Unidade 2

Gerenciamento de estoques e
estudos de caso
Introdução da Unidade

Olá, amigo(a) discente! Seja bem-vindo(a)!

Nesta aula iremos estudar a gestão de estoques, suas características, a função de
suprimento e Estoque de Segurança, e verificaremos os tipos de estoques e de
ressuprimentos. Sendo assim, iremos entender como se dá o gerenciamento do
estoque de segurança em diferentes contextos. Por fim, veremos casos da aplicação
de uma boa gestão de produção.

Objetivos
 Compreender os principais tipos de estoques;
 Entender as principais noções de suprimentos e de estoque de segurança;
 Verificar formas de gestão do estoque de segurança e sua aplicabilidade em
diferentes contextos de formas de ressuprimentos;
 Mostrar casos de sucesso da administração de produção.

Conteúdo Programático
Aula 1: Gestão de Estoques.

Aula 2: Estudo de Caso.

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Aula 1 Gestão de Estoques

A administração de estoques e materiais é, certamente, um dos principais subsistemas de uma

organização. Geralmente é um dos componentes dos sistemas logísticos empresariais, porém
em diversos seguimentos apresenta-se de forma isolada, por exemplo, nas empresas
prestadoras de serviços.

Seu foco principal é determinar o que, quando, como e quanto comprar, ao menor custo,
desde a compra junto ao fornecedor até a entrega ao cliente final. Essa área de estudo
influencia diretamente nos custos de funcionamento das empresas. Vê-se, dessa forma, que a
administração de materiais é muito mais do que o simples controle de estoque, é uma
atividade complexa e que envolve vários fatores.

Historicamente, desde que se iniciou as mínimas organizações sociais e que os homens

deixaram de ser nômades para tornarem-se sedentários, houve a necessidade de algum tipo
de estoque que poderia ser do alimento coletado (raízes e sementes), armas rudimentares
(lanças, pedras) ou de madeira para cocção e fogo.

Economicamente, a atividade de material existiu por meio das trocas de caças e de utensílios
até chegarmos aos dias de hoje, passando pela Revolução Industrial nos meados dos séc. XVIII
e XIX.

Esse processo acirrou a concorrência de mercado e sofisticou as operações de comercialização

dos produtos, fazendo com que “compras” e “estoques” ganhassem maior importância. Este
período foi marcado por modificações profundas nos métodos do sistema de fabricação e
estocagem em maior escala. O trabalho, até então, totalmente artesanal foi em parte
substituído pelas máquinas, fazendo com a produção evoluísse para um estágio
tecnologicamente mais avançado e os estoques passassem a ser vistos sob um outro prisma
pelas administrações.

A constante evolução fabril, o consumo, as exigências dos consumidores, o mercado

concorrente e novas tecnologias deram novo impulso à Administração de Materiais, fazendo
com que ela fosse vista como uma arte e uma ciência das mais importantes para o alcance dos
objetivos de uma organização, seja ela qualquer que fosse.

No contexto da logística, podemos ver que as atividades de estoque e materiais são um dos
principais processos da gestão da cadeia logística, conforme apontado por BALLLOU (2010, p.
26):
 Figura 1 - Atividades logísticas primárias

Fonte: Balllou (2010, p. 26)

Entre as ações dessa área da logística, temos a gestão de almoxarifados, suprimento de

materiais, controle de estoques, movimentação de materiais, gestão de compras e aquisições
patrimoniais.

Os recursos materiais

De acordo com Martins e Alt (2001, p. 93), os recursos materiais são os itens ou componentes
que uma empresa utiliza nas suas operações cotidianas, na elaboração de seu produto final ou
na consecução de seu objeto social. Para entendermos o que são e a importância dos recursos
materiais nas organizações, temos que primeiramente compreender como são estruturadas as
empresas e organizações e como elas se relacionam com a gestão de materiais. Assim, elas
podem se organizar em dois grandes grupos, conforme a atuação econômica:
Organizações voltadas à produção de bens e produtos

São organizações (públicas e empresariais), que tem como foco de atuação produzir e
disponibilizar à seus clientes bens duráveis (ex. automóvel, móveis, equipamentos, etc.) e não
duráveis (alimentação, vestuários, combustíveis, etc.). Para o beneficiamento e produção, são
necessários vários tipos de materiais e estoques (matéria-prima, auxiliares etc.).

Operações e serviços

É a ação desenvolvida por organizações para a realização de atividades especializadas, na

forma de prestação de serviços, para os clientes e usuários. Nesse tipo de atividade, são
utilizados matérias e estoques auxiliares para suporte da execução do serviço. Exemplos:
material de limpeza, material de escritório, material de manutenção, entre outros.

Os materiais na empresa

Os materiais são incorporados nas empresas por meio dos estoques.

Vamos compreender o que é um estoque:

Os estoques são dispêndios de capitais, de forma planejada, com objetivo de aquisição de

insumos ou produtos para viabilizar a operação da organização.

Quando pensamos nas funções de estoque, devemos pensar nas seguintes questões:

 Quais materiais irão compor o estoque?

 Qual a frequência de reposição?

 Qual o volume de aquisição de materiais que irão para o estoque?

 Que local armazenar?

 Como transportar e movimentar os materiais?

 Quanto de dinheiro ficará parado no estoque?

 Qual a política de pagamento dos fornecedores?

Os estoques têm por função regular o fluxo de materiais na organização, para que não haja
excesso (dinheiro parado) nem falta (perda de faturamento, rupturas). Para tanto, podemos
realizar a seguinte analogia da função do estoque:

Figura 2 - Analogia da função do estoque

Fonte: Martins e Alt (2001)

Conforme a utilização nas empresas podemos observar o estoque sob dois aspectos:

Estoque como espaço para guarda física de materiais

São os espaços disponibilizados para recebimento, armazenamento, movimentação e saída de

materiais para os processos produtivos ou operações de serviços. Normalmente estruturados
nos diversos almoxarifados que uma determinada empresa pode possuir. Por essa ótica, os
estoques agregam, além dos materiais armazenados, recursos humanos, equipamentos e
estruturas.
Estoque como sinônimo de quantidade de materiais

O montante de determinado material guardado e disponível para utilização também é

denominado habitualmente de estoque.

Conforme a destinação final dos materiais, podemos classificar os estoques, que podem ser:

Material direto

 São os materiais usados diretamente para a produção de um produto final ou para

revenda. São as materias-primas adquiridas pela empresa.

Material indireto

 São materiais utilizados pelas empresas, porém não compõem os produtos finais, pois
possuem função auxiliar. São exemplos: materiais de limpeza, de manutenção e
ferramentas.

Curiosidade!

Termos que são utilizados para designar estoques:

SKU (Stock Keeping Unit) ou Unidade de Manutenção de Estoque.

É uma referência ou código identificador atribuído a um item armazenado no seu

estoque. Seu uso facilita o gerenciamento, a localização e o fluxo de produtos, visto
que permite identificar os itens por suas características, como: fabricante, tamanho,
peso, cor, forma, etc.

Em outras palavras, o SKU é o CPF de um produto. Ele facilita a identificação de todas

as formas de um item.

Inventário

Na filosofia Just in time ou de lean manufacturing, os estoques movimentados durante

o processo produtivo são chamados de inventário. No dia a dia não utilizamos como
sinônimo de estoque para que não haja confusão com o processo de inventário
(contagem e ajuste) de estoque. Porém temos que nos atentar que diversas literaturas
especializadas em Lean utilizam o termo inventário com conotação à estoque.
Classificação dos estoques

Diversos autores apresentam vários tipos de estoques que podem ocorrer no desenvolvimento
da atividade empresarial, conforme pode ser visto no quadro a seguir:

Quadro 1 – classificação dos tipos de estoques

Autor Classificação

Almoxarifado de matéria-prima.

Almoxarifado de materiais auxiliares.

Pozo (2002) Almoxarifado de manutenção.

Almoxarifado intermediário.

Almoxarifado de produtos acabados.

Estoques no canal (trânsito).

Estoques para especulação (matéria-

prima).
Ballou (2001)
Estoques regular ou cíclico.

Estoques segurança.

Estoque obsoleto, morto ou reduzido.

Produção.

Bowersox e Closs (2001) Atacado.

Varejo.

FONTE: Pozo (2002); Martins e Alt (2002); Ballou (2001); Bowersox e Closs (2001).

Para nossa disciplina, vamos nos concentrar nos seguintes tipos a seguir:

Matéria Prima

Materias básicos para serem utilizados nos processos produtivos ou para revenda.
Representam a maior parte dos custos de material em estoque e exigem controles
apurados.
 Em processo

Todo material que já sofreu algum tipo de beneficiamento e agregou custos no

decorrer do processo produtivo. Tem grande importância para apuração de custos.

Acabado

Produtos finalizados, de propriedade da empresa, que ainda não foram

comercializados.

Em trânsito

Materiais que são enviados de uma unidade para outra, da mesma entidade
empresarial.

De terceiros

Materiais de outras empresas que podem ser utilizados para prestação de serviços,
beneficiamento ou outra modificação. São de propriedades de terceiros dentro do
processo/almoxarifados da empresa.

Em terceiros

Produtos de propriedade de uma empresa-origem enviada à uma empresa-terceira

para algum tipo de beneficiamento (montagem, prestação de serviços, etc.)

Importância de utilização de um sistema de estoques:

Os estoques são essenciais para o desenvolvimento de qualquer atividade organizacional, seja

governamental ou empresarial. Além dessa utilidade principal, podemos citar as seguintes
vantagens adicionais:

 Melhoria no nível de atendimento ao cliente: com o devido controle de estoque, a

empresa reduz as possibilidades de atrasos, de falta de produtos e garante aos setores
de vendas o constante abastecimento de produtos acabados.

 Economia de escala: por meio de controles de estoque, é possível melhorar o

desempenho e otimização do processo produtivo por meio da produção de bens em
grandes quantidades, o que reduz os custos por unidade produzida.

 Proteção contra variações nos preços: principalmente os itens sazonais, importados

negociados em moeda estrangeira e que dependem de taxa de câmbio ou em períodos
de forte inflação.

 Proteção contra incertezas na demanda e no tempo de entrega: dependendo o tipo

de produto, origem (importado ou distantes), dependência e nível de confiança do
fornecedor, os estoques podem oferecer margem de segurança para proteger o
processo produtivo de paradas.

 Proteção contra contingências: fatores que fogem do processo de planejamento da

empresa, como exemplo: desastres ambientais, greves (caminhoneiros, postos fiscais,
receita estadual e federal), etc.
 Videoaula 1
Utilize o QR Code para assistir!

Vamos conhecer mais sobre os conceitos

discutidos até esse ponto. Assista à
videoaula que trata sobre as
características gerais sobre gestão de
estoques.

Tipos de estoques

Para compreendermos as principais características do estoque de segurança e as noções

centrais quanto à sua gestão, é interessante, primeiramente, compreendermos alguns dos
tipos de estoques existentes na organização.

De maneira geral, os estoques têm como principal função suprir uma necessidade existente
por materiais. Logo, os materiais armazenados, naturalmente, dão origem a estoques que
representam um valor considerável de capital e, portanto, merecem uma atenção especial
quanto ao seu gerenciamento.

Podemos dizer que os estoques afetam diretamente a lucratividade da organização, visto que,
se mal geridos, ocasionam prejuízos e gastos desnecessários para a empresa. Em suma, os
estoques se formam por conta de alguns motivos que veremos a seguir.

Há vários tipos de estoque:

Estoques cíclicos: este tipo de estoque é indicado para a produção ou compra de materiais em
lotes ou bateladas, pois, geralmente, não é viável o funcionamento de grandes máquinas para
a produção de poucas peças. Assim, além da economia em custos quanto à utilização das
máquinas e equipamentos, este tipo de estoque também proporciona economias em
transporte e tempo, visto que a quantidade produzida compensa os custos de produção e
manutenção dos estoques. Os estoques cíclicos partem da premissa de que a demanda e o
suprimento se mantêm constantes ao longo do tempo, não variando significativamente.

Estoque de segurança: este estoque, como o próprio nome sugere, tem como finalidade
possibilitar certa segurança quanto ao atendimento de determinado nível da demanda,
minimizando os possíveis riscos de variação significativa do suprimento ou da demanda. De
maneira geral, além dos estoques corriqueiros, a empresa tem um estoque “a mais”, a fim de
suprir possíveis contratempos, por exemplo, atraso no processo produtivo, atraso no
transporte e na entrega, aumento repentino da demanda, entre outros. Logo, diferentemente
do estoque cíclico que considera a constância, o estoque de segurança está pautado nas
incertezas.

Estoque sazonal: este tipo de estoque está voltado aos períodos de sazonalidade –
sazonalidade da demanda ou da oferta de insumos necessários para a produção. Em resumo,
por vezes, a demanda não é linear e sofre modificações ao longo do tempo e, em
contrapartida, as empresas tendem a organizar seus processos produtivos de maneira
constante. Deste modo, nos meses em que a demanda está abaixo, os produtos podem ser
estocados a fim de atenderem os períodos de alta demanda, sem que o fluxo produtivo precise
ser alterado. Já no caso dos insumos para o processo produtivo, é necessária a manutenção de
estoques sazonais para garantir que a organização possua a matéria-prima necessária no
momento em que a oferta de tal material estiver abaixo.

Agora que visualizamos alguns tipos de estoques e suas características, continuaremos nossa
aula, focando no estoque de segurança.

Estoque de segurança

Conforme afirmam Peinado e Graemi (2007, p. 720):

Os estoques de segurança visam a proporcionar certo nível de atendimento

exigido ou pré-estabelecido, evitando que a variabilidade do suprimento ou da
demanda interfira com a capacidade de se atender um pedido. Se ocorrer um
eventual atraso na entrega ou na produção, ou se a demanda superar a
previsão, a organização conta com um estoque adicional que pode ser utilizado
para evitar a falta do produto.

Dada essa definição central, é importante entendermos que esse estoque adicional é
gerenciado considerando algumas práticas quanto às formas de ressuprimento de estoque,
conforme veremos a seguir.

Método de ressuprimento: consiste na escolha de qual forma os estoques de determinado

material serão reabastecidos, visto que os estoques devem ser constantemente reabastecidos
a partir da utilização dos materiais. O método de ressuprimento permite definir a quantidade
de materiais a ser comprada, bem como em qual período de tempo. Logo, o método de
ressuprimentos tem relação com os tipos de estoque.

Dentre os métodos de ressuprimento, os mais comuns consistem no sistema de revisão

contínua, sistema de revisão periódica, sistema de duas gavetas e sistema kanban de
abastecimento.

Estoque de segurança no sistema de revisão contínua

No sistema de revisão contínua tem-se um nível de estoque predeterminado pela organização

para que assim que o estoque atinja este nível, a necessidade de ressuprimento seja sinalizada.
Assim, o estoque é continuamente monitorado e revisado para que a realização do pedido dos
itens que compõem o estoque seja feita de forma correta e satisfatória.

No entanto, ao emitir a ordem de ressuprimento (quando o estoque atingir o nível), a entrega

dos materiais não é realizada imediatamente. Pelo contrário, existe um período de tempo
entre a solicitação do pedido ao fornecedor e sua entrega.
Neste sentido, o estoque de segurança está voltado ao momento de ressuprimento do
estoque da empresa. Isto porque, a dinâmica de revisão do nível de estoque para
ressuprimento faz com que a organização se antecipe e adquira um novo lote de materiais em
caso de alta demanda, por exemplo, mesmo antes do nível de ressuprimento ser atingido.
Logo, a empresa, praticamente, não enfrenta o risco de sofrer com a falta de materiais.

Assim, o estoque de segurança irá depender de alguns fatores, por exemplo: tempo de
ressuprimento; e grau de variabilidade da demanda no tempo de ressuprimento. Em outras
palavras, quanto maior o espaço destinado ao ressuprimento, maior deverá ser o estoque de
segurança, a fim de cobrir possíveis transtornos; do mesmo modo, quanto maior a
variabilidade da demanda durante o período de reabastecimento, maior também deverá ser o
estoque de segurança.

Estoque de segurança no sistema de revisão periódica

No sistema de revisão periódica, o estoque dos insumos e materiais para a produção é

reabastecido em determinados intervalos de tempo fixos e constantes. Estes intervalos são
previamente estabelecidos pela organização de acordo com suas necessidades.

Já a quantidade a ser adquirida para reabastecer o estoque vai depender da quantidade de

materiais ainda restante no dia que o ressuprimento for realizado. Isto porque, a organização
também predetermina a quantidade necessária que deverá sempre se manter em estoque.
Assim, no dia do ressuprimento, a quantidade adquirida, ao ser somada com o estoque ainda
existente, deverá totalizar um determinado nível o qual é suficiente para o fluxo produtivo da
organização até o próximo reabastecimento.

Assim como na revisão contínua, na revisão periódica a ordem de compra não é atendida de
imediato e, logo, tem-se um espaço de tempo entre a solicitação ao fornecedor e a entrega
dos materiais solicitados. Esse espaço de tempo se denomina lead time.

De maneira geral, esse tipo de revisão dos estoques é simples e bastante aplicado por
varejistas e pequenas organizações, visto que não necessitam de uma revisão contínua dos
seus estoques. Assim, esses pedidos em períodos de tempo fixo exigem apenas uma
verificação e análise no dia preestabelecido para tal revisão.

Agora, quanto ao estoque de segurança no sistema de revisão periódica, este se dá nas

situações em que ocorre variação considerável na demanda pelos produtos que a organização
produz. Neste sentido, dada essa variação, o estoque de segurança visa garantir que a
empresa não sofrerá com a falta de materiais durante o período de produção até que o dia de
ressuprimento chegue, e nem no período de lead time.

Estoque de segurança no sistema de revisão de duas gavetas

No sistema de revisão contínua de duas gavetas, suas práticas e aplicabilidade podem ser
consideradas como uma variação do sistema de revisão contínua. Isto porque, este sistema –
de duas gavetas – tem como principal objetivo uma revisão visual que simplifique a revisão
contínua do nível dos estoques.

Para exemplificar e tornar seu entendimento mais claro tem-se a figura a seguir:
 Figura 2 – Método de revisão de duas gavetas

Fonte: Peinado e Graemi (2007, p.737)

Conforme ilustra a figura, o estoque conta com dois contentores, dispostos em locais fixos,
onde os materiais ficam estocados. Neste exemplo, no contentor “A”, são colocados os
materiais até o nível ressuprimento; já no local “B” são colocados todos os restantes de
materiais a serem utilizados na produção.

A partir desta organização, quanto à disposição do estoque em dois ambientes distintos, o

fluxo de produção seguirá a seguinte ordem: as atividades produtivas irão utilizar os materiais
dispostos no local B. Assim que os materiais do B se esgotarem, isso sinaliza que se atingiu o
nível de estoque, que indica a necessidade de reabastecimento, visto que terão de utilizar os
materiais dispostos no A.

Neste momento, tem-se, então, a emissão da ordem de compra junto aos fornecedores.
Durante o espaço de tempo (lead time) existente até o fornecedor realizar a entrega dos
materiais solicitados, a empresa irá utilizar os materiais do A.

Quando chegar o material solicitado, inicia-se a mesma lógica, só que com as disposições
inversas: o ambiente B que já estará vazio será preenchido com os materiais até o nível de
ressuprimento, e todo o restante será colocado em A.

Assim, sucessivamente, o estoque é reabastecido, pois, agora, quando os materiais de A

acabarem e a empresa tiver que utilizar B, isso indicará que chegou novamente o momento de
reabastecê-lo.

Em suma, esse sistema de revisão por duas gavetas apresenta essa vantagem visual, o que
facilita o gerenciamento do estoque; no entanto, uma desvantagem é a necessidade da
existência de dois espaços fixos para a disposição dos estoques, o que pode consistir em uma
dificuldade para algumas organizações, caso tenham espaços muito limitados destinados aos
materiais.
Quanto ao estoque de segurança neste sistema, ele funciona de maneira semelhante ao de
revisão contínua.

Estoque de segurança no sistema kanban

O sistema kanban foi idealizado na década de 1960 por Taiichi Ohno – na época, gerente de
um dos setores da Toyota – inspirado na instituição do sistema de atendimento ao cliente
associado à prática de reposição de produtos nas prateleiras de supermercados. Aqui, vale
ressaltar que, anteriormente aos supermercados com estoques de produtos dispostos em
prateleiras à disposição do cliente, era comum a comercialização em armazéns.

Neste sentido, imagine a seguinte situação: um cliente se dirigia até o armazém para a compra
de um item específico, como exemplo, arroz. Ao solicitar 3kg de arroz ao vendedor, era
necessário que o cliente esperasse o tempo necessário para que o produto fosse pego, pesado
e embalado. Já nos supermercados, o consumidor se dirige até uma prateleira onde se
encontram sacos de arroz em diferentes pesagens (2kg ou 5kg, por exemplo), escolhe a
quantidade que necessita e realiza a compra.

Tendo em vista a situação apresentada, podemos melhor compreender a lógica básica do

sistema kanban de abastecimento: a reposição de produtos ocorre à medida que os itens vão
sendo consumidos, esvaziando as prateleiras.

Logo, o objetivo do sistema kanban consiste em tornar mais práticas as atividades de

programação da produção, visto que, seguindo o sistema de abastecimento de um
supermercado, os processos são puxados. Em outras palavras, assim como os produtos não
vão para prateleiras totalmente cheias, mas sim, apenas quando vão se esvaziando. Na
técnica kanban, os postos de trabalho são abastecidos a partir de solicitações ao estágio
anterior. Assim como nos demais sistemas, tem-se um nível de estoque que, quanto atingido,
indica que chegou o momento de fazer novas aquisições, a fim de repor o estoque.

Logo, o sistema de segurança no sistema kanban tem como principal objetivo suprir a possíveis
variações na demanda ou até mesmo no lead time.

Considerando que o ritmo de consumo dos materiais no fluxo produtivo pode variar, bem
como o tempo de reposição das peças (por conta das variações do lead time), o nível de
ressuprimento pode apresentar incertezas, cabendo então à organização manter estoques de
segurança.

Videoaula 2
Utilize o QR Code para assistir!
Assista à videoaula que trata sobre os
tipos de estoques.
Gráfico de estoques

Os gráficos de estoques são representações gráficas da variação de estoque de um item (ou

vários) em função do tempo. São utilizados plenamente pelas empresas e muitas vezes são
chamados de dente de serra por causa da semelhança com dentes de uma serra.

Para compreendermos melhor, vejamos a tabela a seguir que representa o movimento de

estoque de um parafuso sextavado de ½” utilizado para fabricação de uma mesa:

Tabela 1 - Controle de estoques: parafuso sextavado ½”

Controle de estoques: parafuso sextavado ½”

Período Estoque inicial Recebimento Consumo Estoque final

Semana 1 200 2.000 500 1.700

Semana 2 1.700 500 1.200

Semana 3 1.200 500 700

Semana 4 700 2.000 500 2.200

Semana 5 2.200 500 1.700

Fonte: elaborado pelo próprio autor

Esses dados podem ser descritos graficamente. No gráfico a seguir, é demonstrado o

movimento de estoque e seu comportamento:
 Gráfico 1 – Consumo parafuso sextavado 1/2'’

Fonte: elaborado pelo próprio autor

A partir do gráfico de recebimento mostrado acima, podemos construir um gráfico genérico,

para compreendermos alguns conceitos relacionados a estoques:

Gráfico 2 - Conceitos relacionados a estoques

Fonte: Dias (2010)

Desse gráfico, podemos destacar os seguintes conceitos:

Em = estoque médio é o nível de estoque no qual as operações de compra e consumo se

realizam. É o nível médio dos estoques.

Em = Estoque do período / Quantidade de Períodos

Eperíodo = (Est. Inicial período + Est. Final do Período) /2

Em = Q/2

Q = quantidade do lote de compra ou a quantidade de Compra.

O lote econômico é a quantidade ideal de material a ser adquirida em cada operação de

reposição de estoque, onde o custo total de aquisição, bem como os respectivos custos de
estocagem são mínimos para o período considerado.

PP = Ponto de pedido.

O ponto de pedido é o nível de estoque no qual um pedido de reposição deve ser feito
automaticamente junto ao fornecedor.

Em empresas nas quais o controle de estoque já é mais desenvolvido, quando um item chega a
este nível, é feito um novo pedido automaticamente, de modo a garantir que a mercadoria em
questão não fique em falta e que não haja perda de vendas por conta disso.

PP = (TR x Cm) + Emin

ES = Estoque de segurança / Estoque mínimo

O estoque de segurança é uma prevenção contra o impacto dos imprevistos na gestão de

estoque. Ele garante que os pedidos serão honrados mesmo com picos de demanda e
problemas de fornecimento. É uma quantidade a mais de produtos que você tem na
armazenagem, mas não pretende usar. Pense nele como um plano de saúde: por mais que
você o pague todos os meses, não quer ficar doente!

É importante que você tenha esse extra para preservar seu negócio dos efeitos nocivos de
flutuação na demanda, problemas de fornecimento ou quebras de estoque dentro da sua
armazenagem. Caso isso afete a disponibilidade dos itens, o estoque de segurança evitará
problemas.

Podemos considerar o conceito de Estoque de segurança e estoque mínimo como sinônimos

de garantia contra falta de produtos. A principal diferença é que o estoque mínimo é o nível
mais baixo ao qual a armazenagem pode chegar sem que haja o risco de ruptura e o estoque
de segurança é uma armazenagem a parte, que só deve ser acionada quando a regular se
esgotar. É, de fato, o último recurso!
 Estoque mínimo = Consumo Médio x Período de Tempo

Ou

Emin = C x K

Onde:

C = consumo médio.

K = fator de nível de serviço.

Exemplo:

Uma empresa necessita definir o Estoque de segurança de determinado produto que tem uma
demanda média mensal de 600 unidades e, para tanto, o gerente de logística definiu um grau
de risco de 35%. Nesse caso, qual seria o estoque de segurança?

ES = C x K

ES = 600 x 0,35

ES = 210 unidades

TA = Tempo de atendimento / Tempo de reposição: é o período decorrido desde a emissão do

documento de compra (requisição) até o recebimento da mercadoria. Também usamos a
expressão Lead Time. Levamos em conta o tempo operacional interno (identificação da
demanda, solicitação ao setor responsável e emissão do pedido para o fornecedor), o tempo
de preparação e emissão da mercadoria pelo fornecedor (produzir e despachar) e o tempo de
transporte (transporte, recebimento, conferência de qualidade, física e fiscal, entrada no
almoxarifado e disponibilidade para produção).

TA / TR = Tempo interno + tempo do fornecedor + transporte

IP = Intervalo entre pedidos.

É o período entre a colocação de dois pedidos de materiais. Esse indicador é importante para
compreender o custo de cada pedido. Quanto menor for o intervalo, mais pedidos ocorrerão
no ano e com isso maior o custo.

Emax = Estoque Máximo.

É a quantidade máxima de um item que pode ser mantida em estoque. Aqui, muitas pessoas
pensam que este cálculo não é tão importante quanto o do estoque mínimo. Afinal, antes
pecar pelo excesso do que pela falta, não é?

Ledo engano! Um dos princípios do cálculo do custo de estoque é que, quanto maior a
quantidade de mercadorias nele, mais alto o custo da armazenagem. Ou seja: os níveis altos só
se justificam se há uma demanda muito alta. Maior cuidado deve haver com itens perecíveis,
pois há o risco de que eles expirem e tenham que ser jogados fora.

Emin + Q
Estoque Máximo = Estoque mínimo + Lote de Reposição.

a = Consumo e consumo médio.

É a quantidade do item em estoque utilizada. O consumo médio é a quantidade referente à

média aritmética das retiradas mensais de estoque.

Consumo médio =

C1+C2+C3+...+Cn

Videoaula 3
Utilize o QR Code para assistir!
Assista à videoaula sobre o gráfico de
estoques.

Indicação de Leitura

Quer saber mais sobre os conteúdos tratados nesta aula?

Leia os artigos listados a seguir que tratam de estudos relevantes realizados no contexto dos
sistemas de ressuprimento e estoques de segurança:

“Controle de estoque por revisão contínua e revisão periódica: uma análise comparativa
utilizando simulação”.

Disponível em:
<https://www.scielo.br/j/prod/a/pngy96kjdDJh8CQhCDs9Jwc/abstract/?lang=pt>. Acesso em:
05 dez. 2020.

“Controle de estoque de materiais com diferentes padrões de demanda: estudo de caso em

uma indústria química”.

Disponível em: <http://www.scielo.br/pdf/gp/v13n2/31169>. Acesso em: 05 dez. 2020.

Indicação de Vídeo

Agora, assista ao vídeo que ilustra e exemplifica algumas das noções que trabalhamos nesta
aula, ampliando os conteúdos abordados:

“Prática Logística - Ponto de Reposição e Estoque de Segurança”.

Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=nNKLtkZxq1o>. Acesso em: 05 dez. 2020.

Aula 2 Estudo de Caso

Nessa aula veremos dois estudos de caso de sucesso com implementação de novas
metodologias na administração de operações (produção) e qualidade. É importante esse
momento, pois conseguimos identificar que as organizações estão inseridas em ambientes
dinâmicos, sendo necessário a reavaliação de seus processos constantemente, em busca de
melhorias contínuas e aumento da qualidade.

Caso 1

Esse caso foi retirado da QualiPlus, que atua no Brasil e no exterior desde 1984, a empresa
oferece consultoria envolvendo três atividades da empresa:

 Planejamento e gestão;

 Desenvolvimento de produtos;

 Melhoria contínua de processos.

Aglomerados Cotopaxi S.A – ACOSA (Equador)

“Já no primeiro ano implementando a Excelência 360˚ da Qualiplus, nós obtivemos um retorno
de 7:1 sobre o investimento e um aumento na margem bruta de 40%.”

“A Aglomerados Cotopaxi S.A. é líder na manufatura de chapas de MDF e aglomerados no

Equador desde 1978, exportando seus produtos para vários países. Em 2004, a ACOSA já havia
implementado vários projetos na área de qualidade, incluindo ISO 9000, com resultados
limitados. Então, a empresa achou necessário buscar métodos de melhoria sistêmica mais
avançados. Sendo assim, escolhemos implementar o modelo Excelência 360˚.

O primeiro passo foi construir a Árvore da Realidade Atual com o intuito de identificar
claramente os pontos de melhoria (restrições do negócio) nos quais a empresa deveria
concentrar seus esforços. Isso ajudou a definir o primeiro projeto de melhoria de Six Sigma,
que propunha um aumento da capacidade produtiva da fábrica. No momento em que
concebemos a Ideologia Empresarial da ACOSA (Know-Why), uma clara visão foi estabelecida;
também identificamos a necessidade de implementar Gestão por Processos com o objetivo de
quebrar a falta de coordenação e comunicação entre os departamentos; também
precisávamos simplificar o nosso ‘Sistema de Gestão Integrada (SIG)’, que naquele momento
estava muito burocrático e difícil de usar. Um dos quatro projetos de melhoria de Six Sigma da
primeira fase obteve muito êxito, pois permitiu quebrar a restrição da companhia através da
otimização dos parâmetros da máquina que aplica os revestimentos às chapas de MDF. A
subsequente redução na duração do ciclo quebrou um paradigma técnico que persistia por 25
anos; e nós obtivemos níveis recordes de produtividade (e vendas). Desde que a restrição
original foi quebrada, novas restrições apareceram em outros processos. Todas elas já foram
resolvidas com uma “segunda onda” de projetos de melhoria de Six Sigma, que obtiveram
resultados muito expressivos, já que foi possível aumentar ainda mais a capacidade produtiva,
sem nenhum investimento.
No ano seguinte, uma nova Árvore da Realidade Atual revelou uma necessidade profunda de
entender as necessidades de nossos clientes, então uma pesquisa da Voz do Cliente (VOC
– Voice of Customer) foi feita, cujos resultados identificaram claramente uma necessidade de
redução do lead-time, resultando numa resposta mais rápida ao mercado.

Então, uma ‘terceira onda’ de projetos de melhoria foi definida usando o método e as
ferramentas do Lean, com o intuito de melhorar nossa logística de produção, com uma radical
mudança de ‘produção-por-previsão’ para reposição de estoque de acordo com o ‘pull’ do
consumidor. O lead time caiu significativamente, assim como os níveis de estoque, com uma
melhoria da disponibilidade do produto.

Atualmente, temos a Gestão por Processos totalmente implementada e esta é a base para
todas as iniciativas de projetos de melhoria que desenvolvemos na ACOSA. Nós padronizamos
o uso do ‘Thinking Process’ da TOC para identificar as restrições da fábrica e igualmente para
efetuar o planejamento estratégico. As histórias de sucesso são numerosas e bem
consistentes; isso tem sido evidenciado através do aumento da satisfação do cliente ano após
ano. Em termos de impacto econômico, já no primeiro ano implementando esse método de
melhoria sistêmica, nós obtivemos um retorno de 7:1 sobre o investimento e um aumento na
margem bruta de 40%. Em suma, o modelo Excelência 360˚ tem acelerado nosso crescimento
organizacional por meio de projetos de melhoria de alto impacto, com resultados tangíveis
para todos os stakeholders”.

Byron Solano

Gerente de desenvolvimento organizacional.

Fonte: disponível em: <https://qualiplus.com.br/project/caso-sucesso-implementacao-

excelencia-360/>. Acesso em: 05 dez. 2020.

Videoaula 1
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Assista à videoaula sobre esse caso.

Caso 2

O caso 2 foi retirado de um trabalho científico, o artigo intitulado: “Análise da eficácia da

implantação do programa 5s: um estudo de casos em uma indústria moveleira”. Está publicado
na revista Perspectivas Online. Os autores Mendonça, Pinheiro e Hora (2010) fizeram uma
“análise da eficácia do programa em uma indústria moveleira do polo de Ubá-MG e espera-se
com isso verificar o quanto o 5S foi válido para o alcance da qualidade e se o programa teve
continuidade e sucesso após a implantação”.

Tendo como objetivos específicos:

 “Descrever os fundamentos básicos do programa “5S” discutidos pelos estudiosos da

área;

 Avaliar o desempenho da implantação;

 Comparar o antes e o depois da implantação o desenvolvimento do programa;

 Analisar a importância atribuída pelos funcionários da fábrica ao programa;

 Realizar um diagnóstico sobre a implantação do programa 5S na empresa;

 Identificar as dificuldades e limites do Programa;

 Identificar a contribuição do Programa para a melhoria da qualidade”.

Seguem os trechos mais importantes da pesquisa dos autores:

Dados da empresa (Mendonça, Pinheiro e Hora, 2010, p.26):

“A Indústria de móveis Rufato fundada em 1993 na cidade mineira de Rodeiro, fabricando

inicialmente roupeiro utilizando pinus como matéria prima. Hoje ela se expandiu formando um
grupo de empresas que é chamada de Grupo Rufato. O complexo industrial tem mais de 1,5
mil metros quadrados de área construída, tendo tecnologia necessária para manter sua
produção e demanda. Trabalham nesse complexo 103 funcionários ao todo, sendo 26 nos
setores de transporte e administração e 77 no chão de fábrica sendo:

 34 no setor de corte e usinagem;

 21 no setor de acabamento;

 7 no setor de pintura;

 10 no setor de embalagem e;

 5 no setor de expedição.

Os pesquisadores fotografaram o local e utilizaram questionários em diversos grupos de

funcionários que já estavam na empresa antes da implementação e após a implementação do
programa 5 S, além do diretor da empresa. Após a análise dos dados os autores apontaram as
seguintes conclusões: (MENDONÇA, PINHEIRO E HORA, 2010, p.34).

“Os resultados obtidos pela pesquisa contribuíram, principalmente, para contatar a dificuldade
de implantação de processo de qualidade, principalmente o 5S, por ser um processo que lida
principalmente com o ser humano. O objetivo principal do programa é promover uma
conscientização de todo o pessoal para a melhoria da qualidade, e para isso é preciso
promover essa implantação de uma forma muito bem estruturada para alcançar a plenitude
dos resultados.

Videoaula 2
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Vamos discutir esse estudo de caso nesta

videoaula.

A implantação trouxe muitas mudanças para a empresa, como uma melhor organização do
chão de fábrica, organização dos materiais necessários para fabricação, limpeza do espaço,
melhor comunicação entre setores e hierarquias, e mais atenção ao uso de equipamentos de
segurança. Essas mudanças trouxeram para a empresa benefícios produtivos e econômicos,
tais como:

 Diminuição de tempo gasto na procura de materiais, como ferramentas, moldes e

equipamentos;

 Diminuição de índices de acidente de trabalho;

 Diminuição de erros na produção, uma vez que o setor está todo preparado, como os
materiais necessários e ordenados;

 Redução de custos com materiais, uma vez que diminui as percas e danos e;

 Motivação dos funcionários, diminuindo o número de faltas e aumentando a

produtividade.

O programa 5S, como o passar do tempo, perdeu força dentro da organização, isso se deu
pelos funcionários e principalmente pelos proprietários, que preferiram não investir mais em
programas de qualidade. Como podemos ver na análise dos dados obtidos durante a pesquisa,
foi constatado que o Senso de Autodisciplina não teve aumento significativo comparado com
os demais Sensos, isso demonstra que a filosofia do programa não está presente no dia a dia
da empresa. Esse senso é um dos mais importantes por ser determinante para a continuidade
da filosofia 5S.

Foi constatado durante a visita que há ainda muitas mudanças para a plenitude dos benefícios
do programa de qualidade 5S. Para reverter esse quadro, a empresa deveria implantar
novamente o programa de uma forma mais estruturada, tendo o auxílio de alguma
consultoria, como o do SEBRAE, seguindo recomendações como:
  Obter um estudo aprofundado de layout da empresa para definir a melhor posição do
maquinários, luminosidade adequada, local mais arejado, enfim, um ambiente mais
adequado aos funcionários;

 Dar oportunidade aos funcionários de se aperfeiçoarem com auxílio de cursos, para

promover um programa de cargos e salários para promover a motivação dos
colaboradores;

 Conscientizar os proprietários para a importância de investir em programas de

qualidade;

 Construir um setor na empresa responsável pelo CQT, para que a qualidade se

mantenha com o passar do tempo.

Conclui-se então que o programa foi válido para a melhoria da qualidade, porém falhou em um
ponto crítico, a Autodisciplina, por conta da empresa deixar de lado o programa, ficando no
esquecimento toda a filosofia que ele propõe.

Indicação de Leitura

Veja a pesquisa completa aqui:

Disponível em:
<https://www.seer.perspectivasonline.com.br/index.php/revista_antiga/article/viewFile/408/
318>. Acesso em: 05 dez. 2020.

Videoaula 3
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Vamos aprofundar o conhecimento?
Assista à videoaula sobre os resultados
do Caso 2.
Encerramento
Prezados(as) estudantes(as), esta aula teve como tema central o ressuprimento e estoque de
segurança, com o objetivo de tornar compreensíveis seus principais conceitos e características
no âmbito da gestão da produção. Inicialmente, tratamos dos tipos de estoques (estoques
cíclicos; estoques de segurança; e estoques sazonais) para, posteriormente, focarmos no
estoque de segurança. Na sequência, foram apresentados os métodos, ressuprimento e suas
implicações na gestão do estoque de segurança.

Por fim, vimos dois exemplos de aplicação das ferramentas de qualidade na gestão de
produção, com base em programas de qualidade que vimos durante a disciplina, com
resultados diferentes. O que nos leva a refletir que o sucesso de uma boa administração de
produção e operações dependem da disciplina e continuidade dos programas de qualidade de
uma empresa.

Referências
BALLOU, R. H. Logística empresarial: transporte. Administração de materiais, distribuição
física. São Paulo: Atlas, 2010.

DA SILVA MENDONÇA, M.; PINHEIRO, S. S.; DA HORA, H. R. M. Análise da eficácia da

implantação do programa 5s: um estudo de casos em uma indústria
moveleira. PerspectivasOnLine, 2007-2011, v. 4, n. 13, 2010.

DIAS, M. A. Administração de materiais. 4. ed. São Paulo: Atlas 2010.

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Saraiva, 2001.

MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração de materiais. 2. ed. Saraiva: São Paulo, 2005.

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<http://www.scielo.br/pdf/prod/2010nahead/aop_t6_0001_0140.pdf>. Acesso em: 05 dez.
2020.

SANTOS, A. M. dos; RODRÍGUEZ, I. A. Controle de estoque de materiais com diferentes padrões

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dez. 2020.

TUBINO, D. F. Planejamento e controle da produção: teoria e prática. 2. ed. – São Paulo: Atlas,
2009.