Manual de Operação, Manutenção CFA 1242 e Montagem

Manual de Operação BS – 1242
MANUAL DE USO E MANUTENÇÃO

EQUIPAMENTO PERFURATRIZ MODELO BS
CFA-1242
BS Indústria de Perfuratrizes ltda.

Betim, MG - Brasil
Manual de Operação BS – CFA 1242
Vivemos em uma época onde a necessidade do aumento da velocidade da produção é

almejada dia após dia. Desta forma a BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES investe em
equipamentos, mais velozes e com maior capacidade de carga, buscando maior segurança no
processo de perfuração.
Em vista da necessidade do mercado, a BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES se empenhou

no desenvolvimento de novas especificações visando atender particularidades de cada
aplicação, projetando e fabricando Perfuratrizes com tecnologia de ponta, garantindo o
desempenho e a confiabilidade requerida.
Informações Técnicas
A BS Indústria de Perfuratrizes LTDA, agradece a preferência pelos seus produtos e tem a

satisfação de incluí-lo entre seus clientes.
Esperamos que o uso desta Perfuratriz seja motivo de satisfação e traga o retorno esperado,
agregando valor a vossa empresa.
A Consulta deste manual é facilitada pela inserção, na primeira página, do índice geral que
permite a localização de maneira imediata do assunto de interesse. Os capítulos são
organizados com uma progressão descritiva estruturada que facilitará a busca da informação
desejada.
Operador:
Profissional encarregado por executar diariamente a manutenção, limpando e cuidando da

perfuratriz, ferramentas e acessórios.
O operador da perfuratriz devera ter conhecimentos e instruções suficientes antes de operar a
perfuratriz.
- Ajuste o assento e comandos para obter uma boa postura

- Planeje paradas para reduzir o tempo ocioso
- Evite pular ao descer da perfuratriz
- Desça e suba através da escada
- Evite movimentos bruscos
- Evite a aceleração desnecessária
- O mangote de concreto não deve ser arrastado pela Perfuratriz
Deveres do operador:
O operador tem obrigação de estar consciente de quaisquer riscos e requisitos específicos da

obra em que se encontra tanto no referente à operação da Perfuratriz quanto em assuntos de
segurança pessoal.
Opere a perfuratriz de forma a evitar o risco de acidentes e danos.

Uma das responsabilidades e obrigações do operador é de evitar acidentes.
Se houver alguém dentro da zona de trabalho da perfuratriz, o operador deve redobrar a

atenção e o cuidado, e só operar a perfuratriz quando puder ver a pessoa em questão ou
quando esta sinalizar claramente sua posição.
É DEVER DO OPERADOR, RELATAR QUAISQUER DANOS QUE POSSAM COLOCAR EM

RISCO A SEGURANÇA DA PERFURATRIZ e a INTEGRIDADE FÍSICA DELE e demais
pessoas próximas ao equipamento.
Uma pessoa que não foi treinada pode causar acidentes graves ou mesmo mortais.
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Normas de Segurança:
Normas de prevenção de acidentes para o operador e demais pessoas (Colaboradores) que

estejam no raio de trabalho da perfuratriz.
Existe a possibilidade de causar danos à máquina e/ou aos componentes hidráulicos,
mecânicos e elétricos.
Mantenha escada e acessos sempre limpos e livres de objetos estranhos ou manchas de óleo,
graxa e lama, para reduzir ao mínimo os riscos de acidentar.
Não suba na perfuratriz quando ela estiver em funcionamento e desça somente quando ela
estiver totalmente parada. Nunca desça ou suba da perfuratriz pulando.
Nunca permita que auxiliares subam na máquina para realizarem qualquer tarefa com a
Perfuratriz em operação de perfuração e/ou no processo de concretagem.
Toda e qualquer intervenção nas partes móveis do equipamento devem ser efetuada com a
perfuratriz totalmente fora de operação, ou com as hélices totalmente apoiadas no solo ou com
a caixa redutora na condição de transporte.
É aconselhável equipar a máquina com uma caixa de primeiros socorros.
Normas de garantia:
Termo de Garantia Contratual
A BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES LTDA, doravante denominada BS INDÚSTRIA,

garante seus produtos pelo prazo de 12 meses ou 1000 horas de funcionamento prevalecer o
que primeiro ocorre, incluído o da garantia legal, contados a partir da data de seu faturamento,
desde que instalados e utilizados corretamente, de acordo com as especificações contidas
neste manual ou ainda, nas especificações técnicas apresentadas na proposta comercial.
A garantia será concedida mediante as condições abaixo:

- Condições normais de trabalho e aplicação conforme determinado nos manuais técnicos de
operação e manutenção.
- Sistema hidráulico: fluído hidráulico sob a classe de filtragem determinada manual técnico do
equipamento.
- Procedimento de manutenções preventivas conforme mencionado no manual técnico do
equipamento.
Abrangência desta Garantia
A presente garantia contratual abrange e tão somente o conserto ou substituição de peças e

produtos defeituosos fornecidos pela BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES LTDA.
A presente garantia não cobre nenhum custo relativo à desmontagem ou substituição de
produtos sem prévia ciência e autorização da BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES LTDA.
Esta garantia não cobre danos causados por agentes externos não especificados no manual
técnico do equipamento, incluindo acidentes, falhas como falta de combustível, uso em
desacordo com as especificações e instruções mencionadas nos documentos técnicos do
equipamento bem como uso indevido, negligência, modificações, reparos e erros de manuseio
do equipamento por parte do operador
Limitação desta Garantia

A responsabilidade da BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES LTDA em relação a esta garantia
contratual, ou sob qualquer outra garantia expressa ou implícita, está limitada a conserto ou
substituição de produtos e peças, conforme acima mencionado.
As garantias de materiais de terceiros serão repassadas conforme especificações dos seus
respectivos fabricantes.
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Serviços
Para que a perfuratriz funcione ao custo mais baixo possível, é necessário que tenha uma
esmerada manutenção. Os intervalos recomendados para manutenção e lubrificação se
referem a condições operacionais e ambientais normais. Os serviços de manutenção
descritos podem ser executados pelo operador, para outros ajustes e consertos deve
recorrer a fabrica.
Inspeção de entrega
Antes de a perfuratriz sair da fabrica ela foi submetida a um rigoroso teste e ajustes, de
acordo com as nossas instruções.
Inspeção de garantia
É muito importante que a perfuratriz, durante o período inicial de operação, seja objeto de
verificações adicionais, como reaperto de parafusos, conexões e outros ajustes menores.
Portanto, devem ser feitas duas inspeções de garantia, a primeira às 250 horas e a
segunda com 1000 horas operadas.
Avisos Gerais:
É oportuno que o pessoal seja informado sobre os seguintes assuntos relativos à

segurança na utilização da Perfuratriz e risco de acidentes.
Equipamento de proteção individual (EPI), predisposto para segurança do operador:
Óculos, luvas, capacetes, protetor auricular etc.
Técnico Qualificado:
Pessoa especializada destinada a efetuar intervenções de manutenção extraordinária ou

reparações que necessitem ter um conhecimento particular da perfuratriz, de seu
funcionamento, do dispositivo de segurança e de sua modalidade de intervenção.
1- Descrição Geral
A BS – CFA 1242 é uma perfuratriz de flexibilidade e recursos capaz de oferecer um ótimo

custo benefício, acelerando a produtividade em perfurações utilizando o trado continuo de
diâmetro mínimo de 300 mm ate 800 mm com a profundidade máxima de 23 metros.
Consiste em alta tecnologia em hidráulica, é simples de ser operada, confiável e de fácil
manutenção e custo efetivo.
O seu desenvolvimento reflete as expectativas de desempenho e qualidade dos atuais usuários
de maquinas perfuratrizes de hélice continua.
2- Dados Técnicos
Montada sobre escavadeira, esta perfuratriz de alto desempenho utiliza tecnologia de ponta e
está equipada com um motor de seis cilindros turbo compressor e torque de 12.000 kgfm com
capacidade de perfuração para 23 metros de profundidade e com um diâmetro máximo de 800
mm.
Acoplada à haste telescópica com guia, que desloca ao longo da torre, possibilita a execução
de perfurações inclinadas e com capacidade de giro de 180º, proporcionando a versatilidade
necessária para perfuração junto a paredes, muros e divisas.
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3- Benefícios:
Excelente controle - Especialmente durante a operação simultânea entre rotação e

guincho principal, isto é possível devido ao projeto (circuito) hidráulico que a perfuratriz
possui.
Fácil manutenção - Devido a seu projeto arrojado e inovador permite que seja feitos
reparos e intervenções sem precisar desmontar muito e com maior velocidade nas
manutenções com baixo custo
Maior vida útil - Devido a aplicações de produtos de qualidade indiscutível, faz da BS-
CFA 1242 uma perfuratriz resistente contra contaminações e eventuais corrosões.
Especificações:
Motor Diesel / Sistema Hidr. Unidades BS- CFA 1242

Motor diesel Tipo Doosan DB58TIS
Potencia Instalada rpm 148 hp @1950 rpm
Capacidade tanque diesel Litros 400
Sistema Hidráulico Unidades BS- CFA 1242
Bomba Hidráulica Tipo 2 X 211 Litros / min
Pressão de trabalho Bar 324 Bar
Capacidade tanque hidráulico Litros 240
Mesa Rotativa Unidades BS-CFA 1242
Torque Maximo Kgfm 12.000 Kgfm
Velocidade (torque) rpm 15 (12.000)
Velocidade (torque) rpm 35(950)
Diâmetro mínimo Diâmetro Ø 0,30
Diâmetro Máximo Diâmetro Ø 800
Torre Unidades BS-1242
Comprimento Total Metros 18
Curso Pull Down mm 2,0 (0PCIONAL)
Haste Kelly 30 Metros Opcional
Guincho Principal Unidades BS-1242
Força máxima kgfm 60.000
Velocidade máxima Metros / Min 40
Diâmetro cabo Diâmetro Ø7/8”
Quantidade cabo Metros 110
Peso Unidades BS-1242
Peso Kg 40.000
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Dados de rendimento:
Rotação Pressão Torque Temperatura

1ª Rotação 15 RPM 25 Bar 12.000 Kgfm 40ºC a 60ºC
2ª Rotação 35 RPM 50 Bar 880 Kgfm 40ºC a 60ºC
4- Observações Gerais
Requer ao inicio das operações inspecionar o equipamento antes de colocá-lo

em Funcionamento:
Observar se a alavanca de rotação esta em posição neutra.

Observar a necessidade de lubrificação.
Conferir o nível de óleo lubrificante motor diesel. (Se necessário completar)
Conferir o nível de óleo hidráulico. (Se necessário completar)
Observar a existência de vazamentos de óleo hidráulico ou óleo lubrificante.
5- Controle de Lubrificação
Inspeção Controle Horas Ação Quantidade Especificação

Destorcedor Diariamente Checar / Lubrificar 0,50 litros Graxa
Roldanas 100 horas Checar / Lubrificar 0,50 litros Graxa
Guincho 250 horas Chegar / Lubrificar 2,00 litros Óleo SAE 120
Caixa Redutora 250 horas Checar / Lubrificar 20,00 Óleo SAE 120
Óleo Hidráulico 250 horas Substituir 220 litros ISO VG 68
Filtro Hidráulico 250 horas Substituir 01 peça FRT 500 010 16B
Filtro de Ar 250 horas Substituir 01 peça -
Óleo lubrificante 250 horas Substituir 07 litros SAE W30
Filtro combustível 250 horas Substituir 02 peças -
Repetir o procedimento descrito acima a cada 1000 horas trabalhadas.
Lubrificação:
A lubrificação é uma parte importante da manutenção preventiva. A duração das buchas,

rolamentos, pinos e mancais aumentam bastante se a perfuratriz for devidamente lubrificada.
Um esquema de lubrificação facilita o trabalho e diminui o risco de esquecimentos de algum
ponto de lubrificação.
A lubrificação tem finalidades importantes:
- Fornecer graxa nova para reduzir o desgaste entre, pinos, mancais, buchas etc.
- Substituir graxa velha e suja.
-Lubrificar e resfriar rolamentos, buchas, pinos.
-Lubrificação das partes móveis internas.
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Check List de Lubrificação da Perfuratriz
Item Denominação Lubrificante Volume Ponto Freqüência

Caixa Redutora/Guincho
01 Caixa Redutora Óleo 220/Graxa 10 Litros 01 250 h / 1000 h
02 Guincho Principal Óleo 220/Graxa 4,0 Litros 02 250 h / 1000 h
03 Guincho Auxiliar Óleo 220/Graxa 1,250 Litros 02 250 h / 1000 h
04 Tanque Hidráulico ISO VG 68 220 Litros 01 250 h / 1000 h
Torre
05 Pino de Cilindro Inclinação
06 Roldanas Torre Graxa MP2 0,5 04 A cada 250 h
07 Carro Guia Torre Graxa MP2 0,5 02 A cada 250 h
08 Destorcedor Graxa MP2 0,5 02 A cada 100 h
09 Roldanas caixa Graxa MP2 0,5 04 A cada 100 h
Observação:
Conferir bomba de lubrificação caixa redutora a cada 15 dias.
6- Informações Operacionais / Manutenção:
Procedimento Básico de Operação
Antes de iniciar o processo de Perfuração:
PARTIDA
Antes de subir na perfuratriz para dar a partida, dê uma volta de inspeção em torno da mesma.
• Antes de dar a partida e colocar a perfuratriz em funcionamento ou movimento, certifique-se
de que pessoas não estejam na área de trabalho.
• Checar se no local não há cabos elétricos suspensos que possam ser atingidos pela torre.
• Devido à existência de material inflamáveis na perfuratriz, não verifique ou abasteça o tanque
de combustível e as baterias perto de calor excessivo, chamas ou centelhas.
• Nunca opere a perfuratriz em lugares fechados a menos que haja boa ventilação ou algum
sistema auxiliar de exaustão dos gases de combustão.
PARADA
• Nunca abandone posto de operação da perfuratriz com o motor ligado.

• Nunca abaixe as ferramentas, acessórios ou a torre estando fora do posto de operação da
perfuratriz.
• Não permita a passagem de pessoas perto ou debaixo de implementos que possam estar
levantados do solo.
Ao deixar a cabine, o operador deve apoiar a ferramenta (trado) no solo.
• Antes de deixar o local de operação e depois de ter verificado que não existam pessoas na
área de trabalho, abaixe as ferramentas e acessórios até o solo e desligue a chave geral.
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Cuidado Especial com as seguintes Operações:
Não perfurar acionando a alavanca de pilotagem, este operação só pode ser feita no momento
em que vai descarregar o trado.
Sempre operar com a perfuratriz o mais nivelado possível.
Sempre que for mudar de estaca (furo) inclinar a torre no máximo três graus, operação
considerada de alto risco.
Antes de colocar a Perfuratriz em operação verificar os seguintes pontos:
• Colocar a torre na posição vertical.

• Se o motor diesel esta em condições normais de trabalho.
• Checar a existência de danos causados nos componentes pelo transporte ou operação
inadequada.
• Estado do cabo de aço.
• Observar a data de troca de óleo hidráulico, óleo lubrificante e filtros de ar e óleo.
• Observar a existência de pessoas no raio de ação da perfuratriz.
• Para locomoção frontal da Perfuratriz com os mangotes cheio inclinar a torre tres graus
no sentido vertical.
• Possível existência vazamento de óleo / Água.
• Possível existência de vazamento de óleo hidráulico.
• Lubrificar pinos graxeiros.
• Possível existência de mangueiras furadas.
A BS-CFA 1242 incorpora a mais tradicional e tecnológica linha de produtos hidráulicos que o
mercado pode oferecer e é normalmente utilizada para execução de trado continuo, abaixo do
lençol freático.
Esta maquina foi desenvolvida para ser usada nas aplicações descritas neste manual. Caso
ela seja utilizada com outros propósitos entre em contato com o fabricante.
A perfuratriz deve ser movimentada com a torre inclinada para trás 6º à 10º máximo.
A inclinação é indicada no display do computador de monitoramento. Esta é a situação mais
estável para deslocamento da perfuratriz quando em trabalho ou com as hélices montadas.
Não movimente a perfuratriz sobre o terreno desnivelado e observe a existência de buracos,
valas ou depressões no caminho. Existe grande risco de tombamento ao movimentar a
perfuratriz em terreno instável.
Movimente o equipamento no modo de marcha do motor em lento, até chegar no piquete onde
será executada a estaca, atenção especial ao inclinar a torre próximo a rede elétrica.
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Inclinação Torre
Quando estiver perto do local de furação, pare e use o giro e as esteiras lentamente até
localizar a hélice no ponto exato de furação.
Posicione o topo da torre na posição de trabalho.
Monte e aperte os parafusos de trava. Conferir se estão bem apertados.
Organize os cabos nas roldanas e inicie o levantamento da torre.
Use o guincho principal para controlar a posição dos cabos soltos.
Checar se os cabos tem caminho livre e não se enrolarão em nenhuma parte do equipamento .
Certifique-se que os cabos permanecem encaixados nas roldanas durante o levantamento da
torre.
Estenda a sapata central até próximo do solo de modo a poder continuar levantando a torre.
Retire cuidadosamente a trava de transporte da caixa. Tome cuidado e não deixe nada entre a
torre e o chassi da perfuratriz. Certifique que não tenha pessoas no raio de trabalho da
perfuratriz.
Mova a parte inferior da torre até ficar aproximadamente na posição vertical.
Continue a levantar a torre até a posição vertical alinhando-a com a parte inferior da torre.
Monte e aperte os parafusos travando as duas seções da torre. Certifique-se que os parafusos
estejam bem apertados.
Nivelamento
É muito importante que a perfuratriz esteja nivelada e bem apoiada em solo firme e estável,
especialmente a sapata da patola central.
É recomendável ter madeiras no local para serem utilizadas, caso haja necessidade para
servirem como calços.
Solos instáveis podem fazer a perfuratriz perder a posição de nivelamento.
Em certos casos pode causar uma inclinação para frente que apresenta sério risco de
tombamento do equipamento, e por isso recomendamos que em trabalhos com terrenos
desnivelados sejam evitados.
Sistema Hidráulico
Inspeção e Manutenção
Um sistema bem instalado e regulado terá um funcionamento normal e sem falhas. Esta
condição e uma vida útil longa poderão ser obtidas aplicando-se os princípios básicos de uma
boa inspeção e manutenção que qualquer máquina de precisão requer. O plano básico de
manutenção é composto de algumas operações fundamentais que precisam ser efetivamente
executadas com regularidade:
• Limpeza externa: mensal

Limpar toda a instalação hidráulica. Com isso é possível ver e corrigir pontos de vazamentos,
além de evitar a contaminação do sistema;
• Filtro de ar: bimestral
Trocar filtro de ar (respiro do reservatório);
• Filtro de óleo (sucção, retorno e pressão)
Elemento de malha metálica: limpar com querosene, elemento de fibra sintética ou papel:
durante o primeiro mês de operação trocar semanalmente. Após esse período trocar
mensalmente ou quando o elemento filtrante apresentar-se“saturado”. Opcionalmente os filtros
são fornecidos com indicadores ópticos ou elétricos de saturação, que indicam o momento
adequado para efetuar a substituição.
Os períodos de limpeza ou troca dos elementos filtrantes são considerados por uma referência
média observada na prática.
Entretanto, podem variar de acordo com a condição ambiente do local e o regime de serviço do
equipamento.
Em ambientes normais com poucas impurezas suspensas no ar o período de troca pode ser
aumentado. Em ambientes agressivos, com muitas impurezas suspensas no ar poluído, o
período deve ser reduzido.
Verificar o nível de óleo constantemente e nunca operar a perfuratriz abaixo do nível mínimo;
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• Temperatura do óleo: diário

Verificar se está dentro do padrão de operação do equipamento;
• Pressão do sistema: diário
Verificar se está dentro do padrão nos diversos pontos de regulagem do sistema hidráulico;
• Ruído e vibração: diário
Qualquer ruído ou vibração anormal, verificar a causa.
• Análise do óleo: trimestral
Analisar as propriedades físico-químicas e o grau de contaminação.
• Componentes hidráulicos: bombas, válvulas, Cilindros (atuadores) comandos.
É difícil estabelecer a vida média para troca desses componentes. Para uma avaliação segura
deve ser tratado caso a caso, através de um plano de inspeção e testes para verificar se o
desempenho do componente atende às necessidades operacionais.
Qualquer variação de temperatura, pressão, ruído, vibração, nível de óleo são sintomas de
anormalidade que deve ser eliminada através de uma análise técnica do esquema hidráulico,
descrição operacional, função e operação de cada componente do circuito hidráulico.
Em geral, cumprindo-se rigorosamente todos os itens descritos, tomando a máxima precaução
no sentido de evitar a contaminação do sistema, mantendo uma filtragem eficiente e com o
sistema bem regulado, teremos o desempenho desejado da perfuratriz e o aumento de sua
vida útil.
Vazamento
Os sistemas hidráulicos não devem apresentar vazamentos externos. A maioria desses

vazamentos ocorre devido às condições de serviço que apresentam choques e vibrações,
temperatura elevada, desgaste das vedações, incompatibilidade do elastômero com o fluido e
temperatura. Podem também ocorrer, se causados por falhas de montagem e manutenção.
Se o sistema apresenta vazamentos, além de ser necessária a correção, devem ser
observados os seguintes itens:
• Suportes e braçadeiras montados ao longo da tubulação;

• A tubulação não deve estar tensionada;
• Bombas, motores e atuadores devem estar alinhados e nivelados
para evitar esforços radiais;
• Sistemas com regulagem correta;
• Temperatura de trabalho deve estar normal;
• Grau de contaminação dentro do padrão do equipamento;
• Sangria/purga de ar do circuito hidráulico;
• Superfícies de montagem paralelas e limpas;
• Conexões limpas e em boas condições;
Intervalo de troca de óleo e filtro hidráulico:
Tempo de troca O que substituir

1ª 250 horas Filtro + óleo hidráulico
2ª 500 horas Filtro hidráulico
3ª 1000 horas Filtro + óleo hidráulico
4ª A cada 1000 horas Filtro + óleo hidráulico
A função dos Filtros de Retorno é impedir que as partículas que penetram pela vedação das
hastes de cilindros e as geradas pelo sistema atinjam o reservatório e entrem novamente em
circulação.
Quando utilizados meios filtrantes BETAPLUS(*), controla-se efetivamente o Nível de
contaminação (ISO4406) dos sistemas hidráulicos e de lubrificação.
Podem ser utilizados também em linhas de baixa pressão, como em sistemas de lubrificação,
queimadores de óleo, etc.
Nestes casos verifique sempre a pressão máxima de trabalho do modelo escolhido.
Utilize sempre indicadores de troca do elemento filtrante Manômetro e/ou Pressostato Simples.
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QUANDO O ELEMENTO FILTRANTE DEVERÁ SER SUBSTITUÍDO
Durante partidas a frio poderá ocorrer acionamento do indicador de contaminação devido ao aumento da
viscosidade do fluído hidráulico.
Aguarde até que o fluído atinja a temperatura normal de trabalho, a troca do elemento filtrante deve ser
feita quando a pressão atingir um valor 10% menor que a de abertura da válvula by-pass do filtro (ex 1,8
bar)
Fluidos e Filtros Hidráulicos:
Todos os fluidos hidráulicos contém certa quantidade de contaminantes. A necessidade do

filtro, no entanto, não é reconhecida na maioria das vezes, pois o acréscimo deste componente
particular não aumenta, de forma aparente, ação da Perfuratriz.
Mais de 75% das falhas em sistemas hidráulicos e de lubrificação são devidos ao excesso de
contaminação.
As partículas de sujeira fazem com que as Perfuratrizes falhem.
Excesso de Contaminação:
Perda de Produção;
Custo de reposição de componentes;
Trocas constantes de fluido;
Custo no descarte do fluido;
Aumento geral dos custos de manutenção;
As quatro funções do fluido em um sistema (Circuito) hidráulico:
Transmissão de energia;
Lubrificação das partes móveis internas;
Transferência de calor;
Vedação de folgas entre partes móveis.
Contaminação
A contaminação interfere em três destas funções. Interfere com a transmissão de energia

vedando pequenos orifícios nos componentes hidráulicos.
Nesta condição, a ação das válvulas, comandos, motores, cilindros e bombas hidráulicas se
tornam imprevisível, improdutiva e também insegura.
As partículas contaminantes interferem no esfriamento do liquido (óleo hidráulico) por formar

um sedimento que torna difícil a transferência de calor para as paredes do reservatório.
Provavelmente, o maior problema com a contaminação em sistema hidráulico é que interfere
na lubrificação. A falta de lubrificação causa desgaste excessivo, resposta lenta, operações
não seqüenciadas, falha prematura dos componentes e elevadas temperaturas.
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Comparação geral do Meio Filtrante:
Material Meio Eficiência Cap. De Pressão Vida no Custo geral

Filtrante de Captura Retenção Diferencial Sistema
Fibra de Vidro Alta Alta Alta Alta Moderada p/ Alta
Celulose (Papel) Moderada Moderada Moderada Moderada Baixa
Tela Baixa Baixa Baixa Moderada Moderada p/ Alta
Sintoma do defeito, provável causa e contramedidas:
Defeito Causa Solução

Acoplamento bomba quebrado Excesso de carga Substituição do acoplamento
Perda de torque rotação Excesso de carga Substituição Motores Hidráulicos
Guincho não atua Excesso de carga Verificar Chaveta / Pinhão / Motor
Temperatura excessiva Verificar Vazamentos Verificar Hélice de Refrigeração
Bomba desgastada / Danificada Desgaste por uso Revisar ou substituir
Motor desgastado / Danificado Desgaste por uso Revisar ou substituir
Óleo com viscosidade alta Contaminação Substituir conforme tabela
Sistema Hidráulico:
- O filtro de retorno hidráulico deve ser trocado após 250 horas operadas, depois o filtro
devera ser trocado a cada 1000 operadas.
- Óleo hidráulico, a primeira troca a com 250 horas operadas, depois a cada 1000 horas
operadas.
Drenos do reservatório Hidráulico
Um dreno de grande vazão para esgotamento do reservatório, onde por sua vez possui um
ressalto para não drenar o óleo de fundo (Contaminado/Sujo).
Outro dreno de baixa vazão com rebaixo, para sangria diária do reservatório, para drenagem
de qualquer acumulo de água devido à condensação interna do reservatório (ver foto)
Contaminação x Qualidade x propriedade do óleo
As três principais linhas de contaminação do óleo

• Manutenção e reposição do óleo
• Respiro e abertura do reservatório hidráulico
• Hastes de cilindros
Através de treinamento e instruções dos operadores.
Hastes dos cilindros: manter os reparos dos cilindros sempre em observação.

Respiro: utilizar o respiro correto recomendado para o ambiente de trabalho, os filtros de ar tem
uma função primordial para a obtenção dos Níveis de Contaminação.
Requeridos pelos equipamentos impedindo a entrada de contaminantes em suspensão no ar,
enquanto os filtros de retorno e/ou pressão controlam os contaminantes gerados pelo sistema,
inclusive aqueles que penetram pelas hastes de cilindro. Eles devem sempre trabalhar em
conjunto, para alcançar o objetivo esperado.
A perfuratriz possui uma tampa de inspeção do tanque de Ø300 mm para uma perfeita
higienização do reservatório.
Repartição do reservatório em 02 para obrigar uma circulação direcionada do fluido e eliminar a
turbulência.
Existem imas no fundo do reservatório hidráulico para reter qualquer partícula metálica
circulante.
Óleo hidráulico deve ser de tipo e qualidade conforme Lubrificantes recomendados.
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7- Diagrama Hidráulico:
Composição Sistema Hidráulico.
- Tanque Hidráulico;
-Bombas Hidráulicas;
-Motores Hidráulicos / Caixa Redutora e Guinchos;
-Comandos Hidráulicos / Cilindros / Guincho Principal / Rotação
-Cilindros
-Válvulas
-Mangueiras e Conexões
Manutenções
Leia atentamente todas as normas de segurança contidas neste manual.

• Não permita que pessoal não autorizado ou não qualificado efetuem quaisquer intervenção na
perfuratriz.
• Não execute qualquer intervenção que resulte em alteração ou modificação de componentes
e/ou sistemas da configuração original de fábrica sem a prévia autorização da BS INDÚSTRIA
DE PERFURATRIZES. Alguns casos resultam na perda de garantia do equipamento.
• Nunca dê assistência à perfuratriz com o motor em funcionamento
• Nunca tente lubrificar a perfuratriz com o motor em funcionamento.
• Ao efetuar inspeções ou intervenções nas quais o motor deve permanecer em funcionamento,
utilize a ajuda de um operador que deverá permanecer no posto de comando e mantenha
sempre o mecânico sob controle visual.
• Quando a operação de manutenção exige o acesso a componentes que não possam ser
alcançados do chão com os meios de acesso da perfuratriz, utilize escadas ou plataformas.
• Ao manipular ar comprimido para a limpeza de peças, utilize óculos com anteparos laterais
com limite a pressão.
• Os cabos metálicos desfiam-se com o uso. Ao manejálos, proteja-se sempre de modo
adequado (óculos, luvas de raspas de couro, etc...)
• Ao efetuar operações de soldagem, é indispensável o uso de proteções tais como óculos
escuros e/ou mascaras especiais, capacete, avental de couro, luvas e sapatos especiais.
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1- Solicitação de Peças:
Manutenção Caixa redutora:
Item Qtde Numero Nome da Peça Especificação

Peça
01 02 Motor hidráulico HMV 105
02 02 Redutor Brevini
03 06 Parafuso Allen ½” x 2” UNC
04 01 Tampa retentor Superior BG 01-04258-I
05 02 Rolamento Esferas MUB 1956
06 01 Flange Superior Central BG 01-03596-I
07 01 Tampa Abastecimento W 2”
08 01 Tampa Caixa Redutora BG 01-02982-I
09 01 Flange Apoio Disco Encosto BG 01-00526-I
10 18 Parafuso Allen M 24x 80
11 01 Coroa Caixa Redutora BG 01-00226-I
12 18 Porca Sextavada M 24
13 04 Parafuso Allen 3/8” x 1 ½” UNC
14 02 Flange Rolamento Pinhão BG 01-03544-I
15 01 Carcaça Caixa Redutora BG 01-02983-I
16 01 Bujão Dreno Caixa Red. W ½”
17 01 Tampa Protetor Retentor BG 01-00224-I
18 04 Parafuso Sextavado 3/8” x 1” UNC
19 01 Visor Nível Óleo ½”
20 Flange Infer. Central Rolamentos BG 01-02978-I
21 02 Rolamento Pinhão 6017 (NSK)
22 04 Disco Nylon Rolamento BG 01-03600-I
23 01 Tampa flange Inferior BG 01-02979-I
24 04 Disco Desgaste BG 01-02985-I
25 02 Pinhão Redutor BG 01-04198-I
26 01 Cubo Coroa BG 01-00223-I
27 28 Parafuso Allen 5/8” x 1 ¾” UNC
28 01 Tampa Flange Sup. Central BG 01-02980-I
29 12 Parafuso Allen 9/16” x 2”
30 12 Parafuso Allen M 18 x 50
31 Óleo / Graxa
14
15
Manutenção Guincho Principal:
16
Item Qtde Numero Nome da Peça Especificação

Peça
01 16 Parafuso Allen M20 x 63
02 01 Redutor Brevini CTU 3300
03 16 Parafuso Allen ½” x 1 ½” UNC
04 06 Porca Sextavada 1” UNC
05 01 Vista Lateral Direita Tambor BG 08-03464-I
06 01 Berço Guincho BG 08-04207-I
07 06 Parafuso Sextavado 1” x 3/16 UNC
08 01 Tambor BG 08-03453-I
09 08 Parafuso Sextavado ¾” x 1 ½” UNC
10 01 Tampa Rolamento BG 08-00089-I
11 01 Rolamento HPS 22219
12 02 Parafuso Sextavado 5/8” x ¾“ UNC
13 01 Pino Graxeiro 1/8” NPT
14 08 Parafuso Allen ¾“ x 2” UNC
15 Caixa Rolamento BG 08-03460-I
16 Parafuso Sextavado 5/16” x ¾“ UNC
17 01 Pino Central BG 08-03465-I
18 01 Parafuso Allen M 20 x 50
19 01 Óleo / Graxa
Manutenção Destorcedor de Concreto:
Item Qtde Numero Peça Nome da Peça Especificação

01 01 Flange Curva Concreto BG 12-03866-I
02 01 Flange Destorcedor BG 12-03864-I
03 01 Tampa Superior BG 12-03865-I
04 01 Arruela de Nylon BG 12-03870-I
05 01 Eixo do Destorcedor BG 12-03871-I
06 01 Espaçador do Rolamento BG 12-03869-I
07 01 Bucha da Camisa BG 12-03868-I
08 01 Camisa do Destorcedor BG 12-03867-I
09 12 Parafuso Sextavado Ø ½” x 2” UNC
10 01 Gaxeta Ø 140 x Ø 130 x 55
11 02 Rolamento 16028
12 01 Retentor 7456
13 01 Parafuso Sextavado Ø 3/8” x 1¾”UNC
14 01 Parafuso Sextavado Ø ½” x 1¼” UNC
15 Parafuso Sextavado Ø 5/8” X 1 ½” UNC
16 Pino Graxeiro 1/8” NPT
17
18
Câmara de Concreto
19
Lubrificação e Manutenção Destorcedor de Concreto
O destorcedor de concreto funciona entre a curva e o sensor de concreto, ligado ao mangote

de concreto e o tubo de extensão da hélice.
Tem como função conectar a parte girante do sistema, extensão e hélice com a parte não
girante, curva e mangote de concreto. Por dentro do mesmo passa o concreto para a estaca.
Possui vedação que evitam a entrada do concreto na câmara dos rolamentos deve ser
lubrificado todos os dias.
A cada vez que a caixa redutora estiver próxima do solo deve ser verificado se o destorcedor
gira livre, ou seja, se os rolamentos estão em bom funcionamento e se as vedações estão em
bom estado.
Na mesma ocasião, deve ser verificado o estado da curva de concreto, principalmente se a
espessura do tubo não se encontra corroída.
Por ser o concreto muito abrasivo, a curva de concreto deve ser substituída a cada três meses
de funcionamento ou se o mesmo apresentar condições não seguras de operação.
Por se tratarem de peças que trabalham a grande altura, deve ser dispensado o máximo
cuidado com a sua manutenção, uma vez que sempre há pessoas trabalhando sobre elas.
Uma falha nestas peças pode ser fatal.
Em menor grau, as conexões da câmara do sensor de pressão também podem sofrer com a
abrasão do concreto e devem ser periodicamente verificadas e substituídas se suas paredes
estiverem desgastadas.
É imperativo que a curva de concreto esteja presa à trave de bloqueio do destorcedor por um
cabo de segurança.
20
21
Suporte Roldanas Torre:

01 02
02 02
03 02
04 02
05 02
06 02
07 02
08 01
09 01
10
11
12 01
13 01
14 01
15
16
17 01
18 01
19 01
22
Dados Gerais / Dimensões CFA-1242
Comprimento 15.420 Metros

Largura 3.200 Metros
Largura Sapatas 800 mm
Pressão sobre solo Kg/cm²
Motor Diesel Doosan

Potência 148 hp
Peso Operacional 40 Toneladas
Caixa Redutora
Torque Max. Kgfm 12.000

Velocidade Perfuração 15 / 35 rpm
Diâmetro Max. 800 mm
Profundidade Max. 23 metros
23
Execução Estaca Hélice.
Introdução
A estaca Hélice Contínua (continous flight auger – CFA) é uma estaca de concreto moldada “in
loco“, executada por meio de uma introdução no terreno, por rotação, de um trado helicoidal
circundante a uma haste tubular central e injeção de concreto bombeado, pela própria haste
tubular, simultaneamente com a sua retirada, sem rotação.
Metodologia executiva
Na execução da estaca Hélice Contínua podemos destacar três fases distintas, a saber:
Perfuração
Concretagem
Colocação da armadura da estaca
1 – Perfuração
A perfuração consiste em cravar a haste de perfuração com a hélice no terreno, por rotação,
por meio de torque apropriado do equipamento para vencer a sua resistência.
Para evitar que durante a introdução da haste com o trado haja entrada de solo ou água no
interior da haste tubular, existe, em sua extremidade inferior, uma tampa metálica provisória,
que é expulsa ao inicio da fase de concretagem.
24
O avanço é sempre inferior a um passo por giro e a relação entre avanço e a rotação decresce
ao aumentarem as características mecânicas do terreno.
A metodologia de perfuração permite a sua execução em terrenos coesivos e arenosos, na
presença ou não do lençol freático e atravessa camadas de solo resistentes com índice de SPT
de 30g a mais de 50g dependendo do tipo de equipamento utilizado.
A velocidade de perfuração produz em média 250m de estaca por dia dependendo do
diâmetro, da profundidade, da resistência do terreno e principalmente do fornecimento continuo
do concreto.
2 – Concretagem
Alcançada a profundidade desejada, sempre determinada por processos estáticos em função

das sondagens executadas no local da obra, a haste para de girar e o concreto é bombeado
através do tubo central, preenchendo simultaneamente a cavidade deixada pela hélice, que é
extraída do terreno sem girar por intermédio da ajuda do guindaste.
O concreto normalmente utilizado apresenta as seguintes características:
A)-Cimento 400kgf/m³
B) - areia, brita 0 ou pedrisco
C) - slump teste 22 ± 2cm
D) - resistência característica do concreto fck = 20MPa
E) - emprego de aditivo
F) - o tempo de inicio de pega do concreto deve ser superior a 8 horas
G) - exsudação ≤ 1,0%
H) - não deverá ser usado pó de pedra
Estas características que o concreto deve apresentar visam atender as exigências de:
A)- Concretagem executada por meio de bomba;

B) - boa trabalhabilidade do concreto
C) - adequada resistência a ser obtida quando do trabalho da estaca.
O preenchimento da estaca com concreto é normalmente executado até a superfície do

terreno.
25
As operações de introdução do trado no solo (perfuração) e a concretagem ocorrem de

maneira contínua e ininterrupta de tal sorte que as paredes onde se formará a estaca estão
sempre suportadas; acima da ponta da hélice, pelo solo que se encontra entre as pás da hélice
e abaixo da ponta da hélice, pelo concreto que esta sendo bombeado, sempre com pressão
positiva, para evitar descontinuidade do fuste.
À medida que o trado vai sendo retirado do solo, um limpador mecânico remove o solo
confinado entre as pás da hélice, e uma pá carregadeira remove esse solo para fora da área da
execução da estaca para permitir a colocação da armadura.
3 – Colocação da armadura na Estaca
O método executivo da estaca hélice contínua exige a colocação da armadura após o término
da concretagem do fuste da estaca.
A armadura, em forma de gaiola, é introduzida na estaca por gravidade sendo empurrada pelos
operários ou com auxilio de um pilão de pequena carga ou de vibrador.
As estacas submetidas apenas a esforço de compreensão levam uma armadura no seu topo,
em geral variando entre 4,00m e 6,00m de comprimento.
Esta armadura visa a proporcionar uma perfeita ligação entre a estaca e o bloco de
coroamento das estacas ou seja com a estrutura. Uma outra finalidade desta armadura no
trecho superior é a de garantir sua integridade estrutural, na fase de escavação para a
execução dos blocos que, geralmente é feito com auxilio de escavadeiras mecânicas que
batem nas estacas durante sua operação, por mais cuidadoso que seja o operador.
Para as estacas submetidas à ação de esforços horizontais e momentos fletores, no seu topo;
o comprimento da armadura deve abranger todo o trecho do fuste da estaca onde atua o
diagrama do momento. Neste caso para a eficiência da instalação da armadura, a mesma deve
ser, convenientemente enrijecida dotada de barras grossas e a espira helicoidal devidamente
amarrada e soldada nas barras longitudinais.
Para as estacas trabalhando a tração é preferível, de ponto de vista executivo, arma-las com
uma ou mais barras longitudinais em feixes de barras emendadas por luvas rosqueadas. Como
neste tipo de armadura não existem estribos pode-se armar a estaca em todo o comprimento
sem maiores dificuldades.
Monitoração eletrônica
Toda a execução de uma estaca Hélice Contínua é monitorada eletronicamente. Esta

monitoração se faz por meio de um computador instalado na cabine de comando e, ligado a
sensores que o alimentam continuamente com informações sobre os processos.
Os sensores são:
1 – Profundidade, instalado na cabeça de perfuração, constituído de um sensor de rotação e
um conjunto de roldanas que, giram em contato com o cabo de aço instalado ao longo da torre.
Ao girar sobre o cabo informam o deslocamento da cabeça e conseqüentemente do trado. A
informação deste sensor possibilita conhecer a posição da ponta do trado em relação ao nível
do terreno.
Desta forma, é determinados automaticamente pelo computador as velocidades de avanço, de
subida e evidentemente o comprimento da estaca.
26
2 - Inclinação da torre, este sensor é colocado diretamente na torre da máquina, fornecendo a

inclinação em relação a vertical dos dois eixos “X” (direita e esquerda) e “Y” (frente e trás).
3 - Velocidade de rotação, este sensor é instalado também na cabeça de perfuração, trata-se
de um sensor de proximidade, que conta o número de vezes que passam por ele pinos
colocados em um anel que gira solidário ao trado. Informando ao computador quantos pinos
existem em cada volta, obtemos a medida da velocidade de rotação.
4 - Torque, este sensor é um transdutor de pressão colocado diretamente na linha de óleo
hidráulico do motor que faz girar a cabeça de rotação.
5 - Pressão de concreto, este é sem dúvida o mais importante sensor para todo o processo.
Está inserido na linha de bombeamento do concreto, próximo ao topo. Trata-se de um
transdutor de pressão que mede a pressão do concreto de forma indireta, pois um tubo de
borracha que é comprimido pelo concreto e que por sua vez comprime um líquido (água ou
óleo). A pressão deste líquido é medida pelo transdutor. Com este sensor temos a medida da
pressão.
6 - Fluxo do concreto, com este sensor temos a medida do volume de concreto injetado. O
volume é obtido em função dos números de picos de pressão e das características da bomba
de concreto.
Estas informações geralmente referem-se a:
Na fase de instalação do trado:

Profundidade da ponta do trado, em cada instante.
Velocidade de avanço do trado em cada instante.
Torque aplicado na rotação do trado, em cada instante.
Velocidade de rotação do trado, em cada instante.
Relação avanço/rotação em cada instante.
Estas informações aparecem com seus valores instantâneos na tela do computador e, gráficos
da variação da velocidade de avanço, torque aplicado e velocidade de rotação, com a
profundidade são também mostrados na tela.
27
Na fase de concretagem:
Pressão de injeção do concreto registrada no sensor localizado no topo do trado, em cada
instante
Velocidade de extração do trado, em cada instante.
Volume acumulado do concreto que passou pelo sensor localizado no topo do trado (mesmo
sensor que mede a pressão de injeção), em cada instante.
Vazão instantânea do concreto.
Super-consumo em cada instante, isto é, o valor percentual do volumo de concreto injetado a
mais (valor positivo) ou, a menos (valor negativo) que o volume teórico computado em função
do diâmetro da estaca.
Estas informações aparecem na tela do computador com seus valores instantâneos, sendo
disponíveis também os gráficos de variação com a profundidade da pressão de concreto e da
velocidade de subida do trado.
Todos os registros são gravados em um disquete especial para cada estaca monitorada,
existindo um “software” que permite editar os arquivos das estacas em um computador normal
e, imprimir os respectivos perfis.
Recomendação executiva
No processo executivo da estaca hélice Contínua como é empregado um concreto com um
elevado abatimento (slump teste 22 ± 2cm) não se pode executar uma estaca próxima a outra
recentemente concluída pois pode haver ruptura do solo entre as mesmas. Como regra geral
orientativa, recomenda-se que só se execute uma estaca quando todas num raio mínimo de
cinco diâmetros, já tenham sido concretadas há pelo menos um dia.
Preparo da cabeça da Estaca
Uma atividade também importante para o bom desempenho da estaca, corresponde ao corte e
preparo da cabeça da mesma. Embora este serviço não faça parte da execução da estaca e
seja realizado, na grande maioria dos casos, quando a equipe de estaqueamento já não mais
se encontra na obra, cabe lembrar ao responsável por este serviço que um preparo adequado
é de fundamental importância para o bom desempenho da estaca.
Neste preparo, deve-se remover o excesso do concreto acima da cota de arrasamento
utilizando-se um ponteiro, trabalhando com pequena inclinação para cima. Também se permite
o uso de martelete leve (geralmente elétrico) tomando-se os mesmos cuidados quanto a
inclinação.
Se, ao atingir a cota de arrasamento o concreto não apresentar qualidade satisfatória, o corte
deve ser continuado até se encontrar concreto de boa qualidade, sendo a seguir emendada a
estaca.
28
Dados técnicos cabo de aço
O cabo de aço pode ser conceituado como uma ferramenta uma vez que, é composto por
vários elementos que devem se encontrar severamente dentro das especificações propostas
para que atenda as necessidades de carga, assim como garanta alto desempenho durante seu
uso.
Esta ferramenta é projetada para ser submetida a aplicações estáticas ou dinâmicas e deve
garantir alto desempenho e segurança durante a operação, atuando como elemento de
segurança.
Partindo desta premissa, para que o cabo de aço atue como elemento de segurança com alto
desempenho, três fatores devem ser observados. São eles:
• A correta especificação do cabo de aço

A correta especificação inicia-se em conhecer o equipamento no qual o cabo de aço será
colocado. Características como: diâmetro de canais de polias, diâmetro dos canais de
tambores, ambiente de trabalho, operação, entre outros, devem ser observados.
Cuidados especiais devem ser tomados quando da substituição de um cabo de aço. O novo
cabo de aço deverá ter as mesmas características do cabo original ou em caso de
desenvolvimento de um cabo especial o fabricante deve ser contatado.
• A forma de armazenagem manuseio e manutenção do cabo de aço e partes do equipamento

A correta especificação é necessária, porém não o bastante para garantir o bom funcionamento
do cabo de aço. Outros fatores como armazenagem, manuseio e manutenção de partes do
equipamento devem ser observados.
Com o uso constante, o cabo tem seu diâmetro reduzido. Como durante o trabalho o cabo
provoca um desgaste natural das polias, quanto maior a redução do diâmetro do cabo, maior o
desgaste irregular da polia, provocando assim um sulco de diâmetro inferior ao recomendado.
Quando um cabo novo é colocado na polia danificada, este passa a não assentar
perfeitamente no canal (Fig.1), provocando no cabo, durante o uso, amassamentos e desgaste
por abrasão prematuros, que diminuirão sua durabilidade.
Por tudo isso, procure verificar as polias com cuidado de tempos em tempos, e retifique
aquelas que estiverem com problema. No caso do perfil da polia estar muito danificado (Fig.1),
a melhor opção é substituí-lo por uma nova.
O uso de um gabarito de polias (Fig.2) facilita a identificação destes problemas.
Figura 1 - Assentamento da polia Figura 2 - Inspeção da polia deve ser periódica
29
Hora da substituição do Cabo
Alguns sinais denunciam o momento certo para substituição dos cabos de aço: Arames
rompidos visíveis atingirem 6 fios em um passo ou 3 fios em uma perna; Corrosão acentuada
no cabo; Desgaste dos arames externos maior do que 1/3 de seu diâmetro original; Diminuição
do diâmetro do cabo maior do que 5% em relação ao seu diâmetro nominal; Danos por alta
temperatura ou qualquer outra distorção no cabo (como dobra, amassamento ou "gaiola de
passarinho") exigem substituição por um novo.
Alma Saltada
Gaiola de passarinho
Dobra
Os critérios de inspeção e substituição do cabo de aço
Não existe uma regra precisa para se determinar o momento exato da substituição de um cabo
de aço, uma vez que, diversos fatores estão envolvidos. A continuidade do uso de um cabo de
aço dependerá do julgamento de uma pessoa qualificada.
Desta forma os pontos abaixo devem ser considerados para o controle e processo de descarte
do cabo.
Redução do Diâmetro
Os principais fatores envolvidos na redução do diâmetro são:
Atrito do cabo com polias e tambor;
• Lubrificação incorreta;
• Deterioração da alma;
• Ruptura da alma;
• Ambientes com presença de poeira e resíduos
•Caso seja evidenciada uma redução igual ou maior que 5% em referência ao diâmetro do
nominal do cabo, recomendamos-se a substituição do mesmo.
30
Ruptura de arames
Os principais fatores envolvidos na ruptura de arames são:
• Aplicações onde predomina a fadiga por flexão;

• Acentuado atrito gerado pelo cruzamento de pernas. Muito comum em cabos não rotativos;
• Regiões localizadas que apresentem ressecamento ou degradação do lubrificante;
• Fixação incorreta de terminais.
Caso sejam evidenciados arames rompidos no cabo durante a inspeção, se os mesmos

estiverem fora da posição, deverão ser retirados com auxílio de alicate.
Caso não seja observada esta recomendação, quando em operação, estes arames poderão
danificar os canais das polias e tambor, assim como causar danos nos arames ou com alma
revestida.
Danos em partes do equipamento
Os principais fatores envolvidos no desgaste e deformação de canais de polias e tambores

são:
• Dimensionamento incorreto do cabo de aço;
• Incompatibilidade de dureza entre os materiais do cabo de aço e da polia ou tambor;
• Constante atrito entre o cabo de aço e o canal;
• Travamento do rolamento.
Os tambores e polias devem ser verificados periodicamente, de modo a garantir que todos
esses componentes se movimentem corretamente em seus rolamentos.
Danos em partes do equipamento
Os principais fatores envolvidos na deformação dos cabos de aço são:
• Trabalho fora do canal da polia;

• Alívio repentino de tensão;
• Distorção da alma;
• Manuseio ou transporte incorreto;
• Travamento de polias;
• Diâmetro de polias ou tambor inadequados;
• Falta de inspeção;
• Tipo de alma incorreta.
Caso a deformação possa colocar em dúvida a segurança da operação, o cabo deverá

ser imediatamente substituído.
31
Colocação correta dos grampos
Observe a correta colocação dos grampos (clips) em suas extremidades. Só há uma maneira
correta de realizar esta operação, com a base do grampo colocada no trecho mais comprido do
cabo (aquele que vai em direção ao tambor). Para cabos de diâmetro até 5/8" (16 mm) use, no
mínimo, dois grampos. Este número deve ser aumentado quando se lida com cabos de
diâmetros superiores.
Errado
Errado
Certo
6X25F + AACI Ø7/8” X 110 metros
32
Manutenção Torre:
33
Conjunto Torre:

01 01 Suporte Roldanas BG 04-03392-I
02 01 Pino Articulação Torre BG 04-03528-I
03 01 Extensão Torre BG 04-03410-I
04 01 Pino Articulação Sup. Torre BG 04-03526-I
05 04 Trava do Pino BG 04-04161-I
06 04 Pino Roldana Suporte BG 10-03693-I
07 02 Pino Cilindro Inclinação BG 04-03524-I
08 02 Cilindro Inclinação BG 11-03340-E
09 01 Guincho Principal BG 08-03468-I
10 01 Cilindro Elevação BG 11-03479-E
11 01 Pino Cilindro Inclinação BG 10-03643-I
12 01 Pino Rolete BG 04-03659-I
13 01 Rolete BG 04-03661-I
14 02 Arruela BG 04-03656-I
15 01 Suporte Elevação BG 04-03201-I
16 02 Pino Inferior Sup. Elevação BG 10-03644-I
17 04 Tampa dos Pinos BG 10-03645-I
18 02 Extensão Cilindros BG 11-03662-I
19 01 Pivotamento BG 13-04277-I
20 02 Pino Fixação Giro BG 04-03426-I
21 01 Guincho Auxiliar BG 08-00383-I
22 01 Suporte do Giro BG 04-03176-I
23 01 Pino Art.Inferior Torre BG 04-03527-I
24 01 Pino Cil. Patola Central BG 04-04676-I
25 01 Patola Torre BG 04-03316-I
26 01 Patola Central Torre BG 04-03335-I
27 01 Cilindro Patola BG 11-03339-E
28 01 Pino Sapata BG 04-04675-I
29 01 Sapata Patola Torre BG 04-03502-I
30 01 Pino Acoplamento Hélice BG 10-04187-I
31 01 Prolonga BG 12-03708-I
32 01 Torre Principal BG 04-04201-I
33 01 Caixa Redutora BG 01-02984-I
34 01 Suporte Roldanas BG 01-02995-I
35 08 Parafuso Sextavado 3/8” X 1” UNC
36 02 Roldana Caixa BG 04-03485-I
37 01 Destorcedor BG 12-04244-I
38 Câmara de Concreto BG 12-03880-I
39 Curva de Concreto BG 12-00595-I
40 Soquete Cabo Aço BG 10-03478-I
34
Manutenção Carro Caixa Redutora:
35
Conjunto Carro Caixa Redutora

01 24 Porca Autotravante Ø 5/16” UNC
02 24 Parafuso Ø 5/16” x 1¼”UNC
03 02 Roldana BG 04 -03485-E
04 02 Rolamento NU 2217
05 04 Pino Roldana BG 10-03693-I
06 02 Trava Pino BG 04-04161-I
07 08 Parafuso Sextavado Ø 3/8” x 1” UNC
08 01 Carro Caixa Redutora BG 01-02987-I
09 01 Caixa Redutora BG 01-02984-I
10 Suporte Roldanas BG 01-02995-I
Kit Peças de reposição:
Quando o cliente regularmente necessita de um grupo de peças, a BS Indústria de

Perfuratrizes prontifica-se a fornecer esses componentes em um único kit de reposição
permitindo a simplificar a logística e o gerenciamento, otimizando assim uma manutenção
preventiva.
Abaixo segue um kit de peças de reposição que acreditamos ser muito importante tê-lo em
estoque para que no caso de uma manutenção preventiva ou corretiva não perca tempo.
São peças que se desgastam com uso e que de repente em função de alguns fatores como
(operação, tempo e condições severas) podem acelerar o desgaste das mesmas.
Item Qtde Numero da Peça Nome da Peça Especificação

01 02 Retentor BS
02 01 Sensor concreto BS
03 06 Roldanas BS
04 01 Bomba Lubr. Casapa
05 02 Solenóide AJ12 Walwoil
06 02 Prestostato 6124
07 05 Cabo de aço Ø7/8” X 110 mtrs
08 36 Cabo de aço Ø½”
09 01 Bobina 24 volts SDFS
10 06 Chapa desgaste BS
11 02 Acoplamento BS
12 08 Dente de trado TL 18
13 02 Abraçadeira 4608 / 6590
14 01 Destorcedor concr. BS
15 10 Pino Hélice BS
16 08 Tampa Perdida BS
Substituição periódica de peças cruciais de segurança
Para garantir segurança durante todo o tempo de operação ou locomoção da perfuratriz, o

operador deverá sempre efetuar a manutenção periódica. Para melhorar ainda mais a
segurança, o operador devera substituir periodicamente as peças indicadas na tabela.
Essas peças estão intimamente ligadas à segurança e a prevenção de incêndios. Nessas

peças, com o passar do tempo, é modificado o material e as peças são facilmente desgastadas
ou danificadas. Portanto, essas peças deverão ser substituídas após um certo intervalo,
independentemente de suas condições.
36
Requer ao fim de cada turno de trabalho:
A- Manutenção de rotina como, limpeza, aperto se necessário em parafusos e

mangueiras, abastecimento de óleo diesel, completar se necessário óleo hidráulico.
B- Manutenção extraordinária (se necessário)
C- Manutenção preventiva.
D- Lubrificação das roldanas, pinos, caixa redutora e guinchos.
E- Lubrificação guia caixa redutora.
F- Lubrificação do destorcedor do cabo (a cada 50 horas).
G- Manter sempre os cabos de aço esticados.
Nota:
Fatores como operação, tempo, condições severas de trabalho e falta de manutenção

preventiva, podem comprometer a vida útil de peças, cujas quais, nos referimos acima,
acelerando acentuadamente o desgaste das mesmas.
Por isto solicitamos uma atenção extra-especial nos seguintes tópicos, filtro hidráulico, filtro de
ar do motor diesel, filtro óleo diesel, óleo hidráulico.
Adotar uma lubrificação de rotina nos pontos acima citados.
1- Motor Diesel:
Sistema de combustível
Recomendações referentes ao sistema de combustível:
O combustível deve ser limpo, totalmente destilado, estável e não corrosivo. A escolha correta
do combustível é muito importante, para que este tenha a melhor combustão e cause o menor
desgaste possível.
Verifique se há vazamento de combustível com o motor funcionando em marcha lenta.
Verifique o estado das mangueiras de combustível no referente à:
- Envelhecimento
- Rachaduras
- Bolhas
- Arranhaduras
Verifique o estado do tanque de Combustível:
- Drene a água de condensação

- Verifique a existência de trincas e/ou furos
- Verifique a existência de vazamentos
- Verifique a montagem
Verifique o Turbocompressor:
- Inspeção ocular de vazamento nas mangueiras de admissão e no tudo de escape do

turbocompressor.
Troca do filtro de combustível
Quando usar combustível que atenda os requisitos legais, substitua o filtro de combustível a
cada 500 horas.
Se em alguma ocasião usar combustível de baixa qualidade, devera ser reduzido o intervalo de
troca do filtro de combustível.
37
Reabastecimento, pare o motor diesel enquanto estiver reabastecendo, mantenha todas as

luzes ou chamas a uma distancia segura enquanto estiver reabastecendo.
Uma inspeção periódica e apropriada, a limpeza e/ou substituição dos elementos filtrantes
prolongam a vide útil do motor e matem um bom desempenho.
Plano de Manutenção Motor Diesel
Motor serie 229-4 Industrial
Plano de Manutenção Diária 250 h 500 h 1.000 h

Drenar filtro combustível
Verificar nível lubrificante
Verificar nível do liquido arrefecimento
Verificar possíveis vazamentos no motor
Verificar conexões
Trocar óleo lubrificante
Verificar nível bomba injetora
Trocar filtro de óleo lubrificante
Trocar o(s) filtro (s) de combustível
Trocar o filtro de ar
Regular folga de válvulas
Verificar estado do amortecedor de vibrações
Testar e limpar bicos injetores
Trocar correia
Trocar liquido de arrefecimento
Testar bomba injetora
Drenar e limpar tanque de combustível
Observações:
1) Essa tabela serve apenas como referencia. A tabela de manutenção do fabricante

prevalece sobre essa.
2) Se o motor for exigido severamente, a manutenção deve ocorrer na metade dos
períodos indicados acima.
3) O óleo lubrificante do motor deve seguir o intervalo de troca acima ou período máximo
de seis meses, o que ocorrer primeiro.
38
Ferramentas
Relação de ferramentas necessárias para manutenção da Perfuratriz.
Item Referencia Descrição QTD

Chave Combinada 10 mm 02
Chave Combinada ½” 01
Chave Combinada 9/16” 01
Chave Combinada 1” 01
Chave Combinada 1 1/16” 01
Chave combinada 1 5/16” 02
Chave L 11 mm 01
Chave L 13 mm 01
Chave L 14 mm 01
Chave L 19 mm 01
- Jogo chave Allen 4-19 mm jogo
Jogo chave Allen 3/16”-3/8” Jogo
Jogo chave de cachimbo jogo
- Alicate Universal 8” 01
- Alicate de pressão 10” 01
Marreta 5 Kg 01
Martelo de Bola 500 Gr 01
- Jogo de chave de Fenda 01
- Jogo de chave Phillips 01
Arco de Serra 01
- Bomba de Graxa 01
39
40

Manual de Operação, Manutenção CFA 1242 e Montagem

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Manual de Operação BS – 1242

MANUAL DE USO E MANUTENÇÃO

BS Indústria de Perfuratrizes ltda.

Vivemos em uma época onde a necessidade do aumento da velocidade da produção é

Em vista da necessidade do mercado, a BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES se empenhou

A BS Indústria de Perfuratrizes LTDA, agradece a preferência pelos seus produtos e tem a

Profissional encarregado por executar diariamente a manutenção, limpando e cuidando da

- Ajuste o assento e comandos para obter uma boa postura

O operador tem obrigação de estar consciente de quaisquer riscos e requisitos específicos da

Opere a perfuratriz de forma a evitar o risco de acidentes e danos.

Se houver alguém dentro da zona de trabalho da perfuratriz, o operador deve redobrar a

É DEVER DO OPERADOR, RELATAR QUAISQUER DANOS QUE POSSAM COLOCAR EM

Normas de prevenção de acidentes para o operador e demais pessoas (Colaboradores) que

Termo de Garantia Contratual

A BS INDÚSTRIA DE PERFURATRIZES LTDA, doravante denominada BS INDÚSTRIA,

A garantia será concedida mediante as condições abaixo:

A presente garantia contratual abrange e tão somente o conserto ou substituição de peças e

Limitação desta Garantia

É oportuno que o pessoal seja informado sobre os seguintes assuntos relativos à

Pessoa especializada destinada a efetuar intervenções de manutenção extraordinária ou

A BS – CFA 1242 é uma perfuratriz de flexibilidade e recursos capaz de oferecer um ótimo

Excelente controle - Especialmente durante a operação simultânea entre rotação e

Motor Diesel / Sistema Hidr. Unidades BS- CFA 1242

Rotação Pressão Torque Temperatura

Requer ao inicio das operações inspecionar o equipamento antes de colocá-lo

Observar se a alavanca de rotação esta em posição neutra.

Inspeção Controle Horas Ação Quantidade Especificação

Repetir o procedimento descrito acima a cada 1000 horas trabalhadas.

A lubrificação é uma parte importante da manutenção preventiva. A duração das buchas,

A lubrificação tem finalidades importantes:

Check List de Lubrificação da Perfuratriz

Item Denominação Lubrificante Volume Ponto Freqüência

Conferir bomba de lubrificação caixa redutora a cada 15 dias.

6- Informações Operacionais / Manutenção:

Procedimento Básico de Operação

Antes de iniciar o processo de Perfuração:

• Nunca abandone posto de operação da perfuratriz com o motor ligado.

Cuidado Especial com as seguintes Operações:

Antes de colocar a Perfuratriz em operação verificar os seguintes pontos:

• Colocar a torre na posição vertical.

• Limpeza externa: mensal

• Temperatura do óleo: diário

• Componentes hidráulicos: bombas, válvulas, Cilindros (atuadores) comandos.

Os sistemas hidráulicos não devem apresentar vazamentos externos. A maioria desses

• Suportes e braçadeiras montados ao longo da tubulação;

Intervalo de troca de óleo e filtro hidráulico:

Tempo de troca O que substituir

QUANDO O ELEMENTO FILTRANTE DEVERÁ SER SUBSTITUÍDO

Fluidos e Filtros Hidráulicos:

Todos os fluidos hidráulicos contém certa quantidade de contaminantes. A necessidade do

As partículas de sujeira fazem com que as Perfuratrizes falhem.

As quatro funções do fluido em um sistema (Circuito) hidráulico:

A contaminação interfere em três destas funções. Interfere com a transmissão de energia

As partículas contaminantes interferem no esfriamento do liquido (óleo hidráulico) por formar

Comparação geral do Meio Filtrante:

Material Meio Eficiência Cap. De Pressão Vida no Custo geral

Sintoma do defeito, provável causa e contramedidas:

Defeito Causa Solução

Drenos do reservatório Hidráulico

Contaminação x Qualidade x propriedade do óleo

As três principais linhas de contaminação do óleo

Através de treinamento e instruções dos operadores.

Hastes dos cilindros: manter os reparos dos cilindros sempre em observação.

Óleo hidráulico deve ser de tipo e qualidade conforme Lubrificantes recomendados.