teve como princípio levantamentos documentais, como projetos

arquitetônicos e hidráulicos de um edifício residencial multifamiliar, bem como
a detecção da corrosão nos tubos de aço galvanizado e medições de pressões. Como
resultados, foram obtidos, em campo, o registro fotográfico das patologias (figura
28) e também a leitura das pressões disponíveis no chuveiro do apartamento mais
desfavorável.
137
Figura 29. Registro de uma corrosão em tubulação externa.
Fonte: Silva (2017).
Desta forma, os resultados foram conforme o esperado, ou seja, patologias nas

tubulações e a pressão disponível no ponto de uso menor do que o proposto
teoricamente por equações.
138
Para (não) Finalizar
Os sistemas de tubulação em uma planta química (refinarias, petroquímica,

usina de fertilizantes, usina de gás, entre outros) são comparáveis às artérias e
palhetas através das quais fluidos, vapores, polpas, sólidos etc. fluem sob várias
condições impostas pelo desenho do processo. A rede de tubulação está sujeita a
quase todas as condições mais severas da planta, como alta temperatura, pressão,
vazão e combinação delas. Além de exposta a corrosão, erosão, condições tóxicas e
radioatividade aumentam mais problemas e dificuldades no projeto da tubulação.
Com o avanço do design do processo e do desenvolvimento tecnológico, é

necessário um esforço contínuo para lidar com as demandas do processo. Isso
torna o trabalho de um engenheiro de tubulação mais complexo e responsável.
Em quase todas as indústrias químicas, o custo de capital instalado da

tubulação é o principal fator no investimento da planta. No que diz respeito
à aquisição de material, excluindo os custos de equipamento, a tubulação é
o maior componente de custo da planta (figura 29). Também é observado
que a tubulação excede todos os outros custos de campo em uma quantidade
substancial. Além disso, a engenharia de projeto utiliza aproximadamente
45% das horas de trabalho de engenharia e 50% dessas horas de trabalho são
usadas no projeto de tubulações.
Figura 30. Custos dos materiais típicos.
■ Tubulações ■Maioria dos equipamentos ■ Instrumentação, elétrica, estrutural, desenho.
Fonte: https://www.theprocesspiping.com/overview-to-piping-engineering/. Acesso em: 17/12/2019.
139
PARA (NÃO) FINALIZAR
O Engenheiro de tubulação requer não apenas amplo conhecimento de

engenharia, mas também deve ter um entendimento da economia e dos custos de
engenharia, da metalurgia de materiais, dos métodos de fabricação e montagem.
Ele deve ter algum conhecimento de engenharia mecânica, química, civil,
elétrica e instrumentação, a fim de discutir e entender requisitos e problemas
com engenheiros nessas áreas. Ele deve estar ciente de vários padrões, códigos
e práticas.
O Engenheiro de tubulação deve ter conhecimento suficiente para saber que

certas condições podem surgir nos estágios iniciais do projeto da fábrica,
no qual a falta de conhecimento pode causar dificuldades, revisões e atrasos
desnecessários. Um conhecimento bastante bom de cargas e tensões é
obrigatório. A tubulação, em operação, está sempre em movimento e sujeita
a pressão e forças, com consequentes reações nos equipamentos, como
bombas, compressores, turbinas, embarcações, colunas entre outros. A falta
de conhecimento pode causar erros suficientes para o estresse e a falha do
equipamento. O engenheiro de tubulação deve estar bem familiarizado com
os procedimentos e as práticas de redação. Atualmente, a elaboração de
um dia é cuidada principalmente pelos softwares de design assistidos por
computador. Mas é preciso ter o conhecimento básico sempre.
As responsabilidades do Engenheiro de Tubulação englobam as seguintes abaixo:
» O envolvimento dos engenheiros de projeto de tubulação começa

desde o estudo de viabilidade da planta e, em seguida, detalha os
estudos de engenharia e permanece até o comissionamento da planta
química.
» Estudo dos requisitos do processo e das condições do local para

preparar o layout do equipamento e concluir o plano.
» Coordene com engenheiros civis e estruturais para finalizar desenhos

de tubos, plataformas, fundações e outros requisitos estruturais.
» Forneça suporte a todas as atividades de compra e avalie todos os

documentos do fornecedor quanto a requisitos técnicos.
» Analise todas as folhas de dados mecânicas (MDS) e desenvolva

desenhos mecânicos necessários, como orientações de bicos, desenhos
de clipes de suporte etc.
140
PARA (NÃO) FINALIZAR
» Layout da tubulação de preparação e isométricos aderentes aos

requisitos do processo, montagem, capacidade de operação,
manutenção e segurança.
» Preparação da especificação de material de tubulação (PMS) e

especificação de material de válvula (VMS).
» Preparação e atualização regular da decolagem de materiais (MTO),

de acordo com as alterações no layout da tubulação e no diagrama de
tubulação e instrumentação do processo (P&ID).
» Revise os documentos fornecidos pelo fornecedor, como desenhos da

bomba, plano de derrapagem, folha de dados do equipamento, entre
outros, para garantir que os requisitos de tubulação sejam atendidos.
» Análise de tensão de linhas críticas de tensão e marcação de suporte

para todas as isometrias.
» Garantir a presença de membros/pedestres estruturais suficientes

para colocar todos os suportes da tubulação.
» Coordene com os departamentos de estruturas e equipamentos

para lidar com cargas excessivas e membros estruturais e bicos de
equipamentos como resultado da análise de tensão.
» Verifique os requisitos dos respiradouros de ponto alto e dos drenos

de ponto baixo mais do que os especificados no processo P&ID para
facilitar o hidroteste.
» Auxiliar a equipe de construção do local para qualquer problema

levantado em campo, fornecendo solução imediata.
141
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https://bit.ly/2kwedcl. Acesso em: 20 de out. 2019.
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145

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Maria Rosiene Antunes Arcanjo

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

PARA (NÃO) FINALIZAR.................................................................................................................... 139

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

A necessidade da existência das tubulações acontece principalmente pelo fato

Nas plantas industriais dos setores químico e petroquímico, observa-se uma

É importante ressaltar que a realização de uma disciplina na modalidade

» Aprender sobre a utilização das tubulações industriais.

» Compreender o uso de cada tipo de tubulação: de pressão, de indústrias

» Compreender a importância dos critérios de projeto de tubulação,

» Conhecer as principais normas e códigos sobre tubulações.

Um dos componentes mais importantes da infraestrutura de processos é a vasta

Além disso, certas tubulações de drenagem, nas quais corrosivas ou fluidos

Nas plantas químicas, os fluidos são transportados de um equipamento

Um sistema de tubulação é um conjunto de tubos, conexões, válvulas e

A tubulação é dividida em duas categorias principais:

1. Linhas de pequeno furo.

2. Linhas de furo grandes.

» Tamanho nominal do tubo (NPS) é usado para descrever um tubo

» A programação refere-se à espessura da parede do tubo. Como o

Na tubulação de processo, o método de dimensionamento de tubos

Um tubo é uma seção tubular redonda ou um cilindro oco usado principalmente

Diferença entre canos e tubos

» Pipe (cano) é um tubo com uma seção transversal redonda em

» Tube (tubo) é um produto oco de uma seção transversal circular ou

Introdução aos encaixes de tubulação

Identificação de acessórios básicos para

Um acessório de tubo instalado entre dois comprimentos de cano ou

raio longo é 1,5 vezes o do diâmetro nominal. Os cotovelos utilizados nos

Um tê é usado para combinar ou dividir um fluxo de fluido. Os mais

É um tipo de acessório para tubo que é um estanque para líquidos ou gases e

Figura 1. Acessórios para tubos.

Cotovelos de 90° e 45° tipos de tês

Acessórios de conexões de tubos

Uma união é semelhante a um acoplamento, exceto que foi projetada para

Existem muitos padrões diferentes de flanges encontrados em todo o mundo.

Figura 2. Tipos de flanges para tubos.

Pescoço de solda Soquete

Flange: pescoço de solda

Os flanges do pescoço de solda são usados em aplicações críticas. Estes são

Um flange de encaixe é deslizado sobre o tubo e, em seguida, soldado com filete.

Um flange parafusado ou rosqueado não requer solda e é usado para conectar

Este tipo de junta é facilmente montado e alinhado e é favorecido em aplicações

Um flange cego, ou às vezes chamado de flange de apagamento, é usado para

Válvulas para sistemas de tubulação

Figura 3. Tipos de válvulas usadas em tubulações industriais.

As válvulas podem ser operadas manualmente, por um volante manual,

A válvula borboleta como a válvula de esfera são parte da família de “quarto de

Uma válvula de retenção, válvula antirretorno ou válvula unidirecional é

gás corrente. Uma válvula de retenção é instalada em cada um dos fluxos

As válvulas de diafragma (ou válvulas de membrana) consistem em um corpo

Válvulas de controle de processo