FACULDADES INTEGRADAS DE CACOAL - UNESC

ENGENHARIA CIVIL

LEONARDO RIGONI

USO DE CINZA DO BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR COMO

MATERIAL POZOLÂNICO NA SUBSTITUIÇÃO PARCIAL
DO CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSAS

CACOAL
2017
 LEONARDO RIGONI

USO DE CINZA DO BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR COMO

MATERIAL POZOLÂNICO NA SUBSTITUIÇÃO PARCIAL
DO CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSAS

Artigo apresentado como parte dos requisitos

necessários para aprovação no componente
curricular Trabalho de Conclusão do Curso de
Engenharia Civil das Faculdades Integradas de
Cacoal – UNESC.

Orientador: Prof. Me. Lucas Ferreira Melo

Machado

CACOAL
2017
 RESUMO

Diante da ampla produção de álcool e açúcar, este trabalho objetivou dar uma destinação ao
bagaço da cana-de-açúcar, utilizando sua cinza como material pozolânico em substituição
parcial do cimento Portland em argamassas, visando benefícios como: redução do uso de
cimento Portland e destinação adequada deste resíduo para redução de impactos ambientais.
Para tal, foi coletado o bagaço da cana-de-açúcar, que passou pelo processo de queima para
produção da cinza. O método experimental abordou à produção e caracterização da cinza e o
seu emprego como adição mineral na substituição parcial do cimento Portland com teores de
0%, 10%, 20% e 30% avaliando à resistência à compressão e resistência à tração por
compressão diametral. Pode-se observar que à adição da cinza do bagaço de cana-de-açúcar
provocou um decréscimo nas resistências em relação ao traço de referência, mas se mostrou
como um material que possibilita a substituição do cimento Portland por até 10% de adição de
cinzas, visto que a redução na resistência é menos significativa.

Palavras-chave: cinzas do bagaço da cana-de-açúcar. pozolana. adição mineral.

 3

1 INTRODUÇÃO

O cultivo da cana-de-açúcar iniciou-se no período colonial e hoje é uma das principais

culturas agrícolas brasileira. A cana-de-açúcar passa pelo processo de moagem para extração
do caldo, o mesmo é utilizado na produção de álcool e/ou açúcar, o processo de moagem gera
resíduos como, bagaço, torta de filtro, leveduras e vinhaças. Dentre os resíduos, destaca-se o
bagaço, que é utilizado na geração de energia, através da queima para geração de
vapor/eletricidade (CORDEIRO, 2006).
No Brasil a produção de cana-de-açúcar para moedura na safra de 2015/2016 foram de
666.824 milhões de toneladas (UNICA, 2017). A moedura de uma tonelada de cana-de-açúcar
para a produção de açúcar e/ou álcool gera 250 quilos de bagaço (umidade 50%). Sendo que,
segundo FIESP/CIESP (2001) cerca de 95% dos resíduos de bagaços gerados são queimados
em caldeiras para geração de vapor e a cada 250 quilos de bagaço utilizados na geração de
energia, são produzidos 6 quilos de cinzas.
Diante da ampla produção de açúcar e álcool é de suma importância estudos que
visem o aproveitamento da cinza do bagaço de cana-de-açúcar (CBC), para promover
destinação adequada ao resíduo a fim de que o meio ambiente não receba esse resíduo e
configure-se em um problema ambiental.
A cinza do bagaço de cana-de-açúcar apresenta atividade pozolânica, característica
que possibilitam à utilização na substituição parcial do cimento Portland em argamassas,
tendo como benefícios, redução do uso de cimento Portland e destinação adequada para
redução de impactos ambientais (CORDEIRO et al., 2009).
Este fato é o motivador deste estudo sobre o emprego da adição de cinza do bagaço de
cana-de-açúcar (CBC) como adição mineral em conjunto com cimento Portland em argamassa
de assentamentos.
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2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 ARGAMASSA

De acordo com NBR 13281 (ABNT, 2001), argamassa é uma mistura homogênea de
agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e água, incluindo ou não na mistura aditivos ou
adições, apresentam propriedades de aderência e endurecimento e pode ser dosada em obra ou
em instalações próprias (argamassas industrializadas).
As argamassas são divididas em três finalidades distintas: argamassa de assentamento,
argamassa de revestimento e argamassa de assentamento de revestimento.
a) Argamassa para assentamento: é utilizada para unir blocos cerâmicos ou tijolos das
alvenarias.
b) Argamassa para revestimento: é aplicada por cima de superfícies como paredes ou
tetos, tendo como finalidade cobrir, proteger e tornar a superfície plana.
c) Argamassa para assentamento de revestimento: é utilizada para assentamento de
porcelanatos, cerâmicas e azulejos de revestimentos.

2.2 CIMENTO PORTLAND

O cimento Portland é o principal aglomerante utilizado na produção de argamassa e

concreto. De acordo com NBR 5732 (ABNT, 1991a), o cimento Portland é obtido pela
moagem de clínquer Portland ao qual se adiciona, a quantidade necessária de uma ou mais
formas de sulfato de cálcio, sendo permitido durante a moagem adicionar materiais
pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos.
Dentre os cimentos com adições, destacam-se os Cimento Portland Composto (CP II–
E, CP II–F e CP II–Z), o CP II–E contém escória granulada de alto-forno, CP II–F contém
filer e o CP II–Z contém material pozolana em sua composição (ABNT, 1991c).

2.3 ADIÇÕES MINERAIS

Conforme a NBR 11172 (ABNT, 1990), adição é um “produto de origem mineral

adicionados aos cimentos, argamassas e concreto com a finalidade de alterar suas
características”.
 5

As adições minerais são utilizadas conjuntamente com o cimento Portland com os

objetivos de proporcionar uma redução de custo de produção e impactos ambientais. As
adições minerais mais empregadas são sílica ativa, argilas calcinadas, cinza do bagaço de
cana-de-açúcar, cinza volante e escoria granulada de alto-forno (CORDEIRO, 2006).
A sílica ativa é um subproduto proveniente do processo de produção das industrias de
ferrosilício e silício-metálico em grandes fornos elétricos de fusão, do tipo arco-voltaico
(CARMO; PORTELA, 2008). As argilas calcinadas são materiais provenientes da calcinação
de argilas submetidas a temperaturas entre 500°C e 900°C. As cinzas volantes são resíduos
que resultam da combustão de carvão mineral com atividade pozolânica (ABNT NBR 12653,
1992). Escoria granulada de alto-forno é o subproduto do tratamento de minério de ferro em
alto-forno, obtido em forma granular por resfriamento brusco (ABNT, 1991b).
Cinzas do bagaço de cana-de-açúcar são resíduos provenientes da queima do bagaço
da cana-de-açúcar para geração de vapor, este, é utilizado para o aquecimento e geração de
energia elétrica.

2.4 CINZAS DO BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR

O Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar (CONAB, 2017), com a

produção de cerca 666 milhões de toneladas na safra 2015/2016 (UNICA, 2017). Estima-se
que 95% dos resíduos gerados no processo de moagem da cana-de-açúcar são utilizados no
processo de queima para geração de vapor nas caldeiras (FIESP/CIESP, 2001). A quantidade
de cinzas provenientes da queima do bagaço da cana-de-açúcar produzidas anualmente no
Brasil equivale aproximadamente 3,8 milhões de toneladas.

2.5 MATERIAL POZOLÂNICO

Pozolana é todo material inorgânico, artificial ou natural, silicoso ou silico-alumino

que por si só não apresenta atividade cimentícia, mas quando moído e na presença de água,
reage quimicamente com hidróxido de cálcio formando compostos que possuem propriedades
cimentícias (ACI 116.R-00, 2002).
De acordo com Cordeiro et al. (2009), o uso de pozolanas em substituições parciais do
cimento Portland deve-se a presença de fases ativas em sua composição química, sendo a
sílica amorfa à principal fase ativa das pozolanas e, em contato com água, solubiliza em meio
alcalino e reage com cálcio, formando silicatos de cálcio hidratados (C-S-H). O C-S-H
 6

formado nestas reações pozolânicas é semelhante ao C-S-H produzido nas reações de

hidratação do cimento Portland. O hidróxido de cálcio formado durante a hidratação do
cimento Portland é a principal fonte de cálcio para as reações pozolânicas.

2.6 PESQUISAS CIÊNTÍFICAS DA INCORPORAÇÃO DO BAGAÇO DA CANA-DE-

AÇÚCAR EM ARGAMASSAS

Fazzan et al. (2014), estudou a viabilidade da utilização das cinzas do bagaço de cana-
de-açúcar como adição mineral em argamassas cimenticías, utilizando cimento Portland CP
V-ARI Plus com relação agua/aglomerante de 0,5 e agregado/aglomerante 2,5 e corpos-de-
prova com substituições parciais do cimento Portland por cinzas do bagaço da cana-de-açúcar
com proporções de 10%, 20% e 30%. Os resultados dos traços estudados, apresentados na
Figura 2.5, o traço com adição de 10% apresentou melhores características mecânicas e
concluíram que é possível a substituição do cimento Portland por um material alternativo,
uma vez que a redução é menos significativa e a economia do material será maximizada.

Figura 2.5 - Evolução da resistência à compressão

Fonte: Fazzan et al., (2014)

De Paula (2006), avaliou o potencial da cinza do bagaço de cana-de-açúcar como

material de substituição parcial do cimento Portland em argamassas, caracterizando as cinzas
do bagaço de cana-de-açúcar e avaliando seu emprego como adição em argamassas através de
 7

ensaios mecânicos e físicos. A avaliação das cinzas através do ensaio de índice de atividade
pozolânica comprovou a reatividade das cinzas do bagaço de cana-de-açúcar e com relação
aos ensaios de compressão, foi utilizado cimento Portland CP V-ARI Plus e traço 1:3
(cimento: areia), relação água/cimento de 0.48 e substituições parciais de 0, 10%, 20% e 30%
e tal, concluiu que os ensaios de compressão realizados com teores de 0 a 30%, indicou que é
possível a substituição de até 20% do cimento, sem provocar prejuízo na resistência.
Macedo (2009) avaliou o desempenho de argamassas com adição de cinza do bagaço
de cana-de-açúcar, com substituição do agregado miúdo por cinzas do bagaço da cana-de-
açúcar, através de ensaios de resistência à compressão e a tração por compressão diametral e
analisou suas propriedades mecânicas. O cimento utilizado foi o CP V ARI-Plus, com
substituições de parte do agregado miúdo por cinzas do bagaço de cana-de-açúcar nas
porcentagens de 0, 3%, 5% ,8% e 10%, e tal concluiu que o resultado do ensaio de resistência
a compressão mostrou um aumento em todos os teores de incorporação das cinzas do bagaço
de cana-de-açúcar e atribuiu o efeito devido preenchimento dos vazios pelos grãos finos da
mesma, e com relação ao ensaio de resistência tração por compressão diametral houve um
acréscimo na resistência do traço contendo 3% de cinzas do bagaço de cana-de-açúcar em
relação ao traço sem adição.
Cordeiro et al. (2006), realizou a caracterização da cinza do bagaço da cana-de-açúcar
para emprego como pozolana em materiais cimenticíos de uma amostra selecionada de cinza
produzida sob condições de queima controlada e analisou o índice de atividade pozolânica
com cimento Portland da mesma. O bagaço foi submetido a condições de queima com
temperaturas controladas entre 400 e 900°C para produção das cinzas. O índice de atividade
pozolânica deu-se pela relação entre as resistências à compressão de argamassa com adição de
cinzas e argamassas sem adição de cinzas, o traço utilizado foi 1:3 (cimento: areia), relação
água/aglomerante 0,52 e substituição do cimento Portland por de 35% de cinzas. E tal,
concluiu que a cinzas do bagaço de cana-de-açúcar apresenta-se como matéria-prima com
potencial para produção de pozolana, especificamente as cinzas produzidas a queima com
temperatura controla de 600°C, que apresentou atividade pozolânica adequada.
 8

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 TIPO DE CIMENTO PORTLAND

A pesquisa tem por finalidade analisar o emprego das cinzas do bagaço da cana-de-
açúcar em substituição parcial do cimento Portland, portanto foi utilizado o CP II-Z (Cimento
Portland composto com pozolana), Figura 3.1. A escolha do tipo de cimento Portland se deu
em função da disponibilidade de mercado.

Figura 3.1 - Cimento Portland

3.2 PRODUÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DAS CINZAS DO BAGAÇO DE CANA-DE-

AÇÚCAR

Inicialmente o bagaço de cana-de-açúcar foi coletado e armazenado em local coberto

para secar a temperatura ambiente, em seguida passou pelo processo de queima para produção
das cinzas, após o processo de queima a mesma foi resfriada naturalmente e levadas ao
Laboratório de Materiais de Construção Civil/UNESC, onde passou por processo de
peneiramento, utilizando-se uma peneira com abertura de 2 mm, para separação dos restos de
bagaço de cana-de-açúcar que não sofreu queima completa. A Figura 3.2 apresenta as etapas
realizadas para a produção das cinzas do bagaço de cana-de-açúcar.
 9

A caracterização granulométrica da cinza do bagaço de cana-de-açúcar foi realizada

seguindo as recomendações da NBR 7217 (ABNT, 1987a).

Figura 3.2 - (a) bagaço da cana-de-açúcar coletado, (b) processo de queima, (c) cinzas
geradas pelo processo de queima, (d) cinzas passantes na peneira com abertura de 2mm

3.3 AGREGADO MIÚDO

O agregado miúdo utilizado no ensaio foi adquirido no comercio local, sendo areia
tipo quartzosa, Figura 3.3(a). A caracterização do agregado miúdo foi realizada utilizando-se
um agitador de peneiras com dispositivo para controle de tempo e vibrações, Figura 3.3(b), de
acordo com a NBR 7217 (ABNT, 1987a), a massa específica dos sólidos foi determinada com
emprego do frasco de Chapman seguindo as recomendações da NBR 9776 (ABNT, 1987b),
sendo realizado dois ensaios, Figura 3.3(c).
A classificação dos grãos foi realizada conforme NBR 6502, (ABNT, 1995) areia fina
tem os grãos compreendidos entre 0,06 e 0,2 mm de diâmetros, areia média tem os grãos
compreendidos entre 0,20 e 2,60 mm de diâmetros e areia grossa tem os grãos compreendidos
entre 0,60 e 2,0 mm de diâmetros.
 10

Figura 3.3 - (a) agregado miúdo, (b) agitador de peneiras, (c) frascos de Chapman

3.4 ÁGUA

A água utilizada nas confecções das argamassas foi proveniente do sistema de

abastecimento do Laboratório de Materiais de Construção Civil/UNESC.

3.5 MOLDAGEM DOS CORPOS-DE-PROVAS DE ARGAMASSAS

As confecções das argamassas de assentamento foram realizadas no Laboratório de

Materiais de Construção Civil/UNESC, com o traço 1:3 (aglomerante/agregado) e 0,48
relação (água/cimento). Os corpos-de-prova foram moldados com dimensões de 5 centímetros
de diâmetro e 10 centímetros de altura, seguindo os procedimentos da NBR 7215 (ABNT,
1996), com substituições parciais do cimento Portland por adições de cinzas do bagaço da
cana-de-açúcar com teores de 0%, 10%, 20% e 30.
As substituições parciais do cimento Portland por adições de cinzas, a saber: corpos-
de-prova 01 (100% cimento – 0% cinzas), corpos-de-prova 02 (90% cimento – 10% cinzas),
corpos-de-prova 03 (80% cimento – 20% cinzas) e corpos-de-prova 04 (70% cimento – 30%
cinzas).
No processo de amassamento foi utilizado uma betoneira e o adensamento foi
realizado com soquete normal para aplicação de golpes, após a moldagem os corpos-de-prova
permaneceram aproximadamente 24 horas para cura inicial ao ar em uma sala com umidade
 11

estável. Terminado o período de cura inicial os corpos-de-prova foram retirados dos moldes,
identificados e imersos em um tanque com água para cura final, Figura 3.5, onde
permaneceram 27 dias, até o momento dos ensaios.
Ao todo foram moldados 18 corpos-de-prova para cada traço e no processo de retirada
dos moldes foram descartados os corpos-de-prova que apresentaram anomalias.

Figura 3.5 - Corpos-de-prova imersos em tanque com água, (a) CP 01, (b) CP 02, (c) CP
03 e (d) CP04

3.6 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

De acordo com a NBR 7215 (ABNT, 1996), foram moldados 5 corpos-de-prova, para
cada dosagem de cimento-cinza, a fim de determinar a resistência à compressão aos 28 dias
de idade, adotando-se a média aritmética das resistências obtidas no ensaio.
Os corpos-de-prova foram submetidos ao ensaio de resistência à compressão em uma
prensa eletrohidráulica com indicador digital de força e capacidade de 100 toneladas, Figura
3.6.
As exigências de resistência mecânicas para argamassas, são definidas pela NBR
12281 (ABNT, 2001) Tabela 3.6.
 12

Tabela 3.6 - Exigências mecânicas

Características Identificação Limites Método

Resistencia à I ≥ 0,1 e < 4
compressão aos II ≥4e≤8 NBR 13279
28 dias (Mpa) III >8
Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2001)

Figura 3.6 – Prensa com corpo-de-prova posicionado (a), Ruptura do corpo-de-prova (b)

3.7 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE TRAÇÃO POR COMPRESSÃO

DIAMETRAL

De acordo com a NBR 7222 (ABNT, 1994), foram moldados 7 corpos-de-prova, para
cada dosagem de cimento-cinza, a fim de determinar a resistência de tração por compressão
diametral aos 28 dias de idade.
Os corpos-de-prova foram posicionados com seu eixo horizontal no centro do suporte
da prensa para receber a aplicação da carga e a resistência de tração por compressão diametral
foi determinada adotando-se a média aritmética dos resultados obtidos no ensaio, Figura 3.7.
 13

Figura 3.7 – Prensa com corpo-de-prova posicionado (a), ruptura do corpo-de-prova (b)

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 CARACTERIZAÇÃO DO AGREGADO MIÚDO

O agregado miúdo utilizado no ensaio foi areia do tipo quartzosa, considerada como
areia média fina. A caracterização do agregado miúdo foi realizada de acordo com, NBR 7217
(ABNT, 1987a), apresentada na Figura 4.1, a massa específica dos sólidos foi determinada
com emprego do frasco de Chapman conforme NBR 9776 (ABNT, 1987b), sendo realizado
dois ensaios e o valor da massa específica foi obtida pela média aritmética das duas
determinações, resultados apresentados na Tabela 4.1.

Tabela 4.1- Características do agregado miúdo

Característica Norma Resultado
Diâmetro máximo NBR 7217 (ABNT, 1987) 1,18 mm
Módulo de finura NBR 7217 (ABNT, 1987) 2,258 mm
Teor de umidade NBR 7217 (ABNT, 1987) 2,16 %
Massa específica NBR 9776 (ABNT, 1987) 2,631 g/cm³
Classificação NBR 6502 (ABNT, 1995) Areia média fina
 14

Figura 4.1 - Curva granulométrica do agregado miúdo

4.2 CARACTERIZAÇÃO DAS CINZAS PRODUZIDAS DO BAGAÇO DE CANA-DE-

AÇÚCAR

As cinzas produzidas pela queima do bagaço de cana-de-açúcar apresentaram

coloração cinza e preta Figura 4.2.1. As cinzas que apresentaram cor preta são provenientes
do processo de queima incompleto.
As cinzas do bagaço de cana-de-açúcar utilizadas para confecções das argamassas
apresentaram devido peneiramento dimensões máximas características de 2 mm, módulo de
finura igual a 2,73 e a curva granulométrica apresentou-se com granulação continua, Figura
4.2.2.
 15

Figura 4.2.1 - Cinzas do bagaço da cana-de-açúcar

Figura 4.2.2 - Curva granulométrica da cinza do bagaço de cana-de-açúcar

 16

4.3 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Os ensaios de resistências à compressão foram realizados aos 28 dias de idade dos

corpos-de-prova, sendo rompidos 5 corpos-de-prova para cada dosagem de cimento-cinza. A
Figura 4.3, apresenta a média dos resultados das resistências à compressão em função do teor
de substituições das cinzas do bagaço de cana-de-açúcar.

Figura 4.3 - Resistência à compressão aos 28 dias

Através dos resultados obtidos, pode-se observar que à adição das cinzas do bagaço de
cana-de-açúcar provocaram um decréscimo nas resistências à compressão em relação ao traço
com 0% de adição de cinzas, adotando-se o mesmo como traço de referência, à adição de 10%
de cinzas provocou decréscimo de 3,89%, adição de 20% de cinzas provocou decréscimo de
21,40% e adição de 30% de cinzas provocou decréscimo 28,02% em relação ao traço de
referência. Estudos feitos por Fazzan et al (2014) também apresentaram decréscimo nas
resistências à compressão aos 28 dias de idade dos corpos-de-prova, como pode ser observado
na Figura 2.5.

4.4 RESISTÊNCIA DE TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL

Os ensaios de resistências de tração por compressão diametral foram realizados aos 28

dias de idade dos corpos-de-prova, sendo rompidos 7 corpos-de-prova para cada dosagem de
 17

cimento-cinza. A Figura 4.4, apresenta a média dos resultados das resistências à tração por
compressão diametral em função do teor de substituições das cinzas do bagaço de cana-de-
açúcar.

Figura 4.4 - Resistência de tração por compressão diametral

Observou-se através dos resultados obtidos nos ensaios, que à adição das cinzas do
bagaço de cana-de-açúcar provocou decréscimo na resistência de tração por compressão
diametral, tomando-se como referência o traço com 0% de adição, houve um decréscimo
significativo nas resistências dos traços com adições de cinzas. A adição de 10% de cinzas
provocou decréscimo de 25,40%, à adição de 20% provocou decréscimo de 31,90% e à adição
de 30% provou decréscimo de 37,23% em relação ao traço de referência.
 18

5 CONCLUSÃO

Com base nos estudos realizados, o uso da cinza do bagaço da cana-de-açúcar como
material pozolânico em substituição do cimento Portland, conclui-se que:
Os corpos-de-prova com adição de cinzas apresentaram um gradativo escurecimento
na coloração em função do acréscimo de cinzas do bagaço da cana-de-açúcar.
Os ensaios de resistência à compressão com teores entre 0 e 30%, apresentaram a
possibilidade de substituição do cimento Portland por até 10% de cinzas sem provocar
prejuízo na resistência.
A substituição parcial do cimento Portland por até 30% de adição de cinzas do bagaço
da cana-de-açúcar, pode ser realizada, desde que não seja solicitado do material resistências
acima de 6,5 MPa, a mesma encontrada no traço de referência.
A adição de até 30% de cinzas, atendeu os limites de resistência à compressão para
argamassas estabelecidos na norma vigente.
A cinza do bagaço de cana-de-açúcar se mostrou como um material alternativo para
substituição do cimento Portland, visto que proporciona uma economia na produção de
argamassas e destinação adequada ao resíduo para redução de impactos ambientais.
 19

REFERÊNCIAS

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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5735: Cimento

Portland de alto-forno. Rio de Janeiro, 1991b.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 6502: Rochas e

solos. Rio de Janeiro, 1995a.

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Portland – Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1996.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 7217: Agregados –

Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 1987a.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 7222: Argamassa e

concreto – Determinação da resistência à tração por compressão diametral de corpos-de-prova
cilíndricos. Rio de Janeiro, 2011.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 9776:

Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de Chapman. Rio
de Janeiro, 1987b.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 11172:

Aglomerantes de origem mineral. Rio de Janeiro, 1990.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 11578: Cimento

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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 12653: Materiais

pozolânicos. Rio de Janeiro, 1992.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 13276: Argamassa

para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo de mistura e determinação do
índice de consistência. Rio de Janeiro, 2016.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 13279: Argamassa

para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – Determinação da resistência
à compressão. Rio de Janeiro, 1995b.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 13281: Argamassa

para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Requisitos. Rio de Janeiro, 2001.
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CORDEIRO, G. C. Utilização de cinzas ultrafinas do bagaço de cana-de-açúcar e da

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