Patroa Ana Jorge

ESTUDO DAS TENSÕES E DEFORMAÇÕES NA
SOLDADURA A LASER DE AÇOS DE ALTA

RESISTÊNCIA POR DRX
TECNOLOGIA DE PROCESSOS DE LIGAÇÃO

Departamento de Engenharia Mecânica
ANA JORGE SILVA [88773]

ANA SOFIA CAVADAS [89053]
ANA SOFIA CALDEIRA [89128]
TÂNIA COSTA [84766]
DOCENTE: ANTÓNIO PEREIRA
MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
[Endereço da empresa]
2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
Tecnologia dos Processos de Ligação
Índice
PALAVRAS-CHAVES .............................................................................................................................. 3
RESUMO .............................................................................................................................................. 3
INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................... 3
1. SOLDADURA LASER ............................................................................................................................ 4

1.1 Composição do sistema laser ................................................................................................ 4
1.2 Princípios de funcionamento ................................................................................................ 5
1.3 Defeitos provocados pelo processo de soldadura ................................................................ 5
2. AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA ................................................................................................................... 6
2.1 Aços Dual phase .................................................................................................................... 6
2.1.1 Propriedades do aço bifásico ............................................................................................................ 6
3. DEFORMAÇÕES ................................................................................................................................... 7
3.1 Principais medidas que se utilizam para diminuir as deformações na soldadura............... 8
4. TENSÕES RESIDUAIS ............................................................................................................................. 8
4.1 Tensões residuais durante o processo de soldadura ............................................................ 8
4.1.1 Principais fontes do desenvolvimento de tensões residuais no processo de soldadura ................ 9
4.1.2 Classificação das tensões residuais .................................................................................................. 9
5. MÉTODOS DE MEDIÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS .................................................................................... 10
5.1 Difração de raios X (DRX) .................................................................................................... 10
5.1.1 Difração de raios X e a Lei de Bragg................................................................................................ 12
5.1.2 Princípios da teoria da elasticidade para a interpretação da tensometria por DRX ..................... 14
5.2 Método do 𝒔𝒊𝒏𝟐𝝍 para a medição de tensões .................................................................. 15
5.2.1 Difratómetro de raios X para a medição da tensão residual ......................................................... 16
5.2.2 Procedimento para a determinação das tensões residuais ........................................................... 18
5.2.3 Dificuldades práticas ....................................................................................................................... 19
5.2.4 Considerações práticas ................................................................................................................... 20
5.2.5 Significado e uso ............................................................................................................................. 21
6. ESTUDOS JÁ REALIZADOS .................................................................................................................... 21
6.1 Análise da tensão residual num tubo de aço API 5L- Rodrigo Braga Ceglias .................... 21
6.1.1 Procedimento experimental ........................................................................................................... 22
6.1.2 Metodologia do ensaio ................................................................................................................... 22
6.1.3 Resultados ....................................................................................................................................... 23
6.1.4 Discussão dos resultados ................................................................................................................ 27
6.1.5 Conclusões....................................................................................................................................... 27
7. MATERIAL E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .......................................................................................... 28
7.1 Material ............................................................................................................................... 28
2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 1

7.1.1 Amostra ........................................................................................................................................... 29

7.2 Procedimento experimental................................................................................................ 30
7.2.1 Soldadura a laser das amostras de DP600 ..................................................................................... 30
7.2.2 Medição da deformação geométrica ............................................................................................. 30
7.2.3 Medição da tensão residual............................................................................................................ 31
CONCLUSÃO ....................................................................................................................................... 38
REFERÊNCIAS...................................................................................................................................... 39

Palavras-chaves
Soldadura Laser; Aço de alta resistência; Deformações; Tensões residuais; Propriedades mecânicas; Difração de
raios X.
Resumo
Os aços de alta resistência, em particular dual-phase (DP), têm sido cada vez mais utilizados na indústria por terem uma
grande resistência à tração, facilidade de trabalho e extensão maior quando comparados com os aços convencionais. O
objetivo deste trabalho passou por medir as deformações e tensões após soldadura laser com recurso à difração de raios
X. Resultou numa maior resistência mecânica na zona soldada, mas o efeito da soldadura criou uma zona termicamente
afetada (ZTA), mais frágil e suscetível à fratura. Este tipo de soldadura origina tensões residuais consoante o tipo de fixação
utilizada; como não foi usado qualquer tipo de suporte, as deformações encontradas foram maioritariamente de
encurvadura, devido à aplicação de calor na zona das juntas.
Introdução
Com o avanço da tecnologia, foi preciso desenvolver processos de ligação que permitissem melhorar as propriedades
mecânicas das juntas, através da junção de vários tipos de materiais, consoante a necessidade do projeto. Esta procura foi
fomentada por uma melhoria da qualidade das ligações, tendo em conta o custo. O bom desempenho de uma ligação
soldada depende em grande medida de vários fatores ligados à tecnologia dos processos de soldadura, que devem ser
tidos em conta ainda na fase do projeto, como por exemplo, o calor gerado na operação de soldadura pode provocar
alterações metalúrgicas nefastas no metal base. Portanto, é crucial escolher corretamente o processo e os respetivos
parâmetros para garantir que o material depositado tenha as propriedades pretendidas.
A indústria automóvel é uma área em que se veio a notar muito a influência da soldadura, particularmente a soldadura Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation (LASER). Graças à sua capacidade de automação, altas velocidades e a
possibilidade de soldar áreas de menor dimensão, consegue-se uma elevada penetração, garantindo assim, uma elevada
resistência estrutural. A possibilidade do uso de metais e ligas mais leves deste tipo de soldadura traduz-se num menor
consumo de combustível e emissão de gases de efeito estufa.
Neste contexto, irá ser explorada a soldadura LASER pulsado: ND YAG em metais de alta resistência, nomeadamente, um
aço DP600.

1. Soldadura LASER
O que distingue o laser de outro tipo de soldadura são as características particulares do feixe, Figura 1, tais como [1]:
• Monocromático: comprimento de onda constante;

• Coerente: ondas em fase, logo feixe contínuo;
• Direcional: ondas aproximadamente paralelas.
Figura 1- Feixe de luz de lâmpada incandescente comparada com laser [29].

Esta última característica é particularmente importante, porque
permite ao feixe ser compacto e conter uma elevada densidade de potência, possibilitando o uso numa área mais pequena. As
suas propriedades resultam da forma como a sua luz é criada, conferindo ao laser uma elevada densidade de potência, permitindo
que este tenha uma maior aplicabilidade no local pretendido para além de poder ser aplicado numa área mais pequena. A
soldadura a laser envolve parâmetros como [1], [2]:
- potência do laser;
- velocidade da soldadura;
- distância focal;
- ângulo de incidência do feixe;
- tipo de gás de proteção;
que têm um efeito considerável no fluxo de calor e na formação da poça de fusão, que vão afetar a profundidade de penetração,
a forma final de solidificação da zona fundida e da zona termicamente afetada.
1.1 Composição do sistema laser

Todos os tipos de laser apresentam os mesmos princípios físicos de geração de
feixe, Figura 2.
O meio ativo corresponde à substância na qual os fotões se movimentam e onde

a luz é desenvolvida e amplificada, entre os dois espelhos da cavidade
ressonante. Pode ser composto por um gás, líquido ou sólido, desde que
permita aos fotões emitir radiação na forma de onda de luz [1].
Figura 2- Composição do sistema laser, [6].
A cavidade ressonante é onde ocorre o processo de amplificação da radiação,
esta é constituída por dois espelhos, um deles totalmente impermeável, que reflete todos os fotões, e outro parcialmente
permeável que permite que parte dos fotões o atravesse, formando o feixe laser, colocados paralelamente entre si. Nesta cavidade,
também podemos encontrar prismas que só irão permitir a passagem de determinados comprimentos de onda, uma vez que o
meio ativo é capaz de emitir radiação com diferentes comprimentos de onda [3], [4].
Para que o meio ativo possa emitir luz, é preciso que lhe seja fornecida energia, normalmente sobre a forma de processos óticos,
elétricos ou químicos.

1.2 Princípios de funcionamento

A criação de um feixe laser consiste essencialmente em três etapas que ocorrem quase em simultâneo [1]:
• A fonte fornece energia ao meio ativo, excitando os eletrões e elevando o seu nível de energia. Quando recuperam o
seu nível inicial, emitem radiação na forma de um fotão.
• Estes fotões emitidos pelos eletrões excitados podem colidir com outros eletrões dando origem a mais um novo fotão.
Estes fotões emitidos estão em fase entre si.
• Os fotões são emitidos em todas as direções, levando a que se desloquem através do meio ativo até colidirem com os
espelhos da cavidade ressonante e serem refletidos novamente.
1.3 Defeitos provocados pelo processo de soldadura

O objetivo final da soldadura passaria por um cordão que fornecesse uma continuidade total entre os elementos a ligar, de maneira
a que este fosse indistinguível dos materiais ligados. Contudo, este princípio é quase impossível de se conseguir na prática, apesar
de se conseguirem ligações soldadas de elevada fiabilidade.
Durante uma soldadura ocorre uma série de processos que acompanham a transformação do material, desde o estado líquido
até ao arrefecimento e solidificação completa da ligação. Junto ao metal depositado encontra-se a zona de fusão, onde se observa
uma transição entre o metal depositado e o metal base em que ocorreu fusão parcial e se deu a mistura das fases sólida e líquida.
Na zona de sobreaquecimento ocorreu um aumento do tamanho do grão e formação de uma estrutura acicular. Esta é a zona
mais frágil da junta. A zona de normalização resulta numa redução dos grãos, o que se traduz numa melhoria das propriedades
mecânicas. À medida que a distância à zona do metal depositado aumenta, verifica-se uma menor influência na estrutura do
material, pois essas zonas foram menos afetadas pelo calor provocada pelo processo de soldadura. A zona onde ocorrem estas
alterações que microestruturais designam-se por zona termicamente afetada – ZTA. Tendo em conta o tipo de soldadura realizada,
se o gás de proteção não estiver a cobrir bem a junta a soldar, poderá ocorrer oxidação no cordão [1], [5].
O efeito do calor na junta potencia o aparecimento de alguns defeitos, sendo os mais comuns apresentados na Figura 3.
Figura 3- Esquema dos defeitos mais comuns num processo de soldadura [5].

2. Aços de alta resistência

As chapas de aços avançados de alta resistência (AHSS) são uma das principais respostas da siderurgia face às restrições do
consumo de energia e aos danos do meio ambiente. Os aços de alta resistência classificam-se como: aços bifásicos (DP – Dual
phase); aços multifásicos (CP – Complex phase); aços TRIP (Transformation induced plasticity), nos quais a transformação de
fase é induzida por tensões; aços martensíticos (MS – Martensitic steel) [6].
2.1 Aços Dual phase

Os aços bifásicos têm uma microestrutura ferrítico-martensítica, constituída
por uma fase dura de martensite dispersa numa matriz macia e dúctil de
ferrite, com a presença de pequenas quantidades de bainite e austenite
retidas, Figura 4. Estes aços oferecem excelentes características tais como:
conformabilidade, soldabilidade, resistência mecânica e à fadiga [6], [7].
Figura 4- Microestrutura típica de aços de bifásicos [7].
2.1.1 Propriedades do aço bifásico

Na Tabela 1 e Tabela 2 estão expostas, respetivamente, a composição química e as propriedades mecânicas do aço DP600 [8].
Tabela 1 - Composição química segundo as normas europeias, de uma chapa de aço DP600 obtida por laminação a frio [8].
Composição química máxima DP600 [%]
C 0,15
Mn 2,5
Si 0,8
Al 0,01 - 1,5
B 0,005
Ti + Nb 0,15
Cu 0,2
S 0,01
P 0,05
Cr + Mo 1,4
Tabela 2 - Propriedades mecânicas de uma chapa de aço DP600 obtida por laminação a frio [8].
Material Tensão escoamento [MPa] Coeficiente de encruamento Tensão rotura [MPa] Coeficiente de Poison Módulo de elasticidade [GPa]
DP600 330 - 440 0,2 590 - 700 0,3 202

3. Deformações
As distorções geométricas correspondem a variações na forma ou dimensões do componente soldado após o arrefecimento e
estão associadas a deformações plásticas permanentes do processo. Além disso, o retorno elástico que ocorre após a libertação
dos elementos de fixação aplicados durante a soldadura também contribui para o aparecimento de distorções. As deformações
geométricas, Tabela 3, podem ser significativas ao ponto de comprometer a operação ou montagem do componente soldado [9].
Tabela 3- Propriedades dos materiais e respetivas deformações que provocam no material durante o processo de soldadura [9].
PROPRIEDADES DEFINIÇÃO EFEITOS NA SOLDADURA
Mede o valor da dilatação que um material

sofre quando aquecido, ou da sua
contração quando arrefecido. Metais que apresente este coeficiente elevado vão
Coeficiente de expansão térmica [α] Metais que apresentam um coeficiente de expansão térmica apresentar uma maior deformação da sua estrutura.
alto, expandem-se e contraem-se mais que os metais
que apresentam este coeficiente baixo.
Capacidade de um corpo permitir o fluxo de

A soldadura de metais que apresentem uma condutividade
calor através do seu material.
Condutividade térmica [k] Metais que apresentem uma condutividade térmica elevada,
térmica baixa ocorre com um gradiente de temperatura
elevado, o que aumenta o efeito de contração no metal.
dissipam mais facilmente o calor.
Quanto maior o limite elástico de um material na zona

Tensão máxima que um material elástico pode soldada, maiores serão as tensões residuais que podem
Limite elástico [𝝈𝒆𝒍 ] suportar sem sofrer deformações permanentes atuar na zona soldada e consequentemente maior será
a deformação.
Um material que apresente um valor elevado de módulo

Módulo de elasticidade [E] Mede a rigidez de um material de elasticidade é mais provável que resista à deformação.
Uma maneira de diminuir ou contrariar as distorções originadas da soldadura é a

utilização de um suporte, Figura 5, durante a soldadura. No entanto, as tensões e
as distorções provenientes da soldadura apresentam comportamentos opostos.
Um componente que esteja rigidamente fixo enquanto está a ser soldado,

apresentará tensões elevadas, enquanto que se for soldado sem qualquer suporte,
irá apresentar distorções elevadas e tensões residuais relativamente baixas. Na
Figura 5- Sistema de fixação [5].
prática, é difícil fabricar um suporto que conduza a um baixo número de tensões
residuais e distorções, por isso terão que ser utilizadas metodologias complementares, tais como o uso de tratamentos térmicos.
Para minimizar a deformação, os metais devem soldar-se em estado recozido sempre que possível, uma vez que, após o
recozimento o material vai apresentar maior ductilidade e uma redução na sua dureza. Estas alterações vão provocar uma redução
de deslocações na estrutura cristalina, causando uma diminuição das tensões residuais.

3.1 Principais medidas que se utilizam para diminuir as deformações na soldadura

- Utilizar o mínimo de soldadura possível;
- Utilizar, sempre que possível, soldadura intermitente;
- Utilizar o mínimo de passes possível, utilizando o maior diâmetro de consumível;
- Posicionar as soldaduras próximas do eixo neutro da peça;
- Diminuir o tempo de soldadura, pois existem ciclos completos de aquecimento e arrefecimento, e uma vez que é
necessário tempo para a transmissão de calor, o fator tempo afeta a distorção [9].
4. Tensões residuais
As tensões residuais compreendem-se como tensões existentes num material sob condições de temperatura uniforme e sem a
ação de esforços externos [6]. Considerando um material deformado, após aplicarmos e retirarmos a carga, esse material voltará
ao seu estado inicial, mas vão existir modificações permanentes nele. A tensão existente nesse material com a ausência de forças
externas é chamada de tensão residual. Estas estão presentes em praticamente todas as peças rígidas, metálicas ou outras, e
são habitualmente provocadas pelas operações efetuadas no seu fabrico.
A presença de tensões compressivas na superfície do material é considerada benéfica, uma vez que estas podem retardar o índice
de propagação de fissuras por fadiga na microestrutura cristalina, enquanto que as tensões de tração podem somar-se às tensões
de trabalho e agravar o aparecimento de defeitos, causando a rotura precoce do componente [9].
4.1 Tensões residuais durante o processo de soldadura

As tensões residuais que aparecem durante um processo de
soldadura, são tensões que existem nas junções soldadas
que se formam durante o processo de soldadura e
arrefecimento. Elas resultam de diversas variáveis
relacionadas aos parâmetros utilizados na execução do
cordão de solda, tais como: a geometria da junta, número de
passes, composição química do metal base e de adição, e de
outros fatores relevantes ao processo de soldadura.
Durante o processo de soldadura são produzidas tensões

residuais macroscópicas e microscópicas. Contudo, neste
processo são consideradas apenas as tensões residuais
macroscópicas, sendo estas determinadas se em cada ponto Figura 6- Distribuição de tensões residuais numa soldadura topo a topo; [a] sistema de
coordenadas e tensões, [b] tensões longitudinais, [c] tensões transversais [9].
da peça soldada forem conhecidas as suas componentes de
tensão, longitudinal e transversal, em grandeza e direção,
Figura 6.

4.1.1 Principais fontes do desenvolvimento de tensões residuais no processo de soldadura

- Contração durante o arrefecimento de regiões não uniformemente aquecidas e plastificadas durante a soldadura;
- Arrefecimento mais rápido da superfície da soldadura; dado que ao longo da espessura do material vai existir um
gradiente de temperaturas que pode contribuir para uma maior deformação plástica localizada e o aparecimento de
tensões residuais. Estas serão de compressão na superfície e de tração no interior, sendo proporcionais à espessura
da chapa;
- Transformações de fases metalúrgicas; ao ocorrer a transformação de fase de austenite para ferrite, bainite ou
martensite na zona fundida (ZF) e na zona afetada pelo calor (ZAC), vai existir um aumento do volume específico do
material. Esta expansão é impedida pelas regiões frias do material, provocando esforços de compressão nas áreas
transformadas.
- Restrição à dilatação térmica devido à presença de suportes durante o processo de soldadura [6].
4.1.2 Classificação das tensões residuais

A classificação das tensões residuais está relacionada com as condições estruturais do material e das suas características. Essas
tensões são classificadas como: macrotensões, microtensões e submicrotensões. Na Tabela 4, estão representadas as tensões
residuais e o seu efeito no perfil das linhas de difração [10].
Tabela 4-Representação das tensões residuais e o respetivo efeito no perfil das linhas de difração [10].
Ocorrem numa dimensão especifica de variação

que é da ordem do tamanho da peça do material,
I-Macrotensões
e provocam o deslocamento dos picos
de difração.
Ocorrem na dimensão e ordem do tamanho do

grão, e causam um alargamento dos
II-Microtensões perfis das linhas de difração.
Ocorrem nas dimensões interatómicas de

III-Submicrotensões um grupo de átomos, e causam a diminuição
da intensidade do pico de difração.

5. Métodos de medição das tensões residuais

Atualmente a mais conceituada referência sobre técnicas de medições de tensões residuais é o Handbook of Measurements of
Residual Stresses [11]. O livro fornece a base teórica de cada uma das técnicas e descreve os procedimentos experimentais, bem
como as principais vantagens e restrições de cada uma.
Existem diversas técnicas para a medição de tensões residuais, Tabela 5, sendo estas comummente agrupadas como métodos
não-destrutivos, semi-destrutivos e destrutivos. Independentemente da sua natureza destrutiva ou não, todos eles são indiretos.
Dentro das técnicas existentes como a difração de neutrões, magnética e a ultrassónica destacamos a difração de raios X, uma
vez que, é um método conclusivo que apresenta boa precisão na obtenção dos valores de medidas de deformações, para além
de ser uma técnica não destrutiva permitindo a realização de vários ensaios na mesma amostra [12].
Tabela 5-Métodos de medição das tensões residuais [6].
Características Métodos
Difração de neutrões Difração de Raio-X Furo Cego
Portátil Não Sim Sim
Destrutiva Não Não Sim
Conhecimento Requerido Alto Médio Baixo/Médio
Preparação de Superfície Não Crítico Importante Importante
Tipo Tensão I e II I e II I
Gradiente de Tensão Sim Sim [remoção eletrolítica] Sim [difícil interpretação]
Penetração [aço] 25mm 15 Depende do furo
5.1 Difração de raios X (DRX)

A difração de raios X é uma técnica muito difundida na área dos
materiais, pois permite analisar as propriedades microscópicas de
diversas amostras em estudo. Um difratómetro de raios X é um
instrumento que faz parte da DRX com diversas funcionalidades e
especificidades. Em todos os difratómetros existem três
componentes principais: a fonte de raios X, a amostra e o detetor
de raios X. Uma das condições de foco desta técnica, diz que todos
estes três componentes devem-se encontrar na mesma
circunferência imaginária, de tal forma que o ângulo entre o plano
da amostra e o raio X emitido seja 𝜃 (ângulo de Bragg) e o ângulo
entre o prolongamento e do raio X emitido e o raio X detetado seja Figura 7-Ótica de raios X num difratómetro.
2𝜃, Figura 7. Desta forma é assegurada uma produção mais nítida
das linhas de interferência, permitindo que a determinação dos espaçamentos interplanares da rede seja mais precisa [13]–[15].

A fonte de raios X é um tubo que no seu interior tem um ânodo que pode
ser rotativo ou estático, e é neste que o feixe de eletrões colide e produz
os raios X, Figura 8. Vários materiais podem ser utilizados como ânodo,
sendo cobre (Cu), crómio (Cr), ferro (Fe) e molibdénio (Mo) os mais
usuais, Tabela 6, da mesma forma diferentes geometrias podem ser
empregadas ao tubo, gerando feixes de raios X com diferentes formas e
intensidades por unidade de área, Tabela 7. É importante, que durante a
seleção do tipo de ânodo, e do tipo de tubo e de foco mais adequados
ao processo, se tenha em atenção a algumas características, como: Figura 8-Sistema emissor de raios X.
comprimento de onda do material alvo, tamanho focal, classificação máxima e intensidade da amostra a ser testada [13], [16].
Quando um feixe de eletrões em certas condições incide sobre um material, este provoca saltos quânticos no núcleo dos átomos
da amostra, emitindo raios X para que se estabeleça o Tabela 6-Característica mais comuns dos ânodos [16].
equilíbrio energético. Filtrando algumas frequências de
raios X emitidos por uma amostra, é possível obter uma
frequência exata de onda. O espectro de radiação que
é gerado a partir do tubo de raios X não é
monocromático, apresentando tanto a radiação
característica do material utilizado como ânodo (Kα, Kβ, Tabela 7-Características dos tubos de raios X [16].
etc), como também a do espectro contínuo [15], [17].
É crucial que se utilize uma radiação monocromática,

tendo que se remover a radiação referente a linha Kβ e
também parte do espectro contínuo emitido pelo tubo.
Podem ser consideradas duas alternativas para este processo; a primeira considera a utilização de filtros, cujas bandas de
absorção de radiação permitam a passagem da radiação referente a linha Kα e a remoção (absorção) da linha Kβ; uma segunda
alternativa, a mais frequentemente aplicada, consiste na utilização de um filtro monocromador, situado na passagem dos raios X
entre a amostra e o detetor ou entre o tubo e amostra, o qual, através do princípio da difração de Bragg, permite exclusivamente
a passagem da radiação com o comprimento de onda de interesse (Kα), [15], [17].
Recorrendo ao difratómetro de raios X, Figura 7, conseguimos detetar o feixe difratado para que seja possível relacionar a difração
com as tensões residuais do material, pois ao fazermos a
análise da amostra com este instrumento obtemos o padrão de
interferência do material analisado, permitindo aferir
informações relevantes como o ângulo, largura e altura dos
picos, Figura 9, [18].
Figura 9-Incidência do feixe sobre a amostra [18].

5.1.1 Difração de raios X e a Lei de Bragg

A Lei de Bragg evidencia a condição necessária para que ocorra a difração de raios X. O fenómeno de difração ocorre quando
parte da radiação incidente é absorvida e reemitida. A reemissão ocorre em todas as direções do espaço [onda esférica] e é da
interferência construtiva destas ondas esféricas que aparecem os cones de reflexão. Esta interferência construtiva ocorre apenas
quando as ondas se somam para dar origem a uma onda resultante com um aumento de amplitude, Figura10, [19].
Figura 10-Interferência construtiva e interferência destrutiva respetivamente [19].
De forma a ver satisfeita a Lei de Bragg, Figura 11, partiu-se do princípio de

que as ondas incidentes e difratadas estão em fase e sob interferência
construtiva e que os raios X possuem o mesmo comprimento de onda
característico do material utlizado como alvo [12], [20].
Figura 11-Representação da lei de Bragg [12].
Partindo de:
𝑛𝜆 = 2 𝑑 sin 𝜃 [5.1.1]
sendo,
𝜆 = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑛𝑑𝑎;
𝑑 = 𝑑𝑖𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑜𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠;
𝜃 = â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎çã𝑜 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒;
𝑛= ordem de difração.
Onde, 𝑛𝜆 deve ser inferior a 2 𝑑, para que se tenha difração. O menor valor de 𝑛 é 1, pois 𝑛 = 0 corresponde ao feixe difratado
na mesma direção do feixe transmitido e não podem ser observados. Portanto, a condição para que se possa ter difração em
qualquer ângulo 𝜃 é [6], [10]:
𝜆 ≤2𝑑 [5.1.2]
E a Lei de Bragg pode ser escrita na forma:
𝜆 = 2 𝑑 sin 𝜃 [5.1.3]

Tendo em linha de conta a equação de Bragg, podemos constatar que quanto maior for a variação do deslocamento dos picos,
maior será a deformação no material. Se for feita uma comparação entre os picos de um mesmo material, sendo que um tem
deformação plástica e o outro não, este último poderá aparecer de diferentes formas. Para ângulos de difração menores, temos
um aumento da distância interplanar, logo a tensão residual será de tração, e o deslocamento ocorre para a esquerda. Enquanto
que para ângulos de difração maiores, temos uma diminuição da distância interplanar, logo a tensão residual será de compressão,
e o deslocamento ocorre para a direita, Figura 12. Esta variação do deslocamento dos picos no difratograma é proporcional à
tensão residual presente no material e surge no caso das macrotensões como referido anteriormente. A técnica de difração de
raios X é aplicada com o objetivo de medir as distancias interplanares e a partir daí calcular as tensões residuais presentes no
material [12], [20].
Figura 12-Efeitos dos esforços uniformes (compressivos e distensivos) e não uniformes sobre a estrutura cristalina [20].
Supôs-se então, que no estado inicial (não deformado), um material possui uma distância interplanar d0 entre os seus planos
cristalinos. Como o material está sob carga, a sua estrutura cristalina ficará deformada e o resultado será a mudança na distância
interplanar expressa por △ 𝑑, sendo [10]:
△ 𝑑 = 𝑑 − 𝑑! [5.1.4]
onde 𝑑 é a nova distância interplanar do material deformado. Assim, a deformação na rede cristalina do material é dada pela
seguinte equação.
△#
𝜀= #!
[5.1.5]

5.1.2 Princípios da teoria da elasticidade para a interpretação da tensometria por DRX
Para a interpretação da tensometria por DRX é necessário ter em conta os seguintes parâmetros [6]:
• Deformação:
△$
𝜀= [5.1.6]
$
• Tensão:
△%
𝜎= [5.1.7]
△&
• Lei de Hooke para:
- Estado uniaxial:
'
𝜀= (
[5.1.8]
- Estado triaxial:
'" *
𝜀) = (
− ( [𝜎+ + 𝜎, ] [5.1.9]
'# *
𝜀+ = − [𝜎) + 𝜎, ] [5.1.10]
( (
'$ *
𝜀, = − [𝜎) + 𝜎+ ] [5.1.11]
( (
Onde:
𝜀) , 𝜀+ , 𝜀, são as deformações principais;
𝜎) , 𝜎+ , 𝜎, são as tensões principais;
𝐸 é o modulo de elasticidade;
𝜐 é o coeficiente de Poisson.

A equação da tensometria por raios X mais importante é a equação para a deformação (𝜀-. ), nas direções 𝜓 e 𝜙. No sistema
de coordenadas polares é dada por [21]:
)/0 0
𝜀-. = : (𝜎) 𝛼) + + 𝜎+ 𝛼+ + + 𝜎, 𝛼, + )= − : (𝜎) + 𝜎+ + 𝜎, )= [5.1.12]
( (
Onde [22],
𝛼) = cos 𝜙 sin 𝜓 [5.1.13]
𝛼+ = sin 𝜙 sin 𝜓 [5.1.14]

"
𝛼, = cos 𝜓 = (1 − 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓)# [5.1.15]
e,
𝜓 é o ângulo de difração;
𝜙 é o ângulo azimutal.
Sob a superfície da amostra cada elemento do volume está sujeito à ação

das três tensões principais 𝜎) , 𝜎+ , 𝜎, . Contudo, devido à baixa
penetração dos raios X na maioria dos materiais, a difração ocorre apenas
na camada superficial da amostra, fazendo com que a tensão normal na
sua superfície seja igual a zero. Desta forma podemos considerar que
estamos perante um estado plano de tensões, no qual assumimos 𝜎) e
𝜎+ como tensões principais e 𝜎, igual a zero, Figura13, [21]. Figura 13-Modelo do estado plano de tensões. [Sousa, 2012]
5.2 Método do 𝒔𝒊𝒏𝟐 𝝍 para a medição de tensões

Este método baseia-se na medição das deformações da rede cristalina através do estudo da variação do espaço entre planos de
um material isotrópico, comparado aos parâmetros de rede deste mesmo material sem sofrer deformação, e a tensão é calculada
usando a teoria da elasticidade e as linhas de difração. O aço em foco neste trabalho (DP600) é um material policristalino em
bruto e, por não ter nenhum tratamento que conduza à orientação de grãos, o somatório de todas as direções será zero a partir
de qualquer ponto, portanto considera-se um material isotrópico e o método pode ser aplicado. Este método vai medir a
intensidade máxima dos raios difratados para um determinado ângulo de incidência, sendo depois possível obter através desse
ângulo o espaçamento interplanar dos planos de difração [7], [13], [23].

O método 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 é estruturado na Lei de Bragg e na teoria da elasticidade. O procedimento de difração de raios X é realizado
segundo a geometria psi, Figura 13, o qual é o mais adequado para a análise de tensões residuais. O valor do cálculo da tensão
(𝜎- ) é obtido indiretamente, uma vez que esta vai ser obtida a partir das equações de deformação que correlacionam a tensão
e deformação no regime elástico, através da relação linear entre 𝜀-. e 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓.
As condições para determinar a tensão residual através do método do 𝑠𝑖𝑛# 𝜓 são [19]:
1. Existência de um número suficiente de cristais na área irradiada por raios X.

2. A tensão induzida na amostra é biaxial [σ33 = σ23 = σ13 = 0].
3. Não existe distribuição de tensão na profundidade de penetração de raios X.
4. Não existe uma textura forte na amostra.
5. A dependência do 2θ em 𝑠𝑖𝑛# 𝜓 é definida por uma linha reta.
5.2.1 Difratómetro de raios X para a medição da tensão residual

Existem duas geometrias utilizadas para a determinação de tensões residuais por difração de raios X, a geometria psi e a
geometria ómega, Figura 14. Em ambos os casos, procura-se responder ao método do 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, ou seja, ao registo de um
conjunto de distâncias interplanares tendo em conta a variação da inclinação da amostra em relação à sua normal original.
Na geometria psi, é o eixo principal de um difratómetro que varia para fornecer a relação procurada, sendo assim é preciso um
difratómetro euleriano. Já na geometria ómega, é o eixo destinado ao ângulo θ, eixo ómega, que varia, não havendo assim
necessidade de um difratómetro especial como é o caso do difratómetro euleriano, ou seja, é apenas necessário diferenciar o
movimento θ do 2θ [13], [24].
Figura 14-Comparação entre geometria ómega e psi [24].

Através da Tabela 8 verificamos, como já referido anteriormente, que a geometria mais adequada, utilizada no difratómetro para
a determinação das tensões residuais pelo método do 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, é a geometria psi. Esta geometria, permite a análise de amostras
com textura, e para além disso, não tem nenhuma restrição para a medição da deformação com ângulos de 2𝜃, ou seja, o ângulo
entre a normal da amostra e a direção do vetor de difração [k] é exatamente psi, enquanto que na geometria ómega, o ângulo
+2
psi é definido por: Psi = +3-, o que iria provocar uma maior dificuldade para a obtenção dos valores de tensão [24].
Tabela 8- Diferenças entre o difratómetro psi e o difratómetro ómega [13].
Características Ω- Difratómetro ψ-Difratómetro
Eixo de inclinação ψ Perpendicular ao plano do difratómetro Paralelo ao plano do difratómetro
Geometria do feixe em
Assimétrico para ψ<0 e para ψ>0 Simétrico para ψ>0 e para ψ<0
relação à amostra
em forma de linha, que diminui constantemente Em forma de ponto, aumentando

Superfície da amostra irradiada
para ψ<0 e ψ>0 ligeiramente com | ψ|
Posicionamento da amostra Sensível em relação á excentricidade Menos critico
Correção PLA Necessário para amplas linhas de interferência Não é necessário no nosso caso
Elevada para medições de rotina, devido à alta Baixa velocidade para um elevado raio
Velocidade Máxima
intensidade do difratómetro
Praticamente restrito à faixa de reflexão, Nenhuma restrição em 2θ, mas no que diz respeito à reflexão
Medição de deformação (sin 𝜓)+ ≤0,8 e ψ≤0 (sin 𝜓)+ ≤0,9
Analise de textura Não é apropriado Apropriado

5.2.2 Procedimento para a determinação das tensões residuais

Partindo do estado plano de tensões no qual 𝜎, igual a zero, a equação [5.1.12] será apresentada então da seguinte maneira
[22]:
)/0 0
𝜀-. = : (𝜎) 𝛼) + + 𝜎+ 𝛼+ + )= − : (𝜎) + 𝜎+ )= [5.2.1]
( (
Substituindo [5.1.13] e [5.1.14] em [5.2.1]:
)/* *
𝜀-. = [ (𝜎) 𝑐𝑜𝑠 + 𝜙 + 𝜎+ 𝑠𝑖𝑛 + 𝜙) 𝑠𝑖𝑛 + 𝜓] [( (𝜎) + 𝜎+ )] [5.2.2]
(
Para um 𝜓 = 90°, a tensão na superfície 𝜎- é dada por, [9]:
𝜎- = 𝜎) 𝑐𝑜𝑠 + 𝜙 + 𝜎+ 𝑠𝑖𝑛+ 𝜙 [5.2.3]
Substituindo a equação [5.2.3] em [5.2.2] temos:
)/* *
𝜀-. = (
𝜎- 𝑠𝑖𝑛 + 𝜓 − ( (𝜎) + 𝜎+ ) [5.2.4]
Sendo esta a equação básica que relaciona os princípios da difração de raios X com as relações tensão-deformação. Esta pode
ser utilizada para determinar a tensão [𝜎- ] em qualquer direção sobre a superfície da amostra [21].
Seja 𝑑-. o espaço entre os planos da rede cristalina medido na direção definida por 𝜙 𝑒 𝜓 conforme indicado na Figura 13, a
deformação será expressa em termos da variação das dimensões lineares da rede cristalina da seguinte forma:
#%& 3#!
𝜀-. = #!
[5.2.5]
Onde 𝑑! é a distância da rede livre de tensão.
Fazendo a substituição de [5.2.5] em [5.2.4] ficamos com:
#%& 3#! )/* *

#!
= (
𝜎- 𝑠𝑖𝑛 + 𝜓 − ( (𝜎) + 𝜎+ ) [5.2.6]
Esta técnica consiste em calcular a inclinação da reta da Figura 15. Traçando-se então um gráfico 𝜀-. VS 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, realiza-se
uma linearização de forma a conhecer o declive da reta obtida, 𝑚, [14], [16].

Figura 15-Análise gráfica da equação [5.2.6], [14].
Observa-se que para qualquer ângulo 𝜙 para o qual a deformação da rede é medida, as deformações 𝜀-. são linearmente
dependentes de 𝑠𝑖𝑛 + 𝜓. A inclinação pode ser obtida derivando a equação [5.2.4] em ordem a 𝑠𝑖𝑛 + 𝜓, [14], [16], [21].
#'%& ()/*)
𝑚=# = 𝜎- (
[5.2.7]
()* # &
O cálculo da inclinação da reta conduz diretamente ao componente da tensão 𝜎- pela relação, [16]:
(
𝜎- = 𝑚 )/* [5.2.8]
5.2.3 Dificuldades práticas

Algumas condições inerentes ao corpo de prova podem afetar a precisão e a medida da tensão residual. Essas dificuldades
práticas são: tamanho do grão, textura cristalográfica e a deformação plástica, Tabela 9, [21].
Tabela 9-Principais dificuldades práticas, [21].
Se o tamanho do grão for grande, a linha de difração é

Tamanho do grão
irregular e a posição do seu pico não estará bem definida.
Uma forte textura pode ocasionar significativas alterações

Textura cristalográfica na medição da tensão residual, uma vez que a textura
influencia o valor das constantes elásticas.
Se a amostra tiver sido deformada plasticamente, o método

Deformação plástica da difração de raios X não vai indicar o verdadeiro valor da
macrotensão.

5.2.4 Considerações práticas

As principais considerações práticas a ter em conta quando se realiza uma análise por DRX são, [23]:
Primeiro, um difratómetro-Ψ é preferível para medições de tensão. Os difratómetros Ω e Ψ são definidos com base no eixo da
amostra para inclinar Ψ perpendicular ou paralelo ao plano do feixe de raios incidente e detetado, respetivamente. Um
difratómetro- Ψ fornece áreas irradiadas simétricas em - Ψ e + Ψ ângulos inclinados numa determinada linha de reflexão [hkl]
e uma faixa de maior alcance de 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 (de 0 a 0,95 para Ψ-difratómetro e de 0 a 0,5 para Ω -difratómetro).
Segundo, o difratómetro deve estar mecanicamente alinhado e calibrado, para isso utiliza-se uma amostra padrão livre de tensão
(pó de hexaboreto de lantânio NIST SRM 660 ou pó de silício SRM 640) para obter a posição do pico da linha de reflexão [hkl]
dentro de 0,01° nos ângulos de Bragg 2θ na faixa de Ψ>0 e Ψ<0.
Terceiro, deve ser selecionado um comprimento de onda de raios X apropriado para obter o volume de amostragem desejado
(profundidade de penetração) para um conjunto específico de planos [hkl].
Quarto, para obter alta precisão na tensão residual, a medição deve ser realizada numa linha de reflexão [hkl] com ângulos de
Bragg 2θ >130° e com intensidade suficiente para a determinação da posição do pico.
Quinto, deve-se selecionar um colimador (dispositivo que serve para tornar paralelo um feixe luminoso divergente e que é
constituído por uma fenda ou um objeto transparente colocado no plano focal de uma lente corrigida) de tamanho apropriado.
Para além disso, este deve ter uma área irradiada grande o suficiente para garantir que um número estatisticamente relevante de
grãos ou subgêneros no revestimento seja incluído na medição. A resolução angular é essencial na medição de tensão. Se o modo
pontual do feixe de raios X não puder amostrar um número suficiente de grãos, deve-se usar outro método.
Sexto, um número suficiente de medições nas direções - Ψ e + Ψ deve ser conduzido para obter uma distribuição linear precisa.
O significado dessa distribuição deve ser verificado repetindo medições em diferentes ângulos. Se for obtida uma relação não
linear na distribuição 𝜀-. VS 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, o revestimento que está a ser medido não é homogêneo e, portanto, o método de difração
de raios X, 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 não é mais aplicável.
Sétimo, um espaçamento interplanar livre de tensão, 𝑑!67$ para um revestimento pode não estar prontamente disponível na
67$
prática. Para uma análise de tensão biaxial, o espaçamento da rede medido em Ψ = 0, 𝑑Ø9:! ,pode ser substituído por 𝑑!67$ .
Nesse caso, a contribuição para o erro total é menor que 0,1%. Para obter resultados aceitáveis de tensão, 𝑑!67$ deve estar
dentro de 0,01% do seu valor real.

5.2.5 Significado e uso

A vantagem do método de difração de raios X é a sua capacidade de medir a tensão residual de forma não destrutiva num
componente. Os difratómetros portáteis estão disponíveis comercialmente e podem ser usados para medição no local. O método
pode ser aplicado num revestimento com uma espessura que varia de 0,5 a 330 µm. No entanto, é difícil medir tensões residuais
em revestimentos extremamente finos e, em alguns casos, revestimentos altamente texturizados. Além disso, a difração de raios
X não é aplicável a revestimentos amorfos, e uma grande dispersão na medição de tensão é frequentemente encontrada em
revestimentos com tamanho de grão grande, [23].
6. Estudos já realizados
6.1 Análise da tensão residual num tubo de aço API 5L- Rodrigo Braga Ceglias
O presente trabalho experimental [21], consistiu na análise da tensão residual num tubo de aço API 5L X70 (tubo frequentemente
utilizado para transporte de gás a alta pressão), curvado por indução. Foi utilizado para esse estudo cortes do tubo API 5L X70
curvado por indução, em diferentes áreas do tubo como: curva extradorso, curva intradorso, linha neutra, região reta do tubo
(trecho reto), curva da solda e na parte reta da solda, Figura 16. Tendo em conta que, a textura cristalográfica e o tamanho do
grão são parâmetros que podem prejudicar a medição de tensão residual por difração de raios X, esses itens foram medidos e
analisados. Posto isto, foi feito um tratamento térmico de alívio de tensão para novamente ser avaliado o comportamento da
tensão residual, da textura cristalográfica e do tamanho do grão das amostras, para que se pudesse comparar com os valores do
material como recebido. As amostras apresentaram entre baixa e média textura e o tamanho de grão apresentou valores que não
afetam a medição.
Figura 16-Regiões onde foram retiradas as amostras. Secção Reta, Reta Solda, Curva Extradorso, Curva Intradorso, Curva Solda e Linha Neutra,
[21].

6.1.1 Procedimento experimental

O projeto foi dividido em duas etapas, a primeira consistiu em validar a técnica de medição de tensão residual por difração de
raios X, para isso comparou o ensaio de difração com uma técnica mecânica mais usual, no caso o furo cego.
Na segunda etapa foi feito um tratamento térmico de recozimento, com seis ciclos de aquecimento a 950°C e arrefecimento ao
ar; no último ciclo as amostras foram resfriadas dentro do forno, para alívio de tensão, e em seguida, analisadas no difratómetro
de raios X.
Os próximos tópicos serão apenas sobre a segunda etapa do projeto uma vez que o nosso trabalho incide apenas na técnica de
medição de tensões residuais por DRX.
6.1.2 Metodologia do ensaio

Os corpos de prova, tanto para análise de textura quanto para tensão residual possuem dimensão de 58x58x4,5 mm.
Para análise de difração de raios X, foi usada a seguinte sequência de lixas: 80, 220, 400, 600, 800, 1000 e 1200 mesh, e
polimento com alumina 1 e 3 μm em politriz semi-automática.
O equipamento utilizado para medir a textura e tensão residual foi o X’PERT PRO MPD da PANalytical. O instrumento consiste num
goniómetro Theta-Theta de alto desempenho, desacoplado, com movimentos Phi, Psi, x, y e z, sendo capaz de inclinar, rotacionar
e mover verticalmente. Foi utilizado também um tubo de raios X de cobalto e um detetor PIXcel, que utiliza deteção pontual, Figura
17.
A primeira etapa consistiu em escolher qual o tipo de sistema de rotação, sendo o de Roe o escolhido. Em seguida, inseriu-se os
ângulos de Euler (ψ, θ e Φ) e retirou-se as componentes (plano e direção. Para a tensão residual, as medições foram feitas
apenas no pico onde o material apresenta maior 2θ, neste caso a escolha foi para o ângulo 123,75°. O Phi variou de 0°, 45° e
90° e o Psi de -65° a 65°, passando pelos ângulos positivo e negativo de 51,71°; 39,86°; 26,95° e 0°.
Figura 17- Goniómetro do IME e Difratómetro de raios X respetivamente, [21].

Para a determinação da deformação, a ótica usada foi a do método do psi e o arranjo do difratómetro foi baseado no princípio
de Bragg-Brentano. Após a medição no difratómetro utilizou-se o programa X’Pert Stress, no qual se determinou o gráfico
resultante da tensão residual. Adicionaram-se os dados das constantes elásticas, coeficiente de Poisson e módulo de Young, do
material. A seguir preencheram-se os itens requeridos na janela “Analysis Parameters” e obtiveram-se os gráficos representados
na Figura 18.
Figura 18-Janela ilustrativa do programa X'Pert Stress, onde foram calculadas as tensões residuais via difração de raios X, [21].
6.1.3 Resultados
Antes do tratamento térmico, foram medidas a textura, o tamanho do grão e a tensão residual das amostras. Esta etapa foi
importante para que se pudesse identificar a intensidade da textura e tamanho do grão nos corpos de prova, uma vez que uma
textura muito forte e um grande tamanho do grão grande prejudicam a medição da tensão residual. O tratamento térmico foi
realizado com objetivo de modificar a textura do material como recebido, ou seja, tornar a estrutura sem textura ou com orientação
cristalina aleatória. Com o tratamento térmico de recozimento aplicado, o tamanho do grão mostrou um aumento em relação as
amostras como recebido, sendo apresentados valores entre 14 e 16 μm.
6.1.3.1 Como recebido

Na Tabela 10 estão representados os gráficos 𝜀-. VS 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, resultantes da medição de tensão residual por difração de raios
X dos corpos de prova: curva extradorso, curva intradorso, linha neutra, reta da solda, solda longitudinal e secção reta. Para
obtenção dos gráficos foram adotados alguns parâmetros como estados de tensão biaxial, uma vez que há maior ajuste da reta
em relação aos pontos, proporcionando um menor erro na medição. Outro item que foi realizado é a correção de alinhamento da
reta que utiliza dados de uma amostra livre de tensão residual, no caso o tungsténio.

O resultado das tensões residuais obtidas por difração de raios X estão na Tabela 11. Observa-se que todas as amostras
apresentam tensões residuais compressivas, resultado esse comprovado pelo valor acima dos gráficos, onde as tensões
normais apresentam valores negativos, com isso a curva gerada torna-se decrescente.
Tabela 10- Gráficos resultantes da medição da tensão residual no material como recebido, [21].
Curva extradorso
Curva intradorso
Linha neutra
Reta da solda

Curva da solda
Secção reta
Tabela 11-Resultado das tensões residuais no material como recebido, [21].
6.1.3.2 Pós-tratamento térmico

Na Tabela 12 estão representados os gráficos 𝜀-. VS 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, resultantes da medição da tensão residual por difração de raios
X dos corpos de prova: curva extradorso, curva intradorso, linha neutra, reta solda, solda longitudinal e secção reta. Uma vez que,
para esses gráficos o software utilizado para determinar a tensão residual mostrou pontos fora da reta, foi necessário determinar
os gráficos utilizando Excel. Os pontos fora da reta podem estar relacionados com a textura cristalográfica presente nos materiais.
Os resultados apresentados na Tabela 13 mostraram que o objetivo do último ciclo do tratamento térmico (arrefecimento dos
corpos de prova até a temperatura ambiente dentro do forno) foi obtido. Isso foi comprovado devido ao alívio da tensão, ou seja,
a tensão residual presente foi reduzida em todas as amostras.

Tabela 12- Gráficos resultantes da medição da tensão residual no material pós-tratamento térmico, [21].
Curva extradorso
Curva intradorso
Linha neutra
Reta da solda
Curva da solda

Secção reta
Tabela 13 - Resultado das tensões residuais no material pós-tratamento térmico, [21].
6.1.4 Discussão dos resultados

Analisando os resultados da textura cristalográfica e da microestrutura obtidos por difração de raios X e microscopia ótica, o autor
do trabalho observou uma baixa intensidade da função distribuição e um tamanho de grão das amostras pequeno. Observou que
ambos os parâmetros não devem afetar significativamente a medição da tensão residual por difração de raios X. Como as amostras
não apresentaram uma forte textura, não foi ocasionada nenhuma alteração na linha de difração. E com tamanho de grão pequeno,
a linha de difração permaneceu regular com a sua posição bem definida.
O tratamento térmico mostrou-se efetivo com os objetivos traçados, que era diminuir a intensidade da textura, deixando
a estrutura das amostras o mais aleatória possível e aliviar a tensão residual presente nos corpos de prova.
6.1.5 Conclusões
- Os resultados da textura mostraram uma orientação preferencial de baixa e média intensidade, o que não afetou
a medição de tensão residual, o mesmo aconteceu com o tamanho de grão, que apresentaram baixos valores;
- Após o tratamento térmico houve uma mínima redução, em algumas amostras, da intensidade da textura.
Mesmo com o aumento do tamanho de grão, os valores apresentados também não afetaram a medida da
tensão residual;
- O tratamento térmico mostrou o resultado pretendido, que era diminuir a intensidade da textura, deixando a
estrutura das amostras o mais aleatória possível e aliviar a tensão residual presente nos corpos de prova.

7. Material e procedimento experimental

Não tendo sido possível a realização da parte experimental, o nosso grupo decidiu focar-se em diversos trabalhos [4], [5], [10],
[19], [21], [25], que nos vieram auxiliar na execução do procedimento experimental, e análise dos possíveis resultados obtidos.
7.1 Material
1. Estação de trabalho
Para a execução da soldadura a laser, a máquina de laser a ser utilizada seria a disponível no laboratório do Departamento de
Engenharia Mecânica [DEM] da Universidade de Aveiro, SISMA SW3OO, destinada à reparação e manutenção de moldes com ou
sem material de adição, podendo soldar chapas de diversas dimensões, Figura 19.
Figura 19-SISMA SW300 e identificação dos seus eixos, [5].
A máquina apresenta um ecrã tátil, Figura 20, cujo controlo dos parâmetros necessários para a realização do processo de
soldadura é feito de forma bastante intuitiva. Com o objetivo de obter qualidade na soldadura as configurações dos parâmetros
laser podem ser detalhadas do seguinte modo:
• Potência do pico do pulso laser expressa em percentagem – de 1% a 99%;

•Duração do pulso laser em milissegundos;
•Frequência/sobreposição dos pontos de soldadura em Hz/percentagem;
•Diâmetro do ponto do laser em mm;
•Tipo de pulso laser: este parâmetro não é reconhecido como um parâmetro
de soldadura, contudo considerou-se como tal pois tem influência na
soldadura. Figura 20- Ecrã tátil e respetivos parâmetros.

Esta máquina apresenta também um joystick, Figura 21, que nos permite controlar os eixos X, Y e Z e acionar a emissão de laser
quando fosse pretendido e assim iniciar a soldadura.
- Mover o joystick para a esquerda e para a direita, X, e para cima ou para

baixo, Y;
- Rodar o joystick no sentido horário ou anti-horário, para controlar o eixo
vertical Z;
- Pressionar o botão superior do joystick para ativar a emissão do laser.
Figura 21- Joystick.
2. Dispositivo de fixação
Para melhor assegurar a competência da nossa soldadura utilizar-se-ia um
dispositivo de fixação, Figura 22, com o objetivo de fixar as duas placas que
iriamos soldar. Um dispositivo capaz de assegurar os nossos interesses seria
um fixador de amostras, caso não encontrássemos nenhum fixador compatível
com as dimensões das nossas amostras no laboratório, teríamos que projetar e
construir um que garantisse a fixação das mesmas. Figura 22- Dispositivo de fixação, [5].
Adicionar-se-ia também uma película de vidro, Figura 23, para que esta
funcionasse como um efeito de estufa envolvendo a soldadura no gás, de forma a
que esta ficasse mais protegida e consequentemente melhorasse a qualidade da
soldadura. A entrada do gás de proteção é feita pela parte de trás do fixador. Tal
como o fixador, as películas de vidro teriam de ser projetadas por nós caso estas
não existissem em laboratório. Figura 23-Películas de vidro, [5].
7.1.1 Amostra
O material a ser utilizado para a execução da soldadura a laser seria o DP600
com uma espessura de 0.8 mm, dual phase, aço bifásico de alta resistência.
Para o corte das amostras utilizar-se-ia a guilhotina presente no laboratório no

DEM, Guifil, Figura 24.
Figura 24- Guilhotina Guifil.
A chapa iria ser cortada em amostras retangulares de dimensões 40x30, de forma
a estas serem soldadas e analisadas facilmente, tentando sempre reduzir ao
30
30
30
30
máximo desperdícios de material e ao mesmo tempo obter resultados credíveis e

conclusivos, Figura 25.
40
Figura 25-Amostra e respetivas dimensões.
40
7.2 Procedimento experimental
7.2.1 Soldadura a laser das amostras de DP600
Após se ter as amostras de DP600 com espessura de 0.8 mm, cortadas com a
guilhotina com as dimensões propostas, iniciar-se-ia o processo de soldadura a laser.
Começar-se-ia por colocar duas das chapas no sistema de fixação para se soldar topo
Figura 26- Soldadura a laser topo a topo.
a topo, sem material de adição, Figura 26.
De forma a tentar garantir uma soldadura centrada entre as duas peças a soldar,
Figura 27, utilizar-se-ia o controlo de linha da máquina de soldadura onde seriam
marcados dois pontos da junta a soldar, normalmente um no início e outro no fim. O
comando seria por interpolação seguindo uma linha imaginária entres esses dois
pontos. Figura 27- Exemplo de uma soldadura a laser, [4].
De forma a garantir uma penetração total na soldadura, iria-se variar apenas a potência, até que este requisito fosse devidamente
cumprido. Outro dos parâmetros a ter em conta é o pulso, pois este apresenta uma influência elevada no abatimento da junta
soldada. Para reduzir o abatimento da junta, o pulso teria de ser aumentado e consequentemente, teria de ser reduzida a potência
para que o requisito da penetração continuasse a ser cumprido. Estes foram os parâmetros encontrados na dissertação do Daniel
Fernandes Oliveira [4] para garantir os pressupostos mencionados anteriormente, Tabela14.
Tabela 14 -Parâmetros selecionados para a realização da soldadura [4].
7.2.2 Medição da deformação geométrica

Após a execução da soldadura a laser iriam surgir deformações
geométricas resultantes do retorno elástico que ocorre após a libertação
dos elementos de fixação, estas deformações podiam ser observadas e
medidas diretamente, procedendo para tal à medição do ângulo
deformação, tal como está representado na Figura 28.
Os pontos (P1, P2, P3 e P4) representados na Figura 28, são exemplos

do local onde se faria a incidência do feixe laser para a medição indireta
da tensão residual, tópico abordado no subcapítulo a seguir. Figura 28- Deformação geométrica, [10].

7.2.3 Medição da tensão residual
1. Estação de trabalho
O DRX que se iria utilizar para a medição das tensões residuais é o SmartLab® SE, Figura 29, que utiliza o método do
𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 (iso-inclination method) para a medição das tensões residuais recorrendo à lei de Hooke e à teoria da
elasticidade [26], [27].
O SmartLab® SE é um difratómetro de raios X altamente versátil com orientação inteligente integrada.
Recursos:
- Software SmartLab Studio II é baseado numa nova plataforma modular integrada à arquitetura;
- O módulo ótico de feixe cruzado alterna entre Bragg-Brentano e feixe paralelo sem a necessidade de alterar o
sistema ótico;
- O detetor HyPix-400 2D permite alternar perfeitamente entre os modos de deteção 0D, 1D e 2D, dependendo
do tipo de aplicação;
- O detetor D/teX Ultra 250 1D acelera a difração de pó num fator de 250 em velocidade e fornece uma
resolução de energia ajustável de aproximadamente 20% ou 4%, dependendo do tipo de amostra;
- O software de orientação inteligente integrado permite medições totalmente automatizadas, incluindo ótica e
alinhamento de amostras;
- A ótica alinhada maximiza o tempo de atividade do instrumento e minimiza o custo de propriedade.
Figura 29-SmartLab® SE, [27].

2. Software SmartLab Studio II

O SmartLab Studio II incorpora um sistema especialista em orientação que sugere a melhor configuração de hardware e
ajuste para aplicações especificas. Este software determinará quais as óticas mais apropriadas para uma determinada
aplicação, determinará as configurações do instrumento e executará a medição, fornecendo uma sequência de medições
completamente automatizada. Como o SmartLab SE possui reconhecimento do componente embutido, o Guidance não
informa apenas de como se deve configurar o SmartLab SE para uma determinada medição, mas também avisa se este
está configurado corretamente, [26].
A configuração ótica no SmartLab SE é auto alinhada. Desde a altura do tubo até o alinhamento do monocromador, todo
o alinhamento ótico é feito automaticamente sob o controlo do computador. Este recurso reduz drasticamente o tempo
de inatividade e o custo de propriedade do instrumento e permite que tenhamos a certeza de que o instrumento estará
sempre alinhado.
Ambiente de trabalho:
O SmartLab Studio II, Figura 30, é um novo conjunto de software desenvolvido para o difratómetro de raios X Rigaku
SmartLab, que integra vários privilégios como: medições, análises, visualização de dados e relatórios de usuários.
O difratómetro de raios X SmartLab da Rigaku, tem capacidade para as seguintes aplicações em difração de pós:
identificação e análise quantitativa de fases, análise de estruturas cristalinas incluindo tamanho de cristal, parâmetros de
rede, deformação de rede, percentagem de cristalinidade, análise de microestruturas, refinamento de Rietveld, etc.
Para além das aplicações em pós, o SmartLab permite também medições de chapas finas tais como, textura, tensão
residual e reflectometria.
De forma a entender melhor o manuseamento do software aconselhamos a leitura do seguinte manual, [28].
Figura 30- Software SmartLab Studio II, [26].

3. Procedimento experimental
Para a realização deste ensaio é necessário conhecer primeiramente o padrão de difração da amostra, que se pretende
analisar, antes de ser soldada. Inicialmente iria-se fazer um revenido para alívio de tensões e posteriormente seria
realizado um scan em 2θ. Após a análise do difratograma obtido, é escolhido um pico que difrate para valores mais altos
de 2θ (normalmente > 100 º), onde esta deslocação dos picos por efeito de tensões é muito mais sensível, de acordo
com a lei de Bragg (𝜆 = 2 𝑑 sin 𝜃).
Em seguida, segundo a Tabela 15, seria escolhido o plano [hkl] mais adequado para a realização da medição
considerando que, vão ser analisadas as tensões residuais num aço de alta resistência rico em ferrite e martensite, e
tendo também em conta a fonte de raios X utilizada (Cu, Co, Cr).
A tabela apresenta dois valores diferentes de 2θ porque faz referência à utilização de diferentes fontes de raios X (Co,
Cr).
Tabela 15- Planos de difração, [19].
Após a soldadura das amostras, através da máquina de DRX determinar-se-ia as posições 2θ dos picos de difração
de um determinado conjunto de planos, escolhido de acordo com a Tabela 15 e tendo também em conta que:
- o raio X difratado utilizado nas medições de tensão deve ter intensidade relativamente alta, com
sobreposição mínima nas várias orientações ψ da amostra escolhida;
- que os valores de 2θ tem que estar entre ±5º do valor tabelado;
- o primeiro ângulo 2θ é tabelado antes do material ser sujeito a qualquer tipo de tensões, sendo que este
não pode ter sido afetado por qualquer tipo de ruído de fundo ou interferências com outros raios X
difratados.

Posteriormente à escolha do plano [hkl] para a medição da tensão, através da obtenção do valor do ângulo 2θ livre
de tensão e da determinação da faixa de medição, teriam de ser escolhidas as posições de psi para de seguida se
calcular o valor de tensão com recurso ao software, SmartLab Studio II.
A linearização é feita tendo em conta as propriedades do material, como o módulo de Young e o coeficiente de
Poisson [que são constantes]. O valor da tensão vai ser obtido multiplicando o declive da reta 2θ VS 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 por
K, Figura 31, [19].
'
Lei de Hooke: 𝜀 = (
𝜎- = 𝑚𝐾
Lei de Bragg: 𝜆 = 2 𝑑 sin 𝜃
No qual:
3( =
𝑘= . cos 𝜃! . [7.2.3.1]
+[)/*] )>!
∆+@
𝑚= ∆ ABC# .
[7.2.3.2]
Sendo:
𝐸 = módulo de Young;
𝜐 = coeficiente de Poisson;
𝜃! =ângulo de Bragg sem tensão.
Figura 31-Método de inclinação ISSO, [19].

Exemplo, [25]:
Método de medição: método de inclinação ISO (método psi fixo)
Material: moeda de Cu
Número de pontos psi: Padrão Altura da amostra: 10.0
Ângulo 2 θ - sem tenção [deg.]: 144.7210°
Faixa de medição 2θ [graus]: 140.0000° → 150.0000°
Tempo de duração [s]: tempo necessário para a intensidade atingir 5000 contagens
Configuração de FWHM / intensidade: usar resultados preliminares de medição (se os valores forem inseridos diretamente, inserir
os valores de FWHM e de intensidade do raio X difratado).
Quando a medição é baseada nas condições descritas acima, obtemos dados de medição em cinco pontos psi. As posições psi
são determinadas pelo método de medição e pela faixa de valores 2θ. Nas condições descritas acima esses parâmetros são os
seguintes: ψ = 0,00 °, –18,75 °, –27,03 °, –33,83 ° e –40,00 °. Conforme representado na Figura 32, os ângulos psi mais
altos deslocam-se 2θ para o lado dos ângulos mais elevados, indicando a presença de tensão compressiva. Uma mudança de 2θ
em direção ao lado dos ângulos mais baixos, com ângulos psi crescentes, indica a presença de tensão de tração.
Figura 32- Determinação das posições psi, [25].

A seguir, são apresentados os resultados dos cálculos do valor de tensão, conforme determinado pelo software de análise da
tensão residual. Os resultados indicam a presença de tensão compressiva (indicada pelo símbolo de menos para o valor da
tensão) na amostra da moeda. O valor da tensão é obtido multiplicando a inclinação da linha 2θ - 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 pela constante da
tensão, Figura 33. Se o módulo de Young e a razão de Poisson forem conhecidos, pode-se calcular a constante (k) da tensão.
Se essas constantes não forem conhecidas, o uso de um valor apropriado (por exemplo, –100 MPa) para a constante de tensão
permite uma comparação relativa das amostras.
Figura 33- Análise gráfica da equação 7.2.3.2, [25].
4. Informação suplementar
Os padrões de difração podem variar significativamente, dependendo das condições de medição, mesmo para medições usando
a mesma amostra. É necessário definir condições apropriadas com base no tipo e forma da amostra e na direção da medição da
tensão. A seguir, são descritas as condições essenciais para a medição de tensão, [25].
1. Seleção de um pico com o maior ângulo de difração.
Quando uma substância cristalina é submetida a raios X característicos, muitos raios difratados serão observados. Entre os raios
difratados, seleciona-se um com o maior ângulo de difração. Quando o ângulo de difração é grande, até pequenas alterações no
espaçamento da rede (valor d9 podem ser observadas como grandes alterações no ângulo de difração (2θ), de acordo com a
fórmula de Bragg (λ = 2d sinθ). Grandes ângulos de difração também reduzem o valor da constante de tensão e melhoram a
sensibilidade à tensão.
2. Seleção de um pico isolado, sempre que possível.
Se houver picos sobrepostos, talvez não seja possível obter o valor 2θ com precisão.

3. Seleção de um pico com alta intensidade e uma proporção alta em relação ao fundo (proporção P / B).
A proporção de raios X absorvidos dentro de uma amostra e o grau de difração secundário de raios X (raio X de fluorescência)
estão intimamente relacionados aos átomos componentes da amostra. Dependendo dos raios X característicos, a relação P / B
pode diferir na mesma superfície de difração. Se a intensidade for insuficiente, talvez não seja possível obter valores precisos de
2θ em certos casos.
4. Seleção de um método de medição com base na forma da amostra e na direção da medição.
5. Realização da medição com o maior ângulo de psi e o maior número possível de pontos de psi.
O ângulo psi deve cobrir cinco pontos dentro da faixa mensurável, incluindo o ângulo inicial psi e o ângulo psi final. Devemos
definir o ângulo psi para que os valores 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 sejam igualmente espaçados. A realização de medições em muitos pontos psi
permite a análise dos efeitos da textura e dos grãos de cristais inteiros. Onde a amostra possui textura, a alteração do ângulo psi
resulta em grandes variações na intensidade de pico. Isso, por sua vez, reduz a precisão na medição do ângulo de difração
normalmente, uma curva em forma de S é desenhada no gráfico de linhas 2θ-𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, conforme mostrado na Figura 34 (a). Se
as partículas de cristal forem grandes, as medições mostrarão desvios aleatórios no gráfico de linhas 2θ-𝑠𝑖𝑛+ 𝜓 Figura 34 (b)).
Figura 34- Regressão linear, [25].

Conclusão
Em muitos casos em que tenha ocorrido uma falha inesperada de um componente, esta pode ter sido provocada devido à presença
de tensões residuais, que podem comprometer a vida deste. Este facto, além de outros, torna de grande relevância o estudo
desse tipo de tensões. As principais conclusões referentes a este trabalho são apresentadas a seguir:
• Mesmo não aplicando forças externas a um corpo sólido, este já apresenta tensões residuais provocadas pelas
operações efetuadas no seu fabrico. Estas tensões podem ser classificadas como: macroscópicas (tipo I),
microscópicas (tipo II) e sub-microscópicas (III);
• Existe um grande número de técnicas para a medição da tensão residual, destrutivas e não destrutivas, como
é o caso do método da difração de raios X. É uma técnica não destrutiva, e para a utilizar o material tem que
ser: isotrópico, homogéneo, holocristalino e tem que ter uma granulometria fina;
• Para determinar a deformação pela técnica de difração de raios X, é preciso medir a deformação através da
razão da variação da distância interplanar com a distância interplanar livre de tensão, convertendo em tensão
a partir das equações derivadas da teoria da elasticidade linear e da lei de Hooke, supondo para isso um
material isotrópico e um estado plano de tensões. Como a equação da deformação possui uma relação linear
com 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, ao gerar um gráfico, 𝜀-. VS 𝑠𝑖𝑛+ 𝜓, é possível calcular a tensão residual através do declive da
reta que é gerado num software da DRX em uso.
Com este trabalho aprofundámos os conhecimentos adquiridos na unidade curricular de Tecnologia de Processos de
Ligação sobre soldadura a laser, particularmente em aços de alta resistência. Houve um grande processo de pesquisa e
consequente análise de trabalhos previamente publicados, para um desenvolvimento do estudo de tensões e deformações
medidas no material.
Apesar de algumas dificuldades em termos de tradução e análise, aliado ao facto de não ter sido possível a utilização das
máquinas mencionadas ao longo da parte experimental, acreditamos ter encontrado o método mais adequado para a
resolução do problema que nos foi proposto.

Referências
[1] A. Pereira, «Texto de apoio e caderno de exercícios».
[2] L. Gimenes e J. P. Ramalho, «Soldagem Laser», Brasil, 1960.
[3] H. M. Ribau, «Soldadura laser pulsado Nd : YAG entre metais dissimilares», Universidade de
Aveiro, 2017.
[4] D. F. Oliveira, «Parâmetros da soldadura LASER pulsado de Nd:YAG em aços avançados de alta
resistência», Universidade de Aveiro, 2015.
[5] F. Rocha e A. Cabrinha, «Soldadura Laser Pulsado: ND: YAG Entre Metais Dissimilares».
[6] D. da S. Barbato, «Estudo do comportamento mecânico e microestrutural de um aço

maraging após soldagem a laser e tratamentos térmicos», 2012.
[7] A. J. Kulazi, «COMPORTAMENTO À FADIGA DO AÇO DP600 PROCESSADO POR JACTO DE

ÁGUA», Universidade Técnica de Lisboa, 2007.
[8] ArcelarMittal, «Global Automotive & Mobility Solutions».

https://automotive.arcelormittal.com/products/flat/first_gen_AHSS/DP?fbclid=IwAR3wMYz0
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[9] J. C. R. dos S. Ribeiro, «Análise de tensões residuais e deformações em soldadura», Faculdade

de Ciência e Tecnologia da Universidade Nova de Lisboa, 2010.
[10] S. N. Turibus, «Análise por difração de raios X do estado das tensões residuais em chapas de
aço inoxidável duplex após soldagem», Insituto Alberto Luiz Coimbra de Pós-graduação e
Pesquisa de Engenharia, 2014.
[11] J. Lu, Handbook of Measurements of Residual Stresses. 1996.
[12] M. Deveci, «MEASUREMENT METHODS OF RESIDUAL STRESSES», Stresstech.

https://www.stresstech.com/en/knowledge/articles/stresstech-bulletin-12-measurement-
methods-residual-stresses/.
[13] V. Hauk, Structural and Residual Stress Analysis by Nondestructive Methods. Germany:
Elsevier.
[14] F. Moura et al., «Análise de Tensão Residual por meio da Difração de Raios-X», vol. 34, p. 2,
2017.
[15] E. A. Stern, Structure determination by X-ray absorption, vol. 19, n. 4. 1978.
[16] C. Z. Santos, «ESTUDO DA TENSÃO RESIDUAL ATRAVÉS DE DIFRAÇÃO DE RAIOS X»,

UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO CENTRO TECNOLÓGICO, 2010.
[17] U. Veiga, «Difração de raio X - ciencia dos materiais».
[18] D. A. de Sousa, «Determinação de Tensões Residuais em Materiais Metálicos por meio de

Ensaio de Dureza», Universidade Federal de São João Del-Rei, 2012.
[19] Rigaku, «Basic principles of X-ray diffraction». p. 221.
[20] T. A. Vieira, «Estudo de tensão residual através de difração de raios X em aço carbono 1020»,
Universidade Federal de Pelotas, 2018.
[21] R. B. Ceglias, «Análise de tensão residual em tubo de aço API 5L X70», INSTITUTO MILITAR DE
ENGENHARIA, 2012.
[22] P. S. Prevéy, «X-RAY DIFFRACTION RESIDUAL STRESS TECHNIQUES», Proc. Annu. Southeast
Conf., vol. 2, n. 513, p. 18, 2005, doi: 10.1145/1167253.1167320.
[23] T.Inoue, G.Totten, M.Howes, Handbook of residual stress and deformation of steel. 2002.
[24] M. F. Campos, R. Machado, e T. Hirsch, «Tensões residuais em aços avaliadas por difração de
Raios-X: Diferença entre micro e macro tensões residuais», III Work. sobre Textura, vol. 50, n.
Prédio 3, pp. 115–131, 2006.
[25] M. Birkholz e C. Genzel, «Residual Stress Analysis», em Thin Film Analysis by X-Ray Scattering,
W. V. G. & C. KGaA, Ed. 2006, pp. 239–295.
[26] Rigaku, «SmartLab® SE». .
[27] Paralab, «SmartLab Studio II». .
[28] Rigaku corporation, «SmartLab Guidance Reference Manual», 2013, p. 57.
[29] F. de E. da U. do Porto, «Física dos lasers», 2008. [Em linha]. Disponível em:
https://web.fe.up.pt/~mines/OpE/Acetatos/Lasers/lasers1.pdf.

Patroa Ana Jorge

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ESTUDO DAS TENSÕES E DEFORMAÇÕES NA

SOLDADURA A LASER DE AÇOS DE ALTA

TECNOLOGIA DE PROCESSOS DE LIGAÇÃO

ANA JORGE SILVA [88773]

1. SOLDADURA LASER ............................................................................................................................ 4

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 1

7.1.1 Amostra ........................................................................................................................................... 29

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 2

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 3

• Monocromático: comprimento de onda constante;

Figura 1- Feixe de luz de lâmpada incandescente comparada com laser [29].

1.1 Composição do sistema laser

O meio ativo corresponde à substância na qual os fotões se movimentam e onde

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 4

1.2 Princípios de funcionamento

1.3 Defeitos provocados pelo processo de soldadura

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 5

2. Aços de alta resistência

2.1 Aços Dual phase

2.1.1 Propriedades do aço bifásico

Composição química máxima DP600 [%]

DP600 330 - 440 0,2 590 - 700 0,3 202

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 6

PROPRIEDADES DEFINIÇÃO EFEITOS NA SOLDADURA

Mede o valor da dilatação que um material

Capacidade de um corpo permitir o fluxo de

Quanto maior o limite elástico de um material na zona

Um material que apresente um valor elevado de módulo

Uma maneira de diminuir ou contrariar as distorções originadas da soldadura é a

Um componente que esteja rigidamente fixo enquanto está a ser soldado,

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 7

3.1 Principais medidas que se utilizam para diminuir as deformações na soldadura

4.1 Tensões residuais durante o processo de soldadura

Durante o processo de soldadura são produzidas tensões

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 8

4.1.1 Principais fontes do desenvolvimento de tensões residuais no processo de soldadura

4.1.2 Classificação das tensões residuais

Ocorrem numa dimensão especifica de variação

Ocorrem na dimensão e ordem do tamanho do

Ocorrem nas dimensões interatómicas de

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 9

5. Métodos de medição das tensões residuais

Tabela 5-Métodos de medição das tensões residuais [6].

5.1 Difração de raios X (DRX)

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 10

etc), como também a do espectro contínuo [15], [17].

É crucial que se utilize uma radiação monocromática,

Figura 9-Incidência do feixe sobre a amostra [18].

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 11

5.1.1 Difração de raios X e a Lei de Bragg

Figura 10-Interferência construtiva e interferência destrutiva respetivamente [19].

De forma a ver satisfeita a Lei de Bragg, Figura 11, partiu-se do princípio de

Figura 11-Representação da lei de Bragg [12].

𝑑 = 𝑑𝑖𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑜𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜𝑠;

𝜃 = â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎çã𝑜 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒;

E a Lei de Bragg pode ser escrita na forma:

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2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 13

5.1.2 Princípios da teoria da elasticidade para a interpretação da tensometria por DRX

• Lei de Hooke para:

𝜀) , 𝜀+ , 𝜀, são as deformações principais;

𝜎) , 𝜎+ , 𝜎, são as tensões principais;

2ª Semestre 2019/2020 | MESTRADO INTEGRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA 14

𝛼) = cos 𝜙 sin 𝜓 [5.1.13]