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Curso técnico subsequente ao ensino médio

Automação Industrial

Prof. Luiz Oswaldo de Andrade.

Aluno:_____________________________________________________

Turno: _______________ Turma______

2º semestre 2021
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1 – O PRINCÍPIO DA AUTOMAÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO

O termo automação provém do latim “Automatus”, que significa mover-se por si.
A automação faz parte da nossa sociedade, está presente em todos os sistemas de
trabalho, sobretudo na indústria. Ela permite que se faça mais e melhor, além de diminuir a
participação do ser humano em tarefas entediantes e repetitivas, eliminando os serviços
manuais cansativos e prejudiciais à saúde, poupando as energias para as tarefas mais nobres
que exigem mais o raciocínio lógico.
A automação vem evoluindo ao longo dos séculos, aliando os conhecimentos antigos, e
expandindo com as últimas conquistas da ciência. Portanto está intimamente ligada ao
desenvolvimento da humanidade.
Um ponto que vale destacar é a diferença entre a automação e a mecanização, mesmo
que em um primeiro instante estas duas palavras possam dar a impressão de ter um significado
semelhante, seus conceitos são completamente diferentes. A automação permite realizar
algum trabalho através de máquinas controladas automaticamente. Já a mecanização,
simplesmente se limita ao emprego de máquinas para executar alguma tarefa, substituindo o
esforço físico.

1.2 HISTÓRICO

Desde a pré-história, o homem já procurava meios de mecanizar as suas tarefas, como

moinhos de vento para moer trigo, rodas d’agua, força animal entre outros.
Essas invenções demonstram as primeiras tentativas do homem de poupar esforço para
realizar seu trabalho antes mesmo da automação industrial.
Na Grécia antiga, surgiram as primeiras técnicas de controle, como o mecanismo
regulador de bóia (entre 300 a.C. e 1 a.C.).
Como exemplo podem ser citados o relógio d’água de Ctesíbio ou Ktesíbios e um
lampião de óleo inventado por Philon (250 a.C.) que usava um regulador de bóia para manter
constante o nível do óleo combustível.
Dentre os importantes aparelhos construídos por Ctesíbio tem se: O Órgão hidráulico
provido de um teclado manual e tubos sonoros e uma bomba de pressão, ambos os dispositivos
utilizavam o peso da água para comprimir o ar. O primeiro para a criação de diversos sons, o
segundo para combater incêndios. Mais tarde estas invenções foram utilizadas, pelos romanos.
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Órgão hidráulico de Ctesíbio, segundo a descrição de Heron de Alexandria.

Heron de Alexandria

Um dos grandes sábios dessa época foi Heron de Alexandria, que viveu em Alexandria
em 130 a.C. e publicou um livro, que se intitulava “Pneumática’’, que mostrava algumas formas de
mecanismos de nível de água usando um regulador de bóia.
O primeiro registro sobre um experimento que teve a finalidade de aproveitar o vapor
e a pressão para fazer um corpo se mover também foi realizado por Heron, e foi batizada de
"aeolipile". Este aparato foi montado com uma pequena bolinha de cobre (Cu) com dois canos
torcidos e continha água em seu interior. Colocada sobre um tripé e sobre o fogo, a água fervia
e o vapor que saia pelos caninhos fazia com que a bola feita de cobre girasse.
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Denis Papin

A primeira e verdadeira máquina térmica é de origem do físico francês Denis Papin que,
em 1679, inventou o digestor de vapor, um tipo de panela de pressão, também conhecida como
marmita de Papin e, para evitar que explodisse, inventou também a primeira válvula de
segurança da qual se tem conhecimento.

Em 1690, tendo observado o poder mecânico da pressão atmosférica em seu "digestor",

Papin construiu um modelo de motor a pistão, o primeiro de seu tipo, que utilizou o vapor para
impulsionar um mecanismo com êmbolo e cilindro.
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Edward Somerset

Em 1663, o inglês Edward Somerset, tornou se famoso por construir uma máquina que
foi capaz de remover água de um fosso em uma torre no Grande Castelo de Raglan.
Entre 1663 e 1669, testemunhas oculares viram uma dessas máquinas, erguida em pelo
Marquês, que era capaz de elevar a água a uma altura de 40 pés. A máquina possuía uma
caldeira de alta pressão e dois recipientes nos quais a água a ser bombeada era forçada pela
pressão atmosférica após o vapor ter sido condensado. A pressão do vapor no sistema
impulsionava a água para fora do fosso. Este invento é considerado como a primeira máquina a
vapor capaz de produzir trabalho. Mais tarde outro inventor, Thomas Savery, estudou e
aprimorou a invenção de Edward.

Máquina de Savery

Em 1698, Thomas Savery, um engenheiro militar inglês, criou uma máquina com uma
finalidade: extrair água do poço das minas inglesas de carvão mineral. Porém, devido à
utilização de vapor a alta pressão, poderia explodir. Esta foi a primeira máquina a vapor de
interesse industrial
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.
O Vapor era produzido no aquecedor (A) e conduzido para os reservatórios (B) da
figura, através de duas válvulas manuais (C). O vapor era fornecido alternadamente para os
reservatórios, empurrando água do reservatório através do tubo (D) e para o topo. A válvula
(C) era então fechada e um jato de água fria condensava o vapor daquele reservatório e com
isto, promovendo um vácuo. A rarefação obtida fazia com que a água do lugar (F) entrasse no
tubo (E) e fosse direcionada para o reservatório. A válvula (C) era então aberta novamente,
para a repetição do ciclo. Alternando-se os dois reservatórios (B), era possível se ter um fluxo
contínuo de água para o exterior.

Máquina de Newcomen

Por volta de 1705, o inglês Thomas Newcomen, aperfeiçoando as máquinas de Savery e

Papin, idealizou uma nova máquina térmica que poderia ser utilizada em minas profundas com
menor risco de explosões e que, além de elevar a água, poderia elevar cargas. Sua máquina foi
um sucesso na Europa durante o século XVIII, porém com toda sua grande idéia, também
existia uma contradição o alto consumo de combustível, pois consumia 35 decímetros cúbicos
de carvão e tinha a capacidade de elevar 2,5 toneladas de água, o equivalente a 5hp de
potência mecânica.
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O projeto consistia em um conjunto de cilindro-pistão. O vapor era produzido na

caldeira (A) e conduzido através da válvula manual (B) até o cilindro (C). O vapor produzido
empurrava o pistão até a posição mostrada, permitindo que a haste (D) descesse para dentro
do reservatório de água (ou mina). A válvula (E) era então aberta para permitir um jato de água
sobre o cilindro, capaz de condensar o vapor ali existente, provocando assim um vácuo
necessário. O pistão era então empurrado para baixo pela pressão atmosférica, levantando a
haste e bombeando a água para fora através da linha (F). A válvula (E) era fechada, a válvula
(B) era aberta e o procedimento era repetido. A linha (G) era aberta intermitentemente para
permitir que o vapor condensado pudesse ser retirado do cilindro.
O motor desenvolvido por Thomas Newcomen usou, pela primeira vez, um conjunto
cilindro-pistão e, portanto, um legítimo substituto para a tração animal. Pelo seu funcionamento
cíclico, este dispositivo já pode ser considerado como uma máquina térmica.
No entanto, o chamado mecanismo enrolador, que permitiu transformar o movimento
linear em rotacional só surgiu mais adiante. Foram estes mecanismos enroladores que
permitiram a aplicação das máquinas térmicas na indústria.

Nicholas Joseph

O Capitão do exército francês Nicholas Joseph Cugnot construiu, em 1763, o que pode
ter sido o primeiro veículo autopropulsionado do mundo, um veículo de transporte de carga de
três rodas construído em madeira. Em 1770 construiu o seu segundo veículo, que possuía uma
autonomia de funcionamento de 15 minutos antes de acabar o vapor de sua caldeira.
Este veículo tinha a capacidade para carregar até quatro toneladas à velocidade de
4 km por hora. Tinha dois pares de rodas atrás e um na frente que suportavam a caldeira e era
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dirigido por um leme. Em 1771 o seu veículo bateu contra uma parede de tijolos, ficando
conhecido como o primeiro acidente de automóvel do mundo.

James Watt

Em 1763, o engenheiro escocês James Watt recebeu um modelo da máquina de

Newcomen para reparar. Ao término do conserto, ele notou uma baixa eficiência da máquina e
suspeitou que grande parte do vapor quente, perdia calor e condensava diminuindo
significativamente o seu volume ao entrar no cilindro resfriado.
Após consultas com o maior conhecedor de vapor da época, Joseph Black, que estava na
mesma Universidade de Glasgow, ele estudou e introduziu diversas inovações, aprimorando a
máquina de Newcomen, permitindo a aplicação na indústria desse motor.
Nessa época os sistemas de produção artesanal e agrário começaram a se transformar
em industrial, assim como já haviam começado a surgir os primeiros
equipamentos mecânicos para auxiliar o trabalho de produção. Foram desenvolvidos os
primeiros dispositivos simples e semiautomáticos.
O maior feito de Watt foi colocar um condensador externo (A) na máquina de
Newcomen, aumentando a eficiência desse motor através da diferenciação entre as
temperaturas da fonte quente e da fonte fria, embora os conhecimentos científicos sobre a
eficiência da máquina térmica não fossem ainda conhecidos na época.
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Na sua máquina, o vapor entrava pela tubulação (B). A válvula (C), controlada a partir da
haste (D), permitia que o vapor entrasse na parte superior do pistão (E). Isto empurrava o
pistão para baixo, movimentando para baixo um lado da barra (F) e levantando o outro lado da
barra que puxava as hastes (G) e (H) da bomba. Tal movimento retirava a água do reservatório
(I) através da tubulação (J) e também do reservatório (K) para o reservatório (I). A válvula (L)
era então movida para permitir que o vapor entrasse pelo outro lado do pistão; equilibrando a
pressão em ambos os lados. Com a pressão equilibrada, o pistão movia-se para o topo,
possibilitando um novo ciclo.

Essa máquina permitiu aumentar em 75% o rendimento da máquina de Newcomen. Novos

detalhes foram ainda aperfeiçoados até que o motor atingiu a forma sob a qual tornou se
universalmente empregado a partir de 1790. Foi utilizada para bombear a água de minas, para o
aquecimento de máquinas em moinhos de farinha, em fiações, tecelagens e na fabricação do
papel.
Para poder expressar a potência da sua máquina a vapor, Watt realizou diversas
experiências avaliando o poder de tração dos cavalos ao elevarem baldes em uma mina de
carvão. Na época, os cavalos eram o instrumento de trabalho pesado ao qual mais se recorria.
Watt determinou que, em média, um cavalo necessitava de 1 minuto para elevar 3,0
libras-pé. Depois o cavalo era substituído pelo motor, para comparar a sua capacidade. A
potência do equipamento foi determinada pela média do número de cavalos que o motor podia
substituir, gerando a expressão “horse-power” (hp).

1hp = 3,0 libras/pé por minuto

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James Watt foi mundialmente reconhecido quando em 1882 foi publicado que a
unidade de potencia do SI (Sistema Internacional de medidas) levaria o seu nome, devido as
suas relevantes contribuições no trabalho de pesquisa na definição da potência mecânica.
James Watt morreu em 25 de agosto de 1819 em sua casa em Handsworth, Inglaterra,
com a idade de 83anos.

Cronologia

Entre 300 a.C. e 1 a.C - Na Grécia antiga, Ctesíbio ou Ktesíbios, Relógio d’água, Mecanismo
regulador de bóia e Órgão Hidráulico.
250 a.C - Na Grécia antiga, Philon, lampião de óleo.
130 a.C – Alexandria, Heron, "aeolipile".
1663 - Edward Somerset, Grande Castelo de Raglan, na Grã-Bretanha, máquina que foi capaz
de remover água de um fosso em uma torre.
1679 - Denis Papin, físico francês, inventou o digestor de vapor.
1690 - Denis Papin, físico francês, construiu um modelo de motor a pistão.
1698 - Thomas Newcomen, em Staffordshire, na Grã-Bretanha, instala um motor a vapor para
esgotar água em uma mina de carvão.
1705 - Thomas Newcomen, Aprimorou a máquina térmica que passa a ser utilizada em minas
profundas.
1708 - Jethro Tull (agricultor), em Berkshire, na Grã-Bretanha, inventa a primeira máquina de
semear puxada a cavalo, permitindo a mecanização da agricultura.
1709 - Abraham Darby, em Coalbrookdale, Shropshire, na Grã-Bretanha, utiliza o carvão para
baratear a produção do ferro.
1733 - John Kay, na Grã-Bretanha, inventa uma lançadeira volante para o tear, acelerando o
processo de tecelagem.
1740 - Benjamin Huntsman, em Handsworth, na Grã-Bretanha, descobre a técnica do uso
de cadinho para fabricação de aço.
1761 - Abertura do Canal de Bridgewater, na Grã-Bretanha, primeira via aquática inteiramente
artificial.
1763 - James Watt, engenheiro escocês, aprimora a máquina de Newcomen, permitindo a
aplicação na indústria desse motor.
1764 - James Hargreaves, na Grã-Bretanha, inventa a fiadora "spinning Jenny", uma máquina
de fiar rotativa que permitia a um único artesão fiar oito fios de uma só vez.
1765 - James Watt, na Grã-Bretanha, introduz o condensador na máquina de Newcomen,
componente que aumenta consideravelmente a eficiência do motor a vapor.
1768 - Richard Arkwright, na Grã-Bretanha, inventa a "spinning-frame", uma máquina de fiar
mais avançada que a "spinning jenny".
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1771 - Richard Arkwright, em Cromford, Derbyshire, na Grã-Bretanha, introduz o sistema

fabril em sua tecelagem ao acionar a sua máquina - agora conhecida como "water-frame" - com
a força de torrente de água nas pás de uma roda.
1776 - 1779 - John Wilkinson e Abraham Darby, em Ironbridge, Shrobsihire, na Grã-Bretanha,
constroem a primeira ponte em ferrofundido.
1779 - Samuel Crompton, na Grã-Bretanha, inventa a "spinning mule", combinação da "water
frame" com a "spinning jenny", permitindo produzir fios mais finos e resistentes. A mule era
capaz de fabricar tanto tecido quanto duzentos trabalhadores, apenas utilizando alguns deles
como mão-de-obra.
1780 - Edmund Cartwright, de Leicestershire, na Grã-Bretanha, patenteia o primeiro tear a
vapor.
1793 - Eli Whitney, na Geórgia, Estados Unidos, inventa o descaroçador de algodão.
1882 - Publicado que a unidade de potência do SI (Sistema Internacional de medidas) levaria o
nome de James Watt.

1.2 REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

As melhorias constantes nos motores resultaram a partir de 1807 no início da era da

construção de vários veículos autopropelidos como rodoviários similares a carruagens, motores
a vapor em navios e as locomotivas. Isto contribuiu como estímulo para o avanço da indústria
metalúrgica e siderúrgica, resultando em altos investimentos nessas áreas. Este crescimento
da indústria de bens de produção foi o marco para o início da Primeira Revolução Industrial.
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Durante o período da revolução industrial, a sociedade se modificou profundamente a

ponto de surgirem novas classes e relações sociais.
Uma classe que sofreu uma profunda mudança, sofrendo com o advento da
industrialização, foi a dos trabalhadores assalariados. Já no período pré-industrial (por volta
de 1750), os homens trabalhadores já não conseguiam sustentar suas famílias com os seus
salários, sendo que tanto suas esposas quanto seus filhos precisavam trabalhar. Isso modificou
profundamente a família como era conhecida até então. Essa mudança se deve ao fato de que
os proprietários das empresas da época observaram uma forma de conseguir mais mão de obra
para a sua indústria, sendo que o valor do trabalho pago por essa era muito menor.
O primeiro produto a sofrer um processo de industrialização maciça foi o algodão,
sendo que esse servia para a fabricação de tecidos. Os produtos de necessidade básica, como
roupas e alimentos, são os primeiros a sofrerem industrialização, pois existe um maior
mercado. No entanto, com o surgimento da máquina a vapor na indústria, produtos como o aço e
o carvão acabaram tendo suas industrializações estimuladas nesse processo.
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Com a industrialização e o consequente aumento da competitividade, surge a

necessidade de reduzir os custos de produção, o que se percebia era que quanto mais
mecanizado fosse o processo maior era a produtividade, e menor era o custos produtivo. E ai
surgiu um tipo de indústria que atendia a essa necessidade de ajudar e até mesmo substituir o
componente humano por máquinas na indústria. A mão de obra dos trabalhadores industriais
começava a ser substituída pelo maquinário. Uma única máquina tinha o potencial de substituir
a força de trabalho de 200 a 300 homens. Com a máquina a vapor, o trabalho bruto era
substituído por motricidade fina. Com isso, apenas as mulheres e crianças conseguiam manter
os seus empregos, por ser considerada como mão de obra mais barata. Em 1838, apenas 23%
dos trabalhadores industriais eram homens. Além da modificação familiar, o surgimento das
máquinas na indústria trouxe uma nova classe social, a chamada elite técno-científica.
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A sociedade também se modificou durante a Revolução Industrial para atender às

horas do relógio. A jornada de trabalho demandava muito dos trabalhadores, sendo que essa
jornada chegou a ser de 18 horas, com o advento da iluminação a gás, que permitia o trabalho
noturno.
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A tecnologia envolvida nas caldeiras a vapor era extremamente precária, sendo que não
era incomum a ocorrência de explosões de caldeiras nas fábricas. Muitos trabalhadores
acabavam mortos nessas explosões. Além disso, o sistema mecânico que levava o movimento
gerado na caldeira para os teares era imenso e se espalhava por todo o local, sendo que a
fábrica têxtil parecia um autômato monstruoso.
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Cronologia

1800 - Alessandro Volta, na Itália, inventa a bateria elétrica.

1803 - Robert Fulton desenvolveu uma embarcação a vapor na Grã-Bretanha.
1807 - A iluminacão de rua a gás, foi instalada em Pall Mall, Londres, na Grã-Bretanha.
1808 - Richard Trevithick expôs a "London Steam Carriage", um modelo de locomotiva a vapor,
em Londres, na Grã-Bretanha.
1825 - George Stephenson concluiu uma locomotiva a vapor, e inaugura a primeira ferrovia,
entre Darlington e Stockton-on-Tees, na Grã-Bretanha.
1829 - George Stephenson venceu uma corrida de velocidade com a locomotiva "Rocket", na
linha Liverpool - Manchester, na Grã-Bretanha.
1830 - A Bélgica e a França iniciaram as respectivas industrializações utilizando como matéria-
prima o ferro e como força-motriz o motor a vapor.
1843 - Cyrus Hall McCormick patenteou a secadora mecânica, nos Estados Unidos.
1844 - Samuel Morse inaugurou a primeira linha de telégrafo, de Washington a Baltimore, nos
Estados Unidos.
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Industrialização

No início da industrialização, os processos utilizavam o máximo da força da mão-de-

obra. A produção era composta por etapas ou estágios, nos quais as pessoas desenvolviam
sempre as mesmas funções, especializando-se em certa tarefa ou etapa da produção. Assim
definiu se o princípio da produção seriada.
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O mesmo ocorria com as máquinas de produção, que eram específicas para uma
aplicação, o que impedia seu uso em outras etapas da produção, mesmo que tivesse
características muito parecidas.

Uma constatação importante é a do papel da máquina a vapor durante a Revolução. Ao

contrário do que se possa pensar, teve um papel secundário para o desenvolvimento da
Inglaterra enquanto potência de primeira ordem mundial, a chamada Oficina Mecânica do
Mundo. A Inglaterra criou uma potência considerando os conhecimentos sobre Ciência e
Tecnologia (C&T) como secundário, sendo que métodos antigos, como o “ver se dá certo” ou
“tentativa e erro”, eram mais utilizados. Em 1838, um quarto das necessidades energéticas das
fábricas inglesas, utilizavam ainda o princípio hidráulico, apesar da grande evolução dos
motores a vapor até esse período.
No entanto, o fato da Inglaterra não dar a importância adequada para a máquina a
vapor foi o fator fundamental para o seu declínio. Países como a Alemanha e os Estados Unidos
tomaram a dianteira econômica, pois investiram pesado no conhecimento de C&T.
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Cronologia

1854 - George Boole, Britânico, publica o trabalho: “Uma Análise Matemática da Lógica”
caracterizando a álgebra booleana.
1856 - Henry Bessemer, patenteia um novo processo de produção de aço que aumenta a sua
resistência e permite a sua produção em escala verdadeiramente industrial.
1865 - O primeiro cabo telegráfico submarino é estendido através do leito do oceano
Atlântico, entre a Grã-Bretanha e os Estados Unidos.
1869 - A abertura do Canal de Suez reduziu a viagem marítima entre a Europa e a Ásia para
apenas seis semanas.
1876 - Alexander Graham Bell, inventou o telefone nos Estados Unidos (em 2002 o congresso
norte-americano reconheceu postumamente o italiano Antonio Meucci como legítimo inventor
do telefone)
1877 - Thomas Alva Edison, inventou o fonógrafo nos Estados Unidos.
1879 - A iluminação elétrica foi inaugurada em Mento Park, New Jersey, nos Estados Unidos.
1885 - Gottlieb Daimler, inventou um motor a explosão.
1895 - Guglielmo Marconi, inventou a radiotelegrafia na Itália.

George Boole

Com a descoberta da eletricidade e consequentemente do magnetismo, tornou-se mais

amplo o leque de possibilidades, para criação de sistemas autônomos. As primeiras máquinas
movidas à eletricidade surgiram em meados do século XIX, graças aos esforços de diversos
pesquisadores – entre eles Michael Faraday e André-Marie Ampère – que estudaram a
utilização da eletricidade e do magnetismo em conjunto, levando ao desenvolvimento de
motores que, conectados a sistemas elétricos, acionavam alavancas.
Na mesma época um matemático e filósofo britânico George Boole, (1815 – 1864)
publica as suas conclusões em 1854 no trabalho: “Uma Análise Matemática da Lógica”
caracterizando a álgebra booleana, fundamental para o desenvolvimento da computação
moderna. Estabeleceu também um conjunto de símbolos matemáticos para substituir certas
afirmativas da lógica formal.

George Boole, (1815 – 1864)

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Como o sistema de numeração decimal não era conveniente para ser implementado em
sistemas elétricos pois, é muito difícil projetar um equipamento para que ele opere com dez
níveis diferentes de tensão (cada um representando um caractere decimal de (0 a 9). Por outro
lado, é muito fácil projetar um circuito simples e preciso que opere com apenas dois níveis de
tensão. Desta maneira, formado por 2 algarismos apenas (base 2), denominado agora de
sistema Binário.

Sistema Binário

A lógica matemática definida pela Álgebra de Boole permitiu a análise e o

desenvolvimento tecnológico da automação de sistemas mais complexos.

Exemplo de um número binário: 1011101 (base 2)

As quantidades binárias podem ser representadas por qualquer dispositivo que tenha
apenas dois estados de operação, ou duas condições possíveis.
Por exemplo: Um conjunto de chaves, que possuem apenas duas opções cada, aberta ou
fechada. A chave fechada representa o bit lógico “1” (Um lógico) e a chave aberta representa o
bit lógico “0” (Zero lógico). A composição de todas as cinco chaves representa um número
binário, que podem ser modificados na medida em que se alteram as posições das chaves
lógicas.

Outro exemplo é o cartão perfurado. Trata se de um cartão que contém informação

digital representada pela presença ou falta de furos em posições predefinidas. Eram usados no
século XX para processamento e armazenamentos de dados. Foram usados pela primeira vez
em volta de 1725, e melhorado em 1801, mas só foi incorporado para uso na informática em
1832. Só se expandiu para computadores eletrônicos em 1950 com a IBM (“International
Business Machines”) desenvolvendo esses cartões para processamento de dados.
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O Cartão perfurado foi aproveitado inicialmente por Herman Hollerith, fundador da

Tabulating Machine Company precursora da IBM, para sistemas de informação não têxteis.
Esses cartões foram os grandes precursores da memória usada em computadores.
Herman Hollerith foi inventor de diversas máquinas elétricas para a soma e a contagem
de dados que eram representados sob a forma de fitas de papel perfuradas. Através dessas
perfurações, os dados que elas representavam podiam ser computados de uma forma rápida e
automática, através de circuitos elétricos. Com esse processo, os Estados Unidos puderam
acompanhar de perto o crescimento de sua população. Os resultados do censo de 1890 foram
fornecidos três anos depois, economizando-se vários anos de trabalho.
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Tabulador de Herman Hollerith que computou os dados do censo americano de 1890 em apenas
um ano.
O armazenamento de dados surgiu por volta de 1910 - 1915. A fita perfurada é uma
forma de realizar esta tarefa, constituída por uma longa fita de papel, na qual são feitos furos
como forma de codificar as informações. As formas mais primitivas da fita perfurada tem
origem nas antigas máquinas industriais de bordar. Estas máquinas eram alimentadas
(“programadas”) por uma sequência de cartões em sequência. Para cada sequência de cartões
escolhida, a máquina realizava um bordado diferente.
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Isto levou à criação do conceito de não transmitir os dados por um fluxo de cartões
individuais, mas através de um "cartão contínuo" - ou seja - uma fita.
Em 1846 Alexander Bain usou fitas perfuradas para mandar telegramas. A sua função
inicial era armazenar dados, mas passou a ser utilizada também na comunicação, em
computadores e também em criptografia (codificações secretas para proteção de
informações). Quando os computadores começaram a ser bastante utilizados, a fita perfurada
tornou-se diretamente muito utilizada também, pois eram um meio prático e barato para
armazenar os dados. Durante a terceira parte do século 20 a Agencia Nacional de Segurança
do EUA utilizou a fita perfurada para distribuir chaves criptográficas.

Fita perfurada
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Sistemas Eletromecânicos

Entretanto, somente no início do século XX é que os sistemas se tornaram inteiramente

automáticos. A necessidade do aumento de produtividade fez com que houvesse uma série de
inovações tecnológicas neste sentido que culminou no surgimento dos relés eletromecânicos,
componente fundamental para automação das indústrias, em meados do século XX.
Os primeiros sistemas de automação operavam por meio de sistemas eletromecânicos,
com relés e contatores. Neste caso, os sinais acoplados à máquina ou equipamento a ser
automatizado acionam circuitos lógicos a relés que energizam as cargas e os atuadores.

Durante a década de 1950, os recursos eletromecânicos foram os mais utilizados para

efetuar controles lógicos e de intertravamentos nas linhas de produção. Tais sistemas, porém,
apresentavam alguns problemas, pois as indústrias não possuíam flexibilidade para as mudanças
constantes no processo de produção.
Qualquer alteração no processo de fabricação, por menor que fosse, era trabalhosa e
demorada. Portanto, para produzir um produto diferente, havia uma longa espera, uma vez que
a produção era feita em grandes lotes. Nessa época, a tecnologia era a automação com lógica
de contatos, utilizando painéis com relés eletromecânicos e muita fiação. Obviamente, essas
fábricas não haviam sido projetadas para constantes modificações. Por causa das limitações
tecnológicas, qualquer alteração na configuração da linha de produção tinha um custo elevado,
pois todos os intertravamentos para controle e segurança eram feitos com painéis de relés e
contatores.

A utilização da lógica de contatos apresentava as seguintes desvantagens:

Inflexibilidade – Efetuar mudanças no processo produtivo significava alterar toda a lógica de

contatos e intertravamento. Frequentemente, isso se traduzia em sucatear enormes painéis e
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produzir um novo, o que demandava tempo, fator responsável por grandes interrupções e perda
de produção.

Custo operacional elevado – Os painéis utilizados na automação eram enormes e ocupavam

grandes áreas do processo produtivo, com montagem lenta e componentes eletromecânicos
suscetíveis à falhas. A Interconexão entre os elementos era feita através de fios. A Proteção
tinha de ser maior contra umidade, oxidação, poeira e outros fatores de desgaste.

Alto custo de desenvolvimento e manutenção – A lógica a relé tinha de ser otimizada para
reduzir o número de componentes e minimizar os custos envolvido na montagem. Esse fato
aumentava a complexidade do projeto, pois demandava mais tempo para a implementação e a
elaboração da documentação técnica necessária.
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Sistemas Automatizados

Sensores foram colocados nas máquinas com a finalidade de monitorar, indicar as

condições do processo e assim garantir o controle do sistema de produção. O controle só é
garantido com o acionamento de atuadores a partir do processamento das informações
coletadas pelos sensores.

A criação do transistor em 1947 impulsionou o desenvolvimento da automação, e

tornou-se a base dos microprocessadores modernos. Pois se tratava de um
componente eletrônico que controlava a passagem de corrente, em sinais digitais (ligado-
desligado), diferentemente das válvulas termiônicas que geravam sinais analógicos (sinal
contínuo que varia em função do tempo).
Foi nessa época, também conhecida como anos dourados, que o termo automação
começou a se popularizar. Assim, descrevia-se a movimentação automática de materiais.
Automatizar um sistema tornou-se muito mais viável à medida que a eletrônica avançou
e passou a dispor de circuitos capazes de realizar funções lógicas e aritméticas com os sinais
de entrada e gerar respectivos sinais de saída. Com este avanço, o controlador, os sensores e
os atuadores passaram a funcionar em conjunto, transformando processo em um sistema
automatizado, onde o próprio controlador toma decisões em função da situação dos sensores e
aciona os atuadores.
Tudo isso se tornou possível graças ao surgimento de vários dispositivos como
controladores, temporizadores, relés e diversos tipos de sensores que são fundamentais à
automação.
A partir desde momento, considera se que o desenvolvimento da tecnologia da
automação industrial está diretamente associada à evolução dos computadores.
Em 1948, John T. Parsons criou um método que consistia no uso de cartões perfurados
com informações que serviam para controlar os movimentos de uma máquina-ferramenta. Este
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método foi apresentado para a Força Aérea, que investiu em outros projetos do Laboratório de
Servomecanismos do Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT).
Após alguns anos, isto acabou culminando em um protótipo de fresadora com três eixos
com servomecanismos de posição. A partir deste momento, várias empresas privadas que
fabricavam máquinas-ferramentas começaram a desenvolver projetos particulares, foi assim
que surgiu o comando numérico.
O MIT também desenvolveu a linguagem de programação APT (do inglês, Automatically
Programmed Tools, ou “Ferramentas Programadas Automaticamente”) para ajudar na entrada
de comandos de trajetórias de ferramentas na máquina.

O “Unimate”: Primeiro robô industrial criado por George Devol.

Em 1954 surgiram os primeiros robôs (do tcheco robota, que significa “escravo”) pelas
mãos do americano George Devol, que alguns anos depois fundou a fábrica de robôs Unimation.
Inicialmente, eles substituíram a mão-de-obra no transporte de materiais perigosos.
No século XX, os computadores, servomecanismos e controladores programáveis
passaram a fazer parte da tecnologia da automação industrial, hoje, os computadores podem
ser considerados a principal base da automação industrial contemporânea.

“A automação é a aplicação de técnicas computadorizadas ou mecânicas para diminuir o

uso de mão-de-obra em qualquer processo, especialmente o uso de robôs nas linhas de
produção. A automação diminui os custos e aumenta a velocidade da produção.”
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Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador, foi necessário fazer algumas

alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a mão de obra de algumas
funções inadequadas à estrutura física do homem. A máquina passou a fazer o trabalho mais
pesado e o homem, a supervisioná-la.
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Até 1960, as empresas automobilísticas tinham linhas produção fixas que produziam
com relativa eficiência modelos pré-programáveis, mas quando se necessitava fazer algumas
variações no modelo, como mudanças de cor, ou detalhes no painel, precisava-se alterar os
circuitos de controle (a base de relés). O que fazia a produção destes modelos mais custosa, e
excessivamente demorada. Era necessária a remodelagem de todo o sistema produtivo quando
se desejava alterar o produto na linha de produção. Portanto este processo é economicamente
viável somente para produção em larga escala e de um determinado produto.
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Considerando esta limitação técnica, as empresas passam a se reorganizar de maneira a

atender as necessidades para o aumento da produtividade, flexibilidade, qualidade, segurança
e redução de custos. Portanto, eram necessários novos equipamentos que se adequassem
rapidamente às alterações das configurações, para a produção de diversos modelos de
produtos, com pequenas alterações entre si.

Sistema Flexíveis

A automação flexível é empregada em linhas de produção que necessitam da fabricação

de diversos produtos, no mesmo processo produtivo, porém, com um volume inferior em relação
à automação rígida.
As máquinas de tear são bons exemplos da transição de um sistema de automação
rígida para a automação flexível. As primeiras máquinas de tear eram acionadas manualmente.
Depois passaram a ser acionadas por comandos automáticos, entretanto, estes comandos só
produziam um modelo de tecido, de padronização, de desenho ou estampa.

Máquina de Tear totalmente manual

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Máquina de Tear que evolui de manual para mecânica durante a Revolução Industrial.

Máquina de Tear eletromecânica

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Máquina de Tear automática

A introdução de um sistema automático flexível no mecanismo de uma máquina de tear

tornou possível produzir diversos padrões de tecido em um mesmo equipamento. Com o avanço
da eletrônica, as unidades de memória ganharam maior capacidade e com isso armazenam todas
as informações necessárias para controlar diversas etapas do processo. Os circuitos lógicos
tornaram-se mais rápidos, compactos e capazes de receber mais informações de entrada,
atuando sobre um número maior de dispositivos de saída. Os microcontroladores são
responsáveis por receber informações das entradas, associá-las às informações contidas na
memória e a partir destas desenvolver uma lógica para acionar as saídas.

Controlador Programável

Em 1968, para atender a essa necessidade de flexibilidade na produção, Os

engenheiros da divisão “Hydra-Matic” da “General Motors” perceberam que precisavam de um
novo sistema compacto que conferisse maior versatilidade à produção, com alta capacidade de
controle, que permitisse acionar diversas saídas em função de vários sinais de entradas
combinados logicamente. Felizmente, naquela época, o conceito de, controle de computador,
tinha começado a entrar em conversas nas grandes corporações, como a GM.
De acordo com Dick Morley, "O controlador programável foi detalhado no dia 20 de
setembro de 1968" na sua empresa, “Bedford and Associates”. Além de substituir o sistema
de retransmissão, os requisitos listados pela GM para este controlador incluíram:
 P á g i n a | 36

 Um sistema de estado sólido de alta confiabilidade que fosse flexível como um

computador, com dimensões menores para se obter um preço competitivo em relação as
sistemas de lógica a relé e similares.
 De fácil manutenção e programação de acordo com a lógica de contatos a relé com um
mínimo de 4000 palavras na memória.
 Tinha que trabalhar em um ambiente industrial com toda a sua sujeira, umidade,
eletromagnetismo e vibração.
 Tinha que ser modular (conceito plug-in) para permitir trocas fáceis de componentes e
capacidade de expansão.

Imagem de Dick Morley

O aspecto do diagrama lógico de programação do CLP permitiu que este fosse

facilmente entendido e usado por eletricistas de manutenção e engenheiros de planta. À
medida que os sistemas de controle baseados em relé evoluíam e tornaram-se mais
complicados, o uso de diagramas de fiação de localização de componentes físicos também
evoluiu para que a lógica de relé fosse mostrada de uma maneira em escada. O aspecto do
diagrama se caracteriza por uma linha vertical no lado esquerdo representando como se fosse
um “sinal de alimentação”, VCC ou fase. No lado direito representando como se fosse um “sinal
de referência”, zero ou neutro.
Os vários contatos a relé, botoeiras, interruptores, fins de curso, bobinas de relé,
acionadores de motor, válvulas de solenóide, entre outros, mostrados em sua ordem lógica,
formam os degraus da escada. Foi solicitado que o CLP fosse programado desta forma e
denominado, a partir de então, como Lógica de programação “Ladder”.
Assim, surgiu o primeiro Controlador Lógico Programável (CLP), desenvolvido pela
empresa Allen-Bradley, que revolucionou todas as indústrias nos anos posteriores.
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Diagrama Ladder

Outra etapa importante desta evolução é que toda a lógica de acionamento podia ser
desenvolvida através de software, que por sua vez determina ao controlador a sequência de
acionamento a ser desenvolvida. Desta forma, a automação programável passa a ser empregada
em pequenos volumes, que necessitam de constantes mudanças da linha de produção.
Este tipo de alteração da lógica de controle é o que caracteriza um sistema flexível. O
CLP é um equipamento eletrônico de controle que atua a partir desta filosofia.
Com o CLP, as alterações eram feitas apenas mudando sua programação, enquanto que
os sistemas a relés implicavam em modificar a montagem dos equipamentos e, muitas vezes,
substituir os hardwares.

Um dos Projetistas da empresa de Dick Morley relata:

"Minha experiência na criação de sistemas de controle baseados em retransmissão,

naquele momento, me colocou na posição perfeita para ser um dos primeiros projetistas de
sistemas de controle a usar alguns dos primeiros controladores programáveis para substituir a
lógica de relés. Com base em sistemas de controle, minha primeira experiência com um CLP
aconteceu com um dispositivo do concorrente da Bedford Associates. A unidade foi
programada utilizando um dispositivo de programação do tamanho de uma mala que exigiu
configurar o tipo de instrução e o endereço da linha e depois pressionar um botão para
“queimar” um link aberto em um chip de memória para definir o caminho da lógica. Uma vez que
a programação foi concluída e testada, o CLP foi capaz de realizar a operação do ciclo da
máquina de forma muito confiável. Infelizmente, o rack do CLP era aberto na parte traseira
com uma mistura de tensões de alimentação de 24 VCC e 120 VAC. Não demorou muito para um
eletricista de maneira acidental trocar a alimentação de 120 V AC para 24 VCC e desligar todo
o sistema CLP. Sendo o primeiro uso de um CLP em uma grande corporação, a falha condenou o
uso dos CLP’s nesta fábrica por alguns anos".

Em 1969, a Bedford Associates apresentou e introduziu na planta da General Motors o

MODICON (modular digital controller) para atender as necessidades da empresa, além de
funcionar em operações distintas e ser de fácil programação. Os Estados Unidos e a Europa
foram os primeiros beneficiados.
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Dick Morely começou a vender os seus primeiros CLP’s denominados de “Modicon 084”
(porque era o protótipo # 84). Foi o Modicon 084 que foi apresentado à GM para atender aos
critérios previamente estabelecidos para o seu "controlador de máquina padrão". A Modicon
começou a vender o “084” com um sucesso muito limitado. Como diz Dick Morley,

"nossas vendas nos primeiros quatro anos foram abismais".

MODICON 084

No entanto, a empresa continuou a aprender e desenvolver. Mais adiante, o Modicon

trouxe à vida o controlador que mudaria a indústria para sempre, o “Modicon 184”.

Dick Morley escreveu isso sobre o “Modicon 184”:

"O que fez a “Modicon Company” e o controlador programável realmente decolar não foi
o controlador “084”, mas sim o controlador “184”. O “184” foi projetado em uma sequência de
execução lógica em “ciclo” por Michael Greenberg, um dos melhores engenheiros que já
conheci. Ele e Lee Rousseau, presidente e comerciante, apresentaram uma especificação de um
projeto que revolucionou o negócio de automação. Eles construíram o “184” contra as minhas
convicções. Eu era um purista e senti que todos aqueles sinos e assobios e coisas não eram
"puros", e de alguma forma estavam contaminando o meu "glorioso projeto", Errado novamente,
Morley! Eles estavam especificamente certos! O controlador 184 foi um sucesso, e não o “084”,
não a invenção do controlador programável, mas um produto projetado para atender às
necessidades do mercado e do cliente, chamado 184.
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Controlador Modicon 184

Tal modelo proporcionou diversos benefícios à indústria, entre eles:

• Grande economia nas mudanças de funções, por ser facilmente programável.

• Aumento na vida útil do controlador, por utilizar componentes eletrônicos.
• Menor custo de manutenção preventiva e corretiva, por ser intercambiável.
• Diminuição dos espaços físicos ocupados nas áreas produtivas, pois suas dimensões eram
reduzidas.
Poucos anos depois, a General Motors instalou robôs em sua linha de produção para a
soldagem de carrocerias.
Os primeiros CLP’s tinham a capacidade de trabalhar com sinais de entrada e saída,
lógica interna, “timer’s” e bobinas de contato. Temporizadores e contadores faziam o uso dos
registros internos para palavras binárias, portanto, não demorou muito para que as quatro
operações matemáticas estivessem disponíveis. O CLP continuou a evoluir com a adição de “one-
shots”, sinais analógicos de entrada e saída, temporizadores e contadores aprimorados,
matemática de ponto flutuante, sequenciadores e funções matemáticas.
A incorporação da função PID (Proporcional-Integral-Derivativo) no CLP trouxe uma
grande vantagem para a indústria de processos. Conjuntos comuns de instruções evoluíram para
caixas de diálogos para preenchimento pelo usuário que tornaram a programação mais
eficiente. A capacidade de usar Nomes de “Tag’s” específicas no lugar de variáveis não
descritas (previamente definidas pelo fabricante) permitiu ao usuário final definir de forma
mais clara sua aplicação,
Na medida em que a funcionalidade do Controlador Lógico Programável evoluiu, os
dispositivos de programação e as comunicações também experimentaram um rápido
crescimento. Os primeiros dispositivos de programação eram dedicados (especificamente
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produzidos pelo fabricante), e infelizmente muito grande, do tamanho de malas. Mais tarde,
surgiram dispositivos de programação de mão menores, mas logo foram substituídos por um
software de programação proprietário executado em um computador pessoal (PC). O
DirectSOFT da AutomationDirect, desenvolvido pela Host Engineering, foi o primeiro pacote
de software de programação para um CLP baseado para a plataforma Windows. Ter um PC que
se comunica com um CLP forneceu a capacidade de não só programar, mas também permitir
testes para a solução de problemas de maneira mais fácil e ágil.
Por sua vez, as comunicações se iniciaram com o protocolo “MODBUS” usando a
comunicação seriais RS-232. Vários outros protocolos de comunicação para a automação
surgiram como: o RS-485, “DeviceNet”, “Profibus” e outras arquiteturas de comunicação
serial. O uso dos protocolos para as comunicações seriais e os vários protocolos para os CLP’s,
também permitiram que os CLP’s pudessem ser conectados em rede com outros CLP’s,
Inversores de frequência e Interfaces Homem Máquina (IHM). Mais recentemente, o
protocolo EtherNet / IP (para o Protocolo Industrial), ganhou enorme popularidade.

O CLP revolucionou o setor de automação. Hoje, podem ser encontrados em tudo, desde
equipamentos industriais até máquinas de venda automática. Mas antes de 1968, o controlador
programável nem existia. Em vez disso, o que existia era um conjunto único de desafios que
precisavam de uma solução. Para entender o histórico do CLP, deve se primeiro entender os
problemas que existiam antes dos controladores programáveis.
Antes do CLP, a única maneira de controlar as máquinas era através do uso de relés. Os
relés funcionam utilizando uma bobina que, quando energizada, cria uma força magnética para
efetivamente puxar um interruptor para a posição “ON” ou “OFF”. Quando o relé é
desenergizado, o interruptor retorna o dispositivo para a posição original de descanso “ON” ou
“OFF” padrão.
Assim, por exemplo, se for necessário controlar se um motor está ligado ou desligado,
deve se ligar um relé entre a fonte de energia e o motor. Desta maneira torna se possível
controlar quando o motor está acionado ou não, por meio da energização ou desenergização do
relé. Sem energia, é claro, o motor não acionará, desta forma é possível controlar o motor.

Este tipo de relé é conhecido como um relé de potência. Em uma fábrica, pode haver
vários motores que precisam ser controlados. Assim, adicionavam se muitos relés de
energia. Desta maneira, as fábricas começaram a acumular muitos armários elétricos cheios de
relés de potência. Além disso, é necessário se implantar os circuitos denominados de comandos
para ligar e desligar as bobinas dos relés de potência. Para controlar isso, mais relés eram
adicionados.
Esses relés são conhecidos como relés de comando porque controlam os relés de
potência que por sua vez controlam o interruptor que liga e desliga o motor.
Por serem eletromecânicos, os relés que eram utilizados nos dispositivos de controle
apresentavam diversas desvantagens como problemas nos contatos, desgastes devido ao
contato repetitivo, dificuldade na modificação da lógica de controle e necessidade de
manutenções periódicas.
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Relato de um projetista de controles no início dos anos 70.

"Depois de me formar na faculdade em 1970, comecei a trabalhar como projetista de

controles, automatizando máquinas e equipamentos com relés industriais, temporizadores para
cilindros pneumáticos e contadores eletromecânicos. Também foram incluídos fusíveis,
transformadores de pulso, acionadores de motor, relés de sobrecarga, botoeiras, chaves
seletoras, fins de curso, sequenciadores de tambor rotativo, luzes piloto, válvulas solenóide,
entre outros.
Os sistemas de controle baseados em relés, na sua grande maioria, continham entre 50
e mais de 100 relés. Os compartimentos elétricos para abrigar os controles normalmente
tinham 1,8m largura por 1,2m de altura e eram montados perto da máquina. Associe a este
feixes de fios conectando os relés, temporizadores, contadores, terminais e outros
componentes, todos identificados e corretamente acondicionados.
Passados alguns meses ou anos e depois de muitas modificações técnicas e serviços de
manutenções realizados por técnicos e pela engenharia, os feixes de fios já estavam fora da
canaleta e com a identificação comprometida. Em muitos casos, outros fios foram adicionados
e mal acondicionados em ligações na forma de cruzamento “ponto-a-ponto” para tomar a rota
mais curta e diminuir o tempo de manutenção. Estes gabinetes de controle se tornavam
verdadeiros “ninhos de rato”. A confiabilidade deixava de existir, além de aumentar a
dificuldade durante a solução de problemas ou fazer mudanças adicionais na engenharia
operacional”.
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Pensando agora nas fábricas modernas onde cada máquina possui a capacidade de
realizar inúmeras funções e em quantos motores e interruptores de energia ON / OFF seriam
necessários para controlar apenas uma única destas. Em seguida, adicione todos os relés de
comando necessários para o controle da máquina. Obtém se um pesadelo logístico. Todos esses
relés teriam de estar ligados em uma ordem muito específica para que a máquina funcionasse
corretamente. Se apenas um único relé apresentasse um problema, o sistema como um todo não
funcionaria. A solução de problemas levaria horas, o que seria comum acontecer, pois as
bobinas falham e os contatos se desgastam, gerando inúmeros procedimentos de
manutenção. Essas máquinas teriam que seguir um cronograma de manutenção rigoroso
ocupando muito espaço e tempo. E caso fosse necessário alterar algum procedimento na
operação da máquina, basicamente deveria se refazer todo o sistema.

Indústria de bebidas

Indústria automotiva

Indústria alimentícia
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Linha de produção da Ford em 1913

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Os CLP’s foram introduzidos na indústria brasileira na década de 1980, inicialmente nas

filiais de empresas multinacionais, que implantavam a tecnologia utilizada na matriz. Em pouco
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tempo, essa tecnologia proliferou e o CLP adquiriu grande aceitação no mercado. Em 1994,
havia mais de 50 fabricantes de CLP, o que demonstrava seu sucesso e aceitação.

“O PLC (programmable logic controller), também conhecido no Brasil como CLP

(Controlador Lógico Programável) ou CP (Controlador Programável), é um dispositivo físico,
eletrônico, que possui uma memória interna programável capaz de armazenar sequências de
instruções lógicas binárias, além de outros comandos.”
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Estude pesquise e responda.

1) Considerando o conceito elementar,

defina o termo Automação (Automatus).

2) Qual a diferença entre automação e

mecanização?

3) Onde surgiu e o que é o aparelho

representado abaixo?

5) O físico francês Denis Papin inventou em

1679 os dois dispositivos representados a
seguir. O que são estes dispositivos?

6) Em 1663, o inglês Edward Somerset,

4) Descreva o aparato representado a tornou se famoso por construir uma
seguir e complete a sentença: máquina que foi considerada como a
“Heron de Alexandria, que viveu em primeira máquina capaz de produzir
Alexandria em 130 a.C. e publicou um livro, trabalho, que foi aprimorada em 1698 por
que se intitulava Thomas Savery, um engenheiro militar
“__________________________”, que
inglês. O que fazia esta máquina e como
mostrava algumas formas de mecanismos
funcionava?
de nível de água usando um regulador de
bóia. 7) Em 1763, o engenheiro escocês James
Watt recebeu um modelo da máquina de
Newcomen para reparar. Ao término do
conserto, ele notou uma baixa eficiência da
máquina e suspeitou que grande parte do
vapor quente, perdia calor e condensava
diminuindo significativamente o seu volume
ao entrar no cilindro resfriado. O que era e
à que se destinava a aplicação da máquina

de Newcomen? Qual a grande contribuição
de Watt
8) Para poder expressar a potência da
sua máquina a vapor, Watt realizou diversas
experiências que acabaram por definir a
potência mecânica. Que grandeza é esta?
Que tipo de experiências foram feitas?
9) Complete:
“O Capitão do exército francês Nicholas
Joseph Cugnot construiu, em 1763, o que
pode ter sido o primeiro
_______________________________
do mundo, um veículo de transporte de
carga de três rodas construído em
madeira”. Em 1770 construiu o seu segundo
veículo, que possuía uma autonomia de
funcionamento de 15 minutos antes de
acabar o vapor de sua caldeira. Este veículo
tinha a capacidade para carregar até
quatro toneladas à velocidade de 4 km por
hora. Tinha dois pares de rodas atrás e um
na frente que suportavam a caldeira e era
dirigido por um leme. Em 1771 o seu veículo
bateu contra uma parede de tijolos, ficando
conhecido como o primeiro
________________________________
________________________________.
10) A partir de 1807 que fator contribuiu
como estímulo para o avanço da indústria
metalúrgica e siderúrgica?
11) Durante o período da revolução
industrial, uma classe que sofreu uma
profunda mudança. Os homens
trabalhadores já não conseguiam sustentar
suas famílias com os seus salários, assim
tanto suas esposas quanto seus filhos
precisavam trabalhar. Isso modificou
profundamente a família como era
conhecida até então. Essa mudança se deve
ao fato de que os proprietários das
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empresas da época observaram uma forma
de conseguir mais mão de obra para a sua
indústria, sendo que o valor do trabalho
pago por essa era muito menor. Além disso,
o consequente aumento da competitividade
fez surgir uma mudança no processo de
produtividade que agravou ainda mais a
situação das famílias e fez surgir uma nova
classe social. Que mudança e qual classe
social foi esta?
12) Quais foram os primeiros produtos a
sofrerem um processo de industrialização
maciça? Porque?
13) No início da industrialização, o
princípio da produção era seriado, tanto
sob o ponto de vista da mão de obra como
das máquinas de produção. Descreva sobre
este princípio.
14) Durante a revolução industrial, países
como a Alemanha e os Estados Unidos
ultrapassaram a Inglaterra e assumiram a
liderança econômica no mundo. Qual a
constatação importante sobre este fato?
15) Quem foi George Boole e qual a sua
contribuição para os processos produtivos
atuais?
16) Como o sistema de numeração decimal
não era conveniente para ser implantado em
sistemas elétricos, por outro lado, é muito
fácil projetar um circuito simples e preciso
que opere com apenas dois níveis de tensão.
Desta maneira, formado por 2 algarismos
apenas (base 2). Qual a denominação e
porque este sistema é menos complexo?
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17) Qual a relação comum entre a Álgebra evolução. Quais tecnologias fazem parte
de Boole, um conjunto de chaves, um cartão desta evolução e foram agregadas ao CLP
perfurado e uma fita perfurada? moderno?

18) O significado da palavra “Hollerith” vai 27) Quando foi que o CLP passou a ser
muito além de uma folha que representa o utilizado pela indústria Brasileira?
pagamento salarial de um funcionário no
final do mês. Quem foi Herman Hollerith e
qual a sua contribuição histórica?

19) Entretanto, somente no início do

século XX é que os sistemas se tornaram
inteiramente automáticos. Durante a
década de 1950, os recursos
eletromecânicos foram os mais utilizados
para efetuar controles lógicos. Quais as
desvantagens destes sistemas?

20) O surgimento de qual tecnologia

impulsionou o processo de automatização
durante a época, também conhecida como
anos dourados? Explique porque isto
aconteceu?

21) O que é e como surgiu o comando

numérico?

22) Qual o significado do termo

Automação?

23) Qual a diferença entre Sistemas

Automatizados e a Automação Flexível?

24) Explique a evolução da Máquina de

Tear sob o ponto de vista da história da
automação.

25) Como e para qual finalidade surgiu o

Controlador Lógico Programável (CLP)?

26) Durante os cinquenta anos de sua

existência os CLP’s tiveram grande
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2 – AUTOMAÇÃO E CONTROLE

2.1 INTRODUÇÃO

Em toda a história da humanidade estão presentes as tentativas de substituir a força

humana pela de animais, ação dos ventos e quedas d’água embora isto quase sempre tenha sido
feito com o emprego de máquinas rudimentares. Este processo denominado mecanização
apresentou uma forte evolução a partir da revolução industrial (séc. XVIII) com o uso de
máquinas a vapor e, mais adiante com o aparecimento do motor a explosão e de aplicações bem
sucedidas da energia elétrica.
O desenvolvimento, por James Watt, do regulador centrífugo de velocidade para
máquinas a vapor em 1769 aparece como um dos primeiro dispositivos automáticos pois
permitia o controle da velocidade sem necessidade de um operador.

Regulador de Velocidade de Watt.

No início do século XX surgiram vários dispositivos capazes de controlar alguns

processos simples como termostatos e chaves de nível. Após o surgimento dos primeiros
controladores nos anos 30 e, com a evolução da instrumentação todo processo tornou-se
virtualmente passível de ser automatizado.
Nos anos 60 apareceram as primeiras aplicações de controle baseadas em computador
e aquisição de dados, a partir dos anos 80 o aparecimento de sensores e atuadores
inteligentes, robôs, tornos CNC, eficientes sistemas de supervisão além do uso de protocolos
redes que permitem a integração destes dispositivos.
Hoje impulsionado pela evolução da eletrônica com o aumento da capacidade de
processamento e de memória dos dispositivos de controle dispomos de uma grande variedade
de elementos que permitem o controle automático de plantas industriais de elevada
complexidade possibilitando disponibilidade de dados para supervisão e controle inclusive
através de redes sem fio (wireless), Internet ou telefone celular.

Instrumentação: Corresponde às técnicas e dispositivos empregados na medição, tratamento e

transmissão das variáveis do processo.
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A automação tornou-se parte do cotidiano com diversas aplicações na área doméstica,

comercial e, principalmente, industrial. Entende-se por automático todo processo que se
desenvolve sem a necessidade de intervenção humana (medição, decisão e ação corretiva).

2.2 AUTOMAÇÃO NO DIA A DIA

A automação está presente no cotidiano do ser humano, desde o despertador

utilizado para acordar, aos semáforos que controlam o transito, na iluminação pública, nos
ônibus públicos, estacionamentos, monitoramento de câmeras, em sistemas de segurança, na
indústria entre outros.

Tabela – Aplicações da Automação

Além das aplicações listadas na tabela, a automação tem na agricultura um setor

emergente com controle de umidade e temperatura em estufas e controle de irrigação e
aplicação de herbicidas.
Considerando como exemplo um sistema de metrô, em uma análise simplista, é um
conjunto de vagões que devem parar em locais pré-determinados ao longo de um circuito
fechado.
Entretanto, se for considerado apenas um vagão, cada um os próprios vagões possuem
seus sistemas de automação. Alguns exemplos são:

 Abertura e Fechamento de portas;

 Controle de Velocidade em relação à distância da estação;
 Sistema de Freio e segurança;
 Controle de iluminação;
 Anunciar o nome da próxima estação através do sistema de áudio;
 Parar na estação;
 Aguardar um determinado intervalo de tempo;
 Repetir ciclo.

Dentro de cada vagão também é possível se identificar outros subsistemas como os

aparelhos de ar-condicionado presentes dentro de cada vagão do metrô que possuem suas
próprias rotinas automatizadas. Como, por exemplo, ligar caso a temperatura esteja acima de
25° C.
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A parte mais conhecida da automação, atualmente, está ligada à robótica, mas também
é aplicada nas indústrias química, petroquímica e farmacêutica com o uso de dispositivos
chamados de transmissores, capazes de medir e transmitir dados sobre variáveis de pressão,
vazão, temperatura entre outras necessárias para um CLP (Controlador Lógico Programável).

Garra robótica.

OBJETIVOS DA AUTOMAÇÃO

Basicamente a automação de um processo produtivo visa a sua otimização, obtendo

produtos com um custo unitário reduzido em um tempo menor e com uma maior uniformidade.
Isto é conseguido indiretamente quando alcançados os seguintes objetivos:

• Aumentar e controlar a qualidade do produto

• Incrementar a produtividade
• Aumentar a confiabilidade do processo
• Disponibilizar os dados referentes ao processo para análise
• Aumento da segurança em relação às pessoas e ao ambiente

EFEITOS DA AUTOMAÇÃO

Considerando que todo processo pode, de alguma forma, ser automatizado, a decisão
entre a utilização da automação torna-se uma questão mais de ordem econômico-financeira que
propriamente técnica. Ao longo dos anos a automação tem provocado uma série de mudanças no
ambiente de trabalho:

• Redução no nível de emprego de atividades repetitivas e/ou que requerem pouca

qualificação
• Desaparecimento de algumas profissões
• Aumento da qualidade e padronização de produtos
• Redução de custos de produção
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2.3 CONTROLE DE PROCESSOS

Em princípio, qualquer grandeza física pode ser controlada, isto é, pode ter o seu valor
intencionalmente alterado. Obviamente, existem limitações práticas. Uma das inevitáveis é a
restrição da energia necessária para afetar os fenômenos. Por exemplo, a maioria das variáveis
climatológicas pode ser medida, mas não controlada, por causa da ordem de grandeza da
energia envolvida.

CLASSIFICAÇÃO

O controle de processos normalmente é considerado de dois tipos distintos: controle

de variáveis contínuas (nível, temperatura, vazão, pressão, etc.) ou controle de variáveis
discretas (controle da manufatura: posição, tempo, número, etc.). Uma possível classificação
está ilustrada abaixo.

Classificação dos Sistemas de Controle.

Controlar um processo corresponde a manter uma variável deste processo num

determinado valor desejado. Seguem algumas definições:

• Processo – qualquer operação onde pelo menos uma propriedade física ou química possa
variar ao longo do tempo.
• Variável controlada – propriedade que se deseja controlar, corresponde a saída do
processo.
• Variável manipulada – propriedade que pode ser modificada diretamente pela ação do
controlador e cuja variação irá afetar a variável controlada, corresponde a entrada do
processo.
• Valor desejado (setpoint) – valor de referência para a variável controlada. Em geral é
determinado por um operador baseado nas necessidades do processo.
• Elemento primário (sensor) – dispositivo que utiliza a energia do processo para
proporcionar uma medida da variável controlada.
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• Transmissor – elemento que transforma a medida do sensor em um sinal padronizado

que pode ser transmitido e interpretado pelo controlador.
• Elemento Final de Controle (atuador) – dispositivo que recebe o sinal do controlador
e, desta forma, altera a variável manipulada (ex. válvulas, relés, etc.).
• Controlador – dispositivo que compara o valor da variável controlada com o valor
desejado, calcula a ação corretiva necessária e emite o sinal de correção para o
atuador.

CONTROLE AÇÃO MANUAL

O controle manual implica em ter um operador presente ao processo criador de uma

variável física e que, de acordo com alguma regra de seu conhecimento, opera um aparelho
qualquer como: válvula, alavanca ou chave, que por sua vez, produz alterações naquela variável.

Operador observando a vazão em uma rede.

Operador percebendo com a própria mão o aquecimento do fluído em uma tubulação.

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Operador observando o nível em um tanque.

CONTROLE POR REALIMENTAÇÃO

O controle de um processo baseado em realimentação é alcançado pela realização de

três operações básicas: medição da variável controlada; comparação da variável controlada
com o valor desejado e ação corretiva.

Sistema de Controle com Realimentação.

Vários sistemas de controle não possuem a etapa de realimentação, estes são

denominados controle em malha aberta, neste caso o controlador não recebe a informação da
variável controlada e, portanto, não pode corrigir automaticamente eventuais desvios em
relação ao valor desejado. O seu desempenho depende de uma pré-sintonia.
 P á g i n a | 60

Num sistema de controle em malha fechada o controlador deverá ser capaz de

realizar a comparação do valor medido da variável controlada com o valor desejado, os cálculos
necessários para corrigir este desvio e a ação corretiva no processo para que a saída volte ao
“setpoint”.
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O controle diz-se automático quando uma parte, ou a totalidade, das funções do

operador é realizada por um equipamento, frequente, mas não necessariamente eletrônico.
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Controle automático por realimentação é o equipamento automático que age sobre o

elemento de controle, baseando-se em informações de medida da variável controlada. Como
exemplo: o controle de nível em um reservatório.

O controle automático por programa envolve a existência de um programa de ações, que

se cumpre com base no decurso do tempo ou a partir de modificações eventuais em variáveis
externas ao sistema. No primeiro caso temos um programa temporal e no segundo um programa
lógico.
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Sistema de controle com SDCD

Estação de operação típica do SDCD

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Sistema integrado com SDCD, CLP e CP

Estação de operação com teclados e

monitores do sistema de controle com computador.
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Estude pesquise e responda.

1) Qual a diferença entre Processo Contínuo e Processo Discreto?

2) Conceitue controle de processos e apresente seus principais objetivos.

3) Descreva as principais etapas realizadas em um controle de processo. Desenhe também o

diagrama de blocos de um sistema de controle básico.

4) Defina os seguintes termos empregados em controle de processo;

Variável do Processo (VP)
Variável Manipulada (VM)
Setpoint (SP)
Erro (offset)
Perturbações

5) Como pode ser classificado um controle em relação a sua ação?

6) Conceitue:

a) Controle Manual
b) Controle Automático
c) Controle Auto-operado

7) Qual a diferença entre controle manual e controle por realimentação.

8) Explique a principal diferença entre um controle de malha aberta para um de malha fechada.

9) Defina a função dos seguintes instrumentos:

a) Transmissor
b) Transdutor
c) Controlador
d) Elemento Final de Controle

10) Defina PID

11) Defina SDCD

12) Defina telemetria e telecomando e quais as suas principais vantagens.

 P á g i n a | 70

3 - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL

3.1 INTRODUÇÃO

Os Controladores Lógicos Programáveis são equipamentos eletrônicos utilizados em

sistemas de automação flexível. São ferramentas de trabalho muito úteis e versáteis para
aplicações em sistemas de acionamentos e controle e por isso são utilizados em grande escala
no mercado industrial. Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento
das saídas em função das entradas. Desta forma, pode se associar diversos sinais de entrada
para controlar diversos atuadores ligados nos pontos de saída.

O CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas caracterizados por

eventos discretos (SEDs), ou seja, com processos em que as variáveis assumem valores zero ou
um (ou variáveis ditas digitais, ou seja, que só assumem valores dentro de um conjunto finito).
 P á g i n a | 71

Podem ainda processar variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de

corrente ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas digitais são os elementos discretos, as
entradas e/ou saídas analógicas são os elementos variáveis entre valores conhecidos de tensão
ou corrente.
Os CLP's estão muito difundidos nas áreas de controle de processos e de automação
industrial. No primeiro caso a aplicação se dá nas indústrias do tipo contínuo, produtoras de
líquidos, materiais gasosos e outros produtos, no outro caso a aplicação se dá nas áreas
relacionadas com a produção em linhas de montagem, por exemplo na indústria do automóvel.
Em um sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada
no controlador (CLP) que de acordo com o programa residente na memória define se o estado
dos pontos de saída conectados aos atuadores.
Os profissionais que atuam nesta área buscam conhecimentos para se tornarem mais
versáteis, adequando-se às necessidades das empresas, que por sua vez, buscam maior
variedade e rapidez na produção para atender ao cliente, que se torna cada vez mais exigente.
A primeira geração de CLP’s usava componentes discretos e tinha baixa escala de
integração. Sua utilização só era viável quando substituía painéis que continham mais de 300
relés. Tal equipamento ficou conhecido pela sigla PLC ( programmable logic controller ) – em
português, CLP ( controlador lógico programável ).
Conceitualmente, o CLP é um equipamento projetado para comandar e monitorar
máquinas ou processos industriais. Especificamente, é um computador especializado, baseado
em um microprocessador que desempenha funções de controle através de softwares
desenvolvidos pelo usuário (cada CLP tem o seu próprio software). É amplamente utilizado na
indústria para o controle de diversos tipos e níveis de complexidade. Deve possuir um
processador com software de controle e hardware que suporte a operação em ambientes
industriais.
Este software, que é específico para automação e controle, possui um sistema
operacional de tempo real, algo indispensável para controle de processos de alto risco (área
classificada) como os que se encontram nas indústrias. Já o Hardware deve suportar as
condições extremas de trocas temperatura, umidade, pressão entre outras situações as quais
um computador padrão não suportaria.
Geralmente as famílias de Controladores Lógicos Programáveis são definidas pela
capacidade de processamento pelo número de pontos de Entradas e/ou Saídas (E/S). Também
são classificados em compactos, nos quais todos os pontos de entrada e saída estão juntos em
uma mesma unidade, e modulares onde os pontos de entrada e saída podem ser conectados e
desconectados para alterar a estrutura e controlar outro processo. Além deste tipo de
classificação, também pode se dividir os CLP’s em relação ao tipo de controle entre outras
categorias.
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), CLP é um:

“Equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações

industriais”.

Já para a “National Electrical Manufacturers Association” (NEMA), trata-se de um:

“Aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o

armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais como lógica,
 P á g i n a | 72

sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar através de módulos de

entrada e saída vários tipos de máquinas e processos”.

3.2 EVOLUÇÃO

Os CLP’s de primeira geração (1960) se caracterizam pela programação intimamente

ligada ao hardware do equipamento. A linguagem utilizada era o “Assembly” que variava de
acordo com o processador utilizado no projeto do CLP, ou seja, para poder programar era
necessário conhecer a eletrônica do projeto do CLP. Assim a tarefa de programação era
desenvolvida por uma equipe técnica altamente qualificada, gravando-se o programa em
memória PROM (Memória programável somente para leitura), sendo realizada normalmente no
laboratório junto com a construção do CLP.
Em 1970, estes controladores sofreram melhorias com o uso de microprocessadores,
melhorando o poder de processamento e diminuindo o tamanho dos equipamentos. Esse avanço
está atrelado, em grande parte, ao desenvolvimento tecnológico dos computadores, até mesmo
em sua arquitetura de “hardware e software”.

CLP MODICON 184 (1973)

Em uma segunda geração (1970), aparecem as primeiras “Linguagens de Programação”

não tão dependentes do hardware do equipamento, possíveis pela inclusão de um “Programa
Monitor“ no CLP, o qual converte (no jargão técnico, Compila), as instruções do programa,
verifica o estado das entradas, compara com as instruções do programa do usuário e altera o
estado das saídas. Os Terminais de Programação (ou Maletas, como eram conhecidas) eram na
verdade Programadores de Memória PROM. As memórias depois de programadas eram
colocadas no CLP para que o programa do usuário fosse executado.
O CLP possuía arquitetura proprietária, na qual cada fabricante produzia o seu próprio
modelo e desenvolvia os softwares de programação e simulação exclusivos para seus
equipamentos, ou seja, não existia portabilidade.
Com a adoção da norma IEC 61131-3, ocorreu uma padronização da linguagem de
programação e a solução para softwares e aplicativos foi alcançada.
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CPU e módulos de expansão do CLP CPW-A080 de 1989 (Fabricante WEG - Brasil)

Detalhe do módulo programador exclusivo para o CPW-A080

Mais adiante, em uma terceira geração, os CLP’s passam a ter uma “Entrada de
Programação”, onde um Teclado ou Programador Portátil é conectado, podendo alterar, apagar,
gravar o programa do usuário, além de realizar testes (Debug) no equipamento e no programa.
A estrutura física também sofre alterações sendo a tendência para os Sistemas Modulares
com Bastidores ou Racks.

Terminal de programacao
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Na quarta geração (1980), com a popularização e a diminuição dos preços dos

microcomputadores (normalmente clones do IBM PC), os CLP’s passaram a incluir uma entrada
para a “comunicação serial com PC’s”. Com o auxílio dos microcomputadores a tarefa de
programação passou a ser realizada nestes. As vantagens eram a utilização de várias
representações das linguagens, possibilidade de simulações e testes, treinamento e ajuda por
parte do software de programação, possibilidade de armazenamento de vários programas no
micro, entre outras.

5150 PC, criado pela IBM, inaugurou era dos PC’s (USA)

O uso de microprocessadores, microcontroladores de última geração e os de

arquitetura hibrida, aliada as novas técnicas de processamento paralelo e às redes de
comunicação, contribuíram para o sucesso desse equipamento industrial.

No início dos anos 1980, computador era coisa para cientistas e pesquisadores.
Empresas como Apple, Osborne e MITS (do Altair) já fabricavam computadores pessoais. Mas
os equipamentos eram difíceis de usar e tinha utilidade limitada. Isso mudou em 12 de agosto
de 1981, quando a poderosa IBM lançou seu primeiro computador voltado para o usuário final: o
IBM PC 5150. Com preço de US$ 1.565, ele era o modelo mais barato lançado pela empresa e
era voltado tanto para escritórios como para uso doméstico.
A entrada da IBM no mercado de computadores pessoais mudou completamente o
mercado. Conhecida do público médio e com contratos polpudos com governos e companhias de
grande porte, a IBM trouxe credibilidade ao mercado e foi fundamental para popularizar o
computador como ferramenta de trabalho e lazer.
As especificações do 5150 eram poderosas para a época, mas hoje em dia seriam
amplamente superadas pelo celular mais barato. O computador tinha apenas 16 KB de memória
RAM. Para efeito de comparação, smartphones avançados de hoje podem ter até 64 GB de
RAM, mais de 4 milhões de vezes o valor do IBM PC. A memória de disco rígido era de apenas
 P á g i n a | 75

40 KB. Atualmente, qualquer notebook vem com pelo menos 1 TB, mais de 24 milhões de vezes
mais do que o PC da IBM.

Modelo gabinete de micro industrial

Na quinta geração (1990), mais atual, os CLP’s têm a capacidade de “comunicação de

dados” via canais de comunicação seriais. Com isto podem ser supervisionados por
computadores formando sistemas de controle integrados. Softwares de supervisão, chamados
de supervisórios, controlam redes de vários Controladores Lógicos Programáveis. Tem canais
de comunicação nos que permitem conectar os CLP's à interface de operação homem
máquina(IHM), ou computadores, outros CLP’s e até mesmo com unidades de entradas e saídas
remotas.

Comunicação em rede com CLP’s

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Cada fabricante estabelece um protocolo de comunicação para fazer com que os seus
equipamentos troquem informações entre si. Os protocolos mais comuns são o
Modbus (Modicon - Schneider Eletric), EtherCAT (Beckhoff), Profibus (Siemens), Unitelway
(Telemecanique - Schneider Eletric), DeviceNet (Allen Bradley), RAPIEnet (LSis - LGis),
PROFINET (Siemens e Phoenix Contact) entre muitos outros.
Redes de campo abertas como MODBUS-RTU, PROFIBUS, e mais recente PROFINET
são de uso muito comum com CLP’s permitindo aplicações complexas na indústria
automobilística, siderúrgica, de papel e celulose, entre outras.
Atualmente, os CLP’s possuem funções específicas de controle e canais de comunicação
que permitem interligá-los entre si e a computadores em rede, formando um sistema integrado.
Os fabricantes se preocupam constantemente em padronizar os protocolos de
comunicação para os CLP’s, de modo a proporcionar que o equipamento de um fabricante
“converse” com os equipamentos de outros fabricantes. Assim, os CLP’s, os Controladores de
Processos, os Sistemas Supervisórios, as Redes Internas de Comunicação e os dispositivos
industriais são integrados, facilitando a automação, gerenciamento e desenvolvimento de
plantas industriais mais flexíveis e normalizadas, fruto da chamada Globalização. Existe uma
Fundação Mundial para o estabelecimento de normas e protocolos de comunicação.
Enquanto se estudavam as propostas de padronização do “FIELDBUS” (barramento de
campo), as redes “WIRLESS” suplantaram essa tecnologia e se incorporaram aos CLP’s como
opção de coleta de sinais de chão de fábrica.
Dessa maneira, eliminaram-se os condutores usados para interligá-los, propiciando
troca de informações e distribuição de dados por todo o processo.

Vista do painel frontal de um CLP

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Vista do painel posterior de um CLP.

As vantagens da utilização do CLP em aplicações industriais são inúmeras e a cada dia

surgem novas, que resultam em maior economia, superando o custo do equipamento. Essa
evolução oferece grande número de benefícios, por exemplo:

 Ser instalado em cabines reduzidas, ocupando pouco espaço.

 Imunidade a ruídos eletromagnéticos: o CLP conta com um sistema de isolamento
contra ruídos elétricos.
 Facilmente configurável: com racks modulares, é possível trocar módulos de entrada e
saída de acordo com uma necessidade específica.
 Facilmente programável: as linguagens utilizadas (Ladder e Blocos de Funções, por
exemplo) são de fácil aprendizagem e utilização facilitando a construção da lógica de
controle. Além dessa facilidade, as linguagens permitem a realização de operações
mais complexas que as feitas através de relés.
 Ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo produtivo.
 Grande flexibilidade: em razão das linguagens utilizadas torna-se mais simples
modificar a lógica do processo.
 Permitir fácil diagnóstico de funcionamento.
 Maior segurança para os operadores.
 Ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo produtivo.
 Possibilitar a criação de um banco de armazenamento de programas.
 Apresentar baixo consumo de energia.
 Manter o funcionamento da planta de produção com reduzida equipe de manutenção.
 Maior confiabilidade.
 Maior produtividade.
 Melhoria na qualidade do produto final.
 Maior flexibilidade, satisfazendo maior número de aplicações.
 Interface com outros CLP’s através de rede de comunicação
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CLP Siemens S7-300 com vários módulos de extensão

Quadro de comando com CLP’s instalados

Em grandes plantas de processo industrial, é necessário visualizar e controlar os

processos, o que torna indispensável um sistema supervisório e também a aquisição de dados
conhecidos em ambiente industrial como SCADA. Em um sistema automatizado,
os controladores lógicos programáveis (CLP) carregam as informações enviadas pelos sensores,
os quais convertem sinais físicos, como nível de água, pressão, velocidade em sinais analógicos
ou digitais, além de gerenciarem os atuadores, como partida e parada de motores ou
fechamento de uma válvula, por exemplo.
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Esquema de controle de processo em indústria. (Supervisório)

O CLP, por meio de uma rede de comunicação, interliga se com o sistema de supervisão,
o qual o operador se torna responsável por comandar e monitoramento das variáveis de
processos, obtidas pelo controlador no chão-de-fábrica. Os tipos de variáveis dividem em
analógicas e digitais, a qual a primeira assume valores entre 4mA a 20mA, enquanto as
variáveis digitais podem assumir dois valores (0 ou 1) de acordo com a lógica booleana.
Um sistema de supervisão pode ser classificado de acordo com a complexidade, bem
como o número de portas entradas/saídas e robustez. A Interface Homem-Máquina (IHM) é
um hardware industrial, que consiste em sistemas utilizados diretamente em ambiente
industrial, com elevado grau de proteção (IP), com aplicação bastante específica de seu uso, e
permite trabalhar em conjunto com o CLP e o ambiente SCADA, que consiste em um software
industrial, operado em computadores com a plataforma Windows, sendo o seu gerenciamento,
realizado em salas de controle ou remotamente através de uma rede de internet.
As principais características de um sistema de supervisão consiste na compatibilidade
com CLP’s industriais, possibilidade em trocar dados com outros aplicativos e ferramentas,
geração de relatórios completos, planejamento e execução de tarefas, além da própria
programação realizada em linguagem de alto nível como C++ ou Visual Basic e principalmente a
conectividade com a internet.
 P á g i n a | 80

Interface homem máquina(IHM).

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Cronologia Os CLP’s passaram a ser utilizados

em sistemas de automação com lógica
sequencial. Surgiu, então, a necessidade de
1960
desenvolver novas aplicações para esses
Surgimento do CLP em substituição
equipamentos. O crescimento do mercado
aos painéis de controle com relés
fez com que eles começassem a migrar para
eletromecânicos – economia de energia,
aplicações como:
facilidade de manutenção, redução de
espaço e diminuição de custos.
• controle de processo;
Os primeiros CLP’s usavam
• comunicações entre homens e máquinas;
microprocessadores com logica discreta.
• processamento numérico.
Alguns microprocessadores possuíam uma
característica conhecida como
O surgimento de novas aplicações
“microcoded”, que foi muito importante
fez com que os CLP’s sofressem evoluções,
para o desenvolvimento dos CLP’s. Esses
de início em razão da insuficiência de
microprocessadores tinham seu conjunto
memória, das limitações do barramento e
de instruções formado pela combinação de
do aumento da complexidade do sistema.
um conjunto de operações básicas.
Para melhorar seu desempenho, associado à
necessidade de maior processamento, os
1970
CLP’s passaram a realizar
O CLP adquiriu instruções de
multiprocessamento.
temporização, operações aritméticas,
movimentação de dados, operações
1990
matriciais, terminais de programação,
Ocorre a padronização das
controle analógico PID. No final da década,
linguagens de programação sob o padrão
foram incorporados recursos de
IEC 61131-3, introdução interface homem-
comunicação, propiciando a integração
máquina (IHM), softwares supervisores e
entre controladores distantes e a criação
de gerenciamento, interfaces para
de vários protocolos de comunicação
barramento de campo e blocos de funções.
proprietários (incompatíveis entre si).
A introdução significativa de novos
produtos e das redes de comunicação de
1980
CLP’s e a disponibilidade de processadores
No início dos 1980 o preço dos
cada vez mais poderosos fizeram com que
microprocessadores caiu muito e eles se
muitas das tarefas executadas por
tornaram componentes permanentes do
processadores, antes localizados em
CLP. Houve redução do tamanho físico em
módulos de entrada e saída inteligentes,
virtude da evolução da eletrônica e adoção
fossem executadas em software pela
de módulos inteligentes de E/S,
unidade central de processamento.
proporcionando alta velocidade e controle
preciso em aplicações de posicionamento.
Hoje
Introdução da programação por software
Preocupação em padronizar os
em microcomputadores e primeira tentativa
protocolos de comunicação para os CLP’s de
de padronização do protocolo de
modo que haja interoperabilidade,
comunicação.
possibilitando que o equipamento de um
fabricante se comunique com o de outro.
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3.3 DEFINIÇÕES IMPORTANTES

Conforme definição da norma IEC 61131-1, o CLP é um “sistema eletrônico digital,

desenvolvido para uso em ambiente industrial, que usa uma memória programável para o
armazenamento interno das instruções do usuário, que realiza funções específicas, tais como
lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de
entradas e saídas, vários tipos de máquinas e processos”.

Um controlador lógico programável deve possuir as seguintes características:

 O equipamento deve executar uma rotina cíclica de operação.

 A programação deve ser realizada a partir de um diagrama de relés.
 O produto deve ser projetado para suportar condições de operação adversas.

CLP - Controlador lógico programável, sigla esta, que em determinada época, já teve a sua
aplicação restrita devido à marca ser patente de um fabricante nacional.

PLC - “Programmable Logic Controller” – a mesma definição de CLP só que em inglês.

CP - “Programmable Controller” – equipamentos capazes de efetuar controles diversos além da

lógica.

3.4 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

3.4.1 Variáveis de entrada

São sinais externos recebidos pelo CLP, os quais podem ser oriundos de fontes
pertencentes ao processo controlado ou de comandos gerados pelo operador.

Exemplos: chaves fim de curso, botoeiras, sensores.

3.4.2 Variáveis de saída

São dispositivos controlados por cada ponto de saída do CLP. Servem para acionamento
ou sinalização.

Exemplos: válvulas, lâmpadas sinalizadoras, contatores, inversores de frequência

3.4.3 Programa

É uma sequência específica de instruções, selecionadas de um conjunto de

opções oferecidas pelo CLP em uso, que irão efetuar as ações de controle desejadas. O
princípio fundamental do CLP é a execução por parte da CPU de um programa realizado pelo
usuário, entretanto, possui também outras tarefas, como o gerenciamento da comunicação e
execução dos programas de auto-diagnósticos. Para poder realizar todas estas tarefas, o
processador necessita também de um programa escrito pelo fabricante, denominado de
 P á g i n a | 83

sistema operacional ou executivo, de responsabilidade do fabricante e se encontra gravado na

memória não volátil que faz parte da CPU. Este programa faz leituras cíclicas das entradas e
atualiza as saídas.
Existem atualmente CLP’s que utilizam mais de um processador, conseguindo assim,
dividir tarefas e com isso ganhar maior velocidade de processamento e facilidade de
programação.
Durante o funcionamento o CLP realiza uma sequência de operações denominada de
ciclo de varredura. O tempo que o CLP leva para completar um ciclo denomina-se Tempo de
Varredura ou Scan Time e depende da velocidade e das características do processador.
Os fabricantes em geral fornecem o tempo de varredura para executar 1024 (1K)
instruções de lógica booleana. Todas as tarefas realizadas pelo processador são executadas de
forma sequencial e cíclica enquanto estiver sendo alimentado.

3.4.4 Inicialização

No momento em que é ligado, o CLP executa uma série de operações pré – programadas:

Programa residente: (Feito pelo fabricante)

 Verifica o funcionamento eletrônico da CPU, memórias e circuitos auxiliares;

 Verifica o estado das chaves principais ( RUN / STOP /PROG) e
 Verifica a existência de um programa de usuário.

Programa do usuário:

 Lê os estados de cada uma das entradas,

 Verifica os seus respectivos acionamentos e atualiza os seus estados.
 Escreve o valor contido na memória nas saídas, atualizando as interfaces ou módulos
de saída, ou seja, liga ou desliga as saídas conforme o seu programa.
 Ao final de cada ciclo inicia - se então, um novo ciclo de varredura.

3.5 ELEMENTOS DO HARDWARE

A estrutura fisica do CLP é um conjunto de circuitos eletrônicos interligados formados

por processadores, memórias, barramentos, dispositivos de entrada e saída, fonte de
alimentação e terminal de programação.
Ao analisar o CLP quanto a sua arquitetura e forma construtiva, pode se compará-lo
com um computador especialmente adaptado para aplicações industriais.
Em razão de suas características físicas, ele pode funcionar em ambientes industriais
agressivos, pois suporta variações de temperatura, vibrações, ruídos
elétricos, pequenas variações na tensão etc. Por tudo isso, é considerado um equipamento
robusto.
Na maioria das vezes, os CLP’s são disponibilizados em módulos, ou seja, cada
configuração pode ser montada pelo usuário de acordo com a sua necessidade. Existem também
modelos na forma compacta, cuja configuração o usuário não consegue alterar.
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Independentemente de serem compactos ou modulares, todos os CLP’s tem a mesma

arquitetura e seus blocos principais são:

Diagrama dos blocos básico do CLP

• Unidade central de processamento (UCP).

• Bloco de memória.
• Módulos de entrada e saída.

Adicionalmente, o CLP possui os blocos:

• Fonte de alimentação.
• Terminal de programação.
• Bloco de comunicações.
• Interface homem-máquina.

3.5.1 Fonte de Alimentação

Tem por função fornecer as tensões adequadas ao funcionamento do CPU (geralmente

ligada entre 90 a 240 V da rede). Normalmente as fontes são projetadas para fornecer várias
tensões de alimentação para os módulos. O processador normalmente necessita de uma
alimentação de 5 V. Cartões de entradas e saídas digitais precisam de alimentação auxiliar
para os elementos de chaveamento e conversão.

3.5.2 Unidade Central de Processamento (CPU)

A unidade central de processamento (CPU) controla todas as ações do CLP. A principal

função da CPU é a de controlar e executar instruções presentes na memória. Ela é responsável
pelo gerenciamento total do sistema, controlando os barramentos de endereços, de dados e de
controle.
O microprocessador é um dos componentes vitais da CPU. A função do
microprocessador é solucionar operações lógicas matemáticas, manipulação de dados e controle
de fluxo de programa. A velocidade destes processadores não necessariamente deve ser alta.
O primeiro microprocessador fabricado foi o Intel 4004, lançado em 1971. Somente
depois de esses dispositivos adquirirem confiabilidade é que passaram a ser utilizados na
fabricação dos controladores lógicos programáveis.
 P á g i n a | 85

Processador Intel 4004.

O termo programável do CLP implica numa sequência de instruções, o programa, que

deve ser armazenado e estar disponível em um determinado lugar da CPU. Esta região
específica é chamada de memória.

3.5.3 Memória

A Memória é o componente eletrônico no qual se armazenam as instruções e os dados,

ou seja, as informações necessárias para o funcionamento do CLP. As memórias podem ser
classificadas em:

• Memória executiva ou do programa monitor.

• Memória do sistema.
• Memória imagem das entradas e saídas (E/S).
• Memória de dados.
• Memória do usuário ou de aplicação.

As primeiras memórias foram desenvolvidas usando pequenos anéis de ferro magnético,

cada um com 1,5 mm de diâmetro. Quando o anel era magnetizado em certo sentido, a direção
de magnetização indicava o estado “0” ou “1” do bit associado a esse núcleo. Os núcleos de
ferrite eram bem maiores que os chips hoje utilizados para armazenar dados. A memória com
esse tipo de núcleo era bastante rápida: um bit nela armazenado era lido em um milionésimo de
segundo. No entanto, essa memória era cara, volumosa e de leitura destrutiva, pois apagava os
dados armazenados no núcleo, tornando necessário armazená-los novamente cada vez que
fossem lidos.
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Memória de núcleo de ferrite.

A primeira memória de semicondutores foi produzida em 1970 pela Fairchild. Tratava-

se de uma pastilha que tinha quase o tamanho de um núcleo de ferrite, podia conter até 256
bits de memória, era de leitura não destrutiva e muito mais rápida do que o núcleo de ferrite,
mas volumosa quando comparada com as memórias existentes hoje em dia. Apenas 70
bilionésimos de segundo eram necessários para ler um bit. O custo do bit da memória de
semicondutor, entretanto, era mais alto do que o do núcleo de ferrite.
Já em 1974, o preço por bit da memória de semicondutores tornou-se menor do que o
da memória de núcleo de ferrite. Em seguida, houve rápido declínio do custo de memória e
aumento da densidade da memória física.
Uma célula de memória é a unidade básica para armazenamento de um único “bit” (zero
ou 1) de informação. As memórias podem ser classificadas em duas categorias:

Tipos de memória

A evolução da microeletrônica viabilizou o uso de memórias semicondutoras. O

desenvolvimento tecnológico da memória e do microprocessador melhorou significativamente o
desempenho dos CLP’s.
Existem dois tipos de memórias, a memória de armazenamento volátil e a de
armazenamento não volátil.

Memória volátil

Memória de armazenamento volátil é aquela que, se ocorrer uma perda de energia,

mesmo que seja por um breve intervalo de tempo, resulta na perda da informação armazenada.
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Memória não volátil

Já as memórias de armazenamento não volátil, são capazes de manter a informação

armazenada, mesmo com a perda da alimentação.
O sistema operacional, o programa de aplicação, as tabelas de entradas e saídas e os
registros internos estão associados a diferentes tipos de memória. A capacidade de
armazenamento de uma memória costuma ser quantificada em bits, bytes, ou words. O sistema
operacional é gravado pelo fabricante, e como deve permanecer inalterado e o usuário não deve
ter acesso, armazena-se em uma memória como as ROM, EPROM ou EEPROM, que são
memórias não voláteis, cujo conteúdo permanece inalterável mesmo na ausência de alimentação.
O programa construído pelo usuário deve permanecer estável durante o funcionamento
do equipamento e também deve ser fácil de ler, escrever ou apagar. Por isso, para o seu
armazenamento usam-se memórias voláteis tipo RAM (voláteis) ou EEPROM. No caso de serem
usadas memórias tipo RAM, será necessário também o uso de baterias, já que este tipo de
memória se apaga na ausência de alimentação. Como a velocidade exerce um papel importante
no processo de operação do CLP, são utilizadas memórias tipo RAM. Em síntese, a memória é
responsável pelo armazenamento de todas as informações necessárias ao funcionamento do
CLP.
Os tipos de memórias existentes são relacionados abaixo com suas características de
funcionamento:

RAM - “Random Access Memory” - Memória de acesso randômico

É o tipo de memória volátil mais utilizada. Nela os dados podem ser gravados e
alterados facilmente. Nos CLP’s inicialmente eram acompanhadas de baterias que as mantinham
permanentemente alimentadas. Hoje, são utilizadas como armazenamento temporário de
informações, por isto também chamada de memória de trabalho.

ROM - “Read Only Memory” - Memória somente para leitura de dados

São memórias utilizadas para manter armazenadas informações que não poderão ser
alteradas. Sua forma de acesso é somente para operação de leitura. Devido a estas
características elas se encaixam na categoria de memórias não voláteis.

PROM - “Programmable Read Only Memory” - Memória que pode ser programada

É uma memória semelhante à memória ROM. A gravação de dados nesta memória pode
ser efetuada pelo usuário, porém apenas por uma única vez. Caso seja feita uma gravação
errada não há forma de apagá-la.

EPROM – “Erasable Programmable Read Only Memory” - Memória que pode ser alterada

É um tipo especial de PROM que permite o usuário alterar os dados gravados. Para
apagar os dados armazenados, o “chip” era exposto a uma fonte de luz ultravioleta. Foi
utilizada por vários anos como dispositivo de armazenamento do programa de controle que o
CLP armazenava.
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EEPROM - “Eletrically Erasable Programmable Read Only Memory” - Memória que pode ser
alterada por sinais elétricos.

São dispositivos de memória que apesar de não voláteis, oferecem a mesma

flexibilidade de reprogramação existente nas RAM’s. A grande maioria dos CLP’s atuais
possuem EEPROM em seu sistema de memória devido à sensível vantagem advinda do seu uso.
Porém, elas apresentam duas limitações: o processo de regravação de seus dados que só pode
ser efetuado após a limpeza da célula, e a vida útil de uma EEPROM limita-se pelo número de
reprogramações que ela pode receber.

Evolução das memórias RAM.

A memória é constituída em sua estrutura interna por várias células nas quais são
armazenados bits 0 ou 1 de informação. No entanto, como o processador pode manipular mais
de um bit de cada vez, uma lista de bits passa a ser organizada em grupos compatíveis com a
capacidade do processador. Estes grupos de acordo com seu tamanho recebem a seguinte
denominação:
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Nibble = 4 bits
Byte = 8 bits
Word = 16 bits
Double Word = 32 bits

O mapa de memória do CLP varia de acordo com o fabricante e com o tipo do CLP.
Porém, como as necessidades dos CLP´s são semelhantes, pode se dizer que o mapa de memória
é composto por cinco regiões distintas:

Programa Executivo
Área de dados para o Executivo
Tabela de entradas /saídas
Áreas de dados para aplicação
Programa Aplicação

A área do programa executivo deve ser não volátil, já a área de trabalho deve ser
volátil, devido aos dados ali contidos serem constantemente atualizados. Estas duas regiões
são de responsabilidade do fabricante e com acesso somente para leitura.
Nas áreas do programa de aplicação e de trabalho, é que irá se localizar a programação
feita pelo usuário e os dados necessários para a sua parametrização. Estes programas são
gravados em memória RAM, protegidas por bateria, ou em EEPROM. Já os dados podem ser
gravados em memórias voláteis. É uma área dedicada às informações referentes às entradas e
saídas do CLP.

3.5.4 Interfaces de I/O

Para realizar a conexão física entre a CPU e os mundos externos são utilizados
circuitos chamados de interface. Estes circuitos podem ser de natureza discreta (digital), ou
de natureza numérica (analógicos).

Entradas e saídas Discretas

São os tipos de sinais mais utilizados no CLP, onde a informação consiste em um único
“bit” cuja variável pode apresentar dois estados lógicos: ligado ou desligado.

Exemplo:

Entrada: chave seletora, botão pulsador, sensor.

Saída: Relé, solenóide, contator.

Como cada um destes dispositivos podem ser alimentados por tensões diferentes, estão
disponíveis no mercado CLP’s para diversos valores de tensão de alimentação em corrente
alternada CA e corrente contínua CC nos seguintes valores:

12 Vcc 24 Vcc 110VCA 220 VCA

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Nas saídas são encontrados também contatos de chaves de estado sólido (saídas à
transístor) ou saídas à relés que suportam até 10A de corrente e isolação de 220VCA. De
acordo com o fabricante pode se ter dois, quatro ou mais pontos de saída.

Entradas e saídas numéricas

Como os processadores dos atuais CLP´s começaram a ter, processamentos aritméticos

integrados a eles, novas características de controle foram adicionadas a estes equipamentos.
A recepção ou o envio de sinais numéricos se faz principalmente por meio de pontos de
entrada / saídas analógicas. Isto significa que, dentro do CLP há um circuito analógico / digital
ou digital / analógico. A diferença dos sinais analógicos com os sinais discretos é que mais de
um “bit” deverá ser manipulado, seja por conversão do sinal analógico , seja pelo tratamento de
dispositivos “multibits”, como por exemplo, o acionamento de motores de passo. Abaixo se
podem visualizar alguns exemplos de dispositivos numéricos de entrada e saída :

Entradas Analógicas

 Transdutores de tensão e corrente

 Transdutores de temperatura
 Transdutores de pressão
 Transdutores de fluxo
 Potenciômetros

Saídas Analógicas

 Válvula analógica
 Acionamento de Motor DC
 Controlador de Potência
 Atuadores Analógicos

Entradas Multibits

 Chave “Thumbwhell”
 Encoder absoluto
 Encoder incremental

Saídas Multibits

 Acionamento de motor de passo

 Display de sete segmentos

Cada um dos dispositivos analógicos, acima mencionados é acionado por uma fonte de
alimentação e que geralmente não são de mesma magnitude ou grandeza. Por esta razão, as
interfaces de sinais I/O são disponíveis nos seguintes padrões comerciais:

Corrente CC - 0 a 20 mA ; Tensão - 0 a 1V ou –10 a +10V

Corrente CC - 4 a 20mA ; Tensão - 0 a 5V ou – 5V a +5V.
 P á g i n a | 91

3.6 QUESTÕES PROPOSTAS:

1) Qual componente é normalmente c) A composição é, basicamente, de

empregado em sistemas de automação unidade central de processamento,
industrial? memória, entradas e saídas, que podem ser
analógicas ou digitais.
a) Sonda Lambda d) O trabalho em conjunto com SDCD e em
b) Gerador de Sinais redes, por questões técnicas, não é muito
c) Central Inercial usado.
d) Computador de Bordo e) A sensibilidade a ruídos
e) Controlador Lógico Programável eletromagnéticos é extremamente alta.

2) Os controladores lógicos programáveis 4) Os componentes básicos de um

(CLP) surgiram na década de 1960 na área Controlador Lógico Programável (CLP) são:
industrial substituindo sistemas de processador, unidade de memória, módulos
automação industrial baseados em painéis de entrada e saída, dispositivo de
de relés. Atualmente são dispositivos programação e fonte de alimentação.
comuns em controle e automação de
processos, com tecnologia baseada em Definem-se módulos de entrada e saída
microprocessadores. Do ponto de vista de como:
capacidade, podem ser classificados como a) O local de programas de lógica,
micro (até 16 pontos de E/S), de pequeno sequenciamento e operações de entrada e
porte (até 256 pontos de E/S) ou de saída.
grande porte (até 4096 pontos de E/S). b) O local de processamento que determina
São formas de apresentação típicas de os sinais de saída apropriados, conforme os
linguagens de programação de sinais de entrada.
CLP, EXCETO: c) O dispositivo de conexão a outros
elementos externos.
a) Diagrama de estados. d) O dispositivo de programação que pode
b) Diagrama de contatos elétricos. ser desacoplado do CLP.
c) Lista de instruções. e) O dispositivo de entrada da energia
d) Texto estruturado. apropriada ao funcionamento do CLP.

3) Um Controlador Lógico Programável 5) Para que um PLC participe de ume rede

(CLP) funciona como um computador
dedicado à operação em ambientes de
processos industriais.
Uma das características do CLP é que:
a) A manutenção é muito complexa, pois os
CLP não apresentam o módulo de
autodiagnose, dificultando a operação.
b) A montagem fica muito prejudicada,
devido aos conectores extraíveis, exigindo
reservar grande período de tempo para sua
execução.
industrial de automação, é necessário que:
a) Possua cartões digitais de entrada e
saída.
b) Possua cartões analógicos de entrada e
saída.
c) Possua um cartão de comunicação
compatível com o tipo de rede.
d) Possua uma interface RS232.
e) Possua cartões de entrada e saída
analógicos e digitais.
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6) As vantagens da utilização do 8) O Controlador Lógico Programável (CLP) é

controlador lógico programável (CLP) em definido como dispositivo capaz de
aplicações industriais são inúmeras e cada armazenar instruções destinadas a
dia surgem novas, que resultam em maior sistemas automatizados.
economia, superando o custo do
equipamento. Essa evolução oferece grande É uma característica do CLP:
número de benefícios. Assinale a a) Ser inadequado às funções de controle.
alternativa incorreta. b) Possuir grande limitação na realização
de cálculos.
a) Haverá maior produtividade e c) Possuir recursos para comunicação em
otimização de espaço nos locais que rede.
utilizam o CLP d) Não possuir unidade central de
b) Haverá melhoria na qualidade do processamento.
produto fnal e maior segurança para os e) não ser recomendável na manipulação de
operadores do CLP dados.
c) Haverá alto MTBF (tempo médio entre
falhas) e baixo MTTR (tempo de 9) Avalie as afirmações relativas ao
máquina parada) para o CLP hardware do CLP (Controlador Lógico
d) O CLP é de fácil manutenção e permite a Programável):
reutilização do cabeamento
e) Haverá um maior consumo de energia, I. O CLP utiliza conectores mais robustos
compensado pelo baixo custo de para impedir ruídos eletromagnéticos,
instalação do CLP porém, com isso ele faz uso de entradas
não padronizadas, dificultando o uso;
7) O controlador lógico programável é: II. O CLP apresenta um sistema de
controle mais robusto que o
a) Um equipamento eletromecânico que é microcontrolador, utilizando isolação
baseado em um conjunto de sensores e galvânica nas entradas e nas saídas;
atuadores adequados para o controle de III. O CLP utiliza o sistema de módulos
plantas industriais. extraíveis para permitir uma manutenção
b) Um equipamento eletrônico digital que é simples, além de ter funções que agilizam o
baseado em um conjunto processo de manutenção, como a
de hardware e software adequado para autodiagnose.
o controle de processos.
c) Um computador eletrônico que é Sobre as afirmações, está correto o
baseado em um conjunto de atuadores contido em:
hidráulicos e software, adequados para a) I, apenas.
a automação de edificações comerciais. b) II, apenas.
d) Um controle digital de processos c) I e III, apenas.
industriais, que é baseado em um d) II e III, apenas.
conjunto e) I, II e III.
de software e firmware eletrônicos.
e) Um microcontrolador digital, que é 10) Analise as afirmações relativas ao
baseado no processamento automático software do CLP (Controlador Lógico
de instruções de controle Programável):
eletromecânicas, adequadas aos mais
diversos usos.
 P á g i n a | 93

I. o CLP faz uso de uma programação mais 12) Considere as seguintes afirmações
robusta, dificultando a sua modificação, relativas à estrutura do CLP (Controlador
para garantir a segurança da programação e Lógico Programável):
das informações contidas;
II. o CLP utiliza um processador I. a fonte de alimentação do CLP deve
multitarefa, permitindo a execução de converter a tensão de alimentação para
programas mais eficientes e com maior outros valores de tensão, como 5, 12 ou 24
velocidade de processamento; V para alimentar os diversos componentes
III. o CLP possui um processador que não do CLP;
aceita tarefas muito complexas como II. as saídas do CLP, muitas vezes, utilizam
integração, ou mesmo funções matemáticas, relês para seu acionamento, aumentando a
como seno ou exponenciais. proteção do processador;
III. as entradas digitais do CLP são
Sobre as afirmações, está correto o barramentos que ligam a porta de entrada
contido em com o processador central, sem passar por
(A) I, apenas. qualquer interface.
(B) II, apenas.
(C) I e III, apenas. Sobre as afirmações, está correto o
(D) II e III, apenas. contido em
(E) I, II e III. (A) I, apenas.
(B) II, apenas.
11) O CLP (Controlador Lógico Programável) (C) I e II, apenas.
é um tipo de dispositivo de controle que foi (D) II e III, apenas.
projetado para o ambiente industrial. (E) I, II e III.
Assinale a alternativa que apresenta uma
afirmação correta sobre o CLP. 13) Quando surgiu o Controlador Lógico
(A) As entradas e saídas do CLP são única e Programável - CLP?
exclusivamente utilizadas por sistemas que
enviam sinal digital. 14) Cite 3 vantagens que o CLP trouxe para
(B) O CLP conta com dois sistemas de a indústria.
segurança, um para o hardware que o
protege contra umidade, poeira, entre 15) Defina sensores, controladores e
outros, e um para a proteção do programa. atuadores.
(C) O CLP, devido aos seus sistemas de
segurança, não possui sistema de 16) Cite desvantagens do CLP com relação a
diagnóstico, pois a confiabilidade daqueles outros sistemas de controle.
sistemas é elevada.
(D) O CLP impossibilita a comunicação com 17) Quais são os componentes essenciais da
outros sistemas de controle para aumentar arquitetura de um CLP?
a segurança do programa inserido.
(E) O CLP é estruturado como um 18) O que é CPU, quais os seus componentes
processador e, como tal, apenas irá e qual a sua função?
verificar suas entradas e saídas somente
quando houver necessidade, não realizando 19) Qual a diferença entre a memória
um ciclo de varredura. executiva e a memória do sistema?
 P á g i n a | 94

20) O que significa dizer que uma memória

é volátil?

21) Cite dois exemplos de memória não

volátil.

22) Descreva o funcionado de um ciclo de

varredura de um CLP.

23) Por que é mais fácil alterar a lógica de

funcionamento de um processo que utiliza
um CLP?

24) O que é módulo de entrada em um CLP?

25) Cite duas grandezas analógicas de um

CLP.

26) Qual a função de um módulo de saída

digital?

27) Defina relé.

28) Cite uma aplicação usando relé.

29) O que diferencia um sensor digital de

um analógico? Cite um exemplo.
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4 – LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO

4.1 INTRODUÇÃO

O Controlador Lógico Programável (Progamable Logic Controller – PLC) é um dispositivo

que controla um processo (por exemplo, uma impressora para a impressão de jornais, um
sistema de enchimento para o preenchimento de cimento, uma prensa para estampar peças
moldadas de plástico etc.). Isto se realiza conforme as instruções de um programa que se
encontra na memória do dispositivo. Um CLP deve obrigatoriamente apresentar as seguintes
características:

 Executar uma rotina cíclica de programação, enquanto está em funcionamento;

 A forma básica de programação deve ser feita através de uma linguagem oriunda de
diagramas de relés;
 Os dispositivos devem ser projetados para as condições ambientais mais adversas no
ambiente industrial.

O CLP controla o processo por meio dos assim chamados atuadores e sensores conectados
nas saídas e entradas do CLP. Os sensores leem os parâmetros do processo controlado, já os
atuadores agem sobre o processo. Desta forma é possível ligar e desligar motores, estender ou
retrair válvulas ou acender e desligar lâmpadas.
O controlador lógico programável sempre realiza uma rotina cíclica que realiza as
seguintes funções, nessa ordem.

 Leitura das informações das entradas;

 Execução do programa principal;
 Atualização das saídas.

Ciclo de varredura para o CLP.

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Analogia: “Imagine que um gerente deseja passar instruções a um operador de

determinado processo. Se ambos falam português, instruções típicas poderiam ser: ligue o
motor, desligue o motor, some dois valores, subtraia dois valores, acenda a lâmpada, apague a
lâmpada, ligue a sirene e assim por diante. Portanto, para que haja uma efetiva comunicação, é
necessário utilizar uma linguagem que ambos entendam”.

Um item fundamental para utilização de um controlador lógico programável é a seleção da

linguagem a ser utilizada, a qual depende de diversos fatores, entre eles:

 Disponibilidade da Linguagem no CLP.

 Grau de conhecimento do programador.
 Solução a ser implementada.
 Nível da descrição do problema.
 Estrutura do sistema de controle.

Genericamente, linguagem, é um meio de transmissão de informações entre dois ou mais

elementos com capacidade de se comunicarem. Esses elementos não ficam restritos aos seres
humanos, nem mesmo é exclusividade dos seres vivos, já que as máquinas podem ser
construídas com tal capacidade.
Na área da computação, define-se uma instrução como um comando que permite a um
sistema com capacidade computacional realizar determinada operação.

Linguagem de programação é o conjunto padronizado de instruções que o sistema

computacional é capaz de reconhecer.

Programar significa fornecer uma série de instruções a um sistema com capacidade

computacional, de maneira que este seja capaz de comportar-se deterministicamente,
executando de forma automática as decisões de controle em função do estado atual, das
entradas e das saídas do sistema num dado instante.

Programador é responsável por prever as situações possíveis do sistema, planejar uma

estratégia de controle e codificar as instruções em uma linguagem de programação
padronizada para posteriormente serem passadas ao sistema computacional.

Como os CLP’s foram criados a partir da necessidade de substituir os painéis de

controle eletromecânicos a relés, a linguagem de programação inicialmente utilizada era uma
representação simbólica que se assemelha aos diagramas elétricos a relés.
Porém, com as sofisticações oferecidas pelos processadores e seus algoritmos, as
linguagens tiveram de serem adequadas a estas novas tecnologias.
Nas últimas décadas houve um enorme avanço nas técnicas e nas linguagens de
programação. Vários métodos de modelagem foram desenvolvidos e poderosas linguagens foram
criadas, visando atender aos mais diversos setores.
Inegavelmente a programação dos controladores lógicos programáveis é atualmente
mais simples e flexível do que antes, principalmente porque foram desenvolvidas ou
aperfeiçoadas várias linguagens proprietárias, incluindo variações da linguagem Ladder e Lista
de instruções. A inexistência de normas em relação às linguagens de programação do CLPs fez
surgir no passado inúmeras variantes destas ao longo do tempo, todas diferentes entre si. Do
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ponto de vista das empresas usuárias, é claramente um desperdício de dinheiro e de recursos

humanos, já que as habilidades desenvolvidas por seus funcionários na utilização de um
determinado tipo de CLP não podem ser reaproveitadas quando da substituição por outro tipo
ou fabricante.
Felizmente a comunidade industrial internacional reconheceu que era necessário
estabelecer um padrão aberto para os CLPs, visando uma uniformização de procedimentos dos
diversos fabricantes. Para tanto, foi criado um grupo de trabalho IEC (International
Electrotechnical Commission) para estabelecer normas a todo o ciclo de desenvolvimento dos
CLPs, incluindo o projeto de hardware, instalação, testes, documentação, programação e
comunicação.
No início da década de 1990, o IEC publicou várias partes da norma IEC 1131 que cobre
o ciclo de vida completo dos CLPs. Essa norma á considerada, por alguns autores, um marco
histórico para os CLPs.
Alguns anos depois essa norma foi revisada e recebeu o número IEC 61131 cuja terceira
parte – IEC 61131- 3 – trata das linguagens de programação.
Visando atender aos diversos segmentos da indústria, incluindo seus usuários, e
uniformizar as várias metodologias de programação dos controladores industriais, a norma IEC
61131-3 definiu sintática e semanticamente cinco linguagens de programação para o uso em
CLPs. Três são linguagens gráficas e duas são linguagens textuais.

As linguagens gráficas existentes são:

 Linguagem Ladder (LD – Ladder Diagram) ou Linguagem de relés - (Ladder – Relay

Ladder Logic);
 Diagrama de Blocos de Funções - (FBD – Function Block Diagram);
 Sequenciamento Gráfico de Funções ou GRAFCET - (SFC – System Function Chart).

Dentre as linguagens textuais estão:

 Mnemônico Booleano - Lista de Instruções (IL – Instruction List);

 Texto Estruturado - (ST – Structured Text).

A figura a seguir ilustra a mesma lógica de programa representada por quatro linguagens
(Ladder, FBD, IL e ST).

Exemplos de programação em quatro linguagens diferentes

 P á g i n a | 98

4.2 LINGUAGEM LADDER – LADDER DIAGRAM (LD)

A linguagem ou diagrama Ladder (Ladder Diagram) é uma das linguagens gráficas. A sua
criação foi baseada em diagramas elétricos com acionamento a relé. Está foi a primeira
linguagem que surgiu na programação de CLPs, pois como se assemelhava-se aos diagramas já
utilizados, evitava uma quebra de paradigma (um exemplo que serve como modelo; padrão), e
assim, permitindo a aceitação do produto no mercado consumidor. É a mais difundida e
encontrada em quase todos os CLP’s no meio industrial.
Uma boa compreensão do método de programação em linguagem Ladder, incluindo
blocos funcionais, é extremamente benéfica, mesmo quando se utiliza um CLP com outros
recursos, porque os diagramas Ladder são fáceis de usar e implementar e constituem uma
programação de linguagem de CLP poderosa.

Principais Vantagens da Linguagem Ladder:

 Possibilidade de uma rápida adaptação do pessoal técnico (semelhança com diagramas

elétricos convencionais com lógica a relés);
 Possibilidade de aproveitamento do raciocínio lógico na elaboração de um comando feito
com relés;
 Fácil visualização dos estados das variáveis sobre o diagrama Ladder, permitindo uma
rápida depuração e manutenção do software;
 Documentação fácil e clara;
 Símbolos padronizados e mundialmente aceitos pelos fabricantes e usuários;
 Técnica de programação mais difundida e aceita industrialmente.

Desvantagens:

 Utilização em programas extensos ou com lógicas mais complexas é bastante difícil.

 Programadores não familiarizados com a operação de relés tendem a ter dificuldades
com essa linguagem;
 Edição mais lenta.

Lógica de contatos:

A programação em diagrama de contatos permite a implementação de funções binárias

simples até aquelas mais complexas. Pelo conjunto de ações esquematizadas no diagrama de
contatos pode-se esboçar o programa a ser desenvolvido em linguagem Ladder.
Uma chave pode estar em duas situações: aberta ou fechada.

Simbologia:

Os símbolos mais utilizados para representação da lógica com contatos e relés são
mostrados nas figuras abaixo, que ilustram os contatos elétricos Normalmente Abertos (NA) e
Normalmente Fechados (NF), respectivamente.
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Contato Normalmente Aberto (NA). No estado de repouso não conduz. Só deixa passar
corrente se o contato for comutado (fechado)

Algumas representações de contatos elétricos Normalmente Abertos.

Contato Normalmente Fechado (NF). Conduz no estado de repouso e interrompe a

condução se for comutado (aberto)

Algumas representações de contatos elétricos Normalmente Fechados.

Bobinas e contatos são símbolos utilizados nessa linguagem. Os símbolos de contatos

programados em uma linha representam as condições que serão avaliadas de acordo com a
lógica. Como resultado, determinam o controle de uma saída, que normalmente é representado
pelo símbolo de uma bobina.

Esta linguagem recebeu vários nomes desde a sua criação, entre eles diagrama do tipo
ladder, diagrama de contatos e linguagem de contatos.
A palavra ladder na linguagem inglesa significa escada, esta foi a nomenclatura
utilizada para está linguagem de programação, pois visualmente, um programa nessa linguagem
lembra uma escada. O Ladder é um desenho formado por duas linhas verticais laterais, que
representam as linhas de alimentação e entre essas duas linhas verticais são traçados
conexões com elementos do circuito em que cada lógica associada a uma bobina é chamada de
degrau (em inglês: rung).
Um degrau é composto de um conjunto de condições de entrada (representado por
contatos NA e NF) e uma instrução de saída no final da linha (representada pelo símbolo de
uma bobina)
O conjunto dos contatos que compõe um degrau pode ser conhecido como condição de
entrada ou lógica de controle.
As instruções de saídas, tais como bobinas e blocos funcionais (contadores,
temporizadores e outras com funções especiais), devem ser os últimos elementos à direita.

O objetivo é fazer com que o sinal lógico representado à esquerda chegue até às saídas
(bobinas) à direita. Isto, porém só ocorre quando as condições dos contatos que formam os
degraus forem atendidas.
 P á g i n a | 100

Estrutura típica de um degrau em linguagem Ladder.

Assim, um programa em linguagem Ladder controla o acionamento das saídas,

dependendo da combinação lógica dos contatos de entrada.
A ideia por traz da linguagem Ladder é representar graficamente um fluxo de um
“sinal virtual” entre duas barras verticais energizadas. Este “sinal virtual” flui sempre da barra
vertical esquerda para a barra vertical da direita.

A linguagem Ladder possui três tipos de elementos básicos:

 Entradas (ou contatos): são digitais ou booleanas, apresentam dois níveis lógicos
dependendo se estão ou não acionadas. São as entradas (sensores) do CLP;
 Saídas (ou bobinas): também são digitais ou booleanas, apresentam dois níveis lógicos
dependendo se estão ou não acionadas. São as saídas (atuadores) do CLP;

 Blocos funcionais: que permitem realizar funções mais avançadas. Essas funções podem
ser combinacionais, matemáticas, contadores, temporizadores, entre outras.

Na tabela a seguir constam as instruções básicas dessa linguagem:

Instrução Simbologia

Contato

Contato negado

Saída

Saída inversa
 P á g i n a | 101

Saída set

Saída reset

Símbolos Ladder para contatos, utilizados por alguns fabricantes de CLP’s.

Símbolos para bobinas (saídas) utilizadas em Diagrama Ladder.

Esta linguagem permite programar desde funções lógicas básicas até funções
matemáticas relativamente complexas.
Um degrau é verdadeiro quando o sinal lógico “1” chega até uma saída. Isto ocorre
quando os contatos permitem um fluxo do “sinal lógicol”. Ou seja, quando existir uma
continuidade do sinal lógico deste a barra da esquerda até atingir uma saída à direita.

Continuidade: Ocorre quando há uma combinação de contatos fechados que permita ao

sinal lógico virtual fluir até a bobina, que deve ser o último elemento da linha (ou degrau).
Ano exemplo abaixo está representado um degrau em linguagem Ladder e os seus
respectivos caminhos possíveis de continuidade.
 P á g i n a | 102

Exemplo de um degrau em Ladder

Possíveis caminhos de continuidade para este degrau em Ladder

Continuidade reversa: Quando os relés eletromecânicos são utilizados para implementar uma
lógica Ladder, o fluxo de energia pode ocorrer em qualquer sentido através dos contatos.

Por exemplo, considere o programa em Ladder da figura abaixo.

Fluxo Reverso no contato D.

 P á g i n a | 103

Se o diagrama fosse implementado com relés eletromecânicos e os contatos B, C, D e F

estivessem fechados, a energia fluiria e alcançaria a bobina Y porque, em um diagrama elétrico,
quando um conjunto de contatos se fecha, ele fornece um caminho possível para o fluxo de
potência, ou continuidade, no circuito em que é utilizado.
No entanto, uma regra seguida por quase todos os fabricantes de CLPs é que o fluxo
reverso (da direita para esquerda) não é permitido, ou seja, de maneira diferente do que
acontece nos circuitos elétricos reais, o “fluxo de corrente elétrica” virtual em uma lógica
Ladder flui somente no sentido da barra esquerda para a direita.

Disponibilidade de contatos: Quando os relés eletromecânicos são utilizados para implementar

um circuito elétrico, o fluxo de energia pode ocorrer em qualquer sentido através dos seus
contatos. Mas deve se ressaltar que, em um circuito real, somente uma quantidade fixa e
limitada de contatos está disponível.
Nos programas em linguagem Ladder esta limitação não ocorre. Uma bobina pode ter
quantos contatos normalmente abertos ou fechados desejar. Isso significa que um mesmo
contato pode ser repetido várias vezes. Cada conjunto de bobinas disponíveis e seus
respectivos contatos no CLP são identificados por um endereço de referência único. Por
exemplo, a bobina M1 possui contatos normalmente abertos e normalmente fechados com o
mesmo endereço (M1) que a bobina, como demonstrado na ilustração a seguir.

Repetição dos contatos de saída.

Um controlador programável também permite o uso de múltiplos contatos de um

dispositivo de entrada. A próxima figura ilustra um exemplo em que uma chave fim de curso
(S1) é ligada na entrada I2 de um CLP.
Observe que no programa de controle do CLP é possível repetir o contato I2 na forma
de contato normalmente aberto ou normalmente fechado, tantas vezes quanto for necessário.
 P á g i n a | 104

Repetição de contatos de entrada

Repetição de uma mesma saída: Embora alguns modelos de CLP permitam que uma mesma
saída (bobina) seja repetida, é desaconselhável fazê-lo porque a repetição de uma saída em
degraus diferentes vai tornar muito confusa a lógica do programa e, por consequência,
dificultar o entendimento de quem assumir a manutenção desse programa. Recomenda-se,
portanto, que, uma bobina (saída) não seja repetida.

Memórias: Também chamados de bobinas auxiliares, relés auxiliares, relés internos.

Diferentes fabricantes usam distintos termos para se referirem às memórias. As memórias,
nos CLP’s, são elementos utilizados para armazenamento temporário de dados (bits). Seu efeito
é comparável com os dos relés auxiliares nos tradicionais circuitos eletromecânicos de
comando. O nome relés internos foi dado em função dessa característica. Para efeitos de
programação nos CLP’s, suas bobinas podem ser energizadas e desativadas e seus contatos
estrategicamente posicionados para ligar ou desligar outras saídas. Para reforçar esse
conceito observe a figura mostrada abaixo.

Exemplo de utilização de uma memória para ligar uma saída física.

 P á g i n a | 105

Ao ser fechado o contato físico de entrada (I1), a memória interna (M1) é energizada.
No entanto, um relé interno não está associado a nenhuma saída física, é somente uma posição
de memória. Supondo que se deseje utilizá-lo para ligar uma saída física, pode se utilizar um de
seus contatos lógicos para ligar a bobina Q1 que é associada esta sim ao módulo de saída.

4.3 BLOCO FUNCIONAL OU FUNÇÕES LÓGICAS - FUNCTION BLOCK

DIAGRAM (FBD)

É uma das linguagens gráficas de programação, muito popular na Europa, cujos

elementos são expressos por blocos interligados, semelhantes aos utilizados em eletrônica
digital. Essa linguagem permite um desenvolvimento hierárquico e modular do software, uma
vez que podem ser construídos blocos de funções mais complexos a partir de outros menores e
mais simples. Normalmente os blocos são construídos utilizando a linguagem de texto
estruturado.
Por ser poderosa e versátil, tem recebido uma atenção especial por parte dos
fabricantes. Seu uso é indicado para processos químicos em geral e em processamento
descentralizado. Devido à sua importância, foi criada uma norma para atender especificamente
a esses elementos (IEC 61499/International Electrotechnical Commission), visando incluir
instruções mais poderosas e tornar mais clara sua programação.

Funções Gerais: As funções gerais consistem em funções lógicas, normalmente estudadas nos
cursos de Eletrônica Digital. Uma descrição mais detalhada de cada uma delas é representada
a seguir. Para a programação lógica, a representação que melhor se aplica ao entendimento das
funções é a Tabela Verdade.
A Tabela Verdade representa todas as combinações lógicas possíveis entre as entradas
e saídas. Para 2(duas) entradas na tabela é possível se codificar 4(quatro) linhas. Para 3(três)
entradas a tabela codifica 8(oito) linhas, seguindo sempre uma relação de 𝟐𝒏 , onde “n” é o
número de entradas.

a) Função “AND”: Nesta função a saída é ativada somente se todas as entradas estiverem
ativadas. Ao lado se encontra a simbologia em acordo com a norma técnica.
 P á g i n a | 106

b) Função “OR”: Nesta função a saída é ativada se qualquer uma das entradas estiver
ativada.

c) Função NAND: Nesta função a saída é ativada sempre que uma das entradas for zero, ou
seja, a saída é nula quando todas as entradas estiverem ativadas. Observe que a diferença no
símbolo, comparando com a função AND, consiste em um ponto ou um quadrado no lado da saída
Q1 do bloco.
 P á g i n a | 107

d) Função NOR: Nesta função, a saída é ativada, somente quando todas as entradas forem
iguais à zero, ou seja, a saída é nula sempre uma das entradas for ativada.

Abaixo estão representados exemplos da utilização das funções lógicas AND e NOR na
linguagem de blocos lógicos.

a) b)

b) Programa em linguagem de blocos demonstrando a lógica “AND”.

c) Programa em linguagem de blocos demonstrando a lógica “NOR”
 P á g i n a | 108

4.4 LISTA DE INSTRUÇÕES (MNEMÔNICO BOOLEANO) –

INSTRUCTION LIST (IL)

Inspirada na linguagem “assembly”, e de características puramente sequencial, é

caracterizada por instruções que possuem um operador e, dependendo do tipo de operação,
podem incluir um ou mais operandos, separados por vírgulas. É indicada para pequenos CLP’s ou
para controle de processos simples.
Assembly ou linguagem de montagem: é uma notação legível por humanos para o código de
máquina que uma arquitetura de computador específica usa, utilizada para programar códigos
entendidos por dispositivos computacionais, como microprocessadores e microcontroladores.

Mnemônico Programação cíclica

LD I0 LD I0
OR I1
AND I2
ST Q1 OR I1
ST Q1

AND I2

 Leitura da variável LD
 Atribuição de valor ST
 Leitura de variável negada LDN
 Atribuição de valor invertido (NOT) STN
 Operação “E” AND
 Operação “E negada” ANDN
 Operação “OU” OR
 Operação “OU negada” ORN
 Instrução de memorização (SET) SET
 Instrução de desliga memória (RESET) RES

4.5 PARÂMETROS IDIOMÁTICOS TEXTO ESTRUTURADO –

STRUCTURED TEXT (ST)

É uma linguagem textual de alto nível e muito poderosa, inspirada nas linguagens
PASCAL (linguagem científica) e BASIc, que contém todos os elementos essenciais de uma
linguagem de programação moderna, incluindo as instruções condicionais (IF – THEN – ELSE e
CASE OF) e instruções de iterações (FOR, WHILE e REPEAT). Como o seu nome sugere,
encoraja o desenvolvimento de programação estruturada, sendo excelente para definição de
blocos funcionais complexos, os quais podem ser utilizados em qualquer outra linguagem
estabelecida pelas normas técnicas IEC.

LET 01:= (I0 OR I1) AND NOT I2

 P á g i n a | 109

4.6 EXERCÍCIOS PROPOSTOS:

01) O principio de funcionamento do CLP é

a execução, por parte da UCP, do ciclo de
varredura, que consiste na realização
repetitiva de três tarefas. Embora estas
tarefas possam variar ligeiramente em
função da aplicação, em geral são:

a) Execução do programa, atualização das

entradas e impressão dos dados de saída.
b) Execução do programa, atualização dos
dados de leitura de memória de dados.
c) Leitura das entradas, execução do
programa e atualização das saídas.
d) Leitura das entradas, leitura das saídas
e leitura da memória de dados.
e) Atualização das saídas, leitura da
memória de dados e atualização das
entradas.
 P á g i n a | 110

5 – LÓGICAS BOOLEANAS

5.1 INTRODUÇÃO

Quando se pretende medir uma grandeza, a instrumentação eletrônica geralmente se

caracteriza por ser digital. Porém não se deve esquecer que este equipamento pode estar
internamente manipulando sinais analógicos. Sendo assim deve-se entender a diferença de um
sinal analógico em relação a um sinal digital.
Um sinal é dito analógico quando varia continuamente no tempo, também é chamado de
sinal de tempo contínuo. Exemplos de sinais analógicos: velocímetro de automóvel, relógio de
ponteiros, etc.
Um sinal é dito digital quando varia bruscamente no tempo, também é chamado de sinal
de tempo discreto. Exemplo de sinais digitais: display, calculadora, rádio relógio digital, entre
outros.

5.2 LÓGICA MATEMÁTICA E BINÁRIA

A lógica matemática ou simbólica visa superar as dificuldades e ambiguidades de

qualquer língua, devido a sua natureza vaga e equívoca das palavras usadas e do estilo
metafórico e, portanto, confuso que poderia atrapalhar o rigor lógico do raciocínio. Para evitar
essas dificuldades, criou-se uma linguagem lógica artificial.

Lógicas Básicas: As lógicas básicas são aquelas que estão na base de toda e qualquer
programação. Elas podem ser divididas em duas funções lógicas principais: “AND”, também
conhecida como E ou série e “OR”, também conhecida como OU ou paralelo. Abaixo são
representados dois exemplos dessas lógicas básicas, na linguagem de programação Ladder.

a) Função lógica AND (contatos em série); b) Função lógica OR (contatos em paralelo).

 P á g i n a | 111

A lógica binária possui apenas dois valores que são representados por: 0 (zero) e 1 (um).
A partir desses dois símbolos é construída então uma base numérica binária. Desses conceitos
foram criadas as portas lógicas, que são circuitos utilizados para combinar níveis lógicos
digitais de formas específicas.

Lógicas Booleanas: As lógicas booleanas utilizam as lógicas básicas para realizar outras
operações. A lógica booleana é também conhecida como álgebra de boole, e a partir delas pode
se realizar muitas outras funções.

Para o curso de CLP é necessário conhecer as portas lógicas básicas: AND, OR, NOT,
das quais derivam as portas NAND, NOR, XOR e EXOR.

Portas lógicas e seus correspondentes símbolos, expressões e linguagem “Ladder”.

Exemplo: Funções exclusividade lógica (XOR) e coincidência lógica (XNOR),

a) Função lógica XOR (não coincidência); b) Função lógica XNOR (coincidência).

Assim pode se afirmar que todas as funções lógicas combinacionais podem ser
desenvolvidas em programação e executadas por CLP’s, uma vez que todas derivam dos básicos:
NOT, AND e OR.
 P á g i n a | 112

5.3 INSTRUÇÕES DE ENTRADA E SAÍDA

Um diagrama “Ladder” é a forma mais fácil de apresentar a lógica de controle aos

técnicos e engenheiros devido à similaridade com os diagramas de relés. Já os diagramas
funcionais tem muita semelhança com os blocos lógicos utilizados na eletrônica digital. Os
mnemônicos Booleanos tem a forma mais parecida com a maneira com que os processadores
trabalham, por isto, deve ser a maneira mais racional de se programar um CLP. Cada CLP tem
sua linguagem de programação própria, porém com muita coisa em comum, pois os fabricantes
desenvolvem os seus produtos sob a padronização das normas técnicas vigentes.
Como visto, o programa de um CLP é executado de forma cíclica. Antes da execução do
programa principal, são lidos os estados das entradas e alterados os conteúdos dos endereços
correspondentes na Tabela de Imagem das Entradas (TIE) da seguinte forma: se a entrada
está energizada (recebendo alimentação), armazena o valor lógico “1”, caso contrário, armazena
o valor lógico “0”. As ilustrações abaixo representam essa situação.

Chave aberta Chave fechada

Observação importante: Uma atenção especial é necessária quando se utilizam elementos de

entrada com contatos do tipo NF.
Deve-se lembrar que para representar corretamente um programa para um CLP, um
contato NF (contato negado) só permanecerá em estado lógico “1” se a sua entrada não estiver
energizada (chave aberta – “0”). Caso as chaves externas sejam do tipo NF (Normalmente
fechadas), estas estarão alimentando continuamente a entrada do CLP, seu contato equivalente
externo estará sempre comutado (fechado – “1”) na sua posição original. Assim, para que o
contato interno (no programa) tenha um comportamento equivalente a um contato NF, será
preciso programá-lo como um contato NA.

5.4 CONVERSÃO DE DIAGRAMAS ELÉTRICOS EM DIAGRAMA LADDER

Para melhor entender a estrutura da linguagem e sua relação com os elementos físicos
de entrada e de saída em um CLP, alguns exemplos bem simples estão representados a seguir:

Exemplo 1: O acionamento de uma lâmpada “L” a partir de um botão liga/desliga “B1”.

Na figura a seguir se tem o esquema elétrico tradicional, a representação “Ladder”, a

tabela verdade a função e as ligações no CLP. Para se entender o circuito com o CLP, observe o
programa desenvolvido para acender a lâmpada “L” quando aciona se o botão “B1”.
 P á g i n a | 113

Diagrama Elétrico, Diagrama Ladder, Circuito do CLP.

Tabela Verdade Função

B1 L L = B1

0 0
1 1

O botão “B1”, normalmente aberto, está ligado a entrada, denominada aqui de, “I0.0” e
à lâmpada estão ligadas à saída “Q0.0”. Ao acionar “B1”, “I0.0” é acionado e a saída “Q0.0” é
energizada. Caso se queira que a lâmpada apague quando “B1” for acionado basta trocar o
contato normal aberto por um contato normal fechado, o que representa a função “NOT”.

Normalmente é muito fácil passar um diagrama elétrico para um diagrama Ladder.

Basta transformar as colunas em linhas, como mostram os exemplos a seguir,

Exemplo 2: Os diagramas abaixo demonstram a função lógica “AND”, a qual é representada

pela associação de dois contatos em série:

Diagrama Elétrico, Diagrama Ladder, Circuito do CLP.

Tabela Verdade Função

B1 B2 L
L = B1 · B2
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
 P á g i n a | 114

Exemplo 3: Outra operação básica é a operação “OR”, que corresponde à ligação em paralelo
de contatos:

Diagrama Elétrico, Diagrama de Contatos, Circuito do CLP.

Tabela Verdade Função

A B Y
0 0 0 Y= A + B
0 1 1
1 0 1
1 1 1

A flexibilidade dos CLP’s é percebida neste momento, pois as alterações lógicas podem
ocorrer com grande facilidade, sem que sejam necessárias alterações do hardware ou inclusão
de componentes eletrônicos ou elétricos. Esta é a principal característica dos sistemas de
automação flexíveis e o que faz dos CLP’s ferramentas de grande aplicação nas estruturas de
automação. Além da linguagem de contatos, existem outras formas de programação
características de cada fabricante. Conclui-se então que os projetos de automação e controle
envolvendo CLP’s reduzem o trabalho de desenvolvimento do “hardware” dos circuitos lógicos
de acionamento, bem como os dispositivos e potência para acionamento de cargas e dos
atuadores, uma vez que podem ser escolhidos módulos de saída já prontos, adequados ao tipo
de carga que se deseja acionar.

A utilização desses controladores exige alguns passos importantes:

 Definir da função lógica a ser programada.

 Transformar esta função em programa assimilável pelo CLP.
 Instalação física do controlador e de suas interfaces com o processo.
 P á g i n a | 115

5.5 CONVERSÃO DE LINGUAGENS

Outro aspecto importante ao se desejar implementar programa(s) de controle que

efetue(em) simples tarefa(s) lógica(s), além de se conhecer as funções lógicas básicas, é
necessário compreender como alterar uma linguagem de programação em outra.
A seguir são representados alguns exemplos de conversão de programas envolvendo as
linguagens Ladder, Blocos Lógicos e Lista de Instruções.

Exemplo 5: Simples acionamento

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1.

ST Q1 Armazene o resultado na
Saída Q1.

Exemplo 6: Operação lógica “E”

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1.

AND I2 Produto com a entrada I2.
ST Q1 Armazene o resultado na
saída Q1.
LD I3 Leia a entrada I3.
ANDN I4 Produto negado com a
entrada I4.
ST Q2 Armazene o resultado na
saída Q2.
AND I5 Produto da saída Q2 com a
entrada I5.
ST Q3 Armazene o resultado na
saída Q3.
 P á g i n a | 116

Exemplo 7: Operação lógica “OU”

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1
OR I2 Soma com a entrada
I2
OR I3 Soma com a entrada
I3
ST Q1 Armazene o resultado
na saída Q1

Exemplo 8: Circuito misto com ramos paralelo/série

Programa Ladder

Programa equivalente em Lista de Instruções

Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1
AND I2 Produto com a entrada I2
ST M1 Armazene o resultado na memória M1
LD I3 Leia a entrada I3
AND I4 Produto com a entrada I4
ST M2 Armazene o resultado na memória M2
LD M1 Leia a memória M1
 P á g i n a | 117

OR M2 Soma M1 com a memória M2

AND I5 Produto com a entrada I5
ST M3 Armazene o resultado na memória M3
LD I6 Leia a entrada I6
OR I7 Soma com a entrada I7
ST M4 Armazene o resultado na memória M4
LD I8 Leia a entrada I8
OR I9 Soma com a entrada I9
ST M5 Armazene o resultado na memória M5
AND M4 Produto de M5 com a memória M4
OR M3 Soma com a memória M3
AND I9 Produto com a entrada I9
ST Q1 Armazene o resultado na saída Q1

5.8 EXERCÍCIOS RESOLVIDOS:

1) Transforme a expressão abaixo em um diagrama “Ladder”:

SOLUÇÃO:
 P á g i n a | 118

2) Transforme em expressão booleana o diagrama em “Ladder” abaixo:

SOLUÇÃO:

Resposta:

3) Transforme o programa Ladder em linguagem de Blocos Lógicos.

SOLUÇÃO:
Resposta:
 P á g i n a | 119

4) Transforme o programa proposto em linguagem de Blocos Lógicos para linguagem Ladder.

SOLUÇÃO:

Resposta:
 P á g i n a | 120

5) Transforme o programa proposto em linguagem de Blocos Lógicos para linguagem em lista de

Instruções.

SOLUÇÃO:

Resposta:

Programa Comentário

LD I3 Leia a entrada I3.

OR I2 Soma com a entrada I2.
ST M1 Armazene o resultado na memória M1.
LDN I2 Leia negada a entrada I2.
AND M1 Produto negado com a memória M1.
ST M2 Armazene o resultado na memória M2.
LD M2 Leia a memória M2.
OR I4 Soma com a entrada I4.
ST M3 Armazene o resultado na memória M3.
LD I1 Leia a entrada I1.
ANDN I3 Produto negado com a entrada I3.
ST M4 Armazene o resultado na memória M4.
LDN I1 Leia negada a entrada I1.
AND M1 Produto com a memória M1.
ST M5 Armazene o resultado na memória M5.
LD M4 Leia a memória M4.
OR M5 Soma com a memória M5.
ST M6 Armazene o resultado na memória M6.
LDN M3 Leia negada a memória M3.
AND M6 Produto com a memória M6.
ST Q1 Armazene o resultado na saída Q1.
LDN M6 Leia negada a memória M6.
ST Q2 Armazene o resultado na saída Q1.
 P á g i n a | 121

6) Dado o programa abaixo, na linguagem de lista de Instruções, transforme em linguagem de

blocos lógicos (conforme a norma técnica) correspondente.

LD I1
AND I2
ST M1
LD I3
ANDN
I4
ST M2
LD M1
AND M2
AND I5
ST M3
LDN I2
OR I6
ST M4
LD I3
AND M4
AND M3
ST Q1
 P á g i n a | 122

5.9 EXERCÍCIOS PROPOSTOS:

01) Desenhe o diagrama Ladder para as c)

equações lógicas dadas a seguir:

02) Transforme para expressão booleana Z=_____________________________

os seguintes diagramas apresentados em
“Ladder” abaixo:
d)
a)

Z=_____________________________

Z=_____________________________ e)

b)

Z=______________________________ Z=_____________________________

03) Desenhe o diagrama “Ladder” para
realizar cada uma das lógicas propostas
pelas seguintes expressões booleanas:
04) Escreva o programa em Lista de
Instruções (conforme a norma técnica)
para a expressão abaixo.
05) O diagrama de contatos Ladder é uma
técnica adotada para descrever uma função
lógica, utilizando contatos e relés. O
diagrama apresentado está associado à
função lógica denominada:
a) OR.
b) AND.
c) NOR.
d) NAND.
06) O diagrama de contatos Ladder é uma
técnica adotada para descrever uma função
lógica, utilizando contatos e relés. O
diagrama apresentado está associado à
função lógica denominada:
a) OR.
b) AND.
c) NOR.
d) NAND.
P á g i n a | 123
07) ITAIPÚ 2014 - A linguagem LADDER
foi concebida como uma ferramenta gráfica
para programação de Controladores Lógicos
Programáveis (CLP). De acordo com o
diagrama em linguagem LADDER
apresentado a seguir, considere as
seguintes afirmativas:
1. A lâmpada será ligada quando as chaves A
e B estiverem desligadas.
2. A lâmpada será ligada quando as chaves
A e B estiverem ligadas.
3. A lâmpada será ligada quando a chave A
estiver desligada e a chave B estiver ligada.
4. A lâmpada será desligada quando a chave
A estiver desligada ou a chave B estiver
ligada.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente a afirmativa 1 é verdadeira.
b) Somente a afirmativa 2 é verdadeira.
c) Somente a afirmativa 3 é verdadeira.
d) Somente as afirmativas 3 e 4 são
verdadeiras.
e) Somente as afirmativas 2 e 3 são
verdadeiras.
08) O tipo de equação que representa a
lógica, utilizada na programação dos
Controladores Lógico Programáveis, é
denominada de:
a) Figura Ladder.
b) Circuito elétrico.
c) Lista de Instruções Lógica.
d) Expressão lógica.
e) Blocos Lógicos.
f) NDA.
09) Sobre a programação de CLP’s pode se
afirmar que a linguagem Ladder utiliza:
 P á g i n a | 124

a) Símbolos padronizados pela ISA com

funções semelhantes a um circuito elétrico.
b) Símbolos padronizados pela ISA com
funções semelhantes a um circuito
eletrônico.
c) Símbolos padronizados pela ISA com
funções semelhantes a um circuito
pneumático. A expressão lógica que representa a função
d) Linguagem formal como uma Lista de executada por este diagrama é:
Instruções.
e) NDA.

10) O Ladder é uma linguagem gráfica de

programação de CLP que tem como
referência:

a) Padrões de fluxogramas.
b) Diagrama de estados e transições.
c) Circuito de comando elétrico.
d) Circuito eletrônico combinacional.
e) NDA.

11) A norma IEC 1131-3 padroniza os tipos

13) PETROBRAS 2010
de linguagens de programação utilizadas
nos CLP’s, escreva a equação booleana
equivalente ao programa Ladder
representado abaixo.

O diagrama lógico acima apresenta a mesma

funcionalidade que a porta lógica OU
EXCLUSIVA. Esta mesma porta
corresponde, em programação Ladder, a:

12) METRÔ SP 2010 - Considere o diagrama

de contatos de um CLP abaixo
representado.
 P á g i n a | 125

pode-se afirmar que o motor M estará

funcionando quando:

a) A=0, B=0, C=1 e D=1

b) A=0, B=1, C=1 e D=0
c) A=1, B=1, C=0 e D=0
d) A=1, B=1, C=0 e D=1
e) A=1, B=1, C=1 e D=1

16) PETROBRAS 2010

O diagrama lógico acima apresenta a mesma

funcionalidade que a porta lógica OU
EXCLUSIVA. Esta mesma porta
14) PETROBRAS 2010 corresponde, em programação Ladder, a:

A figura acima apresenta um circuito

lógico. Desenhe o seu correspondente em
linguagem Ladder.

15) PETROBRAS 2011

A figura acima mostra o diagrama de

contatos para o acionamento de um motor
M implementado em um CLP e descrito em
linguagem ladder. Sobre esse sistema,

17) A tabela verdade representada abaixo
corresponde a função lógica?
18) Converta o seguinte diagrama
portas lógicas para Ladder.
19) Uma máquina é controlada pelo circuito
lógico apresentado a seguir. No entanto, em
substituição decidiu-se por instalar um CLP.
Assim, converta o diagrama lógico para a
linguagem Ladder.
P á g i n a | 126
20) Considere que é necessário acender
uma lâmpada (L) a partir de dois
interruptores (S1 e S2). A lâmpada L
apenas deve ser acionada quando S1 estiver
acionado e S2 não estiver acionado.
Considerando que os interruptores se
apresentem fisicamente conforme as
condições abaixo, faça a programação em
Ladder para cada uma das situações.
a) Quando fisicamente os interruptores S1
e S2 são normalmente abertos.
b) Quando fisicamente o interruptor S1 é
normalmente aberto e o interruptor S2 é
de normalmente fechado.
c) Quando fisicamente os interruptores S1
e S2 são normalmente fechados.
21) Determine a equação booleana, que
execute a seguinte lógica para ligar o motor
de um ventilador:
 Forno ligado e motor da esteira ligado;
ou
 Forno desligado e temperatura acima de
50 °C; ou
 Forno desligado, relé X operado e motor
da esteira ligado; ou
 Motor da esteira ligado e temperatura
acima de 50 °C; ou
 Motor da esteira ligado, forno desligado
e relé X não ativo; ou
 Forno ligado, relé X não ativo e trem
estacionado no local.
 P á g i n a | 127

(Q 21 a 27) Um técnico foi contratado para

determinar a equação lógica e desenhar o
diagrama em linguagem Ladder que resolva
as seguintes necessidades operacionais:

22) Um processo contem três motores M1,

M2 e M3, caso os motores M1 e M3
estejam ligados, uma lâmpada sinalizadora
verde (L) deverá acender em um painel.

23) Por questão de segurança, uma prensa

(Q) só pode ser ligada se o operador
utilizar ambas as mãos para pressionar dois
botões (A e B) do tipo NA
simultaneamente.

24) Uma bomba hidráulica (Q) só poderá

ser ligada manualmente por uma botoeira
(B1) do tipo NA se o sensor de nível máximo
(LS1) do reservatório não estiver ativado.

25) Um motor MA só pode ser ligado

através de um botão (B1) se o motor MB
não estiver ligado.

26) Uma lâmpada sinalizadora (L) deve ser

ligada se: uma bomba (BA) estiver ligada e
a pressão for satisfatória (representada
por um pressostato (P) que abre um contato
quando a pressão estiver abaixo do máximo
permitido) ou se uma botoeira de contato
momentâneo (B) para teste da lâmpada for
pressionada.

27) Três chaves A, B e C devem estar

ligadas ou simultaneamente desligadas para
que uma lâmpada seja energizada.

28) Uma lâmpada (L) deve ser ligada caso o

sensor A ou o B não detectem a presença
de um objeto à frente.
 P á g i n a | 128

5.10 SIMPLIFICAÇÃO DE FUNÇÕES BOOLEANAS ATRAVÉS DO MAPA DE

“KARNAUGH”

Mapa de Karnaugh é um método de simplificação gráfico criado por Edward

Veitch (1952) e aperfeiçoado pelo engenheiro de telecomunicações Maurice Karnaugh.
Chamamos esse diagrama de mapa, visto este ser um mapeamento biunívoco (funções ou
correspondências entre dois conjuntos) a partir de uma tabela verdade da função a ser
analisada.
Ele é utilizado para simplificar uma equação lógica ou para converter uma tabela
verdade no seu circuito lógico correspondente. Para o caso deste estudo, será aplicado na
redução da expressão lógica com o objetivo de reduzir o programa a ser aplicado em um CLP.
O método de leitura por "mapa de Karnaugh" é considerado mais simples que a "álgebra
booleana", pois elimina o problema de erro nas simplificações. Porém quando utilizado mais de
6(seis) entradas, esse método se torna complicado, pois fica difícil identificar as células
adjacentes no mapa pois o conjunto do mapa se torna uma geometria tridimensional. Para esse
caso são utilizados soluções algorítmicas computacionais.
Os diagramas de “Karnaugh”, tais como uma tabela verdade, caracterizam um meio de
mostrar a relação entre as variáveis de entrada em função da saída de uma expressão
n
booleana. Tais diagramas são representados por figuras retangulares divididos em 2
quadrados, onde “n” representa o número de variáveis envolvidas. Cada quadrado possui um
código binário que o caracteriza. Para a representação algébrica, cada quadrado possui um
endereço, que é resultante do cruzamento entre a linha e a coluna correspondentes a este
quadrado nos mapas a seguir observam se mapas de “Karnaugh”, com duas, três e quatro
variáveis.

Mapa de Karnaugh para duas variáveis

Para a utilização do mapa de Karnaugh é necessário que se faça com o auxílio da tabela
verdade. A tabela verdade nos fornece uma saída "X” para cada combinação realizada entre
os valores de entradas "A" e "B".

Exemplo:
Portanto cada linha da tabela
verdade apresentará uma condição que
implicará em um estado de saída "X".
Utilizando como exemplo a seguinte
situação:
 P á g i n a | 129

Não importa qual a operação

lógica, ou muito menos qual o circuito
digital que levou a saída “X" a assumir os
valores lógicos apresentados na tabela.

Passo 1

Levantar as saídas para a condição

em que a mesma foi para o nível lógico "1".

Passo 2

Representar onde a saída estava no nível lógico 1, pela sua expressão equivalente.

Passo 3

Posicionar cada saída da tabela verdade em que X for igual a um "X = 1" no quadrado.
 P á g i n a | 130

Cada posição correspondente a "X = 1” da tabela verdade será preenchida com “bit” 1
(um) no mapa.

Passo 4

Realizar o agrupamento que

consiste em enlaçar grupos adjacentes de
dois, quatro, ou oito bits 1. Dois estados
lógicos "1" são adjacentes quando ambos
estão localizados em campos de uma mesma
região.
Portanto, os agrupamentos possíveis
para nosso exemplo são:

Note que no exemplo 4, não foi possível se formar um grupo, por quadrados
preenchidos em posições adjacentes.

Passo 5

Verificar em que regiões os grupos adjacentes estão localizados.

Grupo é definido como um conjunto de campos adjacentes.
 P á g i n a | 131

Portanto, considerando o exemplo:

Passo 6

Neste último passo realiza se a operação das variáveis onde os grupos estão
inteiramente inseridos, que corresponderá à expressão booleana simplificada.

Expressão minimizada.

Como pode se observar essa é a expressão de uma porta lógica "OU". Outro fato a ser
observado é que a expressão obtida diretamente da tabela verdade é visivelmente maior que a
expressão minimizada.
 P á g i n a | 132

Expressão obtida diretamente da tabela verdade.

Mapa de Karnaugh para três variáveis

Exemplo: Tomando-se como exemplo a Passo 1

seguinte situação:
Levantar as saídas para a condição
em que a mesma foi para o nível lógico "1".

Não importa qual a operação

lógica, ou muito menos qual o circuito
digital que levou a saída "X" assumir os
valores lógicos apresentados na tabela.

Passo 2

Visualize a expressão booleana para cada condição em que “X” for igual a um "X = 1".
 P á g i n a | 133

Passo 3

Posicione cada saída da tabela verdade em que "X = 1" no quadrado correspondente
do Mapa de Karnaugh para três variáveis.
 P á g i n a | 134

Cada saída correspondente a "X = 1" da tabela verdade estará preenchendo com bit
1 no mapa.

Passo 4

Realizar o agrupamento dos grupos adjacentes de dois, quatro, ou oito bits 1.

Passo 5

Verificar em que regiões os grupos adjacentes estão localizados.

 P á g i n a | 135

Portanto, em nosso exemplo:

Passo 6

Neste último passo realizaremos a operação "OU" das variáveis onde os grupos estão
inteiramente inseridos, que correspondera a expressão booleana simplificada.

Mapa de Karnaugh para quatro variáveis

Tomando-se como exemplo a seguinte situação:

Não importa qual a operação lógica, ou muito menos qual o circuito digital que levou a
saída "X" assumir os valores lógicos apresentados na tabela.

Passo 1

Levantar as saídas para a condição em que a mesma foi para o nível lógico "1".
 P á g i n a | 136

Passo 2

Efetuar a operação das saídas para cada condição em que "X = 1”.

Passo 3

Posicionar cada saída da tabela verdade em que "X = 1" no quadrado correspondente
do Mapa de Karnaugh para quatro variáveis.
P á g i n a | 137
P á g i n a | 138
P á g i n a | 139
 P á g i n a | 140

Passo 4

Realizar o agrupamento dos grupos adjacentes de dois, quatro, ou oito bits 1.

Passo 5

Verificar em que regiões os grupos adjacentes estão localizados. Portanto, em nosso

exemplo:

Passo 6

Neste último passo realiza se a operação "OU" das variáveis onde os grupos estão
inteiramente inseridos, que corresponderá à expressão booleana simplificada.
 P á g i n a | 141

EXERCÍCIOS RESOLVIDOS

1) Para a expressão integral proposta a seguir, encontre a expressão simplificada.

SOLUÇÃO:

2) De acordo com o mapa de Karnaugh proposto abaixo, escreva a expressão simplificada:

SOLUÇÃO:
 P á g i n a | 142

3) Elaborar um diagrama “Ladder” em que a saída seja 1 para números de 4 bits menores ou
iguais a 5.

SOLUÇÃO:

Diagrama Ladder

4) Elaborar um programa CLP para controlar dois relés (R1 e R2), de tal maneira que, “R1” pode
atuar de forma independente e “R2” só pode atuar se “R1” estiver ligado, mas pode continuar
ligado após o desligamento de “R1”. Os relés são ligados a botoeiras “L1 e L2”, e são desligados
pelas botoeiras “D1 e D2”.
Sendo pela tabela verdade a seguir, a variável “A” representa “L1”. A variável “B”
representa “L2”. E a variável “C” representa “D1”. E a variável “D” representa “D2”.

Sendo assim a tabela verdade e o diagrama de “Karnaugh” para “R1” fica:

 P á g i n a | 143

Resposta: 𝑅1 =

A tabela verdade e o diagrama de Karnaugh para “R2” fica:

Resposta: 𝑅2 =
 P á g i n a | 144

EXERCÍCIOS PROPOSTOSOS

01) Agora de acordo com o mapa de “Karnaugh” abaixo encontre a expressão simplificada:

Z = _________________________________________

02) Agora de acordo com a tabela abaixo simplifique e escreva a expressão simplificada:

Z = ___________________________________________
 P á g i n a | 145

03) Elabore um diagrama Ladder capaz de detectar números binários de 4 bits, que sejam
maiores do que 4 e menores ou iguais a 14. Depois retire a expressão booleana correspondente
e desenhe o diagrama “Ladder”.

04) Baseado na tabela abaixo apresente o programa Ladder equivalente, referente à menor
combinação lógica possível.
 P á g i n a | 146

05) Uma máquina é controlada pelo esquema lógico apresentado a seguir, deseja-se instalar um
CLP em substituição ao circuito lógico. Obtenha o programa possível.

06) Em uma máquina industrial as suas saídas são acionadas dependendo da combinação de
seus sensores (entradas). A seguir têm-se uma tabela que apresenta as combinações de
entradas que acionam as saídas. Pede-se que faça uma programação em Ladder para controlar
as saídas dessa máquina nas seguintes condições:

a) Sem simplificar as expressões booleanas.

b) Simplificando as expressões booleanas.

07) Um técnico em laboratório químico possui quatro produtos químicos A,B, C e D, que devem
ser guardados em um outro depósito. Por conveniência, é necessário mover um ou mais produtos
de um depósito para outro de tempos em tempos. A natureza dos produtos é tal que é perigoso
guardar B e C juntos, a não ser que A esteja no mesmo depósito. Também é perigoso guardar C
e D juntos se A não estiver no depósito. Escreva uma expressão para a variável lógica Z
(suponha uma lâmpada) que seja acionada sempre que exista uma situação perigosa em qualquer
um dos depósitos. Projete o Diagrama de Contatos equivalente.

08) Uma prova de Acionamentos Industriais é composta por três questões: A, B e C com os
seguintes pesos: 30, 40 e 30%. A frequência do aluno em sala de aula também é necessária
para a sua aprovação. Construa um Diagrama de Contatos que indique se o aluno foi aprovado ou
não. Para a aprovação, é necessário que ele obtenha 75% de frequência nas aulas e 60% no
referido teste.
 P á g i n a | 147

09) Projete um circuito lógico (Diagrama de Contatos) para acionar um relé , sempre que uma
ou todas as três chaves estiverem fechadas.

10) Elabore um diagrama de contatos para as combinações de quatro variáveis em que uma
lâmpada seja acesa sempre que um número de bits corresponda a um decimal que somado a ele
mesmo não exceda 21.

11) Uma Indústria química possui uma linha de produção manual, deseja-se automatizar o
sistema de monitoração de 3 tanques principais, para isso após estudos foram instalados:

 No tanque 1, um sensor SA de nível para indicar nível crítico;

 No tanque 2, um sensor SB de pressão para indicar pressão acima do ideal;
 No tanque 3 um sensor SC de temperatura indicando superaquecimento para quando a
temperatura ultrapassar 60ºC.

Projete um sistema de alarme com a menor combinação possível, que deverá acionar uma
sirene quando a situação sair da normalidade.

Dados:

Sensor de temperatura:
Acima de 60ºC = 1
Normal = 0
Sensor de pressão:
Alta = 1
Normal = 0
Sensor de nível:
Normal = 1
Crítico = 0
Sirene acionada = 1
O projeto deverá apresentar:

a) Tabela Verdade.
b) Mapa de Karnaugh.
c) Equação Booleana.
d) Instalação elétrica.
e) Programa Ladder.
 P á g i n a | 148

12)
 P á g i n a | 149

5.11 FUNÇÕES ESPECIAIS

As funções especiais diferenciam-se à primeira vista das lógicas básicas devido às

designações diferentes das suas entradas. Funções especiais compreendem funções de
intertravamentos, tempo, remanência, contagem, comparação e as mais diversas possibilidades
de parametrização para a adequação do programa às necessidades do equipamento a ser
controlado.
Uma visão geral sobre as principais designações das variáveis de entradas e algumas
informações suplementares sobre as funções especiais, encontradas na grande maioria dos
CLP’s no mercado, são apresentadas a seguir.

Entradas de função lógica

_ S (set): Através da entrada S a saída pode ser colocada em “1”.

_ R (reset): A entrada do reset R tem prioridade em relação a todas as outras e
comuta as entradas para “0”.
_ Trg (trigger): Através desta entrada é iniciado o processamento de uma função.
_ Cnt (count): Através desta entrada são registados os impulsos de contagem.
_ Fre (frequency): Os sinais de frequência a analisar são colocados na entrada com esta
designação.
_ Dir (direction): Através desta entrada é definido o sentido, p.ex. no qual um contador
deve contar (Crescente ou Decrescente).
_ En (enable): Esta entrada ativa a função de um módulo. Se a entrada se encontrar
em “0”, os outros sinais serão ignorados pelo módulo.
_ Inv (invert): O sinal de saída do módulo é invertido quando esta entrada for ativada.
_ Ral (reset all): Todos os valores internos são resetados.

FUNÇÃO RELÉ DE AUTO RETENÇÃO (MEMORIZAÇÃO)

Existem situações em que é necessário manter uma saída energizada, mesmo quando a
entrada venha a ser desligada.
No diagrama abaixo, observa se que o circuito permanecerá indeterminadamente ligado
após a entrada “I1” ter sido acionado pela primeira vez, pois ao ativar a saída Q1, o contato de
Q1 também será ativado. Desta forma a saída Q1 permanecerá ativada pelo seu próprio
contato. Por sua vez o contato Q1 também se manterá ativado pela sua própria saída. Ou seja,
o contato retém a saída e a saída retém o seu contato.
Tecnicamente, ocorre uma auto retenção ou também chamada de intertravamento ou
ainda simplesmente o sistema fica selado (saída memorizada no estado lógico = “1”).

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1.

OR Q1 Soma com a saída Q1.
ST Q1 Armazene o resultado na saída
Q1.
 P á g i n a | 150

Exemplo 09: Programa de liga/desliga com prioridade para o desligamento

O próximo programa tem prioridade para o desligamento, pois caso ambas as botoeiras
“I1 e I2” sejam simultaneamente acionadas, prevalecerá a saída desligada, uma vez que “I2”
abrirá.

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1.

OR Q1 Soma com a saída Q1.
ANDN I2 Produto negado com a entrada
I2.
ST Q1 Armazene o resultado na saída
Q1.

Exemplo 10: Pretende-se controlar o funcionamento de um motor por meio de duas botoeiras
A e B. Quando A for pressionado momentaneamente (pulso), o motor deve ser ligado e assim
permanecer até que B seja pressionado também por um breve momento (pulso), quando então
deve desligar.

5.6 FUNÇÃO PARA MEMORIZAÇÃO SET /RESET

Uma forma alternativa e recomendável de se memorizar um valor numa variável de um

CLP passa pela instrução “SET”, a qual tem a mesma função da variável de retenção. A
instrução “SET” liga uma saída e a mantem ligada mesmo que o contato de entrada deixe de
conduzir. A vantagem de se utilizar a variável “SET” é a economia de uma linha de programa.
Da mesma forma a variável que provê o desligamento de uma memória é a variável
“RESET”, a qual irá desligar a saída.
As instruções ”SET” e “RESET” são controladas por sinais de entradas momentâneos,
ou seja, pulsos. Como ocorre, por exemplo, em um circuito que utilize uma botoeira para ligar e
outra para desligar. A figura abaixo mostra um exemplo da utilização dessas instruções na
partida direta de um motor equivalente ao exemplo anterior.
 P á g i n a | 151

Agora a entrada I2 é normalmente aberta, diferente do que era anteriormente,

utilizando um contato. As saídas com auto retenção são ativadas e desativas pelas instruções
SET (I1) e RESET (I2) respectivamente.

Através de uma entrada S a saída Q será setada (=1). Através de outra entrada R a saída
será novamente resetada (=0).

Simbologia Conexão Descrição

Entrada S Através da entrada S sete a saída Q em 1

Entrada R Através da entrada R resete a saída Q para
0... Se S e R forem ao mesmo tempo 1, será
resetado.
Parâmetro Com este parâmetro a remanência é passível
Par de acionamento e desacionamento.
Rem:
off = nenhuma remanência
on = o estado é memorizado de forma
remanente
Saída Q Q aciona com S e permanece acionado até que
a entrada R seja colocada.

Diagrama de tempo:

Um relé de auto retenção é um elemento de memória simples e binário. O valor na saída

dependerá dos estados nas entradas e do estado na saída até então (estado lógico da saída
anterior). Na próxima tabela encontra-se descrito mais uma vez a lógica:
 P á g i n a | 152

Se a remanência estiver acionada, e ocorrer uma falha de tensão, o sinal original

anterior à falha será preservado, ou seja, o sinal que havia antes da falha de tensão será
recuperado.

Exemplo 11:

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1.

SET Q1 Se I1 for igual a “1 lógico”,
aciona a saída Q1.
LD I2 Leia a entrada I2.
RES Q1 Se I2 for igual a “1 lógico”,
desliga a saída Q1.
LD I3 Leia a entrada I3.
SET Q2 Se I3 for igual a “1 lógico”,
aciona a saída Q2.
LD I4 Leia a entrada I4.
RES Q2 Se I4 for igual a “1 lógico”,
desliga a saída Q2

5.7 FUNÇÃO PARA DETECÇÃO DE BORDA

Detecção de borda é uma forma de determinar o momento em que a variável passa para
o nível lógico alto (detecção de borda de subida) ou para o nível lógico baixo (detecção de
borda de descida).
O programa capaz de realizar a detecção de uma borda de subida numa variável do CLP
utiliza-se do conceito de ciclo de varredura, pois a informação desejada ficará disponível por
apenas o tempo de um desses ciclos.

Exemplo 12: O exemplo abaixo representa tal tarefa. Quando “I1” é levado ao nível lógico alto,
“Q1” também sobe, pois o contato NF (Normalmente fechado) de “Q2” assim o permite.
Entretanto, a partir do segundo ciclo de varredura, “Q2” se torna alto, ocasionando a queda de
“Q1”. Como consequência, “Q1” ficou em nível alto durante um ciclo de varredura a partir do
instante em que “I1” subiu.
 P á g i n a | 153

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1.

ANDN Q2 Produto negado com a saída Q2.
ST Q1 Armazene o resultado na saída
Q1.
LD I1 Leia a entrada I1.
ST Q2 Armazene o resultado na saída
Q2.

Exemplo 13: Uma aplicação prática do circuito acima é o acionamento de um contator e seu
desligamento por uma só botoeira.

Programa Ladder Programa equivalente em Lista de

Instruções
Programa Comentário

LD I1 Leia a entrada I1.

ANDN Q2 Produto negado com a saída
Q2.
ST Q1 Armazene o resultado na saída
Q1.
LD I1 Leia a entrada I1.
ST Q2 Armazene o resultado na saída
Q2.
LD Q1 Leia a entrada I1.
ANDN Q3 Produto negado com a saída
Q3.
ST M1 Armazene o resultado na
memória M1.
LDN Q1 Leia negado o contato de Q1.
AND Q3 Produto com a saída Q3.
ST M2 Armazene o resultado na
memória M2.
LD M1 Leia a memória M1.
OR M2 Soma com a memória M2.
ST Q3 Armazene o resultado na saída
Q3.

No programa, percebe-se que os dois primeiros ramos do diagrama de contatos

correspondem a um detector de borda de subida da botoeira ligada a “I1”. Já a saída “Q3”
(contator) é acionada a partir de um circuito que irá garantir seu comportamento biestável
devido ao fato de “Q1” ter duração de um pulso, ou seja, de um ciclo de varredura. Assim, a
 P á g i n a | 154

cada impulso estando desligada, “Q3” liga por meio do ramo superior e, estando ligada, “Q3”
desliga pelo ramo inferior.

FUNÇÃO TEMPORIZADOR

Os temporizadores são dispositivos utilizados para medir o tempo e atuar ao final do

ciclo. Têm uma grande importância na automatização de processos, devido ao fato de dar ao
utilizador o controle do tempo de processos. Podem ser tanto digitais, sendo executados pelo
processador, ou físicos, possuindo ligação com o CLP.
As funções de temporização substituem os relés de tempo utilizados nos circuitos de
comando eletromecânicos. Geralmente são habilitados por contatos NA ou NF e, quando o valor
do tempo decorrido se igualar ao valor prefixado, o temporizador energiza um bit interno que
indica que já transcorreu o tempo pré-programado. Esse bit normalmente é representado como
um contato NA ou NF e pode ser utilizado para energizar ou desativar uma instrução de saída.
O software de programação do CLP possui dois temporizadores básicos que originam os
demais tipos de temporizadores, um indica um retardo na ativação (TON) e outro um retardo
na desativação (TOFF).
TON (temporizador de retardo no acionamento) é o temporizador que tem sua saída
acionada após um tempo pré-determinado.
TOFF (temporizador de retardo no desacionamento) é o temporizador que tem sua
saída desacionada após um tempo pré-determinado.

Temporizador com retardo na energização (TON)

A temporização começa quando o sinal na entrada I1 vai para o nível lógico igual a 1.
Quando isso ocorre, o registro que contém o valor acumulado ET é incrementado segundo a
base de tempo.
Se a entrada for desativada antes de decorrido o tempo programado (PT), a
temporização para e o tempo acumulado (ET) é reiniciado com o valor zero.

 A variável “PT” recebe a parametrização do tempo que o temporizador vai atuar, deve
se também ajustar a base de tempo. Por exemplo, caso seja milissegundos deve se
ajustar os parâmetros de forma que ao final fique: “T=5ms”.
 A variável “ET” mostra a contagem durante o processo de temporização. Esta é uma
variável do tipo timer.
 A variável “IN” é a entrada, o que irá acionar a contagem.
 P á g i n a | 155

 A variável “Q” é a saída (booleana) que irá, por exemplo, utilizando TON, acionar depois
que passe os 5s.

No retardamento de conexão, a saída só será interligada após um tempo passível de

parametrização.

Simbologia Conexão Descrição

Entrada Com a entrada Trg (trigger) Você dá partida

Trigger Trg ao tempo para o retardamento de conexão
Parâmetro T T é o tempo segundo o qual a saída será
acionada (sinal de saída muda de 0 para 1).
Saída Q Q liga após o transcurso do tempo
parametrizado T, se o Trg ainda estiver
setado na posição.

Diagrama de tempo:

Exemplo 14: Deseja-se acender uma lâmpada sinalizadora de alarme durante 10s, quando uma
botoeira de emergência for acionada. Elabore um programa em linguagem Ladder que atenda a
esta situação problema.
 P á g i n a | 156

Temporizador com retardo no desligamento (TOFF)

Quando “I1” for acionada, energiza-se a saída “Q1”. Quando “I1” abrir, “Q1” se mantém
energizada pelo seu contato de selo e inicia-se a temporização de 5s . Decorrido esse tempo, a
saída é desenergizada.

Com o retardamento de desconexão a saída só será resetada de acordo com um tempo

parametrizado.

Simbologia Conexão Descrição

Entrada Com o flanco descendente (troca de 1 para 0)

Trigger Trg na entrada Trg. (trigger), dê partida ao tempo
para o retardamento de desconexão.
Entrada R Através da entrada R resete o tempo para o
retardamento de desconexão e sete a saída
em 0.
Parâmetro T T é o tempo segundo o qual a saída será
desacionada (sinal de saída muda de 1 para 0).
Saída Q Q aciona com Trg e permanece acionado até o
transcurso de T.

Diagrama de tempo:
 P á g i n a | 157

5.10.3 Temporizador de tempo definido

É o tipo de temporizador cujos contatos são com o pulso de disparo durante “T”
segundos ao que após ocorre sua desenergização.

Ao se efetuar um pulso de entrada “I1”, inicia-se em “T001” uma temporização de “T”

segundos, ao mesmo tempo em que a saída “Q2” é acionada. Ao final dos “T” segundos, a saída
“Q2” é desenergizada pelo contato “NF de T001”, independente do tempo em que a entrada
“I1” permanecer acionada.

5.10.4 Oscilador Astável

Na situação inicial, somente “T002” está energizado, e após “T” segundos liga a saída
“Q1” e o temporizador “T001”. Após “T” segundos, “T002” é desenergizado, ocasionando a
queda de “Q1” e o desligamento de “T001”.
 P á g i n a | 158

Exemplo 15: Pretende-se implementar um programa que permita ao operador mediante um

seletor ON/OFF ativar uma sequência de descarga de produto para uma esteira. Para esse
processo, uma eletroválvula existente no silo de descarga deve, a cada 15 segundos,
permanecer aberta por 10 segundos. A seguinte figura exemplifica o processo:

5.11 CONTADOR

O contador é um recurso bastante útil do CLP, por meio dos quais se torna possível
quantificar a ocorrência de eventos impulsionais no processo controlado. Os contadores
possuem recursos tais como, contagem crescente ou decrescente e definição de valores
prévios.
No processo de contagem, o valor de contagem é estabelecido pela instrução “SET”. Já,
a instrução “RES” zera a sua contagem. A cada pulso fornecido a bobina, seu valor de contagem
é decrementado. Abaixo, vê-se a sua programação e o seu comportamento:

Um exemplo de aplicação do contador é um programa que realiza a bobinagem de

carretéis.
 P á g i n a | 159

Após o fio ter sido manualmente fixado no carretel, o operador pressiona a botoeira
“B” para início da bobinagem pelo acionamento do motor “M”. Cada carretel deve ser
preenchido com 150 voltas de fio e, a indicação de volta completa é feita pelo chanfro no
carretel que aciona o fim de curso “a”. Ao final da bobinagem, o motor deve ser desligado.
Assim, supondo que a botoeira “B” esteja conectada à entrada “I1”, que o fim - de –
curso “a” esteja conectado à entrada “I2” e que o motor “M” seja acionado por um contator
comandado pela saída “Q3”, um programa CLP capaz de efetuar tal controle é apresentado
abaixo:

Exemplo 16: Uma lâmpada deverá acender depois que ocorrerem três pulsos em uma chave. Ao
pulsar uma segunda chave, esta mesma lâmpada deverá apagar e voltar à condição inicial.
Implementar um programa LADDER para esta atividade.
 P á g i n a | 160

5.12 EXERCÍCIOS
1) Comando de uma partida direta de um motor de indução trifásico

Na figura a seguir é apresentado o circuito de comando de uma partida direta. Deseja-se

realizar essa partida utilizando um CLP. A partir do esquema de contatores dado utilize a
linguagem Ladder, para realizar o acionamento.

Onde:
I1 – Botão de Emergência
I2 – Contato fechado do relé térmico
I3 – Botoeira desliga (Pulso)
I4 – Botoeira Liga (Pulso)
Q1 – Bobina do contator

2) Sistema de campainha, em uma escola

Problema proposto
Em uma escola, a campainha é controlada por um CLP acionando-a em determinados
horários por 5 segundos.

Operação
Por meio de um relé, integrado a um CLP, os horários são ajustados para o inicio das
aulas, intervalos e final das aulas. Pelo período da manhã, a campainha deverá tocar de segunda
a sexta-feira nos seguintes horários: 7h:30min.; 8h:20min.; 9h:10min.; 10h00min.; 10h:20min.;
11h:10min. e 12h:00min.

Componentes usados
 CLP
 Q1 Campainha

Obs: O sistema de campainha pode ser facilmente expandido: por exemplo, desligamento da
campainha durante as férias escolares.
 P á g i n a | 161

3) Controle de esteiras transportadoras

Problema proposto
Três esteiras transportadoras deverão ser controladas por um CLP para o transporte
de peças.
O sistema ligado aos transportadores fornece peças a cada 30 segundos. Cada peça
necessita de aproximadamente de 1 (um) minuto para trafegar sobre o transportador.
Como o sistema ligado aos transportadores pode provocar um tempo morto grande
(Intervalo de tempo entre o instante em que um sinal sofre uma variação qualquer
e o instante em que este começa a ser detectado pelo elemento sensor), as esteiras
deverão ser ligadas e desligadas automaticamente dependendo da presença ou não de peças a
serem transportadas.

Operação
O sistema é ligado pelo botão de LIGA na entrada I2 e desligado pelo botão de
DESLIGA
na entrada I1.
Cada uma das três esteiras é acionada por um motor (em Q1. Q2. Q3) e 3 (três)
sensores de proximidade detectam as peças em cada uma das esteiras (em I4, I5 e I6). Por
meio de um quarto sensor em I3, as peças no início da esteira 1 são detectadas (peças vindas
do sistema ligado às esteiras).
Quando o botão de LIGA é pressionado e existem peças a serem transportadas, as
esteiras são ligadas uma após outra (na sequência: esteira 1, esteira 2 e esteira 3). Se a
próxima peça demorar mais de 1 minuto para vir, as esteiras são desligadas uma após outra (na
sequência: esteira 1, esteira 2 e esteira 3).
Se o sistema ligado às esteiras não fornecer nenhuma peça dentro de 100 segundos,
haverá um tempo morto de 15 minutos, que será indicado por uma lâmpada em Q4.

Componentes usados

 CLP
 I1 Botão DESLIGA (Contalo NA)
 I2 Botão LIGA (Contalo NA)
 I3 Sensor para deteção de peças do sistema ligado às esteiras (Contalo NA)
 I4 Sensor para deteção de peças na esteira 1 (Contalo NA)
 I5 Sensor para deteção de peças na esteira 2 (Contalo NA)
 I6 Sensor para deteção de peças na esteira 3 (Contalo NA)

 Q1 Esteira 1
 Q2 Esteira 2
 Q3 Esteira 3
 Q4 Lâmpada indicadora
 P á g i n a | 162

4) Painel de comando

Problema proposto
A figura abaixo ilustra um painel de comando constituído por um CLP com saídas a relés que
acionam contatores e lâmpadas. O diagrama mostra as conexões das entradas digitais de 0 a
24Vcc, do tipo “SINK” (com resistor de entrada para o terra) e também mostra as saídas do
tipo relé. As bobinas dos contatores e as lâmpadas sinalizadoras LR1, LR2 o LV e LRT operam
em 220 VCA. Todos os sinais de entrada apresentam lógica de atuação positiva, ou seja:

 Botoeiras (LR1; LR2; LV; DR1; DR2 e DV) pressionadas correspondem a 24V aplicados a
entrada digital.
 O Relé térmico quando atuado aplica 24V na entrada digital.

Deseja-se o diagrama de comando que satisfaça os seguintes requisitos:

 O ventilador pode ser acionado independentemente do estado das resistências;

 Qualquer um dos conjuntos de resistências só pode ser ligado se o ventilador estiver
acionado;
 Com o ventilador ligado, os conjuntos das resistências podem ser ligados e desligados
Livremente;
 Se o ventilador for desligado, as resistências devem ser desligadas imediatamente;
 A atuação do relé térmico deve desligar as três cargas

A sinalização deve:

 Indicar se as cargas estão ligadas por meio das lâmpadas LR1, LR2 e LV;
 Indicar se ocorreu sobrecarga no motor do ventilador por meio da lâmpada LRT.
 P á g i n a | 163

05)
 P á g i n a | 164

06)
 P á g i n a | 165

07)
 P á g i n a | 166

5.13 EXERCÍCIOS PROPOSTOS:

01) Na figura abaixo L é uma chave de acionamento momentâneo, P é uma chave de partida e
M1 é um motor elétrico. Um Controlador Lógico Programável comanda a ativação do motor, que
funcionará:

a) Somente se L é mantido pressionada e P desligada.

b) Somente quando a chave L é energizada pela chave P.
c) Somente se L é mantida pressionada, mas, quando cessa a ação sobre L, o motor para
de funcionar.
d) Mesmo que L não seja mantida pressionada, pois a corrente ainda o alimente, mas, se a
chave P é acionada, o motor para de funcionar.
e) NDA.

02) Dada a partida direta abaixo, desenhe o diagrama “em Blocos Lógicos”.
 P á g i n a | 167

03) Dada a partida reversora abaixo, escreva o programa em “Lista de Instruções”.

04) Desenhe um programa em linguagem “Ladder” que execute o acionamento de uma partida
estrela triângulo. O circuito de comando é ilustrado no diagrama a seguir.
 P á g i n a | 168

05) Têm-se um botão push-button (mola) S1 para acionar e desacionar uma mesma carga C, ou
seja, cada vez em que o botão é apertado (borda de subida) o estado da saída se inverte. Faça
um programa em Ladder que realize esse acionamento.

06) Em uma localidade do interior, um proprietário decidiu instalar um tanque para a captação
da água da chuva para utilizar em sua propriedade. Esse proprietário lhe contratou para
realizar a programação do CLP que controla o tanque para que nunca falte água (Controle On-
Off).

Foram solicitadas as seguintes condições de trabalho:

 Caso o tanque atinja o nível máximo de água, uma válvula de escape deve ser acionada
até que o sensor de nível máximo desligue;
 Caso o nível de água baixar do nível mínimo, deve-se acionar uma válvula de
realimentação de água até que o tanque fique quase cheio.

Abaixo está apresentado um esboço do tanque que deverá ser controlado.

07) Em um projeto de automação, necessita-se que ao ser apertado um botão pulsado, um

contator seja acionado por 5,2 segundos. Após, terminado esse tempo, desligue a saída 1 e seja
acionado a saída 2 indeterminadamente. Faça um programa em Ladder que realize esse projeto.
Lembre-se de colocar um botão com a função de desliga o processo.

08) Em uma fábrica, necessita-se que uma máquina seja acionada 3,2 segundos após ser
pressionada uma chave e funcione por um período de mais 5,8 segundos. Decorrido o tempo
pré-determinado, uma segunda máquina deverá ser acionada por tempo indeterminado.

09) Em outro processo, necessita-se que duas máquinas sejam acionadas, uma de cada vez,
alternadamente e de forma cíclica. A primeira deve ficar acionada por 2,8 segundos e a
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segunda por 3,7 segundos. Deve-se conter um botão que ligue o processo e um botão de
emergência que desligue o mesmo.

10) Refaça o exercício quatro, porém agora faça com que o motor atue na conexão estrela por
5 segundos e depois passe para triângulo. Pede-se que, entre as duas conexões ocorra um
intervalo morto de 0,5 segundo.

11) Um equipamento de solda a oxiacetileno possui uma eletroválvula “A” para via de acetileno
e outra “O” para via de oxigênio. Projete um programa que execute a seguinte sequência de
operação:

a. A ordem de comando através da botoeira “L” excita a eletroválvula “A” e depois de 5

segundos de “A” excita “O”.

b. Uma ordem de parada através da botoeira ”D” desliga “O” e 2 segundos depois, desliga “A”.

12) Escreva um programa para um CLP controlar um sistema de reservatório composto de uma
válvula de entrada “P”, duas bombas (acionadas por M1 e M2), um alarme “AL” e quatro
sensores de nível (a, b, c, d), conforme esquema abaixo:

As condições de funcionamento são as seguintes: se o nível for “a”, então fecha se a

válvula P. Se o nível for inferior a “b”, então abre se a válvula “”P. Acima de “b”, “M1 e M2”
bombeiam. Abaixo de “b”, somente “M1” bombeia. Abaixo de “c”, soa o alarme “AL”. Em “d”,
nenhuma das bombas deverá funcionar.

13) Elaborar um programa CLP, capaz de efetuar controle de uma prensa que é manejada por
dois operários (à 4 mãos). Cada um deles utiliza um atuador que exige o emprego de ambas as
mãos. A operação de prensagem realiza-se quando se põe em marcha um motor que está
comandado pelo contator “K1”. Por razões de segurança dos operários, foi decidida a seguinte
sequência de funcionamento:

a) Com somente um operador, não se pode ativar a prensa;

b) Com dois operários atuando nos comandos “A e B”, a prensa abaixa;
c) Se um operário atua, mas o outro demora mais do que três segundos, a prensa não deve
operar e, será necessário repetir a manobra;
d) Se uma vez ativado o contator “K1” e qualquer um dos operários retirar as mãos do
contato, K1 desativa e não volta a ativar se o operário demorar mais que três segundos, para
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recolocar suas mãos no contato, caso em que deverá repetir-se a manobra por ambos os
operários.

14) Deseja-se automatizar uma linha de produção através de sensores e um CLP. Nessa linha
têm-se uma esteira que transporta os produtos, para o bom andamento da linha de produção,
precisa-se realizar uma etapa de segurança, onde se o sensor ótico, de detecção de produtos,
não for acionado em um intervalo menor que 5 segundos a esteira deve parar. O religamento da
esteira será realizado de forma manual através de um botão pulsante. Faça um programa em
Ladder que realize essa etapa de segurança da linha de produção.

15) Elaborar um programa CLP para o processo industrial em que, uma esteira acionada pelo
motor E transporta garrafas de três tamanhos (pequena, média e grande) que sensibilizam três
sensores óticos “A, B e C”. O processo tem início quando a botoeira “L” é acionada, e é
interrompido pela botoeira “D”. A seleção do tipo de garrafa é feita a partir de uma chave
seletora de três posições (pequena, média e grande). Assim, caso, por exemplo, sejam
selecionadas garrafas grandes, a esteira deve parar e o alarme “AL” soar caso uma garrafa
pequena ou média seja detectada. Após a retirada da garrafa indesejada, o operador deve
religar o sistema em “L”.

16) Realize um programa em Ladder, onde quer que uma determinada máquina apenas seja
acionada se dois botões forem apertados ao mesmo tempo (comando bi-manual), com 0,3
segundo de tolerância. Esse é um sistema de segurança que pode ser utilizado em qualquer
máquina industrial para garantir que ela só seja acionada se o operador estiver com as duas
mãos em um local seguro.

17) Em uma cidade decide-se instalar dois semáforos em um cruzamento. Assim, decidem
contratar você para realizar a programação dos semáforos segundo a figura e tabela abaixo:
 P á g i n a | 171

18) A prefeitura de uma cidade deseja realizar um projeto em uma determinada rua. Nessa
rua necessita-se de um semáforo simples com um semáforo de pedestres. O semáforo deve
realizar as seguintes instruções:
 Ligar a lâmpada verde por 10 segundos (estágio luz verde), depois ligar a lâmpada
amarela;
 Ligar a lâmpada amarela por 5 segundos (estágio luz amarela), depois ligar a lâmpada
vermelha;
 Ligar a lâmpada vermelha por 10 segundos (estágio luz vermelha), depois ligar a
lâmpada verde;
 Caso o botão de pedestre (pulsante) for acionado e o semáforo estiver com a lâmpada
verde ligada, o semáforo deverá passar imediatamente para o estágio da luz amarela;
 Quando o semáforo de pedestre está entre os estágios verde e vermelho, o mesmo
deverá piscar o vermelho (0,5 segundos) por 2 segundos.

19) Elabore um programa em linguagem Ladder para que o CLP ligue uma lâmpada (L1) quando o
numero de pulsos dados em uma botoeira de impulso (Liga) for igual a 3 (três) em um tempo não
superior a dez segundos. Se o tempo for maior que dez segundos, deve-se zerar o contador
automaticamente. Deve ser prevista uma chave de pulso (Desliga) para desligar a lâmpada.

20) Em uma linha de produção, uma das etapas é a separação de peças pequenas, médias e
grandes. Essa etapa, até então, era feita de modo manual. Porém, para aumentar a
produtividade deseja-se automatizá-la. Para isso, instalou-se um sistema com três sensores
ópticos, que detectam o tamanho do produto, três sensores de posição e três atuadores do
tipo pistão pneumático, pois cada tamanho será empurrado para sua respectiva caixa. Os
sensores ópticos não serão acionados necessariamente ao mesmo tempo. Depois que os
sensores detectam o tamanho correto da peça, essa deve seguir na esteira até a posição
correta, para depois o pistão ser acionado (para frente) e empurrar a peça para sua devida
caixa. Antes de religar a esteira, o pistão deve recuar. Esse processo pode ser visualizado na
figura a seguir.

21) Realize um programa em Ladder que conte peças através de um sensor de contato
normalmente aberto (NA). O contador deve contar até 10 e acionar uma saída e zerar o
contador.
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22) Com base no exercício anterior, faça agora, que o contador seja zerado após ter passados
3 segundos do final da contagem e recomece a contar automaticamente.

23) O proprietário de um estacionamento no cento da cidade está interessado em automatizar

o seu processo, para isso ele decide te contratar para realizar esse trabalho. O projeto de
automação deve ter os seguintes requisitos:

 O estacionamento tem capacidade para 10 veículos. Assim, deve haver um placar

luminoso na entrada que indique se ainda existem vagas disponíveis ou se o
estacionamento está lotado;
 Quando o estacionamento estiver lotado, não deve ser permitida a entrada de novos
veículos;
 O projeto de automatização contém um sensor (S1) que detectará a entrada de
veículos;
 Existe uma cancela (C1) na entrada para o estacionamento, está será automática e
disparada pelo sensor (S1) para cima durante 4 segundos. Quando esse tempo acaba e o
sensor S1 mudar de estado (indicando que o carro já entrou no estacionamento), antes
de atuar C1 para baixo, é criado um atraso de 2 segundos, para garantir que o carro já
tenha entrado no estacionamento. Então, após decorrer esse tempo, C1 deve ser
acionado a baixar durante 4 segundos;
 Existe uma cancela (C2) na saída do estacionamento, esta deve ser acionada da mesma
forma que a cancela C1, apenas ressalta-se que a contagem dos veículos deve ser
descente, já que eles estão deixando o estacionamento.

A figura a seguir apresenta o estacionamento que será automatizado.

 P á g i n a | 173

24) Quando o botão de Início é acionado, o motor (M) se move da esquerda para direita.
Quando o sensor de posição SP2 detecta o motor, o motor aguarda cinco segundos, então se
move para esquerda. Quando o sensor SP1 detecta o carro, ele para, finalizando a sequência. O
processo pode ser interrompido a qualquer instante se o botão de Parada for pressionado.
Represente o processo descrito utilizando a linguagem Ladder.

Acionamento de carro sequencial.

25) Um circuito de controle é utilizado para detectar e contar o número de produtos

transportados em uma linha de montagem. Para iniciar o processo, é pressionado o botão liga
para acionar uma esteira de transporte. Um sensor é utilizado para contagem dos produtos.
Quando forem contados cinco produtos, deve ser acionada uma prensa por um período de dois
segundos sendo o transporte dos produtos reiniciado. Deve ser previsto um botão de parada
para finalizar o processo. Implemente o processo descrito utilizando a linguagem Ladder.

Prensa Industrial
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26)
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27) Em sistemas de controle de nível de água de caldeiras, conforme o vapor vai sendo
perdido externamente na tubulação, há a necessidade de injetar água na caldeira para que o
nível se mantenha sempre em um mínimo aceitável, evitando danos em virtude de falta de água.
A figura abaixo contém um diagrama de controle de nível de água de uma caldeira. O CLP
aciona a bomba de alimentação de água (3) e a válvula de controle de alimentação de água (2)
sempre que o sensor de nível capacitivo (1) deixar de detectar a presença de água na sua
haste. Elabore a lógica necessária em Ladder para fazer este controle.

Sistema de controle de nível de água em caldeira.

28) Elabore um programa em linguagem Ladder para contar o número de caixas que passa pelo
sensor (S1) em uma esteira transportadora. Após 4 (quatro) caixas terem sido detectadas pelo
sensor, uma lâmpada (L1) deve ser acionada para que o fardo de caixas seja fechado.
Neste ponto, o processo é interrompido para que o fardo seja transportado. O
processo é reiniciado quando a botoeira (BT1) for pressionada.
Quando o total de caixas que passaram pelo sensor for igual a 20 (vinte), o processo
para e outra lâmpada (L2) é acionada para que o lote seja fechado. Tudo reinicia quando BT1
for pressionada novamente.
Obs: Se BT1 for pressionada acidentalmente no meio do processo, nada deverá
acontecer. Também, o sistema deverá conter uma botoeira de emergência (BT2). Quando for
pressionada, tudo para instantaneamente.

29) O alarme (AL) de uma casa é ativado por um sensor de movimento (M) ou por um sensor de
abertura de uma janela (J). O sensor M ativa o alarme quando detecta a presença de pessoas.
O sensor J ativa o alarme quando a janela for aberta. Há ainda uma botoeira (B) para ligar ou
desligar o alarme. Supondo que o alarme deve ser acionado por 10s e depois desligar
 P á g i n a | 176

automaticamente, elabore um programa Ladder simplificado para resolver este problema

considerando as seguintes condições:

B = 0 Comando desligar alarme

B = 1 Comando ligar alarme
M = 0 Ausência de pessoas
M = 1 Presença de pessoas
J = 0 Janela aberta
J = 1 Janela fechada

30) Uma Indústria instalou uma linha de encaixotamento de maçãs representada na figura
abaixo. Para operacionalizar o sistema precisa instalar e programar um Controlador Lógico
Programável. Desenvolva um programa para atender as seguintes condições:

Ao pressionar a botoeira (ON), a esteira das caixas (Motor B) entra em funcionamento.

O sensor das caixas (SB) ao detectar a presença de uma caixa desliga a esteira das caixas e
aciona a esteira das maçãs (Motor A). O sensor das maçãs (SA) detecta e conta cada uma das
maçãs que entram na caixa. Após a caixa receber 10 maçãs, a esteira das maçãs desliga e a das
caixas entra em funcionamento. O sinal de (OFF) desliga todo o processo.

Entradas: Start, Stop, Sensor maças, Sensor caixa.

Saídas: Motor da esteira das caixas, Motor da esteira das maçãs.
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6 - GRAFCET

6.1 INTRODUÇÃO

Os diagramas “ladder” (ou diagramas de contato) usados para representar a lógica dos
sistemas de comando, são utilizados para sistemas de controle de lógica combinacional, onde as
saídas dependem das condições de entrada.
Para problemas em que as ações de comando são sequenciais, ou de tempo dependente,
a metodologia usada para descrever estes sistemas incluem fluxogramas, redes de Petri,
diagrama trajeto passo e Grafcet, além de outros. Os primeiros geralmente utilizam programas
de computadores com linguagem de alto nível, o que é inviável na solução de problemas de
automação.
O gráfico funcional de comandos Etapa – Transição, ou Grafcet torna-se mais viável
para modelamento de sistemas automatizados devido à facilidade de interpretação que
apresenta.
O Grafcet originou na França em 1977, por um grupo de pesquisadores e gerentes
industriais envolvidos com sistemas discretos de grande complexidade.
Denominada também como linguagem SFC (Sequential Function Chart), o Grafcet tem
mais a ver com uma técnica de programação do que com uma linguagem propriamente dita.
Inicialmente foi desenvolvida para modelar lógicas de controle baseadas na sequência temporal
de eventos de processo.
Mais tarde, os construtores de CLP e produtores de software escolheram o Grafcet
como a linguagem de entrada para controle sequencial booleano e propuseram modificações em
computadores e controladores.
O Grafcet é, em particular, uma ferramenta bastante útil ao projetista na
especificação de projetos de automatização.

6.2 SEQUENCIAMENTO GRÁFICO DE FUNÇÕES (SYSTEM FUNCTION

CHART - SFC)

O SFC, ou simplesmente, GRAFCET é uma linguagem gráfica que permite a descrição de

ações sequenciais, paralelas e alternativas existentes numa aplicação de controle. O SFC
fornece os meios para estruturar uma unidade de organização de um programa num conjunto de
etapas separadas por transições. A cada transição esta associada uma receptividade que terá
de ser satisfeita para que a transposição da transição ocorra, e assim o programa evolua para
etapa seguinte.
Atualmente o SFC vem recebendo várias implementações nos CLP’s de grande porte,
afirmando-se como linguagem ideal para processos sequenciais.
Um ciclo industrial é formado por passos e transições. Cada passo possui um
determinado número de operações. A passagem de um passo para outro denomina se transição.
Uma transição ocorre quando certas condições são satisfeitas.
Portanto, o Grafcet é um modelo de representação gráfica do comportamento dos
comandos de um sistema automatizado.
Nas figuras a seguir são descritos alguns símbolos e gráficos, segundo a norma IEC
60848 (GRAFCET specification language for sequential function charts).
 P á g i n a | 178

 Etapas: significa um estado no qual o comportamento do circuito de comando não se altera

frente as suas entradas e saídas. São representadas por quadrados, onde são identificadas por
números. As etapas podem ser ativas ou inativas. Etapas ativas mostram a situação em que o
sistema se encontra. A etapa inicial é representada por um quadrado duplo.

 Transição: é representada por um traço perpendicular aos arcos orientados e significa a

possibilidade de evolução do Grafcet de uma situação para outra. A transição é dita válida
quando todas as etapas imediatamente precedentes e ligadas a ela estiverem ativas. A
passagem de uma situação à seguinte, portanto, só é possível com a validade de uma transição,
momento este em que se diz que ocorre a transição.

 Arcos orientados: indicam a sequência do Grafcet pela interligação de uma etapa a uma
transição e desta a outra etapa sucessivamente. A interpretação de sentido normal é de cima
para baixo, sendo que em casos diferentes deste, é recomendável a indicação com flechas para
orientação de sentido.

 Ação: as ações representam os efeitos que devem ser obtidos sobre o mecanismo
controlado em uma determinada situação. Em outros casos, pode representar uma ordem de
comando.

Para a elaboração de um programa em SFC, algumas regras devem ser respeitadas:

1º) Deve-se ter pelo menos uma etapa inicial;

2º) Deve-se ter alternância entre etapa e transição;
3º) A execução de uma transição representa a finalização das ações da etapa anterior e a
ativação das ações da(s) etapa(s) seguinte(s).
 P á g i n a | 179

Uma ação pode emitir ordens de

comando do tipo contínua ou condicional,
podendo ainda ser ou não memorizada (S =
stored), com retardo (D = delayed),
limitada no tempo (L = Limited) ou
impusional (P= Pulse). A seguir, apresenta-
se uma descrição sumária dos tipos de
Representação de ações
ordem que podem ser emitidos por uma
ação.
6.2.1 ORDEM CONTÍNUA

Tipo de ordem de comando cuja

emissão depende apenas da ativação da
etapa à qual estiver associada. É o caso
mais frequentemente encontrado na
prática.

6.2.2 ORDEM CONDICIONAL

Tipo de ordem de comando cuja

emissão, além da ativação da etapa à qual
estiver associada, depende também de
outra condição lógica que a satisfaça.

6.2.3 COM RETARDO

Trata-se do caso particular de

ordem condicional em que a dependência é
associada a um retardo de tempo.

6.2.4 LIMITADA NO TEMPO

Uma ordem limitada no tempo é

emitida logo após a ativação da etapa,
porém sua ativação é limitada a um valor de
tempo específico.

6.2.5 IMPULSIONAL (P)

Ordem semelhante à do tipo atuar em elementos de comando tais como

limitada no tempo, porém com um tempo de inicialização de temporização ou
duração infinitesimal. Sua finalidade é incremento/decremento. Pode ser de duas
 P á g i n a | 180

naturezas: emitida apenas associada à

ativação da etapa, ou ainda, estar
condicionada ao aparecimento de outra
variável, conforme figura abaixo:

6.2.6 EM DIVERSAS ETAPAS

Quando se necessita que a mesma

ação atue em mais de uma etapa, é possível
a repetição da ordem de comando tantas
vezes quantas forem necessárias:

6.2.7 MEMORIZADA (S ou R)

Uma ação cujo comportamento seja como a descrita anteriormente pode ser ainda
modelada por elementos de memorização. Neste caso, utiliza-se uma ação específica para ligar
(SET) o elemento comandado, e outra ação para desligá-lo (RESET).
 P á g i n a | 181

6.2.8 TEMPORIZAÇÃO

Normalmente a temporização tem

sua contagem inicial de tempo associada à
ativação de uma etapa. Após decorrer o
tempo preestabelecido, irá, então, permitir
a ocorrência da transição à qual estiver
associada. A figura abaixo mostra que a
etapa E2 permaneceu ativa por 15segundos
logo após a etapa E3 foi ativada.

6.3 COMPORTAMENTO DINÂMICO

6.3.1 SITUAÇÃO INICIAL:

Essa situação corresponde ao conjunto de etapas que deve estar ativo quando do início
de funcionamento do sistema de comando, devendo ser composto por pelo menos uma etapa. Tal
situação irá, então, definir o comportamento inicial do sistema em relação ao mecanismo
controlado. Uma etapa ativa na situação inicial deve ser grafada por meio de um quadrilátero
duplo para diferenciá-la das demais etapas do GRAFCET.
 P á g i n a | 182

6.3.2 ESTADOS DO SISTEMA DE COMANDO

O comando em geral pode aparecer das seguintes formas:

a) Desenergizado: em que não há existência física em relação ao mecanismo controlado.

b) Energizado e inoperante: o sistema de comando existe, mas não recebe nenhuma informação
vinda do mecanismo controlado.
c) Energizado e operante: pelo menos uma etapa está ativa.

A situação inicial corresponde então, à passagem de uma situação em que nenhuma etapa está
ativa par outra em que pelo menos uma etapa está ativa.
A evolução do GRAFCET de uma situação para outra situação corresponde à ocorrência de
uma transição que acontece quando:
a) Essa transição estiver válida e;
b) A receptividade associada a essa transição estiver verdadeira.
 P á g i n a | 183

6.4 ESTRUTURA COM SEQUÊNCIA LINEAR

É uma estrutura que segue uma sequência de maneira que a fase seguinte depende da
fase anterior.

Exemplo 1:

Um portão desliza sobre um trilho abrindo e fechando entre o fim de curso A e B. O

sinal de acionamento é dado pelo botão S1.

Onde:
Botoeira para abrir – I1
Sensor de fim de curso FC1 – I2
Sensor de fim de curso FC2 – I3

Ação
Portão vai para a direita – Q0
Portão vai para a esquerda – Q1

Transição
Entre as etapas 0 e 1 – MA
Entre as etapas 1 e 2 – MB
Entre as etapas 2 e 3 – MC

Etapa
Etapa 0 – M1
Etapa 1 – M2
Etapa 2 – M3
 P á g i n a | 184

Escreva o programa em ladder para este problema.

 P á g i n a | 185

Exemplo 2:

Um equipamento de estampar peças plásticas é formado por um dispositivo de

carregamento de peças (por gravidade), um cilindro 1 (alimentador), um cilindro 2
(estampador) e um cilindro 3 (extrator. Todos os três cilindros são de ação simples com
retorno por mola, e tem seu avanço comandado pelas eletroválvulas EV1, EV2, EV3
respectivamente. A máxima excursão de cada cilindro é monitorada pela atuação dos
sensores S1, S2 e S3. A expulsão da peça é realizada por um sopro de ar comprimido ,
obtido a partir do acionamento da eletroválvula EV4, e efetivamente monitorada pela
atuação do foto-sensor (FS).
O funcionamento prevê como indicação inicial que os cilindros não estejam
avançados, ou seja, essa condição traduz que todas as eletroválvulas estejam desligadas.
Assim, com a chave de partida (PTD) acionada e estando a máquina na condição
inicial, deve-se iniciar a operação. A sequência consiste em, primeiramente, colocar uma
peça no molde, recuar o êmbolo do cilindro alimentador, prensar o estampo sobre a peça
(deve-se aguardar um tempo de dois segundos com a peça sendo prensada), atuar o
extrator e o bico de ar para a retirada da peça pronta.
O Grafcet que modela o automatismo da máquina pode, então, ser representado
conforme a ilustração seguinte:
 P á g i n a | 186

Observa-se que se trata de uma sequência linear de seis etapas. A etapa inicial não
tem ações específicas, senão apenas a de aguardar a autorização de funcionamento por
parte da chave PTD. Vê-se ainda que as ordens de acionamento das eletroválvulas EV2 e
EV4 repetem-se por mais de uma etapa, que é um procedimento aceitável na modelagem,
mas que poderia também ser modelado utilizando-se ordens do tipo S e R.
Sendo assim desenhe o grafcet de 2ª ordem para o problema acima e o seu programa
“ladder” respectivo.
 P á g i n a | 187

6.5 SELEÇÃO ENTRE SEQUÊNCIAS

Uma estrutura com seleção entre sequências é utilizada quando uma determinada
sequência deve ser executada em detrimento de outras que serão desviadas. Tal situação é
graficamente representada por um elemento denominado divergência em OU. Neste caso, a
divergência seletiva deve ser obrigatoriamente, antecedida por uma etapa e,
obrigatoriamente, sucedida por sequências iniciadas com transições. Para o caso em que
duas transições possam ocorrer simultaneamente, o Grafcet deve ser interpretado de
maneira tal que a sequência mais à esquerda terá prioridade de execução.
No caso do Grafcet a uma estrutura linear, sua representação gráfica é feita por
um elemento denominado convergência OU. Uma convergência seletiva deve ser
obrigatoriamente, sucedida por etapa, e precedida por sequências finalizadas por
transições.

Exemplificando pela ilustração posterior, tem-se que a situação passa da etapa E2

ativa para E3 ativa somente se ocorrer à transição T2, ou a situação passa da etapa E2
ativa para etapa E4 ativa somente se ocorrer à transição T3 isolada da ocorrência da
transição T2. Ainda neste caso, a situação evolui da etapa E3 ativa para E5 ativa somente
quando a transição T4 ocorrer, ou ainda passa da etapa E4 ativa para E6 ativa somente
quando a transição T5 ocorrer.

Exemplo3:

Um sistema de carro para transporte de peças deve servir dois grupos de operários
em diferentes posições (B e C), conforme figura abaixo. Se um operário localizado em B
pressionar a botoeira P1, o carro deve efetuar o trajeto ABA. Se um operário localizado em
C pressionar a botoeira P2, o carro deve efetuar o trajeto ACA. Os comandos, só serão
aceitos se o carro estiver na posição de repouso (A). O acionamento do carro é feito por
M1 para a esquerda e M2 para direita. O atuador V1 controla o destino do carro, sendo que
quando V1 = 0 implica que o carro vai para C, e V1 = 1 implica que o carro vai para B.
 P á g i n a | 188

Grafcet nível 1: (Análise)

 P á g i n a | 189

Grafcet nível 2: (Com as variáveis do CLP - Tecnológico)

Programa “ladder” referente às transições do grafcet:

 P á g i n a | 190

Programa “ladder” referente às etapas do grafcet:

 P á g i n a | 191

Programa “ladder” referente às ações (saídas) do grafcet:

Exemplo 4

Um sistema para carregamento de vagões é composto pelos seguintes elementos:

Uma esteira acionada pelo motor M, uma eletroválvula Y1 para permitir saída de produtos
do silo, um sensor S3 para detectar a presença de um vagão, um sensor balança B1 para
indicar que o vagão está cheio e uma trava de vagão Y2, cujo destravamento é feito por
eletroímã. A partir de um comando de partida (PTD), o sistema estará pronto para
funcionar. Com a chegada do primeiro vagão (indicado por S3), é acionado o motor da
esteira, sendo que só será desligado após o último vagão ser carregado. A identificação do
último vagão é feita por uma supervisão de tempo (15s) contado após a saída do vagão
previamente carregado. Com o correto posicionamento do vagão e não estando cheio, tem
início o seu enchimento dado pela abertura de Y1. O travamento dos vagões na posição
correta é feito por um atuador mecânico pela força de uma mola, e o seu destravamento
exige a atuação elétrica do eletroímã Y2. Após o enchimento do vagão, fecha-se a
eletroválvula e aguardam-se 7 segundos, para esvaziamento da esteira. A partir deste
instante, o vagão é destravado.
Partindo das informações acima colocadas, uma possível solução para o problema é colocada
abaixo:
 P á g i n a | 192

Sendo assim, desenhe o GRAFCET 2 e seu diagrama Ladder correspondente.

 P á g i n a | 193

Exemplo 5

Uma máquina dispensadora de bebidas quentes que pode fornecer as seguintes

opções ao usuário: B1 – café puro, B2 – café com leite e B3 – chocolate quente, escolhida
por uma chave B de três posições.
O sistema é dotado de cinco reservatórios: R1 – café solúvel, R2 – leite em pó, R3 –
chocolate, R4 – açúcar e R5 – água quente. A dosagem de cada produto no copo descartável
é feita pela abertura temporizada de válvulas VR1, VR2, VR3, VR4 e VR5 respectivamente.
Há também um dispositivo eletromecânico (AC) para alimentação de copo descartável, o
qual posiciona corretamente apenas um copo a cada vez em que for atuado.
O sistema prevê ainda três níveis de liberação de açúcar: A1 – amargo; A2 – doce;
A3 – extra doce, ajustado por uma cave seletora (A) de três posições. Como condição de
finalização, o copo cheio deve ser retirado.
Assim, com a condição inicial satisfeita, um nível de açúcar e um tipo de bebida pré-
selecionados, com o pressionar da botoeira de partida inicia-se o processo de preparo pela
abertura temporizada das eletroválvulas.
Primeiro ocorre à liberação do açúcar com os tempos de abertura da válvula VR4
por 4s para doce, 6s para extra doce e sem liberação para amargo. Após o que, inicia-se
então o preparo de uma das seguintes receitas:

Café puro – 3 segundos de café e 5 segundos de água quente.

Café com leite – 2 segundos de café, 3 segundos de leite e 7 segundos de água quente.
Chocolate – 2 segundos de leite, 3 segundos de chocolate e 6 segundos de água quente. A
partir destas informações, monte o grafcet referente a este problema.
 P á g i n a | 194

6.6 PARALELISMO

Quando duas ou mais sequências num GRAFCET devem ser executadas ao mesmo
tempo é utilizada uma estrutura chamada paralelismo. É por exemplo utilizado na
modelagem de mecanismos independentes pertencentes ao mesmo sistema comandado, e
que devem ter suas atividades concluídas para que o processo continue.

Exemplo 6:

Dois portões A e B podem ser abertos, de forma independente um do outro. O

acionamento dos portões se dá pelo botão P1. Os portões abrem de forma independente,
sendo assim não dá para determinar qual deles termina seu percurso antes. O acionamento
do portão A é feito pelos motores M1 e M2, e do portão B pelos motores M3 e M4.

Portão A
 P á g i n a | 195

Portão B

Grafcet nível 1: (Análise)

 P á g i n a | 196

Grafcet nível 2: (Com as variáveis do CLP - Tecnológico)

Programa “ladder” referente às transições do grafcet:

 P á g i n a | 197

Programa “ladder” referente às etapas do grafcet:

 P á g i n a | 198

Programa “ladder” referente às ações (saídas) do grafcet:

 P á g i n a | 199

Programa completo (Transições + Etapas + Saídas)

 P á g i n a | 200

Exemplo 7

Uma empresa necessita fazer a programação de um novo equipamento adquirido. A

máquina é uma cortadora de chapas e sua programação funciona da seguinte forma: Ao
pressionar o botão de LIGA dois processos acontecem simultaneamente: A esteira das
chapas liga até que a chapa se aproxime do sensor S2, e depois desliga, e a esteira das
caixas liga até que o sensor S3 perceba a presença de uma caixa, e depois também desliga.
Então a chapa é cortada pelo cilindro C1, o cilindro recua e repete o ciclo cortando a
chapa por mais quatro vezes, pois cada caixa comporta cinco chapas cortadas. Na sequência
a esteira das caixas liga posicionando uma nova caixa vazia e então o ciclo de corte se
repete. Este processo continua até que o sensor S2 não perceba mais chapa e ou o sensor
S3 não perceba mais caixas, finalizando o processo e dando condição para um novo ciclo. A
lâmpada sinalizadora liga quando o ciclo estiver em funcionamento e o botão DESLIGA
finaliza o ciclo.
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6.7 EXERCÍCIOS PROPOSTOS:

1. Medida de Tempo de Tecla Pressionada

Este problema é puramente hipotético. Considere um interruptor ligado a uma

entrada I1 de um CLP. Se o interruptor for acionado por um tempo menor que 1 (um)
segundo, então a saída Q1 deve ser acionada durante 2 (dois) segundos. Se o interruptor
ficar pressionado por um tempo maior que um segundo, então, quando a tecla for desligada,
a saída (Q2) deve ser acionada durante 2 (dois) segundos. Encontre uma solução para um
CLP aplicando o método Grafcet.

2. Guilhotina Elétrica Manual

Por motivos de segurança, uma guilhotina de comando manual, mas movida por um
motor elétrico necessita de uma sequência bem determinada para a sua correta operação.
Para funcionar é preciso pressionar a botoeira (B1 – pronto) e em seguida, num
tempo que não pode exceder os 10 segundos, pressione as botoeiras (B2 - mão_esquerda) e
(B3 - mão_direita) simultaneamente [por simplicidade, considere que o tempo conta a
partir do momento em que a botoeira B1 for pressionada]. Apenas nessa situação a lâmina
inicia efetivamente o movimento de CORTE. Uma vez atingido o fim do corte, é necessário
LEVANTAR a lâmina durante 2 segundos. Elabore um programa para um CLP aplicando o
método Grafcet.

Entradas: pronto, mão_direita e mão_esquerda

Saídas: CORTAR e LEVANTAR

3. Tanque com 3 sensores

Considere um problema para o enchimento de um tanque. Conforme representado na

figura abaixo que apresenta os seguintes sensores:

(SM) para o nível mínimo;

(SQ) para o nível “quase” cheio e
(SC) para o nível cheio.
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Todos os sensores são iguais e na presença de líquido a sua saída apresenta um estado
lógico igual a 1 (um). A bomba de enchimento pode funcionar com duas velocidades, enchimento
rápido (ER) e enchimento lento (EL).
A folha de requisitos apresentada refere alguns modos de funcionamento:

 O enchimento deve iniciar-se quando o nível de líquido desce abaixo do nível mínimo.
 Durante o enchimento, quando o nível de líquido atingir o sensor de quase, a taxa de
enchimento deve diminuir para (EL) e este funcionamento pode durar no máximo 1 segundo.
 Em qualquer situação em que o sensor de nível cheio for ativado, o enchimento deve
parar.

a) Desenhe um Grafcet que comande o enchimento do tanque em questão.

b) Acrescente ao Grafcet anterior um alarme que dispara uma BUZINA se o processo de
enchimento se prolongar durante mais de 30 (trinta) segundos. Para sair deste modo é
necessário pressionar uma botoeira de rearme.
c) Discuta a necessidade da existência dos 3 (três) sensores de nível de líquido e apresente
outra alternativa que em sua opinião seja vantajosa, explicando as suas razões.
d) Discuta as consequências do circuito do sensor (SM) estar praticamente sempre ativo e
proponha uma alternativa que solucione esta questão.

4. Máquina de bebidas quentes

Considere uma hipotética máquina automática de venda de bebidas quentes, de café e

chocolate.
Existem duas ranhuras para moedas e é através da introdução de uma moeda na
ranhura apropriada se escolhe a bebida que pretendida, uma (m_café - CF) para o café e uma
(m_choc – CH) para um chocolate. Após a introdução da moeda, um pequeno (motor - M)
deposita um COPO na posição correta. Um sensor de (copo_presente - CP) indica que o copo
está na posição correta.
Seguidamente é necessário abrir a válvula do CAFÉ (VCF) ou CHOCOLATE (VCH)
durante 5 segundos, enchendo assim o copo.
O copo está protegido por uma porta e utiliza-se um TRINCO (TR - atuador
impulsional) para abrir a porta. Para assinalar este fato faz-se piscar uma LUZ (LP), que
alterna um segundo ligado e outro segundo desligado.
O processo encerra quando o copo é retirado manualmente, mas, a máquina só poderá
ser utilizada 10 segundos após a retirada do copo.
Para manter as bebidas quentes existem dois sensores (chocolate_frio - CHF) e
(café_frio - CFF) que assinalam a necessidade de ligar durante um minuto o sistema
(AQUECE_CHOC - ACH) e (AQUECE_CAFÉ - ACF), respectivamente.
Desenhe um diagrama Grafcet e desenvolva um programa que comande o funcionamento desta
máquina em um CLP.
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5. Semáforo

Considere um hipotético cruzamento entre duas ruas, ambas de sentido único onde
semáforos automatizados para automóveis estão instalados. As entradas do sistema são
CARRO_H (horizontal) e CARRO_V (Vertical). As saídas são VERDE_H, AMAR_H, VERM_H
para o semáforo horizontal; existem outras três saídas “_V” para o semáforo vertical e para
ambas as vias sinais de Pedestre_VM e Pedestre_VD.

a) Programe um modo de funcionamento básico sequencial, para um CLP, aplicando o

método Grafcet para as seguintes condições: 30 segundos para o verde, 5 para o
amarelo e 5 para o vermelho antes do semáforo do outro lado ficar verde.

b) Considere um modo de funcionamento automático em que o semáforo está sempre

vermelho e quando aparece um carro numa das direções, o respectivo semáforo passa
imediatamente a verde, desde que o semáforo do outro lado esteja há mais de 5
segundos no vermelho. O verde deve durar no mínimo 5 segundos e no máximo 30,
conforme apareçam carros durante o período em que o semáforo está verde. Passados
os 5 segundos iniciais e tendo passado todos os carros, o semáforo passa para o
amarelo durante cinco segundos e depois para o vermelho. Se existirem carros
esperando na outra direção, o semáforo da outra direção deverá ficar verde (passados
os 5 segundos).

c) Inclua um tempo para a passagem das pessoas no modo automático de funcionamento

sempre que uma botoeira de pedestre for ativada. Se algum dos semáforos estiver
verde, este deve passar para o amarelo durante 5 (cinco) segundos e depois ficar no
vermelho por mais 10 (dez) segundos. No quinto segundo, o VERMELHO do pedestre
começa a piscar sendo, meio segundo ligado, meio segundo desligado antes de voltar
totalmente ao VERMELHO. O ciclo automático de funcionamento para os carros pode
ser reiniciado quando o semáforo de pedestre fechar. Enquanto os pedestres
atravessam, as luzes vermelhas dos automóveis permanecem ligadas.
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6. Banho de desengraxe

Elabore um programa para um CLP aplicando o método Grafcet, considerando as

seguintes condições de operação:
Um carro se desloca sobre um trilho permitindo posicionar-se sobre um pequeno tanque
para a limpeza das peças contidas dentro de um cesto, mergulhando-as num banho de
desengraxe, durante 30s.
O processo de carregamento e de descarregamento do cesto é feito manualmente, com
o cesto na posição alta (sensor h atuado) com o carro posicionado à esquerda (c1).
A descarga ocorre à direita (posição c3). Para realizar este processo, o operador
dispõe de duas botoeiras, uma para sinalizar que o cesto foi carregado e a outra para sinalizar
que o cesto foi descarregado.
A botoeira de cesto carregado aciona o processo de lavagem ligando um contator (K1)
que aciona o motor (M1 no sentido horário) e também uma luz verde. Quando o carro chega à
posição c2, um contator (K2) aciona o motor (M2 no sentido horário) para o cesto baixar para o
desengraxe (sensor b atuado). Após o tempo de desengraxe, o contator (K2) aciona o motor
(M2 no sentido anti-horário) para a retirada do cesto de dentro do tanque. Retirado o cesto, o
carro se desloca até à posição c3 para o descarregamento do cesto. A botoeira de descarga
aciona o retorno do carro para a posição inicial ligando um contator (K2) que aciona o motor
(M1 no sentido anti-horário). Após o retorno uma luz vermelha deve ser acionada. Monitore
quantas vezes o ciclo de lavagem ocorre.
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7. Engarrafadora de bebidas

Deseja-se engarrafar bebidas de modo automático utilizando-se um CLP. As garrafas

movimentam se através de uma esteira rolante acionada por um motor elétrico, o qual é ligado
e desligado pelo CLP, conforme a seguir. Quando cinco garrafas passarem por um sensor de
presença (Sensor A), o motor deverá ser desligado e um conjunto de cinco bicos injetores de
refrigerante deve ser acionado por 10 segundos (para encher as garrafas); após esses 10
segundos, o motor da esteira deve voltar a movimentá-la, até que outras cinco garrafas vazias
passem pelo Sensor A; quando isso ocorrer, o processo se repetirá.

8. Alimentador de Grãos

Uma Cooperativa agrícola possui um sistema de silos utilizado para manter um processo
de transporte de esteiras sempre alimentado. Para tal um silo de grãos alimenta outros dois
conforme a figura abaixo:

Variáveis de Entrada Variáveis de Saída

B1 - Botão Liga M1 - Motor 1

B2 - Botão Desliga M2 - Motor 2
S1mín - Mínimo do Silo 1 Y1 - Damper 1
S2mín - Mínimo do Silo 2 Y2 - Damper 2
S2máx - Máximo do Silo 2
S3mín - Mínimo do Silo 3
S3máx - Máximo do Silo 3
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O sistema deve funcionar da seguinte maneira:

O Damper Y1 do silo 1 despeja uma batelada de grãos no desviador até que o detector
de nível máximo do silo que está sendo carregado seja atingido (S2máx ou S3máx) ou até ser
atingido o nível mínimo no Silo 1 (S1mín). O Damper Y1 é aberto novamente quando o nível
mínimo de um dos dois silos (S2mín ou S3mín) for atingido. O Damper Y2 é ativado/desativado
pelo sensor de mínimo dos silos de carregamento direcionando-o para este silo.

Após construir uma lógica que atenda as especificações, adicione a seguinte condição:
Ao atingir o nível máximo, do silo que estava sendo carregado, o dumper Y1 deve fechar, mas o
motor correspondente deve continuar ligado por 20 segundos, para que não restem grãos sobre
a esteira. Somente após o motor que estava ligado desligar (esteira parar), é que deve se
voltar a alimentar os silos conforme a necessidade.
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9. Misturador de Tintas

A figura abaixo mostra um misturador usado para fazer cores personalizadas de tinta.
Possuem dois encanamentos entrando no topo do tanque, fornecendo dois ingredientes
diferentes, e um único encanamento no fundo do tanque para transportar a tinta misturada
finalizada. Nessa aplicação você vai controlar a operação de preenchimento, monitorar o nível
do tanque, e controlar o misturador e o período de aquecimento. Seguir os passos 1º até o 7º
listados abaixo.

1º passo – Monitore o nível do tanque, utilizando dois sensores de nível. Um para detectar o
nível mínimo “Low level” e outro para detectar o nível máximo “High-Level”.
2º passo – Encha o tanque com o primeiro ingrediente até atingir “Low level”.
3º passo – Encha o tanque com o segundo ingrediente até atingir “High level”.
(a utilização do 1º ou do 2º ingrediente são independentes).
4º passo – Cada bomba ( Pump 1 e Pump 2) possui um painel de comando independente para ligar
(Botoeira NA) e para desligar (Botoeira NF). Ao iniciar o processo de mistura, a partir de uma
das botoeiras “Start”, a primeira máquina bombeia um dos ingredientes até atingir o nível
mínimo. Ao atingir o nível mínimo a bomba desliga, acionando a outra bomba que deve adicionar
o segundo ingrediente até atingir o nível máximo.
5º passo – Com o tanque cheio, uma válvula de vapor, para aquecimento do material, e o motor
do misturador são acionados por um período de 1 (um) minuto.
6º passo – Com a mistura finalizada e aquecida, uma válvula de drenagem ("Drain Valve") é
aberta e o motor de uma bomba de drenagem ("Drain Pump") retira o material processado do
tanque.
7º passo – Crie também um modo de contar quantas vezes este processo (descrito do 1º ao 7º
passo) é realizado por completo.
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