MÁQUINAS OPERATRIZES

INTRODUÇÃO E FUNCIONALIDADE DAS

MÁQUINAS-FERRAMENTA
Rafaela Filomena Alves Guimarães

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Olá!
Você está na unidade Introdução e funcionalidade das máquinas-ferramenta. Conheça aqui o conceito de

máquinas ferramentas e do seu movimento. Entenda ainda suas finalidades, utilização, transmissão e os

comando de máquinas operatrizes.

Serão apresentados os conceitos fundamentais das máquinas-ferramenta, bem como conceitos básicos

relevantes na usinagem de materiais metálicos. Serão também tratadas especificidades de tornos, furadeiras e

fresadores e modos de acionamento e comando destas máquinas.

Bons estudos!

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1 Introdução e movimento das máquinas-ferramenta
De acordo com Machado et al. (2015, p. 15) “até meados do século XVIII, o principal material utilizado na

Engenharia era a madeira, a qual era usinada com ferramentas de aço-carbono”. Com o início da 1ª Revolução

Industrial, cuja origem foi na Inglaterra por volta de 1760, novos materiais e metodologias mais resistentes

foram desenvolvidas para realizar a manufatura. Pode-se citar aqui a mudança de ferramentas de aço-carbono,

adequadas até então para usinar madeira, para ferramentas de aço-liga como instrumentos de corte.

Ainda segundo Machado et al. (2015, p. 15), no final do século XVIII, foram utilizados água e vapor como fontes

de energia para impulsionar a indústria Metalomecânica. Nesta época começaram a surgir as máquinas-

ferramenta capazes de fabricar uma série de outras máquinas, ferramentas e equipamentos feitos para substituir

ou ajudar o trabalho humano. Entre muitas outras, destacam-se aqui as contribuições de:

a) John Wilkinson, 1774, que desenvolveu a 1ª máquina de mandrilar cilindros para máquinas à vapor;

b) Henry Maudslay, 1797, que desenvolveu o 1º torno com avanço automático, viabilizando a partir de então a

fabricação de roscas com medidas definidas e em série;

c) J. R. Brown, 1862, que construiu a 1ª fresadora universal;

d) F. W. Fellows, 1896, que desenvolveu um equipamento capaz de trabalhar com qualquer formato de

engrenagem.

No século XX, ocorreu o surgimento de produtos mais duráveis e resistentes. A alta demanda impulsionou o

processo para que se pudesse usinar o aço rápido e posteriormente o carboneto de tungstênio. Depois de 1940,

começaram a surgir as primeiras CN (sigla para comando numérico), máquinas comandadas numericamente que

eram capazes de produzir peças de complexa geometria.

Segundo Fernando et al. (2018, p. 13), as máquinas-ferramenta podem ser definidas como:

O quadro “Classificação dos processos de fabricação”, retirado de Machado et al. (2015, p. 18) mostra os

principais processos de fabricação empregados atualmente na indústria. Note que esta disciplina será focada nos

processos de usinagem, que Fernando (2018, p. 17) define como “uma operação que, ao conferir à peça forma,

dimensões e acabamento, produz cavaco”. E ele também define cavaco como “uma porção de material retirada

pela ferramenta e caracterizada por apresentar forma geométrica irregular”.

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Quadro 1 - Classificação de processos de fabricação
Fonte: Machado et al. (2015, p. 18)

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2. Grandezas físicas no processo de corte
As máquinas-ferramenta são baseadas no fato de que, para realizar a usinagem, é preciso um movimento

relativo apropriado entre peça e ferramenta. Para isso, é preciso definir algumas grandezas físicas envolvidas no

processo de corte. A norma “ABNT NBR 6175:2015 – Usinagem: Processos mecânicos” estabelece “a

nomenclatura, a definição e a classificação dos processos mecânicos de usinagem” e será utilizada nesta obra

para ajudar a definir alguns dos termos mais usuais empregados em usinagem (ABNT, 2015).

Assista aí

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2.1 Elementos das circunferências

Todos os movimentos em operações de usinagem são relativos entre peça e ferramenta. Com isso, será

considerado aqui que a peça está estacionária e a ferramenta realiza todos os movimentos. Em máquinas mais

sofisticadas, começa a existir uma junção do movimento da peça e da ferramenta.

É importante relembrarmos o conceito de relativo. Se uma pessoa caminha na direção contrária a um veículo,

com uma velocidade de 4 km/h e o carro possui uma velocidade de 50 km/h, o movimento relativo entre ambos

é de 54 km/h.

De acordo com Machado et al. (2015, ps. 27-28), “os movimentos podem ser divididos em dois tipos: os que

causam diretamente a remoção de cavaco e os que não causam isso”. O entendimento deste processo é

fundamental para a obtenção do tempo total de usinagem da peça.

Ainda referenciando Machado et al. (2015, p. 18), temos a definição dos tipos de movimentos que causam

diretamente a formação de cavaco:

Figura 1 - Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no torneamento

Fonte: Machado et al. (2015, p. 19)

Machado et al (2015, p. 28) definem os movimentos que não causam a formação de cavaco como:

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2.2 Percursos da ferramenta na peça

As mesmas definições dos movimentos de corte são empregadas para as direções de uma ferramenta em uma

peça. Ainda de acordo com Machado et al. (2015, 28), podem-se definir os seguintes percursos:

Figura 2 - Percursos de corte no processo de fresamento tangencial discordante

Fonte: Machado et al. (2015, p. 30)

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2.3 Velocidades

Machado et al (2015, p. 30) definem a velocidade de corte como: a velocidade instantânea da ferramenta em

relação à peça, segundo a direção e o sentido de corte”. Portanto, se o processo envolve rotação, a velocidade

deve ser calculada por meio da seguinte fórmula: vc = (mm/min)

Sendo:

d - o diâmetro da peça ou ferramenta (em mm);

n - a rotação em rpm.

Estas são as unidades mais utilizadas. A velocidade de corte é um parâmetro limitado pelo fabricante da

ferramenta em função do tipo de material a ser trabalhado, uma vez que impacta diretamente no tempo de vida

útil da mesma e deve ser controlada.

Segundo Machado et al. (2015, p. 31), a velocidade de avanço pode ser definida como “a velocidade no sentido

do avanço da peça ou ferramenta”, e é dada pela equação:

Sendo:

f - o avanço em milímetros por rotação;

n - o número de rotações por minuto.

A soma vetorial destas duas velocidades resulta na velocidade efetiva (ve) que, de acordo com Machado et al.

(2015, p. 31), é “a soma vetorial da velocidade de corte combinada com a velocidade de avanço”. Logo, pode ser

calculada através da seguinte equação:

Por fim, Machado et al. (2015, p. 31) nos dizem que “a seleção das velocidades envolvidas no processo de

usinagem são função do: tipo de processo de usinagem, material e ferramenta utilizados”. Adicionalmente, as

velocidades que não estão diretamente envolvidas na formação de cavaco como aproximação, ajuste e recuo

também se tornam importantes em máquinas operadas numericamente (CNC), pois estão diretamente ligadas na

redução do tempo de produção.

Fique de olho
Note que a velocidade de corte para ferramentas de metal duro chega a ser de 6 a 8 vezes
maiores que as utilizadas com ferramentas de aço rápido. Isso se dá pela maior resistência ao
desgaste das ferramentas de metal duro, o que implica em uma maior vida útil (Coelho e Silva,
2018, 32).

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2.4 Conceitos auxiliares

Para fabricar uma peça, é necessário primeiro a elaboração de um plano de trabalho, representado por Pfe, e

definido por Machado et al. (2015, ps. 31 - 32) como “o plano onde se dão os movimentos diretamente

relacionados com a extração do cavaco (avanço e corte) ”. O Pfe está mostrado na figura “Planos de trabalho para

torneamento” onde se pode definir, também em concordância com Machado et al. (2015, p. 32) o:

Figura 3 -
Fonte: Machado et al. (2015, p. 32)

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2.5 Grandezas de corte

Segundo Machado et al. (2015, p. 34), estas grandezas dizem respeito “àquelas que devem ser ajustadas durante

a operação de usinagem, seja de forma direta ou indireta”. Para tanto, é importante salientar o avanço ( ),

também definido por este autor como “o percurso em cada volta da peça, dado em unidades de mm/rotação”, ou

ainda em “cada curso da ferramenta, em mm/golpe”. A fórmula para o cálculo do avanço é dada pela equação:

.z

Sendo: z = número de dentes.

Agora se pode decompor o avanço por dente no avanço de corte, representado por fc e no avanço efetivo de

corte, denominado fe. O avanço de corte, de acordo com Machado et al. (2015, p. 34) é “a distância entre duas

superfícies consecutivas em usinagem e é medido na direção perpendicular à direção de corte no plano de

trabalho. Ele é dado pela equação: .z

Já o avanço efetivo de corte, ainda de acordo com Machado et al. (2015, p. 35), é “representado pela distância

entre duas superfícies consecutivas em usinagem e é medido na direção perpendicular à direção efetiva de corte

no plano de trabalho”. Ele é dado pela equação: .z

Esse conceito ainda se estende para ferramentas que possuem mais de uma aresta de corte (também chamadas

de policortantes), em que se calcula o avanço por dente (fz), determinando o percurso de avanço de cada dente

medido na direção de avanço da ferramenta, de acordo com a fórmula derivada da equação:

Figura 4 - Superfícies de corte principal e secundária

Fonte: Machado et al. (2015, p. 34)

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 Fonte: Machado et al. (2015, p. 34)

A determinação destes avanços pode ser realizada por meio de relações trigonométricas envolvendo os ângulos

de corte e o avanço por dente. Por fim, Machado et al. (2015, p; 35) definem as demais grandezas controladas

durante a operação de usinagem como:

Estas grandezas se relacionam através da fórmula: TRM (Taxa de Remoção de Material) = vc . . ap

Figura 5 - Profundidade e penetrações no fresamento tangencial discordante

Fonte: Machado et al. (2015, p. 35)

Fique de olho
A profundidade de usinagem (ap) em processos de torneamento é realizada radialmente em
direção à peça a ser trabalhada. Portanto, 1 mm de profundidade de corte corresponde a uma
redução de 2 mm no diâmetro da peça acabada, pois o diâmetro é dado por duas vezes o raio.

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2.6 Considerações a respeito dos conceitos apresentados

As aplicações práticas dos conteúdos apresentados esbarram em limitações técnicas de execução, a exemplo

das rotações da peça ou ferramenta, velocidades de avanço e profundidade de corte. Logo, devemos analisar

estas peculiaridades e a sua utilização desses conteúdos no cotidiano.

Em primeiro lugar, o cálculo da velocidade de corte em função do diâmetro da peça e da rotação não é a via mais

comum, já que, como mencionado, este parâmetro de usinagem é função do material a ser trabalhado. Portanto,

no ambiente industrial, o que se calcula é a rotação recomendada, baseando-se no diâmetro da peça ou

ferramenta (em mm) e na velocidade de corte (em mm/min) sugerida pelo fabricante do utensílio, de acordo

com a fórmula:

Outra preocupação que merece atenção diz respeito à profundidade de corte, limitada pela geometria da

ferramenta. Neste caso, os fabricantes recomendam que se utilize, no máximo, dois terços da aresta de corte

para utensílios em condições de desbaste, e um quarto durante fases de acabamento. Sendo assim, para uma

ferramenta cuja aresta de corte possua 6 mm, é indicado o uso de, no máximo 2/3 de 6 mm que é igual a 4 mm

de profundidade de corte em desbaste. Já para uma ferramenta indicada para acabamento, contendo as mesmas

dimensões, recomenda-se que se utilize ¼ de 6 mm = 1,5 mm de ap máximo.

Por fim, a potência disponibilizada pela máquina operatriz deve ser levada em consideração ao definir a rotação,

a profundidade de corte e, também, o avanço, uma vez que estas grandezas impactam nos esforços realizados

pela máquina durante a remoção de material.

Fique de olho
Note que a ferramenta de corte deve operar em temperaturas adequadas, na maioria dos casos
implicando na necessidade de refrigeração. Isto evita superaquecimento e contribui para o
aumento da vida útil da ferramenta, que também é afetada pela velocidade de corte. Com isso,
uma refrigeração adequada é capaz de aumentar a produtividade em máquinas operatrizes.

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3. Finalidades e utilização de máquinas-ferramenta
As máquinas-ferramenta estão inseridas no contexto da usinagem dos materiais, sendo assim, é fundamental

que se trace um paralelo entre estes equipamentos e suas aplicações, uma vez que grande parte dos produtos

industrializados possui, em alguma etapa do seu processo de fabricação, a contribuição de algum procedimento

de usinagem. Deste modo, discutiremos alguns dos diferentes processos de usinagem e alguns dos diferentes

tipos de máquinas-ferramentas.

Assista aí

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3.1 Processos de usinagem

Para que se compreenda o universo da usinagem, uma definição a respeito das operações envolvidas nesses

processos se faz necessária. Assim, recorre-se à definição de Ferraresi (1977), em que procedimentos de

usinagem são “entendidos como aqueles que conferem forma, dimensões ou acabamento à peça, produzindo

cavaco, sendo este, tido como a porção de material retirado da peça pela ação da ferramenta através de esforços

cisalhantes”.

Isto posto, dentre os processos de usinagem de maior relevância, podem-se citar: o torneamento, a furação e o

fresamento, cujas particularidades serão apresentadas na sequência. Note, ainda, que todas as operações

mostradas podem ser divididas entre desbaste e acabamento. Sendo a fase de desbaste a que implica na maior

remoção de material possível, limitada pela potência da máquina e pela resistência da ferramenta. Já a fase de

acabamento, é focada na qualidade superficial da peça, bem como na conferência das dimensões finais

desejadas.

Fique de olho
Antes de iniciar qualquer operação em máquinas operatrizes, lembre-se sempre de utilizar o
equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas apropriadas
e se necessário, redes para prender o cabelo. Adicionalmente, o operador não deve usar
nenhum tipo de anel, pulseira ou bracelete, que podem ficar presos em alguma parte móvel do
equipamento. Estas são precauções necessárias para evitar acidentes de trabalho.

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3.2 Torneamento

O torneamento, geralmente realizado na máquina operatriz chamada de torno (exibido como exemplo na figura

“Torno universal com os principais componentes detalhados”), é caracterizado pelo movimento rotativo da

peça em torno de seu próprio eixo contra uma ferramenta monocortante. Sendo assim, o objetivo principal

deste processo é conferir geometria cilíndrica ao objeto fabricado, seja em operações de desbaste ou acabamento

Alguns dos componentes destacados na figura “Torno universal com os principais componentes detalhados”

podem ser agrupados, ainda, nas seguintes partes, segundo Rossetto et al. (1996):

Figura 6 - Tomo universal com os principais componentes detalhados

Fonte: McKechnie, G. (2006). Disponível em: https://es.m.wikipedia.org/wiki/Archivo:
HwacheonCentreLathe_460x1000.jpg Acesso em 28 dez. 2019.

#PraCegoVer: Na imagem, há um torno universal e componentes como caixas de avanço e recâmbio, carro

principal, porta-ferramentas, barramento, vara e cabeçote móvel

Vale ressaltar, portanto, que estes são os componentes comuns a todos os tornos, sendo que diferenças podem

acontecer em termos de capacidade de produção, se é automático ou não, e dependendo do tipo de comando

(Rossetto et al., 1996).

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No que diz respeito às operações realizáveis em um torno, verifica-se a versatilidade desta máquina, podendo

executar atividades variadas, como as citadas na sequência e complementadas pela figura “Principais operações

que um torno pode executar”.

Produtos de um torno

superfícies cilíndricas;

superfícies planas, por meio de operações de faceamento;

superfícies cônicas, a partir de deslocamento lateral do cabeçote móvel ou inclinação do carro superior;

superfícies esféricas, realizando deslocamento conjunto entre carro transversal e carro superior;

superfícies perfiladas, utilizando ferramentas com geometrias específicas e/ou deslocamento simultâneo dos

carros transversal e superior;

superfícies roscadas, conciliando movimento do carro principal (engatado ao fuso) e geometria adequada da

ferramenta.

sangramento, para corte ou execução de canais;

recartilhamento.

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 Figura 7 - Principais operações que um torno pode executar
Fonte: Machado et al. (2015, p. 20)

Por fim, recapitulando os conceitos envolvidos no movimento das ferramentas de corte, no caso do torneamento,

temos três movimentos principais que são, segundo Rossetto et al. (1996):

a) movimento de corte, nesse caso rotativo e realizado pela peça;

b) movimento de avanço, executado pela ferramenta ao longo da superfície da peça;

c) movimento de penetração, que determina a profundidade de corte.

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3.3 Furação

No que diz respeito ao processo de furação, mais comumente executado em furadeiras de bancada e de coluna

(apresentadas na figura “Trabalhador utilizando uma furadeira industrial”), consiste em executar furos em

uma peça metálica, sendo esta mantida estática enquanto a ferramenta, composta por duas ou mais arestas

de corte, atua de forma rotativa. Em relação aos equipamentos citados, vale mencionar que as diferenças

principais residem nas dimensões, capacidades (relativas aos dimensionais das peças a serem trabalhadas e

também dos diâmetros dos furos) e robustez (do ponto de vista de suporte aos esforços de usinagem) .

Figura 8 -
Fonte: Shutter. Disponível em https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/asian-worker-production-plant-
drilling-machine-294977321. Acesso em 28 dez. 2019.

#PraCegoVer: Na imagem, há um homem em uma indústria operando uma máquina.

Os furos podem ser passantes ou não, cilíndricos, cônicos, com rebaixo, entre outros, desde que suportados pela

geometria da ferramenta (ROSSI, 1970). De forma a sintetizar estas condições, a lista abaixo apresenta alguns

casos especiais e comentários oportunos, complementados pela figura “Principais operações realizadas por uma

furadeira furadeira”.

a) Furação com pré-furo: indicada para furos de grandes dimensões, onde o furo inicial (de menor diâmetro) é

utilizado como guia e, também, para alívio de esforços durante a execução do furo de maior diâmetro.

b) Furação escalonada: na maioria dos casos, realizada para condições onde há a necessidade de alojamento da

cabeça de parafusos.

c) Furação de centro: etapa fundamental para execução de usinagem em torno quando em peças de grandes

comprimentos. O furo de centro é utilizado para apoio da contra-ponta (elemento constituinte do torno),

evitando flexões e vibrações indesejadas durante a execução do torneamento externo.

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d) Processo de alargamento: eventualmente, há necessidade de rigor em termos de qualidade superficial dos

furos e dimensional de acordo com tolerâncias específicas. Nestes casos, recomenda-se a execução de uma etapa

adicional de alargamento, para que sejam atingidas as condições necessárias.

e) Trepanação: procedimento no qual apenas as bordas dos furos são usinadas, mantendo o núcleo. É ideal para

execução de furos passantes de grandes diâmetros.

Figura 9 - Principais operações realizadas por uma furadeira

Fonte: Machado et al. (2015, p. 22)

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3.4 Fresamento

Em relação ao fresamento, realizado principalmente na fresadora universal (observada na figura “Fresadora

industrial”), é indicado para a fabricação de peças com superfícies planas, convexas, côncavas ou de perfis

especiais, incluindo, também, rasgos, rebaixos e estrias. Neste caso, a peça avança em movimento linear contra a

ferramenta rotativa (ROSSI, 1970). Vale ressaltar que, além da flexibilidade deste equipamento, destaca-se a

rapidez de execução das atividades em relação a outras máquinas operatrizes, haja visto que as ferramentas

utilizadas são policortantes (possuem mais de uma aresta de corte).

Figura 10 -
Fonte: Frobles (2008). Disponível em https://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Fresadora_universal_IES_Polit%
C3%A9cnico_Sevilla.JPG. Acesso em 28 dez. 2019.

#PraCegoVer: Na imagem, há uma máquina fresadora universal.

Como o próprio nome diz, a fresadora apresentada na figura “Fresadora universal” é a mais flexível possível em

termos das operações realizáveis. Entretanto, as fresadoras podem ser divididas em dois grandes grupos, cuja

denominação é função da posição do eixo árvore (onde se fixa a ferramenta, neste caso): fresadoras horizontais e

fresadoras verticais (Munhato et al., 1996).

Portanto, dada a versatilidade deste equipamento, são mencionados na sequência os principais procedimentos

realizáveis em fresadoras, sendo que a figura “Principais operações em fresadora” auxilia na elucidação de cada

um deles.

a) Fresamento tangencial discordante: quando o sentido de movimento da ferramenta é contrário ao sentido de

movimento da peça. Recomenda-se este caso para condições de desbaste.

b) Fresamento tangencial concordante: quando o sentido de movimento da ferramenta é favorável ao sentido de

movimento da peça.

c) Fresamento tangencial de canais ou perfis.

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d) Fresamento de canais ou perfis;

e) Fresamento de topo;

f) Fresamento frontal;

g) Fresamento de cavidades.

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 Figura 11 - Principais operações realizadas por uma fresadora
Fonte: Machado et al. (2015, p. 23)

Há um processo de fabricação específico das fresadoras: as engrenagens. Neste caso, destacam-se os

procedimentos para usinagem de engrenagens de dentes retos por meio de ferramenta de perfil (dente a dente)

e, também, pelo processo Fellows, no qual a ferramenta se move alternativamente contra à superfície a usinar,

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executando mais de um dente simultaneamente. Outros exemplos podem ser vistos na figura abaixo, “Processo

de fabricação de engrenagens em fresadora” (Machado et al., 2015, p. 24).

Figura 12 - Processos de fabricação de engrenagens por uma fresadora

Fonte: Machado et al. (2015, p. 24)

Fique de olho
O movimento das mesas das fresadoras universais geralmente é baseado em porca e parafuso,
sendo assim, o sistema deve apresentar folgas em virtude do tempo de uso. Portanto, a
usinagem em sentido concordante faz com que a folga seja empurrada pelo dente da fresa,
promovendo movimentos irregulares de avanço e, consequentemente, prejudicando o

acabamento, podendo, inclusive, danificar a ferramenta. Contudo, este problema pode ser

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acabamento, podendo, inclusive, danificar a ferramenta. Contudo, este problema pode ser
contornado se utilizado o movimento discordante (Munhato et al., 1996).

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4. Classificação de máquinas-ferramenta
Após estudarmos as principais operações de usinagem e as principais máquinas-ferramenta, devemos conhecer

as suas classificações. Estes equipamentos podem ser divididos de acordo com Witte (1998):

a) Máquinas para múltiplas aplicações (universais): são flexíveis para fabricação de peças com geometrias

distintas e em baixa escala de produção, deste modo, são indicadas para setores de manutenção, ferramentaria,

institutos etc. Dada a variabilidade de peças a fabricar, contam com uma gama elevada de rotações, múltiplos

avanços e alta precisão para acabamentos finos, além de praticidade no que diz respeito à preparação do

equipamento para as condições necessárias de usinagem, e comandos manuais.

b) Máquinas para várias aplicações: são máquinas destinadas a produção seriada, onde as variações entre

geometrias são pequenas. Assim, há possibilidade de execução de mais de uma operação de forma simultânea e

utilização de comandos automáticos.

c) Máquinas para aplicações específicas: utilizadas para execução de trabalhos idênticos e seriados. Assim, todo o

dimensional, gama de rotações e potências de acionamento são específicos para a fabricação das peças pré-

estabelecidas, e adaptações em virtude de alterações de projeto são limitadas.

d) Máquina-ferramenta clássica: trabalha conforme o processo de usinagem para o qual foi fabricada, podendo,

também, ser considerada universal. Neste campo, situam-se as máquinas operatrizes, como os tornos, furadeiras

e fresadoras.

Contudo, é importante ressaltar que, atualmente, máquinas-ferramenta de alta complexidade tem adentrado às

indústrias, como a mostra a figura “Máquina CNC automática” para suprir necessidades cada vez mais específicas

no que diz respeito à personalização dos produtos. Sendo assim, a integração destes equipamentos com sistemas

de modelagem em softwares de desenho é comum, o que expande as capacidades mencionadas anteriormente

de forma praticamente ilimitada.

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 Figura 13 - Máquina CNC automática
Fonte: Shutter disponível em https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/automatic-lathe-cnc-longitudinal-
turning-1433747726 Acesso em 28 dez. 2019

#PraCegoVer: Na imagem, há uma máquina CNC automática.

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5. Acionamento, transmissão e comandos de máquinas
operatrizes
De modo geral, máquinas operatrizes são acionadas por motores elétricos independentes, podendo citar os

assíncronos monopolares, de polaridade múltipla e, também, os de corrente contínua. Portanto, a transmissão de

potência entre estes equipamentos e o eixo de rotação da ferramenta ou peça é dado por meio de sistemas de

polias e correias dentadas, engates variados, juntas elásticas e freios (Rossi, 1970 & Machado et al., 2015).

Em relação aos comandos, podem-se citar como principais, segundo Witte (1998):

Comando mecânico: que podem ser realizados de forma manual, por meio de manivelas, alavancas, manípulos e

barras de comando;

Comandos através de pressão, divididos em hidráulicos e pneumáticos. Aqui pode ser destacado que o óleo

hidráulico se comporta como um fluido incompressível enquanto o ar, é um fluido compressível. Isso garante

algumas especificidades a estes tipos de acionamentos, onde o sistema hidráulico se adequará a operações onde

são necessárias maiores forças com sistemas pneumáticos que apresentem maiores velocidades (Witte, 1998).

Todo o sistema pode ser automatizado utilizando válvulas distribuidoras (válvulas direcionais) e ordens

elétricas.

Comando elétrico: é uma parte bastante relevante dos comandos em máquinas operatrizes modernas, aplicados

em uma diversa gama de acionamentos;

Comando numérico, que atua por meio de programação em linguagem específica da máquina, basicamente

orientando acerca de deslocamentos, velocidades de rotação da peça ou da ferramenta, avanço da peça e/ou da

ferramenta, etc. Este é também desdobrado em controle CNC (do inglês, “computer numerical control”, traduzido

por Controle Numérico Computadorizado). Estas máquinas geralmente estão acopladas com algum software

como o AutoCAD, o SolidWorks e o Inventor.

Por fim, no cenário de produções complexas que se encontra a indústria atual, as máquinas operatrizes-

ferramentas modernas concatenam todos os comandos citados, chamando a atenção para o comando numérico,

que atua como o cérebro das operações.

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 Figura 14 - Detalhes de formatos de cames
Fonte: Shutter disponível em https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/simple-cam-shapes-505236784.
Acesso em 28 dez. 2019

Assista aí

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é isso Aí!
Nesta unidade, você teve a oportunidade de:
• informar-se sobre a evolução das principais tecnologias envolvidas nos processos de usinagem,
principalmente no que diz respeito às máquinas precursoras e ferramentas de corte;
• aprender os principais movimentos e percursos das ferramentas de corte;
• entender o conceito de velocidade de corte;
• conhecer os conceitos principais dos processos de fabricação de maior relevância para fabricação de
produtos por usinagem;
• agregar conhecimentos sobre acionamentos, transmissão e comandos de máquinas ferramentas.

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Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Usinagem: Processos mecânicos. 2015.

Dr. COELHO, R. T. e Dr. SILVA, E. J. Materiais para ferramenta de corte em usinagem. Núcleo de Manufatura

Avançada da USP (Universidade de São Paulo), Notas de Aula, 2018.

FERNANDO, P.H.L. Máquinas operatrizes., Porto Alegre: SAGAH, 2018.

FERRARESI, D. Fundamentos da usinagem dos metais. 2ª. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1977.

KALPAKJIAN, S. Manufacturing engineering and technology, 3a Edição, Nova York: Addison-Wesley Publishing

CO. 1995.

MACHADO, Á. R., ABRÃO, A. M., COELHO, R. T., SILVA, M. B. Teoria da usinagem dos materiais. 3ª Edição, São

Paulo: Blucher, 2015.

MUNHATO, S. A. et al. Mecânica: processos de fabricação. São Paulo: Editora Globo S.A., v. III, 1996.

ROSSETTO, E. et al. Mecânica: processos de fabricação. São Paulo: Editora Globo S.A., v. II, 1996.

ROSSI, M. Máquinas operatrizes modernas. Rio de Janeiro: Hoepli, v. I, 1970.

ROSSI, M. Máquinas operatrizes modernas. Rio de Janeiro: Hoepli, v. II, 1970.

WITTE, H. Máquinas ferramenta: elementos básicos de máquinas e técnicas e construção. 7ª. ed. São Paulo:

Hemus, 1998.

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