1

I - SISTEMA GB/GBT-451..........................................................................................5

1. COMPRESSOR GB-451........................................................................................5

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS .........................................................................................5

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS ..................................................................5

1.2.1 - NA DESMONTAGEM..........................................................................................5

1.2.2 - NA MONTAGEM.................................................................................................6

2. CONSOLE DE ÓLEO...........................................................................................9

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................9

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................9

3. TURBINA GBT-451...............................................................................................10

3.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................10

3.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................10

4. INSTRUMENTAÇÃO...........................................................................................10

4.1 - SERVIÇOS REALIZADOS..........................................................................................10

4.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................10

5. ANDAIME..............................................................................................................11

6. RAQUETEAMENTO DE LINHAS.....................................................................11

7. TESTE OPERACIONAL......................................................................................11

7.1 - TRIP TEST DA TURBINA............................................................................................11

7.2 - TESTE EM CARGA DO CONJUNTO..........................................................................12

8. PEÇAS SUBSTITUÍDAS......................................................................................12

9. RECOMENDAÇÕES / SUGESTÕES.................................................................13
 2

II - SISTEMA GB/GBT- 651......................................................................................14

1. COMPRESSOR GB-651........................................................................................14

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS.................................................................................................14

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................14

1.2.1 - NA DESMONTAGEM..........................................................................................14

1.2.2 - NA MONTAGEM.................................................................................................14

2. CONSOLE DE ÓLEO...........................................................................................15

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................15

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................16

3. TURBINA GBT-651...............................................................................................16

3.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................16

3.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................16

4. INSTRUMENTAÇÃO...........................................................................................17

4.1 - SERVIÇOS REALIZADOS..........................................................................................17

4.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS...................................................................17

5. ANDAIME..............................................................................................................17

6. RAQUETEAMENTO DE LINHAS.....................................................................18

7. TESTE OPERACIONAL......................................................................................18

7.1 - TRIP TEST DA TURBINA............................................................................................18

7.2 - TESTE EM CARGA DO CONJUNTO..........................................................................18

8. PEÇAS SUBSTITUÍDAS......................................................................................19

9. RECOMENDAÇÕES / SUGESTÕES.................................................................19
 3

III - SISTEMA DOS ECM´s.......................................................................................20

1. ECM`s 553 ( 1 ~ 8 )...............................................................................................20

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................20

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................20

2. ECM´s 554 A/C/D..................................................................................................21

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................21

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................21

IV - SISTEMA DO PAF...............................................................................................21

1. EC - 703...................................................................................................................21

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................21

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................22

2. GB-453.....................................................................................................................22

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................22

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADOS....................................................................22

3. GB-454.....................................................................................................................22

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................22

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................23

4. EC-451.....................................................................................................................23

4.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................23

5. GB-701.....................................................................................................................23

5.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................23

6. GB-702.....................................................................................................................24

6.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................24

V - SISTEMA DO PA-701...........................................................................................24

1. PA - 701....................................................................................................................24

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS...........................................................................................24

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS....................................................................25

VI - SERVIÇOS ADICIONAIS..................................................................................25

VII - RECURSOS UTILIZADOS / REGIME DE TRABALHO............................26

 4

VIII - INFORMAÇÕES GERAIS..............................................................................26

VIII.1 - GENERALIDADES.................................................................................26

VIII.2 - CUSTOS DA PARADA............................................................................27

IX - ANEXOS

I. DETALHAMENTO DOS SERVIÇOS

II. EQUIPES DE TRABALHO POR SUPERVISOR

III. RELATÓRIOS DE MANUTENÇÃO - PAF; PA-701; ECM´S

* GB-453 * EC-553 ( 1 ~ 8 )
* GB-454 * EC-554 A/C/D
* GB-701 * PA-701
* GB-702 * EC-703
* EC-451

IV. RELATÓRIOS DE MANUTENÇÃO DOS COMPRESSORES - GEC ALSTHOM

* GB-451 * GB-651
* GBT-451 * GBT-651
* GA-459 SX * GA-659 SX
* GAT-459 SX * GAT-659 SX

V. RELATÓRIO DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DOS COMPRESSORES

VI. RELAÇÃO DOS INSTRUMENTOS/VÁLVULAS DE CONTROLE REVISADOS

VII. DESENHO DO POSICIONAMENTO DOS ROTORES DO GB-451

VIII. INSTRUÇÕES PARA CALIBRAÇÃO DAS SV’S DAS BOMBAS DE LUBRIFICAÇÃO

IX. TABELA DE CUSTOS DA PARADA

 5

I - SISTEMA GB/GBT-451

1 - COMPRESSOR GB-451

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Check do alinhamento na desmontagem;

 Check da folga axial do conjunto rotativo;

 Remoção do barrel e transporte para oficina;

 Abertura do barrel para remoção dos diafragmas;

 Hidrojateamento do conjunto rotativo, diafragmas e carcaça ( serviço realizado pela OLMEC que
foi sub-contratada pela Gec Alsthom );

 Limpeza geral das peças;

 Inspeção dimensional do conjunto rotativo retirado da máquina e do conjunto novo requisitado no

almoxarifado;

 Check das folgas entre labirintos e conjunto rotativo;

 Substituição e ajuste de todos os labirintos;

 Definição do posicionamento dos rotores em relação aos diafragmas;

 Montagem geral do barrel;

 Inspeção dimensional dos mancais;

 Ajuste da folga axial do mancal de escora;

 Remoção da tubulação de sucção para teste hidrostático.

NOTA: Este serviço foi feito pela Tenenge em decorrência da instalação de uma tomada nesta
linha para envio de sinal para o SDCD.

 Correção do alinhamento entre Turbina e Compressor;

 Montagem dos instrumentos.

 Abertura e limpeza dos purgadores de óleo.

 Remoção do filtro de sucção para limpeza e inspeção. ==> A tela metálica foi substituída porque
estava bastante oxidada e muito impregnada de sujeira. ( tela com MESH 20 )

 Pintura geral do equipamento.

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

1.2.1 - NA DESMONTAGEM

 A luva do pistão de balanceamento trancou no pistão, mesmo tendo sido inserido shim de 0,10
entre as partes, não sendo possível removê-la.
Sendo assim, aquecemos com maçarico e, com isto, o chumbo nas regiões onde estava trancado
 6

com o pistão praticamente fundiu e, desta forma conseguimos sacar a luva. Verificou-se que a luva
estava trancada em duas regiões do pistão.

 Desgaste Excessivo dos rotores (principalmente 1o e 2o estágios) na região de trabalho dos

labirintos;

 Desgaste excessivo nas luvas do eixo na região de trabalho dos labirintos de gás das caixas de
selagem, principalmente na luva do lado “L.A”.

 NOTA: As irregularidades acima citadas podem ser melhor compreendidas analisando-se os

fatos registrados no item seguinte (IRREGULARIDADES NA MONTAGEM)

 Constatado que não existiam as duas chavetas pequenas para travar o labirinto do rotor ao
diafragma. Confeccionamos as duas chavetas e instalamos na etapa de montagem da máquina;

 Os parafusos de fixação da placa de calços ao suporte do mancal de escora inativo estavam

passando em média 1,35 mm para a parte interna do suporte, fazendo com que as sapatas
niveladoras ficassem com um assentamento irregular. Na montagem corrigimos este problema
limando a parte excedente dos parafusos.

1.2.2 - NA MONTAGEM

 A luva do pistão de balanceamento requisitada no almoxarifado estava com o diâmetro da guia

excêntrico em relação ao guia da carcaça. E, com isto, ao montarmos esta peça a folga radial de
um lado ficava com o valor máximo (folga total) e a 180o ficava com zero.
Para permitir a montagem correta tivemos que usinar o diâmetro da guia da luva do pistão de
balanceamento em 0,60 mm. Colocamos shim em 4 posições defasados de 90o entre a luva e o
pistão centralizando-os. Feito isto, fixamos os parafusos e reabrimos a nova furação dos pinos de
guia.
Como um dos furos dos pinos de guia não ficou com um bom acabamento interno e, como
praticamente não havia mais condições de aumentar o diâmetro do furo em função da pouca
espessura da parede do flange, decidimos abrir um novo furo de guia em outra posição.
Diâmetro dos furos: 01 com 20,01mm e o outro com 15,02 mm.

 Ao fecharmos o barrel na oficina(com os parafusos apertados), constatamos que o plano de junta

das carcaças não estavam perfeitamente assentados um sobre o outro. Com um calibrador de folga
verificamos que havia uma pequena abertura entre as faces, algo em torno de 0,10 a 0,15 mm de
abertura nas laterais e de aproximadamente de 3,0 mm na face frontal do lado da sucção (L.A).
Também percebemos que havia uma folga de 0,05 mm entre o anel centralizador lado da sucção e
o seu alojamento em uma grande extensão da parte superior.
Constatamos que estes problemas eram decorrentes de irregularidades das chavetas, as quais
encaixavam perfeitamente na parte inferior mas na parte superior estas em algumas regiões
estavam apertadas e não entravam adequadamente em seus respectivos alojamentos, necessitando,
portanto, serem ajustadas nas faces laterais. Entretanto, o principal problema estava na chaveta n o
“2R” cujo alojamento inferior ( da carcaça inferior) não coincidia 100% com o alojamento
superior (da carcaça superior) e, isto não permitia um assentamento perfeito dos planos de junta
das carcaças. Para permitir o assentamento adequado esta chaveta teve que ser rebaixada em sua
extremidade numa extensão de 10,0mm.
 7

Sendo assim, conseguimos fechar adequadamente a carcaça e com isto a folga entre os planos de
junta e entre o anel centralizador e o seu alojamento passou a ser zero. Na parte frontal (L.A),
como existe irregularidade de fundição, a folga máxima encontrada foi de 1,10 mm. Isto pode ser
visto no registro fotográfico contido no relatório da GEC ALSTHOM.

 O conjunto rotativo reserva instalado havia sido recuperado pela ELLIOTT e em nossa inspeção
fizemos apenas o controle dimensional dos diâmetros conforme relatório padrão de manutenção.
Após a montagem do barrel no campo fomos surpreendidos com as cotas obtidas para o
posicionamento do rotor em relação à caixa de selagem. Nesta montagem encontramos os
seguintes valores para este posicionamento:

POSIÇÃO ENCONTRADO RECOMENDADO PADRÃO

SELAGEM L.A 24,8 mm 21,46 a 22,98 mm 22,22 mm

SELAGEM L.O.A 18,7 mm 21,46 22,98 mm 22,22 mm

Em função disto duas hipóteses foram levantadas:

A) O posicionamento dos rotores em relação aos diafragmas estaria errado;

B) As cotas de montagem dos rotores em relação ao colar de escora estariam erradas,

COMENTÁRIOS

A) De acordo com a Gec Alsthom esta hipótese estaria descartada uma vez que o mesmo havia
sido feito na oficina com a máquina aberta e as cotas de centralização foram registradas utilizando-
se uma posição referencial à carcaça e outra utilizando-se relógio comparador com os rotores
centralizados em relação aos diafragmas e deslocando o conjunto em direção à sucção e, estas
referências foram confirmadas e mantidas após montagem do barrel na carcaça externa.

B) As cotas de posicionamento dos rotores em relação ao colar de escora não foram checadas
durante a montagem do equipamento por não fazer parte da rotina de inspeção dimensional.
Entretanto, mesmo tendo sido este conjunto recuperado pela própria ELLIOTT, existia a
possibilidade do mesmo ter sido montado errado.

Sendo assim, decidimos abrir novamente o barrel para checarmos as duas hipóteses.

INSPEÇÃO APÓS ABERTURA

Com um paquímetro de 1000 mm e utilizando um nível de precisão, com 1,0 M de comprimento

como régua, encostado na face interna do colar de escora obtivemos as seguintes medidas:
Vide desenho W-852053 no ANEXO VII.

COTA DE REFERENCIA
ROTOR DO COLAR DE ESCORA VALOR MEDIDO NO DIFERENÇA
AOS ROTORES CAMPO (mm)
DESENHO: W-852053 (mm)
1O ESTÁGIO 882,65 883,80 + 1,15
2O ESTÁGIO 757,17 758,10 + 0,93
3O ESTÁGIO 631,70 632,24 + 0,54

Nesta 2a montagem fizemos um ajuste mais refinado da centralização dos rotores em relação aos
diafragmas ( vide esquema abaixo ). Com isto a cota de centralização do rotor (tomando por base o
rotor encostado no lado da sucção e deslocando-o até a sua posição de centralização em relação
aos diafragmas) de 2,10mm, obtida na 1a montagem, passou para 2,95 mm.
Após a instalação do barrel no interior da carcaça as cotas que definem as pressões dos selos
(posição do rotor em relação à selagem) variaram de forma desproporcional conforme registro
 8

abaixo
L.A = 22,60 mm ; L.O.A = 20,60 mm

OBS: Como a alteração no posicionamento dos rotores em relação aos diafragmas foi de apenas
0,85 mm ( 2,95 - 2,10 ) a variação das cotas do posicionamento do rotor em relação às selagens
deveria ser de forma proporcional a seguinte:
L.O.A = 18,7 + 0,85 ==> L.O.A = 19,55 mm ( valor real medido = 20,60 mm )
L.A = 24,80 -0,85 ==> L.A = 23,95 mm ( valor real medido = 22,60 mm )

Entretanto ainda assim, como pode ser visto o valor L.O.A = 20,60 está abaixo dos valores
recomendados pelo fabricante e, para que esta selagem ficasse com a cota igual ao valor padrão de
22,22 mm seria necessário, portanto, adicionar um calço de 1,62 mm na parte traseira do flange da
caixa de selagem. Contudo, para permitir a abertura do alojamento do ANEL “O” o qual veda a
passagem do óleo de lubrificação do selo e, bem como, permitir uma melhor fixação do calço ao
flange da caixa de selagem instalamos um calço de 2,0 mm de espessura. Com isto a posição do
rotor em relação à selagem L.O.A passou também para 22,60 mm idêntica, portanto, ao lado L.A.

 Após instalação da parte inferior dos mancais radiais e da instalação dos respectivos
pinos de guia, constatamos que o eixo ficava trancado sem possibilidade de giro. Uma
vez que os mancais estão instalados implica dizer que os rotores estão posicionados na
metade da folga diametral dos labirintos. Entretanto fixamos um relógio comparador na
carcaça do compressor lado L.O.A e encostamos a haste do relógio sobre o eixo e,
cuidadosamente erguemos o eixo até este encostar na parte superior dos labirintos.
Como a folga radial de montagem dos labirintos ficou em 0,40 esperava-se que o eixo
subisse este valor quando então encostaria nos labirintos (obviamente tocaria apenas no
1o labirinto pois, o eixo foi suspenso apenas de um lado) entretanto, este com apenas
0,10 mm de deslocamento encostou no labirinto. Isto implicava dizer que os mancais não
estavam mais na mesma linha de centro. Instalamos dois relógios comparadores
perpendicularmente às faces planas do suporte do mancal, removemos os pinos de guia
e em seguida folgamos os parafusos de fixação do suporte do mancal à carcaça do
compressor e batemos levemente até esta descer 0,30 mm, apertamos novamente os
parafusos e, com isto o eixo do compressor passou a girar livremente. Em seguida
checamos o nivelamento do eixo e do suporte do mancal onde constatamos que em
ambas as condições o nivelamento apesar de não estar zerado, foi considerado
satisfatório. Fizemos o mesmo procedimento para o lado L.A e este não apresentou
nenhuma anormalidade.
Sendo assim, após aperto dos parafusos do suporte do mancal L.O.A reabrimos a furação dos pinos
de guia e instalamos os novos pinos.
NOTA: Visto pelo lado L.O.A o furo do pino de guia lado esquerdo ficou com diâmetro de 17,5
mm e o pino (fabricado em ASTM A 193 B7) ficou com 17,53 mm. O furo do lado direito ficou
com 17,00 mm e o pino com 17,03 mm. Esta diferença se deu devido ao fato do furo do lado
esquerdo ter ficado inicialmente com um acabamento interno ruim e com isto passamos um
alargador novo de diâmetro de 17,5 mm.

 Após montagem do mancal de escora constatamos que a folga axial deste era zero e como não
havia calço na parte traseira do mancal inativo para correção desta folga, tivemos que usinar a
 9

placa de calço em 0,50 mm e, desta forma conseguimos ajustar a folga axial do mancal de escora
em 0,25 mm.(adicionado calço de 0,25 mm entre a placa de calço e o suporte do mancal).

2 - CONSOLE DE ÓLEO

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Drenagem do óleo do tanque e armazenado num caminhão tanque da TRANSULTRA.

 Hidrojateamento interno do tanque e da carcaça interna do filtro de óleo. Após conclusão da

limpeza esta água foi drenada para o sistema de O.D. (dispensando, portanto a contratação do
caminhão à vacuo da Litoral).

 Revisão geral da turbina GAT-459 SX pela Gec Alsthom. Vide relatório em anexo.

 Revisão geral da bomba GAT-459 SX pela Gec Alsthom. Vide relatório em anexo.

 Revisão geral do governador de velocidade da GAT-459 SX. Vide relatório em anexo.

 Remoção dos feixes dos resfriadores de óleo para limpeza através de hidrojateamento.
NOTA: Os cascos foram hidrojateados no campo. (instalados nas respectivas bases).

 Revisão de instrumentos. (vide item referente à instrumentação).

 Revisão das válvulas de alívio (SV-10097 e SV-10098 ).

NOTA: Este serviço foi realizado pela NORCONTROL. Entretanto, estas válvulas não precisam
ser calibradas em bancada de teste pois não possuem estanqueidade uma vez que o seu projeto
permite uma passagem de óleo através de um rasgo existente no pistão da válvula. Sendo assim
estas devem ser ajustadas no campo de acordo com a pressão desejada no sistema de óleo. Vide
instruções para calibração das SV’s no ANEXO VIII.

 Pintura das garrafas dos acumuladores de pressão de óleo.

 Limpeza externa de todo o console utilizando-se desengraxante LM-15 da Horlington diluido em

água na proporção de 1:10.

 Flushing do sistema através dos filtros de óleo e instalação de telas nas entradas dos mancais do
compressor e da turbina.

 Substituição dos elementos filtrantes de óleo após conclusão do flushing de óleo.

 NOTA GERAL: Os serviços de hidrojateamento foram realizados pela OLMEC (contratada da

Gec Alsthom).

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Não foi constatada nenhuma irregularidade.

3 - TURBINA GBT-451
 10

3.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Inspeção dos mancais radiais. (limpeza, inspeção dimensional, medição de folga e montagem).

 Inspeção do mancal de escora. (limpeza, inspeção dimensional, montagem e ajuste da folga axial)

 Inspeção do acoplamento.

 Revisão geral do governador de velocidade na Probalance.

 Revisão da válvula de trip.

 Revisão da válvula parcializadora

 Trip Test da turbina

3.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Nenhuma irregularidade foi registrada.

4 - INSTRUMENTAÇÃO

4.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Calibração das válvulas de alívio das bombas ( SV-10097 e SV-10098). Vide Anexo VIII.

 Revisão geral dos instrumentos do painel, compressor, turbina e console de óleo. Vide Anexo VI.

 Efetuado teste de comutação das bombas de óleo

 Teste de interlock

4.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Os instrumentos de indicação de temperatura dos mancais do compressor e da turbina, que ficam

localizados no painel de campo, e cujos pontos de coleta são provenientes dos termopares
instalados diretamente nas sapatas destes mancais, não são confiáveis pois, apresentam falhas
frequentes, a visualização dos valores indicados no display é muito ruim. Estes instrumentos são
de grande importância pois indicam as condições de temperatura real do mancal e protegem a
máquina com atuação de alarme sonoro quando a temperatura ultrapassa o valor limite(set point )
para uma operação confiável do equipamento.
Os instrumentos são: TIA 10123-1; TIA 10123-2; TIA 10123-3; TIA 10123-4; TIA 10123-5;
TIA 10123-6; TIA 10123-7 e o display.

 Na partida para teste operacional do equipamento, os instrumentos de indicação de temperatura

dos mancais radiais do compressor apresentaram defeito e, tivemos que utilizar termômetros
digital conectados diretamente nos fios provenientes dos respectivos termopares e ficaram
instalados na parte interna do painel de campo. O instrumento de leitura da temperatura do mancal
de escora também apresentou defeito, tendo sido corrigido e reinstalado.
Vale salientar que todos estes instrumentos foram revisados durante a parada.

 Outro detalhe importante é que todos estes instrumentos estavam com set point de alarme em 120 o
C. Como estes instrumentos não possuem função de interlock e sim apenas alarme, devemos
trabalhar com valores mais conservadores, definidos a partir das temperaturas normais de operação
dos mancais os quais historicamente trabalham entre 60 e 80o C. Sendo assim após a máquina
entrar em regime normal de operação e os mancais já estiverem com as respectivas temperaturas
estabilizadas, deve-se ajustar o set point de alarme de cada mancal 10 oC acima da sua temperatura
 11

de operação.
Uma variação de temperatura de 10o C já é um indicativo de que existe alguma
anormalidade no mancal ou no sistema de óleo e, uma vez detectada a anomalia ainda
teremos uma folga até o valor limite de temperatura, para podermos analisar, identificar e
corrigir o problema, caso seja necessário, sem por em risco a integridade da máquina.

 Estes instrumentos não são utilizados pela operação para acompanhamento da condição
operacional do equipamento. Não existem registros em mapas de leitura de campo.

5 - ANDAIME

Foram instalados os seguintes andaimes:

 Cobertura do Compressor e Turbina.

NOTA: Esta cobertura deve ter, também, proteção lateral com lona pois, no verão o sol poente é
muito intenso sobre a máquina prejudicando o bom andamento dos serviços.

 Bancada, com pranchão de madeira na parte superior e inferior, para colocação de peças. Esta
bancada deve ser montada atrás do compressor (lado L.O.A) e deve ter largura máxima de 70 cm e
altura igual a da grade de proteção existente, para não atrapalhar a remoção do barrel do
compressor.

 Para remoção dos feixes dos resfriadores de óleo. Esta estrutura deve ser montada de forma tal
que permita o apoio do feixe quando este estiver sendo removido do interior do casco. Utilizar
cabo de aço de 3/8” x 10 m, com talha manual, fixado à coluna de concreto existente atrás dos
resfriadores.

 Para remover as garrafas dos acumuladores de pressão de óleo.

 Para raquetear a linha do vapor de admissão da turbina GBT-451 afim de permitir a liberação para
remoção das válvulas de trip e parcializadora.

6 - RAQUETEAMENTO DE LINHAS

 Linha de vapor de admissão para a turbina GBT-451 ( 6” x 150 # ).

 Linha do vapor do exausto da turbina GBT-451 ( 12” x 150# ).

 Instalção de flange cego de 3” nas linhas de entrada de água para os resfriadores de óleo para
permitir a liberação destes equipamentos uma vez que mesmo durante a parada este sistema fica
pressurizado(em utilização). São necessários 04 flanges.

7 - TESTE OPERACIONAL

7.1 - TRIP TEST DA TURBINA

 Este teste foi inicialmente realizado no dia 06/02/98 às 15:00 h, entretanto, o governador de
velocidade apresentou problemas de calibração tendo ficado com a rotação mínima e máxima
respectivamente abaixo e acima dos valores recomendados. Foi removido às 16:00h para ajuste na
Probalance, tendo retornado no dia 09/02/98 às 16:30h.
No dia 10/02/98 realizamos novo TRIP TEST e mais uma vez o governador estava fora do ponto de
calibração adequado. Sendo assim, por autorização da Probalance, a GEC ALSTHOM, fez a
regulagem no campo durante o teste. Ficando a rotação mínima com 6580 rpm e a máxima com 9750
rpm conforme especificado pelo fabricante da turbina.

O trip atuou por:

 12

 Sobrevelocidade ( uma vez a 10.750 e duas vezes a 10.730 rpm - recomendado: 10.725 rpm ).

 Desarme da chave de trip no painel de campo;

 Desarme manual da válvula de trip;

 Desarme pela sala de controle.

7.2 - TESTE EM CARGA DO CONJUNTO

 TESTE COM NITROGÊNIO

Este teste foi realizado no dia 14/02/98 às 11:30. Mantivemos o acompanhamento do equipamento
até às 16:30 h.
Mecanicamente não tivemos nenhum problema. Entretanto, os instrumentos de indicação de
temperatura dos mancais radiais do compressor não funcionavam. Sendo assim, foram instalados
02 termômetros digital conectados diretamente aos cabos dos respectivos termopares que chegam
no painel de campo, para que pudessemos iniciar o teste operacional.
Constatamos que o RUN OUT do eixo na região dos probes de vibração dos mancais radiais eram
de 5 micra do lado L.A e 10 micra do lado L.O.A para uma rotação de 230 rpm.
Por necessidade da operação o compressor foi mantido operando até o dia 17/02/98 com N2.
Não tivemos problemas de vazamento pelas selagens.
Vide mapa de acompanhamento de teste em anexo.

 OPERAÇÃO COM HIDROGÊNIO

O compressor só passou a operar em regime normal com hidrogênio a partir do dia 04/03/98.
Entretanto, até esta data este ficou operando inicialmente com nitrogênio e posteriormente com
hidrogênio porém, com baixa carga e na rotação mínima.
Vide condições operacionais contidas no relatório da GEC ALSTHOM no Anexo IV.

8 - PEÇAS SUBSTITUÍDAS

 Rolamento de agulha do barrel(que quebrou na 2a desmontagem) ==> 01 peça

 Anéis “O” dos resfriadores de óleo - material: BUNA N

02 peças ==> 196,22 x 6,99 mm (parker 2-444) item magnus 64851instaladas no cabeçote
flutuante.

01 Peça ==> 227,97 x 6,99 mm (parker 2-447) item magnus 71003. Instalada no cabeçote
flutuante

 Todos os labirintos do compressor e o pistão de balanceamento

 Anel “O” da proteção do acoplamento turbina x compressor

01 Peça ==> 227,97 x 6,99 mm (parker 2-447) item magnus 71003.

 Rotor do compressor. (instalado rotor recuperado pela ELLIOTT em 29/11/94 com aplicação
superficial de coating especial na cor vermelha).

 Mancal de escora ativo/inativo da Turbina

 Selagem L.A e L.O.A do compressor (as molas não foram substituídas).

 Mancal de escora ativo/inativo do compressor

9 - RECOMENDAÇÕES / SUGESTÕES
 13

 Para facilitar a desmontagem do compressor na oficina este deve ser posicionado na vertical,
utilizando-se para isto a bancada especialmente fabricada para esta finalidade ou improvisar
barrotes de madeira com secção quadrada de 300 mm arrumados em forma de uma fogueira.

 Para reabrir os furos dos pinos de guia da bucha do pistão de balanceamento, recomendo a
utilização de uma furadeira de base magnética a qual além de facilitar torna o trabalho mais rápido,
seguro e com melhor qualidade. Após os furos terem sido reabertos, deve-se manter a furadeira no
local para servir de suporte axial para dar uma maior firmeza e garantir a centralização do
alargador. O furo fica com um acabamento melhor, principalmente no início onde a oscilação
manual deformará o diâmetro e o acabamento interno do furo.

 Deve-se, para ganhar tempo, pré-fabricar alguns pinos de guia paralelos para fixação da bucha do
pistão de balanceamento. Diâmetros: de 14,0 a 20,0 mm e com comprimento de 56,89mm.
Material: ASTM A 193 B7 (utilizar parafuso, barra roscada, etc.)

 Certificar-se de que na ferramentaria existem alargadores paralelos novos e com bitola variando de
14,0 a 21,0 mm de diâmetro. ( com variação de 0,5 mm ==> 14,0 ; 14,5 ; 15,0 ; 15,5 ;etc).

 Para facilitar a remoção da bucha do pistão de balanceamento deve-se instalar 04 calços de 0,10
mm de espessura defasados de 90o entre a bucha e o pistão de balanceamento e, em seguida utilizar
03 parafusos olhal de 3/8” x 200 mm. Utilizar para fabricar este olhal barra roscada com 01 argola
soldada na extremidade.

 Utilizar 01 tubo como espaçador para facilitar a remoção do pino de trava do barrel à carcaça. Esta
peça encontra-se dentro da caixa de dispositivos do compressor. Este tubo deve ter diâmetro e
comprimento ligeiramente superior ao do pino de trava para permitir a sua remoção.

 A porca utilizada na remoção dos pinos de guia das carcaças do barrel é de 1/2” UNC. Entretanto,
para remoção desta porca deve-se utilizar uma chave de 3/4”(diâmetro do sextavado) ao
invés de 7/8”.

 Antes de alinhar o N2 para o compressor deve-se abrir os drenos para saída da água existente no
sistema.

 Atentar para a limpeza externa e interna do barrel e da carcaça respectivamente pois, a sujeira
superficial impedirá a perfeita montagem do barrel no interior da carcaça. Este fato aconteceu com
a GEC ALSTHOM no GB-651 cujo serviço de hidrojato não foi capaz de remover a sujeira
externa do barrel, impedindo a sua perfeita montagem no interior da carcaça externa.

 Substituir por equipametnos melhores e mais confiáveis os instrumentos de indicação de

temperatura dos mancais do compressor e turbina. TIA 10123 - (1 ~ 7).

 Para facilitar a calibração das SV’s das bombas de lubrificação no campo, confeccionar uma
chave conforme croquis abaixo. (Chave para acionamento do parafuso de ajuste).

 Fazer constar no mapa de leitura da operação os registros de temperatura dos mancais do

compressor e da turbina. ( vide item 4.2).

 Sugiro desenvolver um procedimento para realização de teste de interlock para cada máquina
contendo inclusive, um mapa das tarefas realizadas com campo para aprovação, de cada uma
dessas tarefas, pela Execução, Supervisão e Operação. É de fundamental importância a
conscientização da operação de que faz-se necessário a sua participação no acompanhamento do
 14

teste de interlock da máquina juntamente com a manutenção para que se tenha a certeza de que irá
receber o equipamento com seu sistema de proteção devidamente testado e aprovado.

II - SISTEMA GB/GBT-651

1 - COMPRESSOR GB-651

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Check do alinhamento na desmontagem;

 Check da folga axial do conjunto rotativo;

 Remoção do barrel e transporte para oficina;

 Abertura do barrel para remoção dos diafragmas;

 Hidrojateamento do conjunto rotativo, diafragmas e carcaça ( serviço realizado pela OLMEC que
foi sub-contratada pela Gec Alsthom );

 Limpeza geral das peças;

 Inspeção dimensional do conjunto rotativo retirado da máquina;

 Check das folgas entre labirintos e conjunto rotativo;

 Definição do posicionamento dos rotores em relação aos diafragmas;

 Montagem geral do barrel;

 Inspeção dimensional dos mancais;

 Ajuste da folga axial do mancal de escora;

 Correção do alinhamento entre Turbina e Compressor;

 Montagem dos instrumentos.

 Abertura e limpeza dos purgadores de óleo.

 Remoção do filtro de sucção para limpeza e inspeção.==> A tela estava limpa.

 Pintura geral do equipamento.

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

1.2.1 - NA DESMONTAGEM

 O vent do tanque de óleo estava sem o filtro.

NOTA: Será especificado para aquisição e instalação.

 Ao abrirmos o barrel na oficina, constatamos que o mesmo foi montado sem a chaveta n o 2R.
Confeccionamos uma nova chaveta e instalamos na montagem.
 15

 A válvula de dreno do tanque de óleo necessita ser trocada pois, está dando passagem. Não
substituímos nesta parada porque só descobrimos esta condição após retormos com o óleo para o
interior do tanque(após limpeza) e, por questões de custo não poderíamos retornar o óleo para
armazenamento na carreta. Instlamos um cap na linha.

1.2.2 - NA MONTAGEM

 Balanceamento do rotor do compressor ==> A probalance efetuou, sem autorização da GEC

ALSTHOM(contratante) e da COPENE, o balanceamento dinâmico do conjunto rotativo em
baixa rotação. O fabricante tecnicamente recomenda efetuar o balanceamento de máquinas
que operam em altas rotações, na rotação de operação.
Após avaliação técnica por parte do PW-P/PW-E/GEC ALSTHOM, decidiu-se instalar este
rotor na máquina.

 Tivemos um atraso na montagem da bucha do pistão de balanceamento (peça nova) porque além
da furação dos pinos de guia não coincidirem com as furações existentes na carcaça, o ressalto de
guia que existe no flange desta bucha que encaixa na guia da carcaça não estavam concêntricos,
fazendo com que a folga diametral de 0,28mm ficasse totalmente loclizada de um só lado.
Tivemos, potanto, que usinar o diâmetro externo deste ressalto em 0,30mm para nos permitir
dividir a folga entre pistão e bucha e, desta forma reabrir e instalar novos pinos de guia. Sendo
assim este ressalto perdeu a sua finalidade de ser utilizado como guia.

 O barrel trancou quando já estava praticamente inserido no interior da carcaça, não permitindo ser
girado para alinhar o furo do pino de guia entre carcaça e barrel. O motivo do travamento foi a
existência de sujeira na superfície externa do barrel a qual não foi devidamente removida pelo
hidrojateamento. Após remoção do barrel efetuou-se limpeza manual da sujeira existente na
superfície externa do barrel ( lado L.A-próximo à região dos anéis “O”), e o mesmo foi facilmente
inserido novamente no interior da carcaça.
Se após a montagem os furos do pino de guia entre carcaça e barrel não coincidirem, o barrel pode
ser girado batendo-se em uma das alças do dispositivo de montagem que está fixado ao barrel ou
então utilizar a própria talha de corrente para girar este dipositivo fixando-a também em uma das
alças. Isto aconteceu nesta montagem e foi solucionado utilizando-se as duas alternativas citadas.

 Foi esquecido de instalar o flange do dreno da carcaça. Só foi percebido esta irregularidade devido
ao ruído provocado pela passagem do nitrogênio quando este foi alinhado para o compressor.

2 - CONSOLE DE ÓLEO

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Drenagem do óleo do tanque e armazenado num caminhão tanque da TRANSULTRA.

 Hidrojateamento interno do tanque.Após conclusão da limpeza esta água foi drenada para o
sistema de O.D. (dispensando, portanto a contratação do caminhão à vacuo da Litoral).

 Revisão geral da turbina GAT-659 SX pela Gec Alsthom. Vide relatório em anexo.
Nota: O acoplamento foi modificado de FALK para FLEXIBOX - TSEW 060

 Revisão geral da bomba GAT-659 SX pela Gec Alsthom. Vide relatório em anexo.

 Revisão geral do governador de velocidade da GAT-659 SX. Vide relatório em anexo.

 Remoção dos feixes dos resfriadores de óleo para limpeza através de hidrojateamento.
NOTA: Os cascos foram hidrojateados no campo. (instalados nas respectivas bases).

 Revisão de instrumentos. (vide item referente à instrumentação).

 Revisão das válvulas de alívio ( SV-15017 e SV-15018 ).

NOTA: Este serviço foi realizado pela NORCONTROL. Entretanto, estas válvulas não precisam
 16

ser calibradas pois não possuem estanqueidade uma vez que o seu projeto permite uma passagem
de óleo através do plugue. Sendo assim estas devem ser ajustadas no campo de acordo com a
pressão desejada no sistema de óleo. ( Vide Anexo VIII).

 Pintura das garrafas dos acumuladores de pressão de óleo.

 Limpeza externa de todo o console utilizando-se desengraxante LM-15 da Horlington diluido com
água na proporção de 1:10.

 Flushing do sistema através dos filtros de óleo e instalação de telas nas entradas dos mancais do
compressor e da turbina.

 Substituição, após conclusão do flushing, dos elementos filtrantes de óleo.

 NOTA GERAL: Os serviços de hidrojateamento foram realizados pela OLMEC (contratada da

Gec Alsthom).

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Não foi possível sacar o feixe do EA-657 X pois, as luvas dos drenos foram soldadas com excesso
de penetração para o interior do casco e, com isto o espelho do feixe topava nestes ressaltos não
permitindo a sua remoção.
Removemos os drenos com lixadeira e instalamos novos drenos. Após L.P nas regiões soldadas e
liberação pela inspeção, efetuamos teste hidrostático do casco com 50 Kgf/cm 2 G.

3 - TURBINA GBT-651

3.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Inspeção dos mancais radiais. (limpeza, inspeção dimensional, medição de folga e montagem).

 Inspeção do mancal de escora. (limpeza, inspeção dimensional, montagem e ajuste da folga axial)

 Inspeção do acoplamento.

 Revisão geral do governador de velocidade na Probalance.

 Revisão da válvula de trip.

 Revisão da válvula parcializadora

 Trip Test da turbina

3.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 No trip test constatou-se que o labirinto L.A está apresentando vazamento o que está contribuindo
para o aumento da temperatura do mancal radial. Não constava no escopo de serviço a inspeção
dos labirintos mesmo porque para isto seria necessário abrir a turbina e, nesta parada faríamos
apenas revisão parcial para inspeção dos mancais.

4 - INSTRUMENTAÇÃO

4.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 17

 Calibração das válvulas de alívio das bombas ( SV-15017 e SV-15018). Vide Anexo VIII.

 Revisão geral dos instrumentos do painel, compressor, turbina e console de óleo. Vide Anexo VI

 Efetuado teste de comutação das bombas de óleo

 Teste de interlock

4.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Os instrumentos de indicação de temperatura dos mancais do compressor e da turbina, que ficam

localizados no painel de campo, e cujos pontos de coleta são provenientes dos termopares
instalados diretamente nas sapatas destes mancais, não são confiáveis, pois, apresentam falhas
frequentes. A escala do display começa a marcar a partir de 50 o C e, na etapa de testes quando a
solicitação mecânica da máguina é menor o nível de temperatura em alguns mancais fica abaixo de
50oC não permitindo, portanto registrarmos a sua leitura. Estes instrumentos são de grande
importância pois indicam as condições de temperatura real do mancal e protegem a

 máquina com atuação de alarme sonoro quando a temperatura ultrapassa o valor limite(set point )
para uma operação confiável dos equipamentos.
Os instrumentos são: TIA 15006-1; TIA 15006-2; TIA 15006-3; TIA 15006-4; TIA 15006-5;
TIA 15006-6; TIA 15006-7.

 Na partida para teste operacional do equipamento, o instrumento de indicação de temperatura do

mancal de escora ativo do compressor apresentou defeito indicando temperatura falsa e, tivemos
que utilizar termômetro digital conectado diretamente nos fios provenientes do termopar para
checarmos a real temperatura do mancal.
Vale salientar que todos os instrumentos foram revisados durante a parada.

 Outro detalhe importante é que todos estes instrumentos estavam com set point de alarme em 120 o
C. Como estes instrumentos não possuem função de interlock e sim apenas alarme, devemos
trabalhar com valores mais conservativos, definidos a partir das temperaturas normais de operação
dos mancais, os quais historicamente trabalham entre 60 e 80oC. Sendo assim após a máquina
entrar em regime normal de operação e os mancais já estiverem com as respectivas temperaturas
estabilizadas, deve-se ajustar o set point de alarme de cada mancal 10 oC acima da sua temperatura
de operação.
Uma variação de temperatura de 10o C já é um indicativo de que existe alguma
anormalidade no mancal ou no sistema de óleo e, uma vez detectada a anomalia ainda
teremos uma folga até o valor limite de temperatura, para podermos analisar, identificar e
corrigir o problema, caso seja necessário, sem por em risco a integridade da máquina.

 Estes instrumentos não são utilizados pela operação para acompanhamento da condição
operacional do equipamento. Não existem registros em mapas de leitura de campo.

5 - ANDAIME

Foram instalados os seguintes andaimes:

 Cobertura do Compressor e Turbina.

NOTA: Esta cobertura deve ter, também, proteção lateral com lona pois, no verão o sol poente é
muito intenso sobre a máquina prejudicando o bom andamento dos serviços.

 Bancada, com pranchão de madeira na parte superior e inferior, para colocação de peças. Esta
bancada deve ser montada atrás do compressor (lado L.O.A) e deve ter largura máxima de 70 cm e
altura igual a da grade de proteção existente, para não atrapalhar a remoção do barrel do
compressor.
 18

 Para remoção dos feixes dos resfriadores de óleo. Esta estrutura deve ser montada de forma tal
que permita o apoio do feixe qundo este estiver sendo removido do interior do casco e deve ser
travado na base civil do console de óleo para suportar a força de reação necessária para sacar o
feixe. Utilizar cabo de aço de 3/8” x 10 m, com talha manual de corrente fixada à estrutura do
andaime.

 Para remover as garrafas dos acumuladores de pressão de óleo.

 Para raquetear a linha do vapor de admissão da turbina GBT-651 afim de permitir a liberação para
remoção das válvulas de trip e parcializadora.

6 - RAQUETEAMENTO DE LINHAS

 Linha de vapor de admissão para a turbina GBT-651 ( 6” x 150 # ).

 Linha do vapor do exausto da turbina GBT-651 ( 12” x 150# ).

 Instalção de flange cego de 3” nas linhas de entrada de água para os resfriadores de óleo para
permitir a liberação destes equipamentos uma vez que mesmo durante a parada este sistema fica
pressurizado(em utilização). São necessários 04 flanges.

7 - TESTE OPERACIONAL

7.1 - TRIP TEST DA TURBINA

 Este teste foi realizado no dia 04/02/98 tendo ficado com os seguintes resultados:

1 - Ajuste do Governador:
Rotação Mínima: 6.980 RPM (Recomendado: 6.600 RPM)

Rotação Máxima: 11.780 RPM (Recomendado: 11.660 RPM)

2 - Trip da Turbina:

1º Desarme: 12.850 rpm; 2º Desarme: 12830 rpm; 3º Desarme: 12830 rpm

(valor recomendado: 12.850 rpm).

7.2 - TESTE EM CARGA DO CONJUNTO

 TESTE COM NITROGÊNIO

Este teste foi iniciado no dia 17/02/98 às 11:45h e mantivemos o acompanhamento do

equipamento até às 17:00h. Mecanicamente não tivemos nenhum problema.
Constatamos que o RUN OUT do eixo do compressor na região dos probes de vibração dos
mancais radiais com a máquina girando a 390 rpm ficou com os seguintes valores: Rotação
= 390 rpm ==> Mancal L.A = 15 m ; Mancal L.O.A = 8 m.
Não tivemos problemas de vazamento com as selagens.
A partir das 18:00h a operação passou a utilizar hidrogênio, inventariando o nitrogênio e, a partir
das 23:00 h passou a operar apenas com hidrogênio porém em baixa carga e na rotação mínima. O
compressor foi mantido operando nestas condições até o dia 03/03/98 sem nenhuma anormalidade,
quando à noite passou a operar com pressão de descarga de 10 Kgf/cm2G e na rotação normal de
operação que é de aproximadamente 10.500 rpm
Vide mapa de acompanhamento de teste contido no relatório da GEC ALSTHOM. Anexo IV.

 OPERAÇÃO COM HIDROGÊNIO

Com o compressor operando na rotação de operação normal (10.500 RPM) e com pressão de
descarga de 10 Kgf/cm2G (normal = 13,5 Kgf/cm2) o compressor apresentou problemas de
 19

SURGE devido à dificuldade de processo em se manter o nível de vazão adequada na descarga do

compressor. Em função desta dificuldade de processo, o compressor no dia 04/03/98 operou
diversas vezes em SURGE.
Até o dia 03/03/98 quando o compressor ainda operava fora das condições normais os registros da
situação da máquina indicava que o mesmo operava sem anormalidades. Entretanto, após aumento
da rotação do compressor e este ter operado em condições de surge a TURBINA passou a
apresentar problemas de deslocamento axial com indicativo de aumento da folga do mancal de
escora, porém sem evidências de alteração do nível de temperatura do próprio mancal ou do óleo
de saída dos mancais.
Em função deste aumento da folga axial do mancal de escora, a máquina passou a operar na
condição de alarme uma vez que houve um aumento de 220 micra no deslocamento. Em função da
necessidade de partida da unidade concordou-se em aumentar o set de alarme deste mancal de 400
para 500m mantendo-se o TRIP em 600m .
NOTA: O ajuste do “zero” do monitor é 200 m

8 - PEÇAS SUBSTITUÍDAS

 Mancal de escora inativo da Turbina

 Anéis “O” dos resfriadores de óleo - material: BUNA N

02 peças ==> 196,22 x 6,99 mm (parker 2-444) item magnus 64851instaladas no cabeçote
flutuante.

01 Peça ==> 227,97 x 6,99 mm (parker 2-447) item magnus 71003. Instalada no cabeçote
flutuante.

 Selagem L.A e L.O.A do Compressor (as molas não foram substituídas)

 Mancal de escora ativo/inativo do compressor e o Pistão de balanceamento.

9 - RECOMENDAÇÕES / SUGESTÕES

 Para facilitar a desmontagem do compressor na oficina este deve ser posicionado na vertical,
utilizando-se para isto a bancada especialmente fabricada para esta finalidade ou improvisar
barrotes de madeira com secção quadrada de 300 mm arrumados em forma de uma fogueira.

 Para reabrir os furos dos pinos de guia da bucha do pistão de balanceamento, recomendo a
utilização de uma furadeira de base magnética a qual além de facilitar torna o trabalho mais rápido,
seguro e com melhor qualidade. Após os furos terem sido reabertos, deve-se manter a furadeira no
local para servir de suporte axial para dar uma maior firmeza e centralização do alargador. O furo
fica com um acabamento melhor, principalmente no início onde a oscilação manual deformará o
diâmetro e o acabamento interno do furo.

 Deve-se, para ganhar tempo, pré-fabricar alguns pinos de guia paralelos para fixação da bucha do
pistão de balanceamento. Diâmetros: de 14,0 a 20,0 mm e com comprimento de 56,89 mm.
Material: ASTM A 193 B7 (utilizar parafuso, barra roscada, etc.)

 Certificar-se de que na ferramentaria existem alargadores paralelos novos e com bitola variando de
14,0 a 21,0 mm de diâmetro. ( com variação de 0,5 mm ==> 14,0 ; 14,5 ; 15,0 ; 15,5 ;etc).

 Para facilitar a remoção da bucha do pistão de balanceamento deve-se instalar 04 calços de 0,10
mm de espessura defasados de 90o entre a bucha e o pistão de balanceamento e, em seguida utilizar
03 parafusos olhal de 3/8” x 200 mm. Utilizar para fabricar este olhal barra roscada com 01 argola
soldada na extremidade.
 20

 Utilizar 01 tubo como espaçador para facilitar a remoção do pino de trava do barrel à carcaça. Esta
peça encontra-se dentro da caixa de dispositivos do compressor. Este tubo deve ter diâmetro e
comprimento ligeiramente superior ao do pino de trava para permitir a sua remoção.

 Antes de alinhar o N2 para o compressor deve-se abrir os drenos para saída da água existente no
sistema.

 Atentar para a limpeza externa e interna do barrel e da carcaça respectivamente pois, a sujeira
superficial impedirá a perfeita montagem do barrel no interior da carcaça.

 Efetuar hidrojateamento das linhas do sistema de óleo da selagem pois, na etapa de regeneração
muita sujeira passa para o interior da máquina se impregnando nos canais de lubrificação da
selagem.

III - SISTEMA DOS ECM´s

1 - EC- 553 ( 1 ~ 8 )

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Armar andaime com pranchões de madeira para acesso aos motores e ventiladores

 Desmontagem no campo

 Transporte para oficina

 Desmontagem do equipamento

 Limpeza geral das peças

 Inspeção dimensional do eixo/cubo do ventilador/caixas dos rolamentos/polia do ventilador/polia

do motor

 Balanceamento dinâmico do cubo e balanceamento gravitacional das pás dos seguintes

equipamentos: EC-553/1; EC-553/2; EC-553/3; EC-553/4 e EC-553/5

 Montagem dos mancais na oficina

 Montagem geral do equipamento na área

 Substituição das correias

 Teste operacional do conjunto

Nota: 1 - Todas as polias dos motores foram substituídas

2 - Todos os motores foram revisados pela ELETROMAG/CEMAN

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Todas as caixas de mancal estavam com folga excessiva em relação aos respectivos rolamentos.

 Os eixos reserva existentes em estoque possuem comprimento menor do que os instalados nos
equipamentos. O eixo foi desenhado pela Rdesigner para correção posterior deste problema.
 21

2 - EC-554 A/C/D

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Armar andaime na parte inferior para acesso ao ventilador

 Desmontagem no campo

 Transporte para oficina

 Desmontagem do equipamento

 Limpeza geral das peças

 Inspeção dimensional do eixo/ /caixas dos rolamentos/polia do ventilador/polia do motor

 Montagem dos mancais na oficina

 Montagem geral do equipamento na área

 Substituição das correias

 Teste operacional do conjunto

Nota: 1 - Baseado em análise da preditiva não foi necessário balancear estes equipamentos
2 - Todos os motores foram revisados pela ELETROMAG/CEMAN

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Nenhuma irregularidade foi detectada.

IV - SISTEMA DO PAF

1 - EC-703

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Revisão geral do redutor de velocidade de acionamento do pré-aquecedor

 Inspeção dos mancais do pré-aquecedor

 Limpeza e inspeção do tanque de óleo

 Inspeção e limpeza dos elementos filtrantes do console de óleo

 Substituição do óleo dos mancais do pré-aquecedor

 NOTA: Vide relatório de manutenção em anexo

1.1 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 A caixa do rolamento do eixo de saída estava com folga excessiva de 0,14 mm(tolerância: 0,0 a
0,04mm) em relação ao diâmetro externo do rolamento. Esta caixa foi embuchada na CEMAN.
 22

2 - GB-453

2.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Armar bancada de andaime para acesso aos dampers

 Inspeção do acoplamento

 Inspeção, limpeza e relubrificação dos rolamentos do soprador

 Substituição de todos os pinos graxeiros dos mancais do damper

 Limpeza e lubrificação dos rolamentos do damper

 Alinhamento Motor x Soprador

 Teste operacional do conjunto

 NOTA: Vide relatório em anexo.

2.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Nenhuma irregularidade foi detectada

3 - GB-454

3.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Armar bancada de andaime para acesso aos mancais e damper

 Drenagem do óleo das caixas dos mancais

 Drenagem do tanque de óleo

 Inspeção do acoplamento

 Abertura dos mancais e limpeza das peças

 Medição das folgas dos mancais radial e radial/escora

 Reaperto das conexões

 Limpeza e pintura interna do tanque de óleo.

NOTA: O interior do tanque estava com descascamento da camada de tinta protetora

 Pintura externa do console de óleo

 Substituição de todos os mancais (caixa + rolamento) do damper

 Correção do alinhamento entre motor e soprador

 Teste operacional do conjunto

 NOTA: O mancal radial/axial foi removido, incluindo a caixa, para ser desenhado pela
Rdesigner.
 23

3.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 A parte interna do tanque estava com descascamento da camada protetora de tinta em algumas
regiões.

 Oxidação do eixo e do casquilho do mancal L.A devido a penetração de umidade no interior do

mancal proveniente do sistema de refrigeração. Deficiência da cola utilizada no plano de junta.

 As chapas do rotor do soprador estão começando a apresentar corrosão. Deve-se prevê

recuperação para a próxima parada.

4 - EC-451

4.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Abertura das caixas de mancais para limpeza, inspeção e lubrificação dos rolamentos

 Inspeção e limpeza interna do pré-aquecedor (Este serviço foi feito pela CEMAN dentro do pacote
do forno BA-451)

 Vide relatório da CEMAN no ANEXO III.

5 - GB-701

5.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Armar andaime para permitir acesso aos dampers do ventilador

 Inspeção do acoplamento

 Abertura, limpeza, inspeção das folgas e lubrificação dos rolamentos do soprador

 Inspeção, limpeza, substituição dos pinos graxeiros e lubrificação dos rolamentos do damper do
soprador

 Inspeção, limpeza, substituição dos pinos graxeiros e lubrificação dos rolamentos do damper do
forno

 Check do alinhamento entre soprador e motor

 Teste operacional do equipamento

6 - GB-702

6.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Armar andaime para permitir acesso aos dampers do ventilador e dos dutos de entrada de ar para o
forno
 24

 Inspeção do acoplamento

 Abertura, limpeza, inspeção das folgas e lubrificação dos rolamentos do soprador

 Abertura do tanque de óleo, inspeção, limpeza e substituição da carga de óleo

 Inspeção e limpeza dos elementos filtrantes de óleo do console

 Inspeção, limpeza, substituição dos pinos graxeiros e lubrificação dos rolamentos do damper do
soprador

 Inspeção, limpeza, substituiçõa dos pinos graxeiros e lubrificação dos rolamentos do damper do
forno

 Sanado vazamento das conexões das linhas do console de óleo

 Check do alinhamento entre soprador e motor

 Teste operacional do equipamento

V - SISTEMA DA PAREX

1 - PA-701

1.1 - SERVIÇOS REALIZADOS

 Remoção do equipamento

 Desmontagem e limpeza geral das peças

 Substituição do rolamento superior

 Substituição completa do sêlo mecânico incluindo a luva do eixo

 Substituição do rolamento inferior

 Substituição do eixo inferior/superior juntamente com o acoplamento

 Substituição da placa de teflon do Rotor

 Substituição do visor

 Inspeção dimensional da placa de teflon nova/usada

 Inspeção por L.P nas juntas de expansão do rotor plate. Não houve nenhuma anormalidade.

 Substituição de dois braços

 Limpeza da sede e dos leitos após realização do flushing

NOTA: Nesta etapa utilizamos dois aspiradores de pó industrial da WAP (hydro vac) para remoção
da limalha que apareceu sobre a sede e no interior dos leitos após a realização da limpeza química
e do flushing.
Para permitir a limpeza nas regiões mais apertadas no interior dos leitos, adaptamos uma
mangueira de 1/2” no tubo de sucção do aspirador (enrolamos fita isolante de alta fusão numa
extremidade da mangueira aumentado o seu diâmetro e a introduzimos no interior do tubo do
 25

aspirador). Entretanto para remover a limalha que se encontrava no interior dos leitos (internos e
externos) adaptamos um tubo de inox de 1/2” na extremidade da mangueira acima citada a qual
estava conectada ao aspirador e com isto conseguimos remover com facilidade a limalha existente
nestas regiões.

 Duração da etapa de montagem da válvula rotativa incluindo a tarefa de limpeza.

Início da limpeza: 09:00 h (01/03/98)

término: 12:30 h

Montagem do rotor plate: 12:30 às 13:00 h

Montagem da cúpula : 13:00 às 14:30 h (incluindo aperto de todos os parafusos)
Montagem do atuador Hidráulico: 14:30 às 16:15 h
Conectar novas mangueiras do sistema hidráulico: 16: 20 às 16:50 h
Extrair ar do sistema hidráulico: 16:50 às 17:50 h
Instalar bucha no braço do atuador hidráulico: 17:50 às 18:00 h

 Teste Operacional do equipamento

A válvula foi testada no dia 01/03/98 à noite não tendo apresentado nenhuma anormalidade.
Entretanto em função da dificuldade para especificação do Para-Xileno levantou-se a possibilidade
da válvula ter sido montada desalinhada uma vez que não era possível se enxergar através do visor
o alinhamento do leito 17. Esta possibilidade foi contestada pela mecânica uma vez que tinha-se
plena convicção da montagem correta do equipamento a qual foi acompanhada por 2 supervisores,
2 engenheiros e 04 mecânicos com experiência na montagem deste equipamento. Além disto,
foram coletadas 03 amostras na entrada e saída de pórticos diferentes e a análise comprovou que
não havia contaminação.
O fato de não se enxergar o alinhamento do leito 17 através do visor ocorreu, supostamente, em
função do acúmulo de sujeira no vidro na parte interna do visor após a realização do flushing e
esta sujeira não ter sido percebida e, devidamente removida.
Após identificação de problemas com a calibração do cromatógrafo o produto foi finalmente
especificado no dia 07/03/98 sem necessidade, portanto, de abertura da válvula rotativa.

1.2 - IRREGULARIDADES ENCONTRADAS

 Aumento da trinca existente no rasgo de chaveta do eixo superior detectada na última intervenção.
Os eixos foram substituídos (superior/inferior) conforme planejado.

VI - SERVIÇOS ADICIONAIS

 Inspeção, limpeza e lubrificação dos rolamentos dos dampers do forno BA-451

 Inspeção dos dampers do forno BA-701. Entretanto, não foi possível realizar esta tarefa porque a
alavanca do sistema de acionamento do damper é soldada no eixo não permitindo a remoção dos
rolamentos. Além disto internamente os dampers devem estar bastante oxidado dificultando o seu
acionamento.
Sendo assim, recomendo para a próxima parada programar intervenção neste equipamento e,
modificar o projeto de fixação da alavanca de acionamento ao eixo para permitir uma fácil
manutenção dos mancais.

VII - RECURSOS UTILIZADOS / REGIME DE TRABALHO

 Como dispunhamos de bastante tempo ( 35 dias ) para realização da parada em função da

ampliação da unidade, os serviços de mecânica foram realizados em regime administrativo.
Vide anexos II / III: Detalhamento dos serviços e Equipes de trabalho por supervisor.
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VIII - INFORMAÇÕES GERAIS

VIII.1 - GENERALIDADES

 Para a próxima parada deve-se efetuar, junto com a operação, o levantamento de todos os dampers
existentes nos fornos e chaminés para detalhamento dos serviços necessários e especificação dos
mancais aplicados pois, estes equipamentos, em função das condições de trabalho, costumam
emperrar gerando problemas operacionais principalmente na partida da unidade.

 Programar para a próxima parada a substituição da válvula de dreno do tanque de óleo do

compressor GB-651.

 Visando dar uma maior confiabilidade operacional dos conjuntos GB/GBT-451 e GB/GBT-651
recomendo um estudo para substituição dos instrumentos de proteção do sistema de vibração e
temperatura dos mancais.

 Vale salientar que a aplicação superficial de coating no rotor do compressores GB-451 realizado
pela Elliott obteve um ótimo resultado pois, conforme pode ser visto no registro fotográfico este
rotor saiu praticamente limpo, sem agregamento de sujeira na sua superfície interna e externa. Isto,
certamente, contribuiu para que esta máquina tivessem um melhor desempenho nesta última
campanha. Entretanto, não foi possível reutilizar o rotor do GB-451 porque este apresentou
desgaste por roçamento em algumas partes conforme citado no item 1.2.1.

 De acordo com recomendação da CEMAN que fez a inspeção interna do pré-aquecedor EC-451,
deve-se programar para a próxima parada serviço de manutenção interna do PR visando corrigir o
desalinhamento do conjunto rotativo e substituição das placas setoriais que encontram-se com
desgaste excessivo. Prevê também balanceamento do conjunto rotativo.

 Quantidade total de andaimes utilizados em todos os equipamentos = 1.500 metros linear.

O CT-A deverá tomar as seguintes providências:

1. Recuperação, para posterior devolução ao estoque, das luvas dos pistões de balanceamento dos
compressores GB-451 e GB-651.

2. Recuperação, para posterior devolução ao estoque, do conjunto rotativo do compressor GB-451

que foi substituído nesta parada.

3. Especificar, adquirir e Instalar o vent do tanque de óleo do GB-651.

4. Análisar o cancelamento dos sobressalentes dos ventiladores EC-553 ( 1 ~ 8 ) cujo projeto original
concebia um sistema de acionamento pneumático com união rotativa para variação do ângulo das
pás. Este sistema foi suprimido do equipamento e, portanto as recomendações de estoque dos
sobressalentes originalmente existentes tais como sêlo mecânico, rolamento de esferas, anel “O”
etc, devem ser, após avaliação, canceladas.

5. Revisar a recomendação de estoque para o eixo dos ventiladores EC-553 uma vez que o eixo
existente em estoque possui comprimento menor do que o eixo instalado nos equipamentos.
O eixo instalado nos ventiladores foi desenhado pela Rdesigner. Item magnus: 69617.

6. Analisar e posteriormente efetuar a exclusão do sistema MAGNUS(TAGxITEM) dos Anéis

“O” NACIONALIZADOS que foram recomendados para aplicação nas selagens dos
compressores GB-451 e GB-651.Estes anéis não são adequados para esta aplicação pois,
geralmente não são fornecidos com a qualidade desejada, implicando travamento da sede e
dos pistões da selagem causando, consequentemente, vazamentos indesejados.

VIII.2 - CUSTOS

Vide tabela resumo dos custos dos serviços de mecânica realizados nesta parada no ANEXO IX.
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ANEXO VI

RELAÇÃO DE INSTRUMENTOS QUE FORAM REVISADOS NESTA PARADA

EQUIPAMENTO: GB-651

PAINEL DE CAMPO

PG 15011 PG 15012 PG 15027 PG 15028 PG 15033 PG 15036

PG 15038 TIA 15006-1 TIA 15006-2 TIA 15006-3 TIA 15006-4 TIA 15006-5

TIA 15006-6 TIA 15006-7 XISA 15007-1 XISA 15007-2 XISA 15007-3 XISA 15007-4

XISA 15007-5 XISA 15007-6 PG 15045

OUTROS

1. PSA 15017 PDSA 15018 PDSA 15019 PS 15023 EV 15007 XCV 15004

2. TODOS OS TG’S DO SISTEMA DE TEMPERATURA DE RETORNO DE ÓLEO DOS MANCAIS

E SELAGEM.

EQUIPAMENTO: GB-451

PAINEL DE CAMPO

PG 10126 PG 10127 PG 10095 PG 10135 PG 10140 PG 10150

PG 10096 PG 10139 TIA 10123-1 TIA 10123-2 TIA 10123-3 TIA 10123-4

TIA 10123-5 TIA 10123-6 TIA 10123-7 XISA 10060-1 XISA 10060-2 XISA 10060-3

XISA 10060-4 XISA 10060-5 XISA 10060-6

OUTROS

1. PS 10091 PS 10082 PSH 10088 PSH 10087 PCV 10059

2. TODOS OS PG’s DO SISTEMA DE INDICAÇÃO DE TEMPERATURA DE RETORNO DE ÓLEO

DOS MANCAIS E SELAGEM.
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ANEXO VIII

 INSTRUÇÕES PARA CALIBRAÇÃO DAS SV’S DAS BOMBAS DE LUBRIFICAÇÃO

1. Ligar a bomba de óleo

2. Fechar totalmente a “SV” até se obter uma pequena vazão (próximo de zero) de óleo através da
válvula. Isto pode ser visto removendo-se o plugue existente na linha que conecta a “SV” ao tanque de
óleo.

3. Uma vez obtida a condição acima citada, deve-se ajustar pela “PCV” a pressão de descarga da bomba
para o valor desejado. Feito isto, se a “SV” passar a dar uma maior passagem de óleo, deve-se
novamente ajustá-la até se obter uma pequena vazão através desta e, mais uma vez ajustar a pressão da
bomba pela “PCV”.
Repetir este procedimento até se obter uma pequena vazão de óleo através da “SV” associado à
pressão de descarga desejada na bomba.

Vide desenho da válvula em anexo.

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