Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

Ouro Preto 2011

Presidente da FIEMG
Olavo Machado Júnior

Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica

Superintendente SENAI
Lúcio José De Figueiredo Sampaio

Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcântara

Unidade Operacional

Centro de Treinamento Ouro Preto

Apresentação

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento.”
Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta,
disseminação e uso da informação.

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e ,consciente

do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência:
“formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa na resolução
de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade,
empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.”

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecnológica,

amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para o
SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas à
rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto zelar pela produção de
material didático.

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos,
tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.

O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade,
responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos
conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !

Gerência de Educação Profissional

 Sumário
1. Introdução......................................................................................................................5
2. Elementos de Máquinas.................................................................................................6
3. Elementos de Fixações..................................................................................................7
3.1 Rebites.......................................................................................................................7
3.2 Pinos e cavilhas.........................................................................................................7
3.3 Travas........................................................................................................................8
3.4 Parafusos...................................................................................................................8
3.4.1 Tipos de Parafusos...........................................................................................10
3.5 Porcas......................................................................................................................11
3.6 Arruelas.....................................................................................................................12
3.7 Roscas......................................................................................................................30
3.8 Chavetas..................................................................................................................15
3.9 Anéis Elásticos.........................................................................................................20
3.10 Freios.....................................................................................................................21
4. Elementos de Movimento e Transmissão...................................................................21
4.1 Eixos e Árvores.........................................................................................................21
4.2 Acoplamento..............................................................................................................24
4.3 Polias.........................................................................................................................29
4.4 Correia.......................................................................................................................34
4.5 Correntes...................................................................................................................40
4.6 Engrenagens.............................................................................................................45
5. Elementos de Vedação..................................................................................................52
5.1 Gaxetas...................................................................................................................54
5.2 Juntas.....................................................................................................................,55
5.3 Selos Mecânicos.....................................................................................................57
5.4 Rings.......................................................................................................................58
5.5 Retentores...............................................................................................................59
6. Elemento de Apoio........................................................................................................60
6.1 Mancais de Deslizamento.......................................................................................60
6.2 Mancais de Rolamentos........................................................................................ 64
7. Instrumentos de Medição e Controle.........................................................................74
7.1 Máquinas Operatrizes.............................................................................................79
7.2 Ferramentas Manuais..............................................................................................83
7.3 Extratores para polias e rolamentos .......................................................................93
7.4 Brocas.....................................................................................................................93
7.5 Macho para roscar ..................................................................................................96
7.6 Limar superfície planas paralelas...........................................................................99
8. Técnicas de Desmontagem de Componentes Mecânicos......................................107
8.1 Desmontagens.......................................................................................................107
8.2 Manuais e croqui....................................................................................................111
8.3 Técnicas de Montagem de Componentes Mecânicos...........................................113
9. Anexo (Informações Técnicas) .................................................................................120
10. Referências Bibliográficas........................................................................................125
1. Introdução
Os elementos de maquinas

Correias: São elementos de máquina que transmitem movimento de rotação entre eixos
por intermédio das polias. As correias podem ser contínuas ou com emendas. As polias
são cilíndricas, fabricadas em diversos materiais e podem ser fixadas aos eixos por meio
de pressão, de chaveta ou de parafuso.

Correntes: São elementos de transmissão, geralmente metálicos, constituídos de uma

série de anéis ou elos. Existem vários tipos de corrente e cada tipo tem uma aplicação
específica.

Engrenagens: Também conhecidas como rodas dentadas, as engrenagens são

elementos de máquina usados na transmissão entre eixos. Existem vários tipos de
engrenagem.

Acoplamento: É um conjunto mecânico que transmite movimento entre duas peças.

2 . Elementos de Máquinas

O que são elementos de máquinas?

São denominados “elementos de máquinas” todos os componentes de uma máquina,

desde parafusos, roscas, travas, pinos, passando por engrenagens, transmissões até
elementos de vedação.
Assim, para efeito de estudo, é importante nos familiarizarmos com os elementos que
compõem as máquinas e que são imprescindíveis para seu bom uso e funcionamento.

I - Elementos de Máquinas de Fixação:

São peças de vital importância na união e fixação dos mais diversos elementos de
máquinas. Como exemplo desses elementos, podemos citar: parafusos, arruelas, porcas,
roscas, pinos, travas, chaveta, anel elástico e freios, rebites e eixos.

ll - Elementos de Máquinas de Transmissão de Potência:

São utilizados para a transmissão de potência em máquinas que precisam desenvolver
diferentes freqüências de rotação. Alguns exemplos desses elementos são: engrenagens,
correias, polias, correntes.

III - Elementos de Máquinas de Apoio:

São elementos utilizados com a função de sustentação e apoio de maquinas e
equipamentos como: Mancais de rolamento, mancais de deslizamento e acoplamentos.
3. Elementos de Fixações
3.1 Rebites

Os rebites são peças fabricadas em aço, alumínio, cobre ou latão. Unem rigidamente
peças ou chapas, principalmente, em estruturas metálicas, de reservatórios, caldeiras,
máquinas, navios, aviões, veículos de transporte e treliças.

Tipos de Rebites

3.2 Pinos e cavilhas

Os pinos e cavilhas têm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas,
permitindo uniões mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam duas ou mais peças,
estabelecendo, assim, conexão entre elas, podendo apresentar formato cônico ou
cilíndrico, podendo ser maciços ou ocos.

Pinos Os pinos se diferenciam por suas características de utilização, forma, tolerâncias

dimensionais, acabamento superficial, material e tratamento térmico.

Os pinos são usados em junções resistentes a vibrações.

 Tipos de pinos
 Pino cilíndrico paralelo (Pino de ajuste (guia) temperado).
 Pino de segurança.
 Pino de união.
 Pino cônico.
 Pino estriado. (Cavilha)
 Pino tubular fendido.
 Cupilha ou contrapino.

Para calibrar o alojamento dos pinos, deve-se utilizar um alargador que deverá ser
passado de uma só vez nas duas peças que serão montadas.
Você não precisará realizar este procedimento quando estiver usando um pino estriado ou
tubular partido, também conhecido como elástico.

3.3 Travas
O que são travas?
As travas são elementos de máquinas usados em situações em que o equipamento está
sujeito a vibrações e as uniões roscadas correm risco de se soltar.

• trava por fechamento de força.

As travas por fechamento de força são menos seguras do que as por fechamento de
forma. No entanto, estabelece uma força de compressão entre as peças aumentando o
atrito, o que dificulta o afrouxamento da união.

3.4 Parafusos
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças, isto
é, as peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e
desapertar os parafusos que as mantêm unidas.

Parafusos, porcas e arruelas são peças metálicas de vital importância na união e fixação
dos mais diversos elementos de máquina.
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser
hexagonal, sextavada, quadrada ou redonda, fabricados em aço de baixo e médio teor de
carbono, por meio de forjamento ou usinagem.

Identificação segundo norma DIN 267 (Normalizadas)

Ela é feita por dois algarismos no parafuso e uma na porca. O primeiro algarismo
multiplicado por 100 fornece a resistência á tração do material. Multiplicado por 10 o
produto do primeiro pelo segundo obteremos o limite de escoamento do material. Nas
porcas aparece apenas o algarismo indicador da resistência à tração.

Parafuso porca

Rt = 8 . 100 = 800 N/mm2 Le = 8 . 8 . 10 = 640 N/mm2

3.4.1 Tipos de Parafusos
Parafusos passantes
Esses parafusos atravessam de lado a lado, as peças a serem unidas, passando
livremente nos furos. Dependendo do serviço, esses parafusos, além das porcas, utilizam
arruelas e contraporcas como acessórios. Os parafusos passantes apresentam-se com
cabeça ou sem cabeça.

Parafusos não-passantes
São parafusos que não utilizam porcas. O papel da porca é desempenhado pelo furo
roscado, feito numa das peças que serão unidas.

Parafusos prisioneiros
São parafusos sem cabeça com rosca em ambas as extremidades, sendo recomendados
nas situações que exigem montagens e desmontagens freqüentes.
Em tais situações, o uso de outros tipos de parafusos acaba danificando a rosca dos furos.
As roscas dos parafusos prisioneiros podem ter passos diferentes ou sentidos opostos,
isto é, um horário e o outro anti-horário.
Parafuso Allen
O parafuso Allen é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a um
tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça,
que é geralmente cilíndrica e recartilhada, obtendo uma redução de espaço entre peças
com movimento relativo e excelente acabamento. Para o aperto, utiliza se uma chave
especial: a chave Allen.

Parafuso auto-atarraxante
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um furo roscado ou de uma porca, pois
corta a rosca no material a que é preso.
Sua utilização principal é na montagem de peças feitas de folhas de metal de pequena
espessura, peças fundidas macias e plásticas.

3.5 Porcas
São peças de forma prismática ou cilíndrica, provida de um furo roscado onde são
atarraxadas ao parafuso. As porcas podem apresentar formatos hexagonais, quadradas
ou redondas e servem para dar aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para
auxiliar na regulagem. Em conjunto com um parafuso, a porca é um acessório
amplamente utilizado na união de peças.
A porca está sempre ligada a um parafuso. A parte externa tem vários formatos para
atender a diversos tipos de aplicação. Assim, existem porcas que servem tanto como
elementos de fixação como de transmissão.
 Tipos de porcas mais utilizadas
• Sextavada ou hexagonal
• castelo
• cega (ou remate)
• borboleta
• contraporcas

3. 6 Arruelas
São peças cilíndricas de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o
corpo do parafuso. Elas são aplicadas entre a porca e a peça a ser fixada e em algumas
situações e também funcionam como elementos de trava.

As arruelas servem basicamente para:

 Proteger a superfície das peças;
 Evitar deformações nas superfícies de contato;
 Evitar que a porca afrouxe;
 Suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
 Evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.

A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste
caso, são utilizadas com porcas e parafusos de latão.

As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usados na vedação de

fluidos.

Tipos de arruelas

Os três tipos de arruela mais usados são:

 Arruela lisa
 Arruela de pressão
 Arruela estrelada
3. 7 Roscas
Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de forma
uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa
saliência é denominada filete.

Geralmente as roscas são conhecidas pelo seu diâmetro nominal (milímetros ou

polegadas), pelo valor do passo, ou pela quantidade de filetes por polegada.

A apresentação dessas informações para a identificação da rosca dependerá do sistema

de rosca que está se analisando.
 Sentido de direção do filete
À esquerda À direita

(sentido de aperto à esquerda). (sentido de aperto à direita).

Nomenclatura da rosca
Roscas triangulares

As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos:

· rosca métrica · rosca whitworth · rosca americana
3.8 Chavetas
Chavetas é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, retangular ou
semicircular em função da grandeza do esforço e tipo de movimento que deve transmitir.

É construída normalmente de aço.

A união por chaveta é um tipo de união desmontável, que permite às árvores transmitirem
seus movimentos a outros órgãos como engrenagens e polias.

Tipos de chaveta

• Chaveta de cunha (ABNT-PB-121).

• Chaveta encaixada (DIN 141, 490 e 6883).
• Chaveta meia-cana (DIN 143 e 492).
• Chaveta plana (DIN 142 e 491).
• Chaveta tangencial (DIN 268 e 271).
• Chaveta transversal.
• Chaveta paralela (DIN 269).

• Chaveta de disco ou meia-lua tipo woodruff (DIN 496 e 6888).

Material da chaveta

O material mais usado nas chavetas é o aço com baixo teor de carbono com
aproximadamente 0,2 %, visto que é sempre preferível uma falha na chaveta ao invés de
uma falha em outro componente mais caro, considerando o acabamento superficial, o
ajuste e o arrendodamento dos cantos para evitar força de atrito excessiva.

Chaveta Meia-cana (DIN 143 e 492)

Obs: Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo).

Sua inclinação é de 1:100, com ou sem cabeça. Não é necessário rasgo na árvore, pois
transmite o movimento por efeito do atrito, de forma que, quando o esforço no elemento
conduzido é muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore.

Chaveta de Cunha (ABNT-PB-121)

Empregada para unir elementos de máquinas que devem girar, pode ser com cabeça ou
sem cabeça, para facilitar sua montagem e desmontagem.

Aconselhado o seu emprego em montagens precisas ou de alta rotação.

Chaveta Plana (DIN 142 e 491)

É similar à chaveta encaixada, tendo, porém, no lugar de um rasgo na árvore, um rebaixo

plano.

Seu emprego é reduzido, pois serve somente para a transmissão de pequenas forças.

Chaveta Tangencial (DIN 268 e 271)

A designação tangencial é devido a sua posição em relação ao eixo.
Por isso, o posicionamento (uma contra a outra) é muito comum.
Seu emprego para transmissão de grandes forças e nos casos em que o sentido de
rotação se alterna.
Chaveta Transversal

É aplicada em uniões de órgãos que transmitem movimentos rotativos e retilíneos

alternativos.

Chavetas paralelas ou lingüetas (DIN 269)

Essas chavetas têm as faces paralelas, portanto, não têm inclinação.

A transmissão do movimento é feita pelo ajuste de suas faces laterais às laterais do rasgo
da chaveta. Fica uma pequena folga entre o ponto mais alto da chaveta e o fundo do
rasgo do elemento conduzido.

Chaveta de Disco ou Meia-lua tipo Woodruff (DIN 496 e 6888)

É uma variante da chaveta paralela, porém recebe esse nome porque sua forma
corresponde a um segmento circular.
Dimensionamento da chaveta
As chavetas paralelas não possuem cabeça. Quanto à forma de seus extremos, eles
podem ser retos ou arredondados. Podem, ainda, ter parafusos par fixarem a chaveta ao
eixo.

“A pratica corrente é escolher uma chaveta cujo tamanho seja um quarto do diâmetro do
eixo”, ou seja:

B=1.d e h=1.d
4 4

O comprimento da chaveta é então ajustado de acordo com o comprimento do cubo.

L = (1,5 a 2) . D D = (1,5 a 2) . d ℓ = 85 % L

Onde: D = diâmetro do cubo;

L = Comprimento do cubo;
d = diâmetro do eixo;
ℓ = comprimento da chaveta
3.9 Anel Elástico
Este elemento de máquina tem o formato de um anel incompleto. É um elemento usado
para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante
sobre um eixo.

Tipos de anéis elásticos e Uso do anel elástico

Em trabalhos externos, você poderá utilizar os seguintes anéis elásticos:

.
Anel elástico DIN 471.. Anel elástico DIN 6799

. Em eixos com diâmetro entre 4 e 1000mm Em eixos com diâmetro entre 8 e 24mm

Anel elástico DIN 472. Anel elástico para rolamentos.

.
Em furos com diâmetro Em eixos com diâmetro entre 4 e 390mm
entre 9,5 e 1000 mm

Anéis de secção circular

Em pequenos esforços axiais.

3.10 Freios
Estes elementos de máquinas são essenciais na interrupção de um movimento.
O acionamento dos freios pode ser: automático, hidráulico, pneumático, eletromagnético e
manual.
Os materiais utilizados na fabricação dos freios são de diferentes tipos e correspondem à
necessidade de aplicação.

Tipos de freios
• Freio de duas sapatas.
• Freio a disco.
• Freio de sapata e tambor.
• Freio multidisco.
• Freio centrífugo.

Resistência dos freios

Os freios são elementos de máquinas responsáveis por transformar energia cinética
(energia em movimento) em calor.

4. Elementos de Movimento e Transmissão

4.1 Eixos e Árvores

Os eixos e árvores são alguns dos principais elementos da estrutura física das máquinas.
Tanto os eixos quanto as árvores podem ser fixos ou giratórios e ter perfis lisos ou
compostos
A árvore pode ser definida como o elemento que gira transmitindo potência, sendo
submetida, principalmente, a esforços de torção e flexão.

O eixo é um elemento fixo, ou não, que suporta rodas dentadas, polias etc., estando
sujeito, principalmente, a esforços de flexão. No caso dos eixos fixos, os elementos
(engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e volantes) é que giram.

Roscados
Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e furos roscados, o que permite sua utilização
como elemento de transmissão e também como eixo prolongador utilizado na fixação de
rebolos para retificação interna e de ferramentas para usinagem de furos.
Ranhurados
Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras longitudinais em torno de sua
circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com os sulcos correspondentes de peças
que serão montadas no eixo. Os eixos ranhurados são utilizados para transmitir grande
força.

Estriados
Assim como os eixos cônicos, como chavetas, caracterizam-se por garantir uma boa
concentricidade com boa fixação, os eixos-árvore estriados também são utilizados para
evitar rotação relativa em barras de direção de automóveis, alavancas de máquinas etc.

Maciços
A maioria dos eixos maciços tem seção transversal circular maciça, com degraus ou
apoios para ajuste das peças montadas sobre eles. A extremidade do eixo é chanfrada
para evitar rebarbas
Vazados
Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o eixo-árvore vazado para facilitar a
fixação de peças mais longas para a usinagem. Existem, ainda, os eixos vazados
empregados nos motores de avião, por serem mais leves.

Flexíveis
Consistem em uma série de camadas de arame de aço enroladas alternadamente em
sentidos opostos e apertadas fortemente. São eixos empregados para transmitir
movimento a ferramentas portáteis (roda de afiar), e adequados a forças não muito
grandes e altas velocidades (cabo de velocímetro).

Cônicos
Os eixos cônicos devem ser ajustados a um componente que possua um furo de encaixe
cônico.
A parte que se ajusta tem um formato cônico e é firmemente presa por uma porca. Uma
chaveta é utilizada para evitar a rotação relativa.
4.2 Acoplamento
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado
na transmissão de movimento de rotação e forças entre duas árvores ou eixos-árvore,
segundo os princípios de atrito e da forma.

Tipos de acoplamentos

• Acoplamentos permanentes rígidos.

• Acoplamentos permanentes flexíveis.
• Acoplamento elástico de pinos.
• Acoplamento perflex.
• Acoplamento elástico de garras.
• Acoplamento elástico de fita de aço.
• Acoplamento de dentes arqueados.
• Acoplamento flexível oldham.
• Junta de articulação.
• Junta universal de velocidade constante (homocinética).

Classificação

Os acoplamentos classificam-se em permanentes e comutáveis.

Os permanentes atuam continuamente e dividem-se em rígidos e flexíveis. Os comutáveis

atuam obedecendo a um comando.

Os acoplamentos podem ser fixos (rígidos), elásticos

Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira que funcionem como se
fossem uma única peça, alinhando as árvores de forma precisa.
Acoplamento Rígido com Flanges Parafusados
Esse tipo de acoplamento é utilizado quando se pretende conectar árvores, e é próprio
para a transmissão de grande potência em baixa velocidade.

Acoplamento com Luva de Compressão ou de Aperto

Acoplamento de Discos ou Pratos

É empregado na transmissão de grandes potências em casos especiais, como, por

exemplo, nas árvores de turbinas. Estes elementos não conseguem compensar eventuais
desalinhamentos ou flutuações.
 Acoplamentos Elásticos ou Permanentes Flexíveis

Os acoplamentos elásticos são construídos em forma articulada, elástica ou articulada e

elástica. Permitem a compensação de até 6 graus de ângulo de torção e deslocamento
angular axial.

Acoplamentos flexíveis:
• acoplamento elástico de pinos;
• acoplamento perflex;
• acoplamento elástico de garras;
• acoplamento elástico de fita de aço;
• acoplamento de dentes arqueados;
• acoplamento flexível oldham.

Acoplamento Elástico de Pinos

Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas de borracha.

Acoplamento Perflex

Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de borracha

apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento permite o jogo longitudinal de eixos.

Acoplamento Elástico de Garras

As garras, constituídas por tocos de borracha, encaixam-se nas aberturas do contra-disco

e transmitem o movimento de rotação.

Acoplamento Elástico de Fita de Aço

Consiste de dois cubos providos de flanges ranhurados, nos quais está montada uma
grade elástica que liga os cubos.
Acoplamento de Dentes Arqueados

Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial, o que permite até 3
graus de desalinhamento angular.

Junta de Articulação

É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão um

ângulo fixo ou variável durante o movimento. A junta de articulação mais conhecida é a
junta universal (ou Junta Cardan) empregada para transmitir grandes esforços.

Acoplamento Flexível Oldham

Permite a ligação de árvores com desalinhamento paralelo. Quando a peça central é
montada, seus ressaltos se encaixam nos rasgos das peças conectadas às árvores. O
formato desse acoplamento produz uma conexão flexível através de ação deslizante da
peça central.
Junta Universal Homocinética
Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre árvores que precisam sofrer
variação angular, durante sua atividade. Essa junta é constituída de esferas de aço que se
alojam em calhas.

4.3 Polias
As polias são peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo do motor e pelas
correias.

São encontradas duas formas de acoplamento de polias:

As planas (que são as mais comuns), geralmente utilizadas em eixos independentes, visto
que admitem o uso de correia inextensível, impedem escorregamentos e trabalham com
velocidade escalar igual.

A segunda forma de acoplamento é a em forma de V (observada da secção transversal).

Nesta, as polias são acopladas por duas correias em formato de V.

Esse formato permite uma maior rigidez no acoplamento entre a polia e correia.
Polia Trapezoidal.

A polia trapezoidal recebe esse nome porque a superfície na qual a correia se assenta
apresenta a forma de trapézio.

As polias trapezoidais devem ser providas de canaletas (ou canais) e são

dimensionadas de acordo com o perfil padrão da correia a ser utilizada.
 Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para cabos de
aço, para correntes ( denominadas roldanas), polias (ou rodas) de atrito, polias para
correias redondas e para correias dentadas.

Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para cabos de aço,
para correntes, polias (ou rodas) de atrito, polias para correias redondas e para correias
dentadas.

Resistência da polia

Devido à sua característica de flexibilidade, as polias e correias (falaremos sobre estas

últimas mais adiante) são ideais para grandes distâncias entre os centros, além de
possibilitarem uma elevada resistência ao desgaste, um alto coeficiente de atrito e um
funcionamento mais silencioso.

Todos esses aspectos juntos acarretam um baixo custo inicial.

Os materiais utilizados para a construção das polias são ferros fundidos (o mais utilizado)
e aços, ligas leves e materiais sintéticos. A superfície da polia não deve apresentar
porosidade, pois, do contrário, a correia irá se desgastar rapidamente.

Relação de Transmissão ( i )

Calcula-se a relação de transmissão com base no número de voltas das polias (n), numa
unidade de tempo e nos seus diâmetros.

Tomando como referência a equação da velocidade periférica,

V = π . D. n

Nesse caso, temos a seguinte equação:

Calcula-se a relação de transmissão com base no número de voltas das polias (n), numa
unidade de tempo e nos seus diâmetros.

A velocidade periférica (V) é a mesma para as duas rodas.

Como as duas velocidades são iguais, temos:

Nesse caso, temos a seguinte equação:

V1 = V2 ∴ πD1n1 = πD2n2

Em que:

D1 = Ø da polia menor
D2 = Ø da polia maior
n1 = número de voltas por minuto (rpm) da polia menor
n2 = rpm da polia maior

V1 = V2 πD1n1 = πD2n2 D1n1 = D2n2

Logo:
i = n1 = D2
n2 D1

Tipos de acionamento
Existem dois tipos de acionamento: simples e cruzado.

A maneira como a correia é colocada determina o sentido de rotação das polias.

Sendo assim, temos:

Sentido direto de rotação

A correia fica torcida e as polias têm o mesmo sentido de rotação. Quando a polia motora
e a movida giram no mesmo sentido, temos um acionamento simples.

Transmissão por rotação em eixos paralelos e eixos perpendiculares

Sentido de rotação inverso

Quando as polias giram em sentidos opostos, temos um acionamento cruzado. Neste

último, formam-se ângulos de abraçamento maiores, mas, em contrapartida, ocorre um
maior desgaste da correia.

Para que haja um bom deslizamento da polia, quatro aspectos são fundamentais:
 A carga,
 A velocidade periférica,
 O tamanho da superfície de atrito
 O material da correia e das polias.


4.4 Correia

Às vezes, pequenos problemas de uma empresa podem ser resolvidos com soluções
imediatas, principalmente quando os recursos estão próximos de nós, sem exigir grandes
investimentos.

As correias são elementos de transmissão flexíveis com principais características de :

 Capacidade de absorver choques,

 Compensação de pequenos desalinhamentos
 Facilidade na montagem.
Sua principal utilização é na transmissão de potência ligando o eixo motor diretamente ao
eixo movido.

São adequadas para uso em locais onde a distância entre os acoplamentos é muito
grande e sistemas mecânicos de engrenagens, mancais e eixos não podem ser usados.

Quais são os tipos de correias?

• Planas
• Trapezoidais (também conhecidas como correia em V).
• Dentadas

Transmissão é a comunicação de movimento de um sistema mecânico para outro através

de polias e correias, correntes e rodas dentadas, engrenagens entre outros
elementos.

Material das Correias

Esses materiais estão relacionados à aplicação que a correia terá e ao tipo e intensidade
do trabalho que ela deve realizar.

 Couro de boi – recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elástica;

 Materiais fibrosos e sintéticos – não recebem emendas (correia sem-fim). Tem
por material base algodão, pêlo de camelo, viscose e náilon;
 Material combinado: couro e sintéticos – Essas correia possui a face interna
feita de couro curtido ao cromo e a externa de material sintético (perlon). Essa
combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capaz de transmitir
grandes potências.
 Borracha neoprene com cordoneis de fibra de vidro;
 Poliuretano com cordoneis de aço ou cordoneis de ARAMID para suportar as
forças de tração.

Transmissão por correia plana

A transmissão por correia plana é feita através do atrito. Este pode ser de duas formas:
simples e múltiplo.

O atrito simples ocorre quando há apenas uma polia motora e uma polia movida ou de
transmissão de potência. Já o atrito múltiplo acontece quando existem polias
intermediárias com diâmetros diferentes.
Transmissão por correia trapezoidal

A correia em “V” ou trapezoidal é inteiriça, fabricada com seção transversal em forma de

trapézio. Praticamente não apresenta deslizamento;

 Permite o uso de polias bem próximas;

 Eliminam os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas).
 A pressão nos flancos, em conseqüência do efeito de cunha, triplica em relação à
correia plana;
 Menor carga sobre os mancais que a correia plana;
 Emprego de até doze correias numa mesma polia.

Perfis padronizados

Outra correia utilizada é a correia dentada ou correias sincronizadoras.

Geralmente, utilizadas nos casos em que não se pode ter nenhum deslizamento e manter
o sincronismo do sistema como no comando de válvulas do automóvel.

Correias Sincronizadoras

São correias em que a base apresenta dentes transversais à largura da correia, sendo
que estes dentes servem para encaixar nos sulcos ou dentes das polias, fazendo assim
um “engrenamento” do acionamento, com trabalho silencioso tanto em baixa como em alta
rotação, e sem a necessidade de lubrificação do acionamento, realizando assim um
trabalho totalmente limpo, sem contaminação e silencioso.
Dimensionamentos da Correia em “V”

OBS.:

O comprimento da correia se mede pela circunferência e não pelo diâmetro

Correias cruzadas
Para o cálculo do comprimento de correias cruzadas, você deverá usar as seguintes
fórmulas:

a) Para polias de diâmetros iguais:

L = π .d+ 2 .C2 + d2

b) Polias de diâmetros diferentes:

Esse cálculo é aproximado, porque a região de contato da polia com a correia não é
exatamente correspondente a uma semicircunferência.
Calculo da tensão a ser aplicada nas correias em “v”

A tensão nas correias deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina ou do
fabricante das correias.

se o

Na falta destes usa-se o processo que indica a deflexão (Df ) da correia de acordo com a
força aplicada ( F ), tipo de correia,distância entre centros ( E ).

Em seguida calcula-se a deflexão ( Df ) em milímetro segundo a fórmula:

Df = 0, 014. E + 10,46

Tensão para correias dentadas

Ajusta-se pelo mesmo método das correias em V, usando a seguinte fórmula para a
deflexão em milímetro:

Df = E . 0,4
25,4
Identificação da correia

Obs: Para especificação de correia, pode-se encontrar, por aproximação, o número

que vai ao lado da letra, medindo o comprimento externo da correia, diminuindo um
dos valores abaixo e transformando o resultado em polegadas.

Existem dois tipos de polias tensoras.

Polia tensora interna

 A polia tensora deve ter o diâmetro igual ou maior que a menor polia do acionamento;
 Se o acionamento for por correia em V, deve-se utilizar polia tensora em V. Se for por
correia sincronizadora, usa-se polia tensora
 Esticador do tipo interno deve ser dentado.
 Alinhar corretamente a polia tensora para não comprometer a vida útil da correia.

Polia tensora externa

 A polia tensora deve ter no mínimo o diâmetro uma vez e meia (x1, 5) maior do que o
da menor polia do acionamento ;
 A polia tensora deve ter a largura igual ou maior do que a largura da correia;
4.5 Correntes
As correntes são elementos responsáveis por transmitir força e movimento que fazem com
que a rotação do eixo ocorra nos sentidos horários e anti-horários.

Uma das principais características da transmissão por corrente é a possibilidade de

acionar vários eixos a partir de uma única fonte motora, devido à relação de transmissão
constante.

Para isso, as engrenagens devem estar num mesmo plano. Os eixos de sustentação das
engrenagens ficam perpendiculares ao plano.

Tipos de Correntes
• Correntes de rolo.
• Correntes de dentes.
• Corrente de elos livres.
• Corrente comum.

Transmissão por correntes

A transmissão por correntes permite o acionamento de um ou de vários eixos através do
encaixe entre os dentes da engrenagem e os elos da corrente.
Um dos aspectos mais importantes da transmissão por corrente é a não-ocorrência de
deslizamento.

Utiliza-se a transmissão por corrente quando o uso de correias não é indicado em virtude
de fatores externos, como vapores, umidade, fuligem, óleos etc.

Outra grande utilização da corrente é na transmissão entre eixos próximos.

Rodas utilizadas para transmissões por correntes

Principais dimensões da corrente
As principais medidas de engrenagens para correntes são: o número de dentes, o passo e
o diâmetro.

As nomenclaturas dessas medidas são:

Z – número de dentes
P – passo

d – diâmetro

Cuidados para prolongar a vida útil das correntes?

 Não misturar elos novos com elos gastos.

 Não usar rodas dentadas velhas em correntes novas.
 Usar apenas querosene na limpeza da corrente.
 Depois da limpeza, secar bem a corrente mergulhando-a em seguida em óleo e
deixando escorrer o excesso.
 Sempre lubrificar a corrente. Este procedimento pode ser feito com banho, jato ou
gotas.
 Na hora de armazenar a corrente, deixá-la coberta por uma camada de graxa e
embrulhada num papel.
 Verificar periodicamente o alinhamento.
 Inverter a corrente, uma vez ou outra, para prolongar sua vida útil;
 Medir o desgaste das rodas dentadas.
 medir ocasionalmente o aumento do passo causado pelo desgaste de pinos e
buchas.
Corrente de rolos
A corrente de rolo é semelhante à corrente de bicicleta. Ela pode possuir roletes
eqüidistantes e roletes gêmeos e é aplicada em transmissões quando não são
necessárias rotações muito elevadas.

Correntes para transportadores ( Corrente de elos livres)

Esta é uma corrente especial usada para transportadores e, em alguns casos, pode ser
empregada nas transmissões. Sua característica principal é a facilidade de retirar-se
qualquer elo, sendo apenas necessário suspendê-lo. É conhecida por “link chain”.

Corrente comum ou cadeia de elos

Seus elos são compostos por vergalhões redondos e soldados. È possível encontrar
algumas correntes com vergalhão transversal para ocasiões de esforço.
Esse tipo de corrente é empregado na suspensão de cargas pesadas.

Obs: Correntes de rolo são fabricadas nos tipos: standard, médio e pesado.
Corrente para transportadores
A corrente de blocos tem como sua principal característica a formação de um bloco
através da união de cada par de rolos com seus elos. Formam uma base de apoio
comumente utilizada por dispositivos que atuam nos transportes.

Fabricação das correntes

As talas são estampadas de fitas de aço. Os rolos e as buchas são repuxados de chapas
de aço ou enrolados de fitas de aço e os pinos são cortados de arames de aço. As peças
prontas são, separadamente, beneficiadas ou temperadas para uma dureza de
aproximadamente 60 HRC (dureza rockwell).
4.6 Engrenagens

As engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir
movimento e força entre dois eixos.

Muitas vezes, as engrenagens são usadas para variar o número de rotações e o sentido
da rotação de um eixo para o outro.

Permitem a redução ou aumento do momento torsor, com mínimas perdas de energia e

aumento ou redução de velocidades, sem perda nenhuma de energia pornão deslizarem.

O movimento dos dentes entre si, processa-se de tal modo que o diâmetro primitivo não
desliza, havendo apenas aproximação e afastamento.

A engrenagem é feita pelo encaixe dos dentes de uma engrenagem com o vão de outra
engrenagem.

É possível trabalhar em engrenagens de tamanhos diferentes.

Nesse caso, identificamos cada uma das engrenagens por coroa (para a engrenagem
maior) e pinhão (para a engrenagem menor). A engrenagem menor tem sempre rotação
mais alta e momento torsor menor.
Partes das Engrenagens

Elementos Básicos das Engrenagens

As características dos dentes da engrenagem são:

 De (Diâmetro externo): É o diâmetro maior. De = m(Z+2);

 Di (Diâmetro interno): É o diâmetro menor da engrenagem;
 Dp (Diâmetro primitivo): É o diâmetro imaginário, que fica entre os diâmetros
externo e interno da engrenagem. Dp = De -2m;
 c (Cabeça do dente): É a parte do dente que fica entre a circunferência primitiva
(Dp) e a circunferência externa (De) da engrenagem;
 f (Pé do dente): É a parte do dente que fica entre a circunferência primitiva e a
circunferência interna (ou raiz);
 h (Altura do dente): corresponde à soma da altura da cabeça mais a altura do
dente, ou (De - Di)/2;
 e (Espessura de dente): É a medida do arco limitada pelo dente, sobre a
circunferência primitiva (determinada pelo diâmetro primitivo);
 v (Vão do dente): É o vazio que fica entre dois dentes consecutivos também
delimitados por um arco do diâmetro primitivo;
 p (passo): É a soma dos arcos da espessura e do vão (p=e+v), ou é a medida que
corresponde a distância entre dois dentes consecutivos, medida à altura do Dp;
 m (Módulo): Dividindo-se o Dp pelo número de dentes (Z), ou o passo (P) por p,
teremos um número que se chama módulo (m).
 O módulo é o número que serve de base para calcular a dimensão dos dentes.

O ângulo de pressão (α) no sistema modular é utilizado normalmente com 20 ou 15º.

Os materiais mais usados na fabricação de engrenagens são: aço-liga fundido, ferro
fundido, cromo-níquel, bronze fosforoso, alumínio, náilon.
Tipos de engrenagens

Engrenagens cilíndricas de dentes retos

É o tipo mais comum de engrenagem e o de mais baixo custo. É usada em transmissão

que requer mudança de posição das engrenagens em serviço, pois é fácil de engatar, e
em transmissões de baixa rotação do que na de alta rotação, por causa do ruído que
produz.

As engrenagens de um mesmo conjunto podem ter tamanhos diferentes. Quando isso

acontece, a engrenagem maior chama-se coroa e a menor chama-se pinhão.

Engrenagem cônica com dentes retos

Devido ao seu formato cônico, precisa de uma atenção especial em sua montagem. Caso
contrário poderá ocorrer falha na precisão da peça.
É empregada quando as árvores se cruzam. A engrenagem cônica é usada par mudar a
rotação e direção da força em baixas velocidades.
Engrenagem cônica com dentes em espiral
Graças ao formato de seus dentes, possibilita um engrenamento simultâneo de dois
dentes, transmitindo grandes potências e girando suavemente.

Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais

Os dentes são dispostos transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo.

É usada em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa devido a seus
dentes estarem em contato constante.

As engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais transmitem também rotação entre eixos
reversos (não paralelos).
Engrenagem Cilíndrica com Cremalheira
A engrenagem e a cremalheira têm a função de transformar um movimento rotativo em
movimento retilíneo ou vice-versa.

Engrenagem cilíndrica com dentes internos

Graças ao seu formato que permite uma grande economia de espaço e distribuição
uniforme da força, é usada em transmissões planetárias e comandos finais de máquinas
pesadas, permitindo uma economia de espaço e distribuição uniforme da força.

Obs : Nas engrenagens cilíndricas com dentes internos, as duas rodas do mesmo
conjunto giram em um só sentido.
Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos

Devido à sua principal característica, que possibilita a engrenagem de vários dentes

simultaneamente, a engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos proporciona um
funcionamento silencioso e suave.

Os dentes deste tipo de engrenagem formam um ângulo de 8 a 20º com o eixo da árvore.

Engrenagem Cilíndrica com Dentes em V

Conhecida também como engrenagem herringbone ou “espinha de peixe”, possui
dentado helicoidal duplo, com uma hélice à direita e outra à esquerda. I

Isso permite a compensação da força axial na própria engrenagem, eliminando a

necessidade de compensar esta força nos mancais

Parafuso Sem-fim e Engrenagem Côncava (coroa)

O parafuso sem-fim é uma engrenagem helicoidal com pequeno número (até 6) de dentes
(filetes). O sem-fim e a coroa servem para transmissão entre dois eixos perpendiculares
entre si.
São usados quando se precisa obter grande redução de velocidade e conseqüente
aumento de momento torsor.
Entre o sem-fim e a coroa produz-se um grande atrito de deslizamento.

São denominadas côncavas porque são dentes curvos, ou seja, menos elevados no meio
do que nas bordas.
No engrenamento da rosca sem-fim com a engrenagem helicoidal, o parafuso sem-fim é o
pinhão e a engrenagem é a coroa.

Parafuso com rosca sem-fim (Esse parafuso pode ter uma ou mais entradas.)

Veja, por exemplo, a ilustração de um parafuso com rosca sem-fim com 4 entradas.

O número de entradas do parafuso tem influência no sistema de transmissão.

Se um parafuso com rosca sem-fim tem apenas uma entrada e está acoplado a uma
coroa de 60 dentes, em cada volta dada no parafuso a coroa vai girar apenas um dente.

Onde:
nc = rpm da coroa
np = rpm do parafuso com rosca sem-fim
Ne = número de entradas do parafuso
Zc = número de dentes da coroa
EXEMPLO 1

Em um sistema de transmissão composto de coroa e parafuso com rosca sem-fim, o

parafuso tem 3 entradas e desenvolve 800 rpm. Qual será a rpm da coroa, sabendo-se
que ela tem 40 dentes?

Dados disponíveis:

np = 800 rpm
Ne = 3 entradas
Zc = 40 dentes
Aplicando a fórmula
nc = np . Ne
Zc

Nc= 800 . 3 = 2.400 nc = 60 rpm Portanto, a coroa deverá girar a 60 rpm

40 40

Relação de Transmissão para Engrenagens

Para engrenagens em geral, a relação de transmissão se dá da seguinte forma:

i = Dp2 = Z2
Dp1 Z1
Onde:

Dp1 = Diâmetro primitivo da engrenagem motora;

Dp2 = Diâmetro primitivo da engrenagem movida;
Z1 = Número de dentes da roda motora;
Z2 = Número de dentes da roda movida;

Para coroa e sem-fim e Para cremalheira e pinhão:

i=Z

f
f = Número de filetes do sem-fim.

A utilização dos conjuntos deve seguir algumas regras básicas e alguns cuidados deverão
ser tomados para que um conjunto de engrenagens, após o engrenamento, deva funcionar
adequadamente, não se esquecendo de manter uma pequena folga (Backlash) entre os
dentes para que o mecanismo funcione de forma satisfatória. (matraqueamento)
5. Elementos de Vedação

Você já imaginou como seria o sistema de lubrificação de um motor automotivo sem

os elementos de vedação?

Os componentes de vedação retêm fluídos lubrificantes e/ou refrigerante, mantendo os

níveis pré-estabelecidos pelos fabricantes, a fim de evitar danos por desgastes precoces
nos componentes rotativos e estáticos e, também, perdas de produção, de patrimônio e
financeiras.

O que são elementos de vedação?

Elementos de vedação são peças que, instaladas num ambiente fechado, impedem a
saída de fluido, evitando que esse ambiente seja poluído por agentes externos.

Na vedação é preciso estar atento aos aspectos a seguir:

 Temperatura - quando a temperatura apresenta-se alta, a vedação torna-se difícil.

 Acabamento das peças - para que a vedação seja feita de forma correta, será
necessário bom acabamento nos locais a serem vedados.

 Pressão - quanto maior for a pressão do fluido, maior será a possibilidade de

escapamento.

 Estado físico - os fluidos em estado gasoso são mais difíceis de serem vedados.

Portanto, para que se evitem riscos de escapamento e até de acidentes, os elementos de

vedação de máquinas devem levar esses fatores em conta.

Classificação
Os elementos de vedação classificam-se em dois grupos:

 Junções fixas
 Junções móveis.
Vedação de junções fixas com elementos intermediários

Nesse tipo de vedação são usadas guarnições.

Guarnições são peças flexíveis colocadas entre duas superfícies rígidas, geralmente
planas.

Desta forma, as guarnições impedem passagem ou vazamento de fluidos.

As guarnições podem ser feitas de borracha, cobre, cortiça ou amianto, e podem ter
formatos variados: chatos, toroidais, perfilados, revestidos etc.

A vedação com elementos intermediários (guarnições) tem a vantagem de ser feita com
mais facilidade do que a vedação direta. Basta uma simples pressão para moldar a
guarnição entre as superfícies a serem vedadas.

Os principais componentes de vedação são: Gaxetas, Juntas de Vedação, Selos

Mecânicos, Ring e Retentores.

5.1 Gaxetas

Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido
de um local para outro, de forma total ou parcial.

As gaxetas se caracterizam por serem produtos construídos com fios trançados de

diversas fibras, macios, flexíveis, resilientes (elásticos), com boa resistência mecânica,
térmica e química.

Gaxeta a base de grafite Gaxeta a base de PTFE

Gaxetas para isolamento térmico

As gaxetas desse tipo são utilizadas para isolar termicamente e para vedar equipamentos
em indústrias de alumínio, siderúrgicas, metalúrgicas, de vidro, petroquímicas, têxtil,
açúcar e álcool, entre outras.

Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão, juta, asbesto (amianto),

náilon, teflon, borracha, alumínio, latão e cobre.

As gaxetas de isolamento térmico não possuem impregnantes nem lubrificantes, sendo

por isso, indicadas somente para aplicações em:

 Isolamento e proteção de mangotes contra respingos e metais fundidos;

 Isolamento externo de tubulações que conduzam fluidos aquecidos;
 Vedação de portas de fornos, estufas e equipamentos similares.

Gaxetas de vedação

Esse tipo de gaxeta é utilizada para controlar o vazamento de fluidos em equipamentos

mecânicos rotativos e estáticos.

As gaxetas de vedação são cortadas em formas de anéis, flexionadas de modo a se

conformar (acomodar) em torno do eixo ou haste e estão instaladas na caixa de gaxetas.
- Aplicação estática (Haste de válvulas)
- Aplicação dinâmica (eixos de equipamentos rotativos ou alternativos)

5.2 Juntas

Junta de vedação é todo material que comprimido entre duas partes de uma união
flangeada, permite manter o vazamento de um fluído dentro dos limites máximos
aceitáveis para a aplicação.
Tipos de juntas

Juntas de borracha
São vedações empregadas em partes estáticas, muito usadas em equipamentos, flanges
etc.
Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de
lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato.

Juntas de papelão
São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como, por exemplo,
nas tampas de caixas de engrenagens.
Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da
peça que vai utilizá-la.

Juntas metálicas
São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas
temperaturas.
São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono, em alumínio, cobre ou
chumbo.
São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado.

Juntas de teflon
Material empregado na vedação de produtos como óleo, ar e água.
As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C.

Juntas de amianto
Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos.
O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos
corrosivos.

Juntas de cortiça
Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo, ar e água submetidos
a baixas pressões.
As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter, em caixas de
engrenagens, etc.
5.3 Selos Mecânicos

Historicamente, os selos mecânicos foram criados para satisfazer uma necessidade

exclusiva de vedar sem permitir vazamento. O Selo Mecânico é um vedador de pressão
que utiliza princípios hidráulicos para reter fluído.

Os selos mecânicos são aplicados com vantagens em relação às gaxetas, pois não
permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e
pressões elevadas, sem apresentarem desgastes consideráveis.

Os selos mecânicos, também permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis.

Vantagens do selo mecânico

 Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo,

conseqüentemente, a perda de potência.
 Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha.
 A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível.
 Permite operar fluidos tóxicos, corrosivos ou inflamáveis com segurança.
 Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo.
5.4 Ring

Os vedadores Ring’s são anéis com secções transversais dos lábios de formatos
diferenciados adequando-se à superfície a qual irá efetuar a vedação.

Podem ser utilizados em vedações estáticas ou dinâmicas sujeitas a movimentos

alternativos, rotativos ou a uma combinação de ambos em máquinas ou equipamentos.

São amplamente utilizados em sistemas hidráulicos e pneumáticos.

V'Ring - Eles têm secções transversais em forma de “V”.

Os anéis V'Ring são montados com pressão no eixo, girando solidariamente ao seu
movimento, o que proporciona excelente eficiência de vedação ou raspagem.

São usados como vedadores ou como anéis raspadores em sistemas rotativos de altas
velocidades e baixas pressões.

O’Ring – Esse tipo de Ring tem formato de um “O”.

Define-se como anel (O’Ring), um vedador estático ou dinâmico de borracha com um

formato de anel e seção circular, o qual é alojado em uma ranhura prédimensionada que
submete a seção do anel a uma pressão, assegurando assim a vedação inicial do sistema.
São os mais versáteis de todos os vedadores estão presentes na maioria dos sistemas de
vedações.

Os anéis de borracha ou anéis da linha O’ring são bastante utilizados em vedações

dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade.
5.5 Retentores
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto
essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural
metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho.

A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser
mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.

O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre
si, suportando variações de temperatura.

Composição do retentor
O retentor é composto pelos seguintes elementos:
• borracha;
• carcaça;
• mola.

Qual o tipo de borracha utilizada nos retentores?

As borrachas utilizadas pelos retentores são as sintéticas, que possuem os seguintes
tipos:
• borracha nitrílica;
• poliacrílica;
• silicone;
• fluorelastômeros
6. Elemento de Apoio

6.1 Mancal de Deslizamento

Esses elementos têm como principal função suportar as solicitações de peso e rotação de
eixos e árvores.

Eles estarão sempre submetidos ao atrito de deslizamento, o qual deve ser considerado
antes de sua utilização.

Radiais

São responsáveis por absorver esforços transversais, impedindo o deslocamento na

direção do raio.

Axiais

São responsáveis por absorver esforços longitudinais, impedindo o deslocamento na

direção do eixo.
Mistos
São responsáveis pelos efeitos dos mancais axiais e radiais simultaneamente.

Dimensões dos mancais

Geralmente, são formados por uma bucha e por uma carcaça.

Em alguns casos, como em situações de pequena oscilação, a bucha pode ser

dispensada.

Mancal axial.

Seu componente principal é o ferro fundido ou o aço.

A forma de sua superfície deve ter um formato que permita uma excelente lubrificação.
Mancal inteiriço.
O material usado neste tipo de mancal é, na maioria dos casos, o ferro fundido.
A figura seguinte mostra um caso para rotação alternada com respectivo detalhe para
lubrificação.

Mancal ajustável
Devido à presença de uma bucha que permite o reajuste radial, é ideal para trabalhos que
necessitam de folga constante.

O material usado em sua confecção é ferro fundido ou aço.

Mancal reto bipartido.

O principal material de sua confecção é ferro fundido ou aço, sendo embuchado com
buchas de bronze ou casquilhos de metal anti-fricção.

Mancal a gás

Ideal para uso em equipamentos de alta velocidade permite que o gás (nitrogênio, ar
comprimido etc.) seja introduzido no mancal e mantenha o eixo suspenso no furo.

A principal característica deste mancal é permitir o trabalho com alta velocidade e baixo
atrito.
6.2 Mancal de Rolamentos
Quando se buscou diminuir sensivelmente os problemas de atrito de resistência alta
velocidade, encontrados nos mancais de deslizamento, chegou-se aos mancais de
rolamento ou simplesmente rolamento.

Um rolamento é uma peça (geralmente SAE 52 100) ,interposta entre a caixa de

mancais e as árvores giratórias das máquinas.

Sua principal característica é a sua composição por anéis de aço, separados por uma ou
mais fileiras de esferas ou rolos.

Existe ainda um separador, também conhecido como gaiola que é responsável por manter
os rolos ou as esferas separadas por uma mesma distância, distribuindo os esforços e
mantendo concêntricos os anéis.

O anel externo, ou capa, é fixado na peça e o anel interno é fixado diretamente ao eixo
Identificação do mancal de rolamento
O tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais são indicados por uma
designação básica específica.

Essas designações básicas são compostas de 3, 4 ou 5 algarismos. Podem conter

também uma combinação desses algarismos com letras.

Regras:
1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira de esferas pequenos e miniaturas
(diâmetro de 1 à 9 mm). O número de identificação é composto por 3 dígitos, sendo que o
último dígito indica a dimensão do furo em milímetros.
601: ∅ = 1 mm;
602: ∅ = 2 mm;
609: ∅ = 9 mm.

2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo, a regra é fixa:

xx0 : ∅ = 10 mm;
xx01 : ∅ = 12 mm;
xx02 : ∅ = 15 mm;
xx03 : ∅ = 17 mm.

3ª Regra: Para furos acima de 20 mm, têm-se uma regra, na qual, basta multiplicar os dois
últimos dígitos por 5.
xx04 : ∅ = 20 mm (04 x 5);
xx05 : ∅ = 25 mm;
xx96 : ∅ = 480 mm.

4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm, após a série dimensional, acrescenta-se uma
barra ( / ) e a dimensão nominal do diâmetro interno.
xx/500 : ∅ = 500 mm;
xx/1800 : ∅ = 1800 mm;
xx/7800 : ∅ = 7800 mm

Tabela de identificação dos rolamentos

Os algarismos entre parênteses indicam que embora eles possam ser incluídos na
designação básica, são omitidos por razões práticas.

Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero
é omitido.

Convém ressaltar que, para a aquisição de um rolamento, é necessário conhecer apenas

as seguintes dimensões: o diâmetro externo, o diâmetro interno e a largura ou altura.

Com esses dados, consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e

informações como capacidade de carga, peso, etc.
Vantagens e desvantagens

Rolamentos / mancais de deslizamento

Vantagens Desvantagens

• Menor atrito e aquecimento • Maior sensibilidade aos choques

• Coeficiente de atrito de partida (estático) • Maiores custos de fabricação

não superior ao de operação (dinâmico)
• Pouca variação do coeficiente de atrito
com carga e velocidade
• Baixa exigência de lubrificação
• Tolerância pequena para carcaça e
alojamento do eixo
• Não suporta cargas tão elevadas como
os mancais de deslizamento

• Intercambialidade internacional • Ocupa maior espaço radial

• Mantém a forma de eixo

• Pequeno aumento da folga durante a

vida útil

Tipos de Rolamentos

• Rolamento fixo de uma carreira de esferas

É o mais comum dos rolamentos. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é
apropriado para rotações mais elevadas. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada.
É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa.
• Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas
Admite cargas axiais somente em um sentido e deve sempre ser montado contra outro
rolamento que possa receber a carga axial no sentido contrário.

• Rolamento autocompensador de esferas

É um rolamento de duas carreiras de esferas com pista esférica no anel externo, o que lhe
confere a propriedade de ajustagem angular, ou seja, de compensar possíveis
desalinhamentos ou flexões do eixo.
• Rolamento de rolo cilíndrico
É apropriado para cargas radiais elevadas. Seus componentes são separáveis, o que
facilita a montagem e desmontagem.

• Rolamento autocompensador de duas carreiras de rolos

É um rolamento adequado aos mais pesados serviços. Os rolos são de grande diâmetro e
comprimento. Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e pistas, existe uma distribuição
uniforme da carga.
• Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos
Seu emprego é particularmente indicado para construções em que se exige uma grande
capacidade suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento.

• Rolamento axial de esfera

Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples e escora dupla) admitem
elevadas cargas axiais, porém, não podem ser submetidos a cargas radiais.

Para que as esferas sejam guiadas firmemente em suas pistas, é necessária a atuação
permanente de uma carga axial mínima.
• Rolamento de rolos cônicos
Além de cargas radiais, os rolamentos de rolos cônicos também suportam cargas axiais
em um sentido.
Os anéis são separáveis.
O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. Como só admitem
cargas axiais em um sentido, torna-se necessário montar os anéis aos pares, um contra o
outro.

• Rolamento de agulha
Possui uma seção transversal muito fina em comparação com os rolamentos de rolos
comuns.
É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado.
• Rolamento axial autocompensador de rolos
Possui grande capacidade de carga axial devido à disposição inclinada dos rolos.
Também pode suportar consideráveis cargas radiais.

A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento

angular, compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo.

Principais especificações para a escolha dos rolamentos

Para escolher um rolamento adequado para um sistema mecânico, alguns fatores devem
ser levados em consideração, tais como:
 Limite de Rotação
 Desalinhamento dos Anéis - Interno e Externo.
 Rigidez
 Ruído e Torque
 Precisão de Giro
 Instalação e Remoção
 Vida do Rolamento
 Vida de Fadiga e Vida Nominal
 Carga
Porque os rolamentos falham?

Podemos observar que a principal causa de falhas em rolamentos é a lubrificação

inadequada.

Nesse tipo de falha, podemos incluir problemas ligados à contaminação, falta ou excesso
de lubrificante.

O segundo problema é não conseguir alcançar a vida útil, geralmente por fadiga, devido a
cargas excessivas causadas por desalinhamento, desbalanceamento, empenamento,
montagem incorreta e danos devido a vibrações, passagem de corrente elétrica, etc.

Defeitos comuns dos rolamentos

Os defeitos comuns nos rolamentos ocorrem por:

Falhas Mecânicas
 Desgaste;
 Deficiência de lubrificação;
 Presença de partículas abrasivas;
 Oxidação (ferrugem);
 Desgaste por patinação (girar em falso);
 Desgaste por brinelamento.
7. AJUSTAGEM ( Instrumentos de Medição e Controle)
Mesa de traçagem e controle

É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou granito.

A face superior é rigorosamente plana (figs.1 e 2). O plano de referência serve para
traçado com graminho, ou para o controle de superfícies planas.

Régua de controle

São instrumentos de controle para a verificação de superfícies planas, construídas de aço

ou ferro fundido. Apresentam diversas formas e tamanhos.
Classificam-se em dois grupos:
 Réguas de fios retificados;
 Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas.

Réguas de fio retificado (régua biselada)

Construídas de aço carbono, em forma de faca (fig. 1), temperada e retificada, com o fio
ligeiramente arredondado.
Emprego
É utilizada na verificação de superfícies planas.

Régua triangular
Construída de aço carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e em
todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados.

Emprego
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada.

Régua de faces retificadas ou rasqueteadas (régua de face plana)

Construídas de ferro fundido, com as faces planas retificadas ou rasqueteados

Emprego
Utiliza-se para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser rasqueteados,
tais como as de barramento de máquinas-ferramentas.

Régua triangular plana

Construídas de ferro fundido, em forma de prisma, com suas faces retificadas ou
rasqueteadas .
Emprego
Utiliza-se para verificar a planaridade de superfícies em ângulo agudo, igual ou maior que
60º, determinando os pontos altos que serão rasqueteadas.

Dimensões
A régua deve ter sempre um comprimento maior que a superfície a verificar.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos do
fabricante.

Cuidados a observar

 Evite o contato da régua com outras ferramentas, para não danificá-la.

 Limpe, lubrifique a guarde as réguas em caixas apropriadas.
 Evitar contato com outras ferramentas.
 Limpar, lubrificar e guardar em caixa apropriada.

Verificadores e calibradores de ângulos

São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado ou não, com ranhuras ou

recortes em ângulo rigorosamente talhados nas bordas.

A figura mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira.

Verificadores de ângulos, de lâminas articuladas

.
Se há contato exato entre o fio da lâmina e o topo da ferramenta, o ângulo que se verifica
está correto.
A base da ferramenta e a aresta da lâmina devem ficar bem assentadas sobre um plano.

Verificador de Ângulo de Broca

Verificador De Rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Calibrador de Folgas (Apalpador)

Usa-se na verificação de folgas, sendo fabricado em vários tipos. Em cada lâmina vem
gravada sua medida, que varia de 0,04 a 5mm, ou de 0,0015” a 0,2000”.

Verificador de Raio.

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a medida do
raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm ou de 1/32” a 1/2”.

Calibrador “passa-não-passa” para eixos ou calibrador de boca

É fabricado com bocas fixas e móveis. O diâmetro do eixo estará bom, quando passar
pela parte maior e não passar pela menor.

Calibrador-tampão “passa-não-passa”

Suas extremidades são cilíndricas. O furo da peça a verificar estará bom, quando passar
pela parte menor e não passar pela maior.

Verificador de chapas e arames.

É fabricado em diversos tipos e padrões. Sua face é numerada, podendo variar de 0

(zero) a 36, que representam o número de espessura dos chapas e arames.

7.1 Máquinas Operatrizes

Furadeira
São máquinas-ferramentas destinadas à execução de operações de furar, escarear,
alargar, rebaixar e roscar com machos.

Furadeira de bancada
São montadas sobre bancadas de madeira ou aço.
Furadeira de coluna
Esta furadeira tem como características o comprimento da coluna e a capacidade que é,
em geral, superior à de bancada.

Furadeira Radial
A furadeira radial é destinada à furação em peças grandes em vários pontos, dada a
possibilidade de deslocamento do cabeçote.
Possui avanços automáticos e refrigeração da ferramenta por meio de bomba.
Furadeira Portátil
Pode ser transportada com facilidade e pode-se operá-la em qualquer posição.

Esmerilhadoras
São máquinas em que o operador esmerilha materiais, principalmente na afiação de
ferramentas.

Esmeril
Retificações de rebolos
Para retificar os rebolos, utilizam-se retificadores especiais de vários tipos.
Retificadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de caneluras
 A posição correta do retificador para uniformizar a superfície do rebolo.

7.2 Ferramentas Manuais

Ferramentas de aperto e desaperto

Em manutenção mecânica, é comum se usar ferramentas de aperto e desaperto em

parafusos e porcas.
Para cada tipo de parafuso e de porca, há uma correspondente chave adequada às
necessidades do trabalho a ser realizado. Isto ocorre porque tanto as chaves quanto as
porcas e os parafusos são fabricados dentro de normas padronizadas mundialmente.

Chave fixa

A chave fixa, também conhecida pelo nome de chave de boca fixa, é utilizada para apertar
ou afrouxar porcas e parafusos de perfil quadrado ou sextavado.
Pode apresentar uma ou duas bocas com medidas expressas em milímetros ou
polegadas. As figuras a seguir mostram uma chave fixa com uma boca e uma chave fixa
com duas bocas.
Chave estrela

Esta ferramenta tem o mesmo campo de aplicação da chave de boca fixa, porém
diversifica-se em termos de modelos, cada qual para um uso específico.
Por ser totalmente fechada, abraça de maneira mais segura o parafuso ou porca.

Chave combinada

A chave combinada também recebe o nome de chave de boca combinada.

Sua aplicação envolve trabalhos com porcas e parafusos, sextavados ou quadrados.
A chave combinada é extremamente prática, pois possui em uma das extremidades uma
boca fixa, e na outra extremidade uma boca estrela.

Obs.: Chaves fixas, chaves estrela e chaves combinadas não devem ser batidas com
martelos. Se martelarmos essas chaves, o risco de quebrá-las é alto.

Chaves de bater
Há dois tipos de chaves de bater: a chave fixa de bater e a chave estrela de bater. São
ferramentas indicadas para trabalhos pesados. Possuem em uma de suas extremidades
reforço para receber impactos de martelos ou marretas, conforme seu tamanho.

Chave soquete
Dentro da linha de ferramentas mecânicas, este tipo é o mais amplo e versátil, em virtude
da gama de acessórios oferecidos, que tornam a ferramenta prática.
Os soquetes podem apresentar o perfil sextavado ou estriado e adaptam-se facilmente em
catracas, manivelas, juntas universais etc., pertencentes à categoria de acessórios.

Chave Allen

A chave Allen, também conhecida pelo nome de chave hexagonal ou sextavada, é

utilizada para fixar ou soltar parafusos com sextavados internos.

Chave de fenda com sextavado

É uma ferramenta utilizada em mecânica para apertar e soltar parafusos grandes quando
se exige o emprego de muita força.
Com o sextavado na haste, o operador pode, usando uma chave de boca fixa, aumentar o
torque da ferramenta sem precisar de maior esforço. Esse modelo também é encontrado
com a fenda cruzada (modelo Phillips).

Chave de boca ajustável

Esta ferramenta tem uma aplicação universal. É muito utilizada na mecânica, em trabalhos
domésticos e em serviços como montagem de torres e postes de eletrificação, e
elementos de fixação roscados.

Alicate universal
É o modelo mais conhecido e usado de toda família de alicates.
Os tipos existentes no mercado variam principalmente no acabamento e formato da
cabeça.
Os braços podem ser plastificados ou não.
Quanto ao acabamento, esse alicate pode ser oxidado, cromado, polido ou simplesmente
lixado.
Alicates para anéis de segmento interno e externo
É uma ferramenta utilizada para remover anéis de segmento, também chamados de anéis
de segurança ou anéis elásticos.

Alicate ajustável ou expansivo

O alicate ajustável ou expansivo (também chamado de alicate de eixo móvel) tem as
mandíbulas arredondadas e dentadas.
É muito útil para trabalhos de canalização e ajustes de torneiras e canos. O alicate
expansivo permite um grande afastamento das mandíbulas. Não deve ser utilizado para
desparafusar
 Alicate para mecânico, regulável em sete posições.

Alicate de pressão
É uma ferramenta manual destinada a segurar, puxar, dobrar e girar objetos de formatos
variados, usando o princípio de catraca. Em trabalhos leves, ele tem a função de uma
morsa. Possui regulagem de abertura das garras.

Alicate de pressão

Alicate rebitador
São ferramentas que auxiliam na utilização da inserção dos rebites nos furos das peças
para união das mesmas.
 Alicate rebitador para rebites com rosca Alicate rebitador para rebites sem rosca

Compasso Interno e Externo

É um instrumento utilizado para medir a distância entre dois pontos.

Compassos de medir (internos e externos) e de traçar (de pontas retas) são ofertados em
dois tipos genéricos: com mola e com junção firme.
Torquímetro.

Quando é necessário medir o aperto de um parafuso ou porca, a ferramenta indicada é o

torquímetro.
Limas
Descrição
É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada.

É utilizada para pequenos desbastes ou acabamentos.

Os tamanhos mais usuais de limas são: 100, 150, 200, 250 e 300 mm de comprimento
(corpo).
Podemos classificá-las em 3 grupos;

Limas agrícolas / afiação de ferramentas

Para afiação de enxadas, machados, foices, serras e, especialmente, para facões (no
corte de cana) e outras ferramentas agrícolas. Possuem picado simples nas faces e nas
bordas.

Limas mecânicas
Paralela, chata, meia-cana, triangular, quadrada, redonda. As principais especificações
técnicas desta ferramenta são seu grau de dureza especificado em ±66RC e seu tipo de
picado (murça, bastarda, picado simples de limas mecânicas e picado duplo de limas
mecânicas).
Classificação

Utilização
É utilizada na operação de desgaste de materiais.

Tipos de corte encontrados nas limas

Corte (picado) simples ou cruzado (duplo):

• Murça – usada para acabamento;
• Bastardinha – usada para desbaste médio;
• Bastarda – usada para desbaste rápido.

Classificam-se pela forma, picado e tamanho.

As formas mais comuns são:
7.3 Extratores para polias e rolamentos
Saca polias e rolamentos
Essa ferramenta serve para extrair polias e rolamentos. Podendo ser com 2, 3 garras,
manuais ou hidráulicos.

Saca-Polia com duas garras deslizantes

Corpo e garras forjadas e niqueladas em aço. Permite a inversão de suas garras,
facilitando a extração de polias com apoio externo ou interno.

Saca-Polia Hidráulico
Possui garras e suporte forjados em aço. Suas principais vantagens em relação ao comum
são: menor esforço do operador durante o trabalho e maior segurança para o mesmo.
Saca-pino
Utilizado para retirar pinos e elementos de pequenos diâmetros alojados em eixos,
mancais, etc.

7.4 Brocas
Descrição

As Brocas são ferramentas de corte, de forma cilíndrica, com canais retos ou helicoidais
que terminam em ponta cônica e são afiadas com determinado ângulo.
As brocas são instrumentos que, em movimento de rotação, são capazes de perfurar
materiais de forma circular.
A escolha da broca depende do material que será perfurado (por exemplo: aço, madeira,
concreto, vidro, entre outros materiais).

Poderá ocorrer danificação da broca ou até mesmo danificação do material a ser furado,
caso seja escolhido uma broca inadequada.

Podemos dividir as brocas em dois principais grupos:

 Brocas de Aço Rápido (AR) ou (HSS) - Metais: aços, alumínio, ferro fundido, dentre
outros e não metais: plásticos, acrílicos, madeiras.

 Brocas de Vídea - Alvenaria.

Comentários

As brocas se caracterizam pela medida do diâmetro, forma da haste e material de

fabricação, são fabricadas, em geral, em aço carbono e também em aço rápido.

As brocas de aço rápido são utilizadas em trabalhos que exijam maiores velocidades de
corte, oferecendo maior resistência ao desgaste e calor do que as de aço carbono.

Classificação

As brocas apresentam-se em diversos tipos, segundo a natureza e características do

trabalho a ser desenvolvido.

Os principais tipos de brocas são:

1. Broca Helicoidal
2. De Haste Cilíndrica
3. De Haste Cônica
4. Broca de Centrar
5. Broca com Orifícios para Fluído de Corte
6. Broca Escalonada ou Múltipla

A Broca Helicoidal é o tipo mais usado, e apresenta a vantagem de conservar o seu

diâmetro, embora se faça reafiação dos gumes várias vezes.
As brocas helicoidais diferenciam-se apenas pela construção das hastes, pois as que
apresentam haste cilíndrica são presas em um mandril, e a haste cônica, montadas
diretamente no eixo da máquina.

Os ângulos das brocas helicoidais são as condições que influenciam o seu corte.
Os ângulos da broca helicoidal são:

1. Ângulo de Cunha C
2. Ângulo de Folga ou de Incidência f
3. Ângulo de Saída ou de Ataque S

O ângulo da ponta da broca deve ser de:

a- 118º, para trabalhos mais comuns
b- 150º, para aços duros
c- 125º, para aços tratados ou forjados
d- 100º, para o cobre e o alumínio
e- 90º, para o ferro macio e ligas leves
f- 60º, para baquelite, fibra e madeira.

Brocas múltiplas ou escalonadas, usadas para executar furos e rebaixos numa mesma
furação

Broca de centrar

7.5 Machos de roscar

São ferramentas de corte, constituídas de aço carbono ou aço rápido, destinadas à

remoção ou deformação do material.
Um de seus extremos termina em uma cabeça quadrada, que é o prolongamento da haste
cilíndrica.
Dentre os materiais de construção citados, o aço-rápido é o que apresenta melhor
tenacidade e resistência ao desgaste, características básicas de uma ferramenta de corte.

Machos de roscar – Manual

São apresentados em jogos de 2 ou 3 peças, sendo variáveis a entrada da rosca e o
diâmetro efetivo.
Tipos de machos de roscar
Ranhuras retas, para uso geral.

Ranhuras helicoidais à direita, para roscar furos cegos (sem saída).

Fios alternados. Menor atrito. Facilita a penetração do refrigerante e lubrificante.

Entrada helicoidal, para furos passantes. Empurra as aparas para frente, durante o
roscamento.

Ranhuras curtas helicoidais, para roscamento de chapas e furos passantes.

Estes machos para roscar são também conhecidos como “machos de conformação”, pois
não removem aparas e são utilizados em materiais que se deformam plasticamente.
Ranhuras ligeiramente helicoidais à esquerda, para roscar furos passantes na fabricação
de porcas.

Desandadores
São ferramentas manuais, geralmente de aço carbono, formadas por um corpo central,
com um alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados machos, alargadores
e cossinetes.

Utilização
O desandador funciona como uma chave, que possibilita imprimir o movimento de rotação
necessário à ação da ferramenta.

Tipos
Desandador fixo “T

Em T, com castanhas reguláveis

Para machos e alargadores

Para cossinetes

Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e parafusos de
fixação.

Cossinetes

Características dos cossinetes

 Sistema da rosca
 Passo ou número de fios por polegada
 Diâmetro nominal
 Sentido da rosca
Cossinete bipartido
É formado por duas placas de aço temperado, com formato especial, tendo apenas duas
arestas cortantes. As aparas que se formam na operação são eliminadas através dos
canais de saída dos cossinetes.

7.6 Alargadores
Alargador fixo

- Cilíndricos com dentes helicoidais de haste cônica. Para ser utilizado a maquina na
calibração de furos cilíndricos.

- Cônicos com dentes retos e haste cônica. Para calibração de furos cônicos a máquina.

- Cônico com dentes helicoidais e haste cilíndrica. Usado manualmente ou a máquina

na calibração de furo cônicos

Há também alargadores com pastilhas de carboneto soldadas às navalhas. A parte

cortante dos alargadores é temperado e retificado. As ranhuras entre as navalhas servem
para alojar e dar saída aos minúsculos cavacos resultantes, do corte feito pelo alargador.

Alargadores de expansão

Estes alargadores permitem uma pequeníssima variação de diâmetro, cerca de 1/100 do

diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na elasticidade
(flexibilidade) do aço.
O corpo da ferramenta é oco e apresenta várias fendas longitudinais. Ao apertar-se, no
extremo, um parafuso em cuja haste há uma peça cônica, esta faz dilatar ligeiramente as
partes de aço contendo as navalhas.

O uso deste alargador exige muito cuidado. É geralmente fabricado em aço carbono, para
uso manual e pode ter navalhas retas ou navalhas helicoidais

Alargadores de grande expansibilidade de lâminas removíveis

Aconselha-se, de preferência, o uso deste alargador. Pode ser rapidamente ajustado a
uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo das canaletas, que
são inclinadas todas segundo um ângulo determinado.

Outra vantagem deste tipo de alargador está no fato de serem as navalhas removíveis, o
que facilita sua afiação ou a substituição de qualquer lâmina quebrada ou desgastada.

Morsa de bancada
É um dispositivo de fixação, constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel,que
se desloca por meio de um parafuso e porca.
Existem morsas de base fixa e de base giratória.
As morsas podem ser construídas de aço ou ferro fundido. Podem ser de diversos tipos e
tamanhos.
Para maior segurança na fixação das peças, as mandíbulas são providas de mordentes
estriados e temperados.

Mordentes de proteção
Em certos casos, os mordentes devem ser cobertos com mordentes de proteção, para se
evitarem marcas nas faces já acabadas das peças.
Os mordentes de proteção são feitos de material mais macio que o da peça a fixar. O
material usado pode ser de chumbo, alumínio, cobre latão ou madeira .

Serra manual

Ferramenta manual composta de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma
lâmina de aço rápido ou de aço carbono, dentada e temperada. A lâmina possui furos em
seus extremos, para ser fixada ao arco por meio de pinos situados nos suportes. O arco
tem um suporte fixo e um suporte móvel, com um corpo cilíndrico e roscado, que serve
para dar tensão à lâmina através de uma porca borboleta.
Emprego
A serra manual é utilizada para:
 Cortar materiais;
 Abrir fendas;
 Iniciar ou abrir rasgos.

Características
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável, de acordo com o
comprimento da lâmina.

E provido de um esticador com uma porca-borboleta, que permite dar-se tensão à lâmina.

Para seu acionamento, o arco possui um cabo de madeira, plástico ou fibra.

Lâmina de Serra
A lâmina de serra é caracterizada: pelo comprimento, que comumente mede 8”, 10” ou
12”, de centro a centro dos furos; pela largura da lâmina, que geralmente mede 1/2” ; pelo
número de dentes por polegada ( d/1” ), que em geral é de 18, 24 e 32 d/1”.
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dados aos dentes,
em forma alternada,

Escolha da Lâmina de Serra

A lâmina de serra é escolhida de acordo com:
- a espessura do material, que não deve ser menor que dois passos de dente;

- o tipo do material: maior número de dentes para materiais mais duros.

Ferramentas de uso mecânico

 Neste grupo estão todas as ferramentas de corte montadas em máquinas ferramentas e
que desprendem material através dos movimentos mecânicos dessas máquinas .

Realiza-se o corte com as ferramentas, fazendo-se penetrar a cunha na superfície do

material, de modo que desprenda certa quantidade do mesmo ou penetrar totalmente para
separar uma parte do todo.

Talhadeira e Bedame (ponteiro)

A talhadeira e o bedame são ferramentas de corte feitas de um corpo de aço, de secção
circular, retangular, hexagonal ou octogonal, com um extremo forjado, provido de cunha
temperada e afiada convenientemente, e outro, chanfrado, denominado “cabeça”.

Martelo
É uma ferramenta de impacto, constituída de um bloco de aço carbono preso a um cabo
de madeira, sendo as partes com que se dão os golpes, temperadas.
O Martelo é utilizado na maioria das atividades industriais, tais como a mecânica geral, a
construção civil e outras.
Martelo para montador
Forjado em aço especial e cabo de tubo de aço com empunhadura de borracha.

Martelo de borracha ou macete

Utilizado para bater em peças ou materiais cujas superfícies sejam lisas e que na possam
sofrer deformação por efeito de pancadas.

Para sua utilização, deve ter a cabeça bem presa ao cabo e livre de rebarbas.

Cabeça de borracha dura com as duas extremidades planas. Cabo de madeira de alta
resistência.

Martelo Anti-Retrocesso
Cabo resistente em aço, cabeças de nylon (poliamida) intercambiáveis. Empunhadura de
borracha.
Martelo bola
Utilizado em trabalhos, com chapas finas de metal, como também na fixação de pregos,
grampos, etc. Destina-se a serviços gerais, como exemplo: rebitar, extrair pinos, etc.

Marreta
A marreta é outro tipo de martelo muito usado nos trabalhos de mecânica, de instalação
elétrica e de encanamento.

É um martelo maior, mais pesado e mais simples, destinado a percutir sobre uma
talhadeira ou um ponteiro.

8. Técnicas de Desmontagem de Componentes Mecânicos

8.1 Desmontagem
A desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível,
porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos, uma vez
que a máquina encontra-se indisponível para a produção.

Quando a desmontagem precisa ser feita, há uma seqüência de procedimentos a ser

observada:

 Analisar o serviço
  Selecionar as ferramentas
 Desligar os circuitos elétricos;
 Remover as peças externas, feitas de plástico, borracha ou couro;
 Limpar a maquina;
 Drenar os fluidos;
 Remover os circuitos elétricos;
 Remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos;
 Calçar os componentes pesados.
 Manuais e croqui;
 Lavar as peças
 Secar as peças lavadas
 Identificar as peças
 Separar as peças em lotes
 Conservar as peças
 Limpar o local

Procedimentos de desmontagem

Remover as peças externas

A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias,

barramentos e raspadores de óleo. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho
de desmonte.

Limpar a máquina
A limpeza preliminar da maquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que
poderiam contaminar componentes importantes e delicados.

Drenar os fluidos
É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar
possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de
trabalho.
 Drenagem

Remover os circuitos elétricos

Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e após a
remoção, devem ser inspecionado pela manutenção elétrica.

Remova e marque um fio de cada vez, desligado tanto no motor quanto na rede.

Marcação dos fios elétricos.

Lembretes:
- Nos motores assíncronos trifásicos, os mais freqüentemente usados em aplicações
industriais, à inversão de duas fases qualquer entre elas inverte o sentido de rotação do
motor.

- Quando as conexões são soldadas e/ou torcidas, cuidado para não encurtar
demasiadamente os fios.
Remover alavancas, mangueiras, tubulações e cabos
São de extrema importância a remoção de acessórios como tubos, cabos, fios,
mangueiras entre outros, a fim de se evitar danos a esses elementos e para facilitar a
desmontagem de um equipamento ou máquina.

Calçar os componentes pesados

Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a
queda de seus componentes, o que previne acidentes e danos às peças.

Observação:
Obedecida à seqüência desses procedimentos, o mecânico deverá continuar com a
desmontagem da maquina, efetuando as seguintes operações:
Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los.

Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando a retirada deles.

Se a ação dos desoxidantes não for eficiente, podem-se aquecer os parafusos com a
chama de um aparelho de solda oxiacetilênica.
Para desapertar os parafusos, a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos.
A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos.

Conhecendo a seqüência de apertos, sabe-se a seqüência dos desapertos.

É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de

fixação seja adequados ao esforço a que eles podem ser submetidos.
1. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto
de peças.
2. Identificar a posição do componente da maquina antes de sua remoção. Assim,
não haverá problema de posicionamento.
3. Tirar os subconjuntos, se possível, e levar para local adequado.
4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de
funcionamento.
5. Isto facilita a montagem e, se for o caso, ajuda na confecção de croquis.
Lembre-se:

 Limpar a bancada retirando todos os vestígios de graxa e óleo. Se necessário,

lavar a bancada com solvente.
 Secar toda a superfície com um pano limpo.
 A movimentação de peças pesadas deve ser feita com o auxilio de
equipamentos adequados.

É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de

fixação seja adequados ao esforço a que eles podem ser submetidos.
Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de
peças.
Identificar a posição do componente da maquina antes de sua remoção. Assim, não
haverá problema de posicionamento.
Tirar os subconjuntos, se possível, e levar para local adequado.

8.2 Manuais e croqui

Geralmente as maquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos

esquematizados dos seus componentes.
O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-
a-dia.
Entretanto, certas maquinas antigas ou de procedência estrangeira não são
acompanhadas de manuais ou os mesmos são de difícil interpretação.
Nesse caso é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados
destas maquinas o que facilitará as operações posteriores de montagem.

Secar as peças

1. Usa-se ar comprimido para secar as peças com rapidez. Nesse caso, deve-se
proceder da seguinte forma:
2. Regular o manômetro ao redor de 4bar, que corresponde à pressão ideal para a
secagem;
3. Jatear (soprar) a peça de modo que os jatos de ar atinjam-na obliquamente, para
evitar o agravamento de trincas existentes.
4. O jateamento deverá ser aplicado de modo intermitente para não provocar
turbulências.

Normas de Segurança no uso de ar comprimido:

 1. Evitar jatos de ar comprimido no próprio corpo e nas roupas. Essa ação
imprudente pode provocar a entrada de partículas na pele, olhos, nariz e
pulmões, causando danos à saúde.

2. Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com excesso de poeira e na limpeza

de maquinas em geral. Nesse ultimo caso, o ar pode levar partículas abrasivas
para as guias e mancais, acelerando o processo de desgaste por abrasão.

“ UTILIZAR SEMPRE ÓCULOS DE SEGURANÇA.”

Observação:

Atenção especial para rolamentos: ao usar jato de ar comprimido, não deixar

que entrem em rotação, para não danificar suas pistas e roletes.

Usando pano na secagem, verificar que seja limpo e não solte fiapos.

Identificar as peças

A identificação das peças durante a desmontagem, é de extrema importância, pois

facilitará bastante o trabalho de montagem, orientando o profissional evitando assim
montagens inadequadas.

Identificar os elementos procedendo da seguinte maneira:

 Ordenar as peças sobre a bancada, obedecendo à seqüência de desmontagem;

 Numerar as peças na ordem, com um marcador industrial ou aplicar etiquetas;
 Examinar cada peça quanto a trincas, falhas, desgastes etc.

Separar as peças em lotes

Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em
que se apresentam, ou seja:

 Lote 1 - Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis.

 Lote 2 - Peças que necessitam de recondicionamento.
 Lote 3 - Peças danificadas que devem ser substituídas.
 Lote 4 - Peças a serem examinadas no laboratório.

Conservar componentes
Quando o conjunto tiver que ficar desmontado por muito tempo é preciso usar os
seguintes cuidados:
 1. Lubrificar todas as partes sujeita à oxidação.
2. Consulte o manual para saber qual o tipo de lubrificante próprio para cada
elemento.
3. Para manusear peças metálicas, deve-se lavar e secar as mãos, pois o suor
oxida as peças, mesmo depois de lubrificadas;
4. Embrulhar as peças, em separado, em papel parafinado e impermeável.
5. Embalar e colocar em caixas peças e conjuntos a serem guardados.
6. Eixos longos devem ser calçados, ao fim de evitar empenos.
7. Rolamentos devem ser colocados em caixa próprios, identificados, guardando-os
em armários.

Limpeza
Limpar o local de trabalho, recolher as ferramentas e guardá-las em seus devidos
lugares.

8.3 Técnicas de Montagem de Componentes Mecânicos

Introdução

Montagem é o ato ou efeito de montar, ação de dispor todas as partes de um conjunto

para que se possa efetuar o trabalho a que está destinado.

Objetivo da montagem

A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo, constituído por uma série
de elementos que são fabricados separadamente.
Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta, isto é, montados
segundo normas preestabelecidas, para que o todo seja alcançado e venha a funcionar
adequadamente.
Em manutenção mecânica, esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que
darão origem às maquinas e equipamentos.

Montagem de conjuntos mecânicos

A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e

cuidados por parte do mecânico de manutenção.

Além disso, o mecânico de manutenção deverá seguir, caso existam, as especificações

dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos
mecânicos.

Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter, quando se trata da montagem
de conjuntos mecânicos, é o controle de qualidade envolve a conferência da peça e
suas dimensões.
 De fato, se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for
colocada em um conjunto mecânico, poderá produzir outras falhas e danos em outros
componentes.

Recomendações para a montagem:

 Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente

limpos, bem como o ferramental.

 Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito
das operações a serem executadas.

 Consultar planos ou normas de montagem, caso existam.

 Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de

começar a montagem, desde que não haja planos e normas relativas à
montagem.

 Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referencia. Se

houver, efetuar a montagem segundo as referências existentes.

 Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados, protegendo-os

adequadamente.

 Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for sendo

realizada, para comprovar o funcionamento perfeito das partes. Por exemplo,
verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. Por meio de
testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há folgas e se os
elementos estão dimensionalmente adequados e colocados nas posições
corretas.

 Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces

causados pelo atrito dos elementos mecânicos.

Métodos para realização da montagem

Nos setores de manutenção mecânica das indústrias, basicamente são aplicados dois
métodos para se fazer à montagem de conjuntos mecânicos:

 A montagem peça a peça.

 A montagem em série.

A montagem peça a peça é efetuada sobre bancadas.

Como exemplo, vamos mostrar a seqüência de operações a serem realizadas para a

montagem de uma bomba de engrenagens.
Como todas as peças já estão ajustadas, a atividade de montagem propriamente dita se
limita a uni-las ordenadamente.

Um controle de funcionamento indicará se será preciso fazer correções.

Montagem

Observe a seqüência de operações a serem realizadas para a montagem de uma série

de bombas de engrenagem

Caso não haja manual de instruções ou esquemas de montagem, deve-se proceder da

seguinte forma:

1. Fazer uma análise detalhada do conjunto antes de desmontá-lo.

2. Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados no conjunto.
3. Anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo retirados do conjunto.

A montagem deve ser baseada no croqui e nas anotações feitas anteriormente,

invertendo-se a seqüência de desmontagem.

Origem dos danos

A origem dos danos pode ser agrupada da seguinte forma:

Erros de especificação ou de projeto:

A máquina ou alguns de seus componentes não corresponde às necessidades de
serviço.

Nesse caso os problemas, com certeza, estarão nos seguintes fatores:

Dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamentos térmicos, ajustes, acabamentos

superficiais ou, ainda, em desenhos errados.

Falhas de fabricação:
A máquina, com componentes falhos, não foi montada corretamente.

Nesta situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões, concentração de

tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou
exposição de peças a tensões não previstas no projeto.
Instalação imprópria:
Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a maquina acionada. Os
desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores:
- Fundação sujeita a vibração;
- Sobrecargas;
- Trincas;
- Corrosão.

Manutenção imprópria:
Trata-se de perda de ajustes e da eficiência da maquina em razão dos seguintes
fatores:
- Sujeira;
- Falta momentânea ou constante de lubrificação;
- Lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição;
- Superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do ---
lubrificante;
- Falta de reapertos;
- Falhas de controle de vibrações.

Operação imprópria:
Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam rompendo o componente
mais fraco da maquina.

Esse rompimento, geralmente, provoca danos em outros componentes ou peças da

maquina.

Salientamos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de

projetos ou desenhos, mas das falhas originadas nos erros de especificação, de
fabricação, de instalação, de manutenção e de operação que podem ser minimizados
com um controle melhor.

As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela
maquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se á observação do progresso do
dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado.

Analise de danos e defeitos

A analise de danos e defeitos de peças têm duas finalidades:

 Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a

eliminação de sua repetição;
 Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a maquina for usada ou
conservada inadequadamente.
 Para que a analise possa ser bem-feita, não basta examinar a peça que acusa a
presença de falhas.

Características gerais dos danos e defeitos:

Os danos e defeitos de peças, geralmente, residem nos chamados intensificadores de

tensão, e estes são causados por erro de projeto ou especificações.

Se os intensificadores de tensão residem no erro de projeto, a forma da peça é o ponto

crítico a ser examinado, porém, se os intensificadores de tensão residem nas
especificações, estas são as que influirão na estrutura interna das peças.

O erro mais freqüente na forma da peça é a ocorrência de cantos vivos.

A figura mostra linhas de tensão em peças com cantos vivos. Com cantos vivos, as
linhas de tensão podem se romper facilmente.

Linhas de tensão em peças com cantos vivos indicados pelas setas.

TAREFA DE MANUTENÇÃO DE BOMBA CENTRIFUGA

Fases da execução
Consultar o material disponível para
esta tarefa
Soltar bomba da base
Desmontar a bomba e verificar as
condições de seus componentes
Ferramentas e Conhecimentos aplicáveis
instrumentos
Esgotar a água do sistema
entes de iniciar a tarefa.
Chave de Boca Para retirada da bomba, torna-
se necessário o deslocamento
do motor
Chaves de boca / chaves A verificação dos componentes
soquete / saca polia / se faz necessário para
Chaves Allen / Morsa de determinar o que poderá ser
bancada aproveitado e que poderá ser

Fazer montagem da Bomba
Colocar em funcionamento a bomba Rotâmetro / chave de boca
e regular a vazão
TAREFA DE MANUTENÇÃO DE CONJUNTO DE TRANSMISSÃO
Fases da execução
Consultar o material disponível
para esta tarefa
Soltar o redutor da base
Esgotar o óleo do motor
Desmontar o redutor
substituído.( Eixo, gaxetas e
rolamentos)
Chave de boca soquete A regulagem das gaxetas se
faz quando a bomba estiver
funcionando
Regular o ajuste da gaxeta com
o equipamento em
funcionamento (Vazão de 3000
Litros por hora)
Ferramentas e Conhecimentos aplicáveis
instrumentos
Bloquear o sistema de energia
elétrica do equipamento.
Chave de boca Para retirada do redutor e
mecanismo de deslocar o
motor
Chave de boca / bandeja
Chave de boca / saca polia Nesta operação deve-se iniciar
a desmontagem pelo elemento

Verificar as condições dos
elementos (rolamentos; eixos;
retentores; etc.)
Fazer montagem
Montar o redutor na base
Posicionar o motor alinhar e
apertar
Posicionar o motor, alinhar e dar o
aperto final.
de alta rotação depois o de
baixa.
A verificação se faz necessária
para determinar o que poderá
ser aproveitado e o que será
substituído
Martelo de bola / tubos de Na operação de montagem
diversos diâmetros / chaves deve-se montar inicialmente o
de boca elemento de baixa rotação para
posteriormente realizar a
montagem de elemento de alta
rotação
Chave de boca / Verificar o torque de acordo
torquimentro com a especificação
Chave de boca / régua Verificar a montagem e o
funcionamento do
equipamento. Girar o
equipamento manualmente por
medida de segurança.
Chave de boca Desbloquear e colocar o
Torquímetro equipamento para funcionar.
Limpar as ferramentas e o
equipamento

9. ANEXO (INFORMAÇÕES TÉCNICAS)

COEFICIENTE DE SEGURANÇA (S)

Valores Práticos de Coeficiente de Segurança

Tipo de caso Tipo de carregamento Tipo de equipamento Fator

segurança
Caso l Para o carregamento Suporte estático, mancal, 2a3
estático estruturas, etc.
 Caso II Para o carregamento Dente de engrenagens, eixo fixo de 3a5
intermitente tambor de ponte rolante, viga de
talhas, estruturas que são
carregadas e descarregadas
intermitentemente
Caso III Para carregamento Eixos rotativos com engrenagens e 5a7
alternado olias, pistões,etc. Todas vezes que
ocorrer torção

VALORES PRECISOS DE COEFICIENTE DE SEGURANÇA

Segundo Bach, “s” pode ser expresso por:

s=a.b.c.d onde:

a : fator do tipo de material

a = 2 para materiais comuns
a = 1,5 para aço de qualidade e aço liga

b : fator do tipo de Solicitação

b = 1 para carregamento constante
b = 2 para carregamento intermitente
b = 3 para carregamento alternado

c : Fator do Tipo de Carga

c = 1 para carga aplicada gradualmente
c = 1,5 para leves aplicado repentinamente ( choques leves)
c = 2 para choques bruscos

d : fator de Prevenção de Falhas de Fabricação

d = 1 a 1,5 para aços
d = 1,5 a 2 para estrutura fofa.

PROPRIEDADES MECÂNICA DO AÇO

MATERIAL ESTADO

ABNT 1010 L 18 33
T 31 37
ABNT 1015 L 19 35
T 33 39
ABNT 1020 L 21 39
T 36 43
ABNT 1030 L 26 48
T 45 53
 ABNT 1035 L 27 51
T 47 56
ABNT 1040 L 29 53
T 50 60
ABNT 1045 L 30 61
T - -
ABNT 1050 L 35 63
T 59 70
ABNT 52100 L 57 70
T - -
ABNT 4130 LR 42 63
4140 TR 61 69
LR 44 63
TR 63 72
ABNT 4340 LR 48 71
TR 70 78

ABNT 4620 LR 63 84
TR 66 91

ABNT 6150 LR 41 54
TR - -

ABNT 8740 LR 45 67
TR 67 75

LR = laminado e Recozido; LT = laminado e temperado; TR = trefilado e recozido;

T = trefilado; L = laminado
TIPOS DE FILETES DE ROSCA DE PARAFUSOS
Procedimentos de manutenção de correias e polias

• O principal procedimento de manutenção de correias está em seu processo de

construção.
• Deve-se sempre observar a concentricidade dos diâmetros externos e do furo.
• Os pontos a serem observados são em relação a perpendicularidade entre os eixos
dos flancos e as faces de apoio.
• Também deve-se observar o balanceamento de modo que não cause danos aos
mancais e eixos.
• A perda da velocidade das correias ocorre devido à mal aplicação da mesma.
• Este tipo de erro interfere negativamente na eficiência da máquina.
• Outro cuidado importante é não esticar demais a correia.
• Esse procedimento pode ocasionar o desgaste rápido dos mancais e até mesmo a
quebra dos eixos.
10. Referências Bibliográficas

• ABNT. NBR 11534: representação de engrenagem em desenho técnico. Rio de

janeiro, 1994.
• CAVICHIOLI, Carlos A. Elementos e conjuntos mecânicos de máquinas. São Paulo
: Senai, 1982.
• NIEMANN, Gustav. Elementos de máquinas. São Paulo : Edgard Blucher, 1990.
• PROVENZA, Francisco. Projetista de máquinas. São Paulo : Protec, 1990
• PUGILESE, Márcio. Tolerâncias, rolamentos e engrenagens. São Paulo : Hemus,
1975.
• Mundo mecânico- Atualização 2008
 Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

Ouro Preto 2011

1 de 11
 ELEMENTOS DE LIGAÇÃO
Exercícios 01

1) Qual a principal finalidade dos parafusos?

2) Quais as principais dimensões de um parafuso e quais os tipos de materiais usualmente

utilizados em sua construção?

3) Cite quatro tipos de parafuso.

4) Quais são os dimensionamentos dos parafusos (como dimensiona)?

5) Qual a diferença entre os parafusos sextavados e os parafusos Allen?

6) Cite os tipos de porcas mais utilizadas e exemplifique a aplicação de cada uma.

7) Para fixação de chapas em locais de difícil acesso, quais tipos de porca podem ser
utilizados?

8) Relacione as principais funções das arruelas.

9) Cite três tipos de arruela e sua respectiva aplicação.

10) Defina rosca.

11) Defina com suas palavras o que é passo e hélice de uma rosca.

12) Cite 04 tipos de perfil de rosca e a respectiva aplicação

13) Cite as duas classificações de rosca quanto à direção do filete. Explique cada uma
delas

14) Cite 04 sistemas de rosca que existem

15) Qual a característica principal do freio?

16) Cite três tipos de freios

17) Qual a diferença entre freio tambor e freio de disco?

18) O que é um freio de sapata?

2 de 11
 ELEMENTOS DE LIGAÇÃOTRANSMISSÃO

Exercícios 02:
1) Defina acoplamento.

2) Quais os tipos de classificação dos acoplamentos? Explique cada uma delas.

3) Cite cinco tipos de acoplamentos explicando as características de cada um.

4) O diâmetro do cubo de uma roda é equivalente a 32 mm, dimensione a chaveta para este
equipamento.

5) Calcule o comprimento de uma carreia aberta que deverá ligar duas polias de diâmetros
diferentes ( Ø 25 cm e Ø 50 cm) e com distancia de 62,34 cm.

6) Dado o esquema representado na figura, determine a rotação do eixo n°3

7 ) Calcule o comprimento de uma correia em “v”, sua velocidade tangencial , relação de

transmissão e o valor da tensão aplicada para um perfeito desempenho, considerando que
a correia temo perfil B e possui a velocidade inicial de 1750 rpm com distancia entre o
centro das rodas de 600mm.

8 ) Imaginemos que se vai executar um projeto de fabricação de polia, cujo diâmetro é de

200 mm, perfil padrão da correia B e ângulo do canal de 34º.
3 de 11
 a) Quais são as demais dimensões da polia?

9) Quais as vantagens de transmissão por correias e polias?

10) Cite três tipos de polia.

11) Com relação à superfície plana ou abaulada, qual é a influencia sobre a correia?

12) Cite os principais materiais com os quais são construídas as polias.

13) Quais os tipos mais utilizados de correias?

14) Porque é preferível utilizar correia em “V” a correia plana?

15) Em que situação deve-se utilizar a correia dentada?

16) Qual a função do esticador de correia?

17) Num sistema onde duas polias estão em funcionamento com as respectivas rotações,
a primeira n1 = 300rpm e a segunda n2 = 900rpm, qual a relação de transmissão (i) neste
sistema?

18) Cite três tipos de corrente e sua respectiva aplicação.

19) Cite dois defeitos típicos de correntes e as possíveis causas.

20) Quais cuidados devem ser tomados para a perfeita manutenção das correntes?

21) As engrenagens ou rodas dentadas são elementos de máquinas muito

utilizados.Explique, qual a principal função das engrenagens.

22) Complete no desenho abaixo identificando as partes de uma engrenagem.

24) Cite 04 tipos de engrenagem e suas respectivas características de utilização.

4 de 11
25) Se possuímos duas engrenagens em funcionamento, uma com Z1= 45 e outra com
Z2= 15, qual a relação de transmissão (i) entre essas engrenagens?

26 ) Em um sistema de transmissão composto de coroa e parafuso com rosca sem-fim, o

parafuso tem 4 entradas e desenvolve 1200 rpm. Qual será a rpm da coroa, sabendo-
se que ela tem 38 dentes?

27 ) Qual será a rpm da coroa com 80 dentes de um sistema de transmissão cujo parafuso
com rosca sem-fim tem 4 entradas e gira a 3.200 rpm?
Dados:
Np = 3.200 rpm
Ne = 4
Zc = 80 dentes

28) Quais são os cuidados a serem tomados na utilização das engrenagens?

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 ELEMENTOS DE VEDAÇÃO
EXERCICIOS 03

01) Assinale V para as afirmativas verdadeiras e F para as falsas.

a) ( ) A vedação só impede a passagem de líquidos de um meio para outro.
b) ( ) O material de um vedador deve ser compatível com o produto a ser vedado.
c) ( ) Juntas de borracha; anéis de borracha; juntas de amianto e de teflon são exemplos
de elementos de vedação.
d) ( ) Em tampas de cárter utilizam-se juntas de cortiça como material de vedação.
e) ( ) Juntas de papelão vedadores que podem operar em ambientes de alta
f) ( ) Os retentores também são conhecidos por vedadores de boca.

02) Assinale X na alternativa correta.

As juntas de papel são empregadas nas:
a) ( ) vedações de fornos;
b) ( ) vedações de equipamentos de alta pressão e temperatura;
c) ( ) partes estáticas de máquinas e equipamentos;
d) ( ) partes rotativas de máquinas;
e) ( ) engrenagens cilíndricas e mancais de deslizamento.

03) Um tipo de junta que pode ser usada na vedação de equipamento que opera sob altas
pressões e elevadas temperaturas é a de:
a) ( ) cortiça;
b) ( ) papelão;
c) ( ) teflon;
d) ( ) cobre;
e) ( ) amianto.

04) A principal função de um retentor é:

a) ( ) evitar a folga no eixo;
b) ( ) melhorar as condições de rotação do eixo;
c) ( ) impedir a lubrificação de um eixo;
d) ( ) estabilizar a temperatura de trabalho e eliminar o atrito;
e) ( ) reter óleo, graxa e outros fluidos no interior da máquina.

05) A montagem de um retentor num alojamento pode ser feita com o auxílio de:
a) ( ) um saca-pinos e um martelo;
b) ( ) uma prensa mecânica, hidráulica ou um outro dispositivo adequado;
c) ( ) um dispositivo qualquer e um martelo ou saca-pinos;
d) ( ) uma chave de fenda, um martelo, um punção; o de bico e uma talhadeira;

6 de 11
e) ( ) uma chave de fenda, uma marreta, uma talhadeira e um pé-de-cabra.

06) Um eixo apresenta desgaste excessivo na pista de trabalho do lábio de um

a) ( ) oxidação do eixo;
b) ( ) má preparação do eixo;
c) ( ) armazenagem descuidada do retentor;
d) ( ) presença de partículas abrasivas;
e) ( ) falta de pré-lubrificação antes da montagem.

07) Responda:
a) Quais materiais podem ser utilizados para fabricar gaxetas?

b) Para que servem as gaxetas?

c) Qual é a função da peça conhecida pelo nome de sobreposta?

d) De que forma as gaxetas se apresentam no comércio?

08) Cite três vantagens que os selos mecânicos apresentam.

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 ELEMENTOS DE APOIO
EXERCICIOS 4

01) Defina mancal e cite quais os dois tipos principais de mancais que existem.

02) Qual principal fator deve ser considerado para utilização dos mancais de
deslizamento?

03) O que é feito para reduzir o atrito e melhorar a rotação do eixo num mancal de
deslizamento?

04) Em qual tipo de maquina/equipamento é aplicada a utilização dos mancais de

deslizamento?

05) Os mancais de deslizamento podem ser classificados quanto ao esforço. Cite

cada um deles e justifique.

06) Em que situação ocorre a utilização dos mancais de rolamento?

07) Cite 04 vantagens e 04 desvantagens dos mancais de rolamento em relação aos

mancais de deslizamento.

08) Descreva o que representa as identificações abaixo:

a) 6205 2RS1 C3 W33 K

b) 1 / 2” 12 UNC

c) M 10 x 4 8.12

d) VB 70 17 x 1150 Gates

e) VB 71 17 X 1803mm Goodyear

g) 6206 ZZ C4 K

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 FERRAMENTAS MANUAIS
EXERCICIOS 5

1) Coloque nos parênteses os números que correspondam aos nomes dos alicates
apresentados nas figuras:

( ) Alicate de corte lateral

( ) Alicate de bico
( ) Alicate de pressão
( ) Alicate universal
( ) Alicate de corte (modelo torquês)
( ) Alicate de eixo móvel ou ajustável
( ) Alicate de bico para extração de anéis elásticos

2) Assinale com um X a resposta certa

A conicidade da ponta dos machos serve para:
( ) melhorar o acabamento da rosca.
( ) aumentar a resistência dos machos.
( ) facilitar o início da rosca e a introdução progressiva dos três machos.
( ) evitar o acúmulo de cavacos nos machos.
( ) diminuir o esforço de corte e facilitar o desbaste da rosca.

9 de 11
3) Identificar os nomes das chaves de aperto das figuras abaixo e coloque os números
correspondentes nos parênteses:

( ) chave de estrela (estria)

( ) chave fixa
( ) chave “ALLEN”
( ) chave soquete com catraca
( ) chave periférica

4) Identifique os desandadores, colocando nos parênteses os números que correspondam

às figuras:

( ) em “T” com castanhas reguláveis

( ) fixo em “T”

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( ) para machos alargadores
( ) para cossinetes

5) Qual dos cossinetes mencionados abaixo permite obter a rosca através de passes
sucessivos?
( ) de rosca métrica
( ) cossinetes bipartido
( ) cossinetes regulável
( ) cossinetes de rosca esquerda

6) Qual dos alargadores relacionados abaixo é de uso unicamente a máquina?

( ) alargador cônico com dentes helicoidais e haste cilíndrica
( ) alargador cônico com dentes helicoidais e haste cônica
( ) alargador de grande expansividade
( ) alargador cilíndrico com dentes retos e haste cilíndrica
( ) alargador de pequena expansividade

7) A lima triangular é utilizada para:

( ) limar triângulos.
( ) limar superfícies em ângulos agudos menores que 60º.
( ) limar superfícies em ângulos agudos maiores que 60º.
( ) limar dentes de engrenagens.

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