3-7 - Bombas de Proteção Contra Incêndio

FM Global
Normas Técnicas de Prevenção de Perdas Patrimoniais 3-7

Maio de 2008
Página 1 de 56
BOMBAS DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
Índice
Página
1.0 ESCOPO ................................................................................................................................................. 3
1.1 Mudanças: ........................................................................................................................................... 3
2.0 RECOMENDAÇÕES PARA PREVENÇÃO DE PERDAS ......................................................................... 3
2.1 Introdução ............................................................................................................................................ 3
2.2 Construção e localização..................................................................................................................... 4
2.2.1 Geral ........................................................................................................................................ 4
2.2.2 Edifícios altos ........................................................................................................................... 5
2.3 Tubulações de sucção e descarga da bomba ..................................................................................... 7
2.3.1 Tubulação de sucção ............................................................................................................... 9
2.3.2 Tubulações de descarga........................................................................................................ 12
2.3.3 Válvulas de alívio de pressão ................................................................................................ 12
2.4 Bombas .............................................................................................................................................. 13
2.4.1 Bombas de carcaça bipartida, de sucção frontal e centrífugas in-line .................................. 13
2.4.2 Bombas verticais tipo turbina ................................................................................................. 13
2.4.3 Bombas de deslocamento positivo ........................................................................................ 14
2.4.4 Montagem, acoplamento e alinhamento................................................................................ 14
2.4.5 Selos mecânicos .................................................................................................................... 15
2.5 Dimensionamento da bomba ............................................................................................................. 15
2.6 Partida e controle da bomba ............................................................................................................. 16
2.6.1 Partida sequencial ................................................................................................................. 16
2.6.2 Temporizadores automáticos de testes semanais ................................................................ 17
2.6.3 Temporizador de funcionamento ........................................................................................... 17
2.6.4 Pressostatos .......................................................................................................................... 17
2.7 Bombas acionadas por motor elétrico ............................................................................................... 18
2.7.1 Configuração do suprimento de energia................................................................................ 18
2.7.2 Motores elétricos .................................................................................................................... 20
2.7.3 Painéis de controle de motores elétricos ............................................................................... 20
2.7.4 Chaves de comutação ........................................................................................................... 21
2.7.5 Bombas elétricas de velocidade variável............................................................................... 21
2.8 Bombas acionadas por motor diesel ................................................................................................. 22
2.8.1 Dimensionamento do motor ................................................................................................... 22
2.8.2 Painel de controle do motor diesel ........................................................................................ 22
2.8.3 Partida por falta de energia.................................................................................................... 22
2.8.4 Tanque e tubulação de combustível ...................................................................................... 23
2.8.5 Ventilação .............................................................................................................................. 24
2.8.6 Partida manual ....................................................................................................................... 24
2.8.7 Baterias .................................................................................................................................. 24
2.8.8 Arrefecimento do motor ......................................................................................................... 25
2.8.9 Velocidade do motor diesel.................................................................................................... 26
2.8.10 Bombas diesel de velocidade variável ................................................................................... 26
2.9 Testes de aceitação........................................................................................................................... 26
3.0 SUPORTE PARA RECOMENDAÇÕES ................................................................................................... 26
3.1 Informações complementares ........................................................................................................... 26
3.1.1 Construção e localização ....................................................................................................... 26
3.1.2 Edifícios altos ......................................................................................................................... 27
3.1.3 Tubulações de sucção e descarga da bomba ....................................................................... 27
3.1.4 Bombas de carcaça bipartida, de sucção frontal e centrífugas in-line .................................. 31
3.1.5 Bombas verticais tipo turbina ................................................................................................. 35
3.1.6 Bombas de deslocamento positivo ........................................................................................ 37
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3-7 Bombas de Proteção contra Incêndio
Página 2 Normas Técnicas de Prevenção de Perdas Patrimoniais da FM Global
3.1.7 Montagem, acoplamento e alinhamento................................................................................ 38

3.1.8 Selos mecânicos .................................................................................................................... 40
3.1.9 Dimensionamento da bomba ................................................................................................. 41
3.1.10 Válvulas de alívio de pressão ................................................................................................ 42
3.1.11 Bombas de velocidade variável ............................................................................................. 43
3.1.12 Partida e controle da bomba .................................................................................................. 43
3.1.13 Bombas acionadas por motor elétrico ................................................................................... 44
3.1.14 Bombas acionadas por motor diesel ..................................................................................... 44
3.2 Histórico de sinistros .......................................................................................................................... 45
4.0 REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 47
4.1 FM Global .......................................................................................................................................... 47
4.2 Normas da NFPA (National Fire Protection Association, dos EUA) ................................................. 48
4.3 Outras normas ................................................................................................................................... 48
ANEXO A GLOSSÁRIO DE TERMOS ................................................................................................... 48
ANEXO B HISTÓRICO DE REVISÕES DO DOCUMENTO .................................................................. 50
ANEXO C TESTES DE ACEITAÇÃO..................................................................................................... 51
Lista de figuras
Fig. 1. Foto de uma sala de bombas bem organizada ...................................................................................... 4
Fig. 2. Sistema de bombas em zona única ....................................................................................................... 6
Fig. 3. Sistema de bombas de duas zonas com suprimento reserva proveniente de tanques elevados ......... 7
Fig. 4. (parte 1) Configuração certa e errada do tubo de sucção da bomba ...................................................... 9
Fig. 4. (parte 2) Configuração certa e errada do tubo de sucção da bomba .................................................... 10
Fig. 5. Configurações sugeridas para bomba de incêndio com bypass, alimentada pela rede pública ......... 11
Fig. 6. Exemplo de circuito elétrico exclusivo para o motor da bomba de incêndio ....................................... 18
Fig. 7. Exemplo de circuito elétrico de alimentação da bomba de incêndio conectado a montante de
todas as outras cargas ......................................................................................................................... 19
Fig. 8. Diagrama de uma configuração típica de tubulação de água de arrefecimento de trocador de
calor ................................................................................................................................................. 25
Fig. 9. Instalação de bomba vertical tipo turbina em poço .............................................................................. 29
Fig. 10. Instalação de bomba de incêndio vertical tipo turbina com sucção em poço ...................................... 30
Fig. 11. Vista em planta das dimensões do reservatório de água .................................................................... 30
Fig. 12. Vista frontal das dimensões do reservatório de água .......................................................................... 31
Fig. 13. Instalação típica de bomba de incêndio horizontal com sucção de tanque sobre o piso .................... 31
Fig. 14. Vista em corte de uma típica bomba horizontal de carcaça bipartida .................................................. 32
Fig. 15. Vista em corte de uma típica bomba de sucção frontal, com motor elétrico com acoplamento
fechado ................................................................................................................................................. 32
Fig. 16. Vista em corte de uma típica bomba de sucção frontal de acoplamento longo ................................... 33
Fig. 17. Vista em corte de uma típica bomba vertical in-line, com motor elétrico de acoplamento fechado .... 34
Fig. 18. Vista em corte mais detalhada de uma típica bomba vertical in-line de acoplamento longo .............. 35
Fig. 19. Vista em corte de um modelo de bomba vertical tipo turbina de dois estágios ................................... 36
Fig. 20. Curvas características de bombas ....................................................................................................... 37
Fig. 21. Verificação do alinhamento angular e paralelo .................................................................................... 39
Fig. 22. Selo mecânico da bomba ..................................................................................................................... 41
Fig. 23. Gráfico do suprimento de água ............................................................................................................ 42
Fig. 24. Causa de falhas na bomba – Gravidade (dólares perdidos) ................................................................ 46
Fig. 25. Causa de falhas na bomba – Frequência (número de sinistros) ......................................................... 46
Fig. 26. Gráfico do suprimento de água ............................................................................................................ 55
Fig. 27. Efeito das variações de velocidade na curva de desempenho da bomba ........................................... 56
Lista de tabelas
Tabela 1. Resumo dos dados das tubulações da bomba de incêndio ............................................................ 8
Tabela 2. Vazão necessária para criar a velocidade de 4,6 m/s (15 ft/s) ...................................................... 10
Tabela 3. Potência aproximada necessária para acionar bombas de incêndio. Para requisitos
específicos de potência, consulte o fabricante. ............................................................................. 16
Tabela 4. Dimensões mínimas do reservatório de água ............................................................................... 28
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Bombas de Proteção contra Incêndio 3-7
Normas Técnicas de Prevenção de Perdas Patrimoniais da FM Global Página 3
1.0 ESCOPO
Esta norma técnica fornece recomendações para instalação de bombas de proteção contra incêndio. Essas
recomendações consideram que serão utilizados equipamentos certificados pela FM Approvals, a menos que
especificado de outra forma.
Esta norma se refere à seleção e à instalação de bombas que fornecem água a sistemas privados de
proteção contra incêndio. Entre os itens abordados estão construção da sala de bombas, tubulações de
sucção e descarga, fornecimento de energia, motores elétricos e seus controles, motores de combustão
interna e seus controles, e testes de aceitação. Esta norma não trata de requisitos de vazão e pressão do
suprimento de água, ou de requisitos de inspeção, teste e manutenção de sistemas de bombas de incêndio.
Também não fornece recomendações sobre a instalação dos cabos de alimentação elétrica da bomba de
incêndio.
1.1 Mudanças:
Maio de 2009. Foram incluídos esclarecimentos na recomendação 2.8.4.10.
2.0 RECOMENDAÇÕES PARA PREVENÇÃO DE PERDAS
2.1 Introdução
A função das bombas de incêndio é suprir água para a proteção contra incêndio. São componentes
fundamentais no sistema de proteção contra incêndio de uma edificação. Devem ser programadas para dar
partida automática quando houver perda de pressão no sistema de proteção contra incêndio, ou por outra
forma de detecção automática de incêndio. Devem ser capazes de suprir, sem interrupção, a vazão e a
pressão de água requeridas pelo sistema de proteção contra incêndio de edificações em caso de incêndio.
Devem proporcionar alto grau de confiabilidade.
Somente a instalação adequada, aliada a testes e manutenção periódicos, garantirá o funcionamento

confiável da bomba.
Bastante cuidado é necessário para a seleção adequada dos componentes do conjunto da bomba e para
uma instalação de alta qualidade.
Falhas na bomba durante um incêndio podem expor o local a uma perda patrimonial catastrófica.
Uma bomba de incêndio que esteja inoperante por qualquer razão e em qualquer momento causa a
desativação do sistema de proteção contra incêndio. Para gerenciar esse tipo de ocorrência, utilize o Sistema
de Etiqueta Vermelha de Autorização da FM Global, e reative a bomba o mais rápido possível.

2.2 Construção e localização
2.2.1 Geral
Fig. 1. Foto de uma sala de bombas bem organizada
2.2.1.1 Estabeleça um local para a sala de bombas onde a tubulação possa ser curta e disposta de forma
adequada. Tenha extrema atenção com a tubulação de sucção.
2.2.1.2 Instale a bomba em uma edificação isolada, de construção incombustível e distante pelo menos 15 m
(50 ft) dos prédios protegidos por ela.
Se não for viável ter uma edificação isolada:

1. Evite locais em que a sala de bombas esteja exposta a incêndio, queda de destroços, ou outros
riscos que possam danificar a bomba ou os cabos de alimentação elétrica, ou que não permitam a
presença do operador de bombas junto ao equipamento durante um incêndio.
2. A porta de acesso à sala de bombas deve estar em uma parede externa da edificação.
3. Isole a bomba de outras áreas da edificação com paredes com duas horas de resistência ao fogo. Se
a sala de bombas e as áreas adjacentes estiverem protegidas por um sistema de sprinklers
automáticos, a resistência das paredes ao fogo pode ser reduzida para uma hora.
4. A sala de bombas de incêndio não deve estar dentro de uma edificação que não tenha proteção ou
ser anexada a ela.

2.2.1.3 Configure todo o cabeamento do circuito de controle elétrico que se estenda para fora da sala de
bombas de incêndio de forma que uma falha nesses cabos (curto-circuito ou abertura do circuito) não impeça
a operação da bomba. Uma falha nesses cabos pode fazer com que a bomba dê partida e opere, mas não
deve impedir sua partida e operação. Proteja contra danos mecânicos todo o cabeamento de controle que
esteja dentro da sala de bombas e que não seja tolerante a falhas utilizando eletrodutos metálicos fixados no
teto ou nas paredes da sala de bombas.
2.2.1.4 Não utilize a sala de bombas para armazenagem.
2.2.1.5 Instale sprinklers automáticos sobre bombas acionadas por motor de combustão interna.
2.2.1.6 Providencie meios adequados para manter a temperatura da sala ou da casa de bombas acima de
5°C (40°F), se for preciso. Veja a Seção 2.8 para requisitos de temperaturas mais altas específicos para
motores diesel.
2.2.1.7 Providencie ventilação na sala de bombas. Veja na Seção 2.8.5 os requisitos específicos de
ventilação para motores diesel.
2.2.1.8 Para reduzir a possibilidade de alagamento, certifique-se de que o piso da sala de bombas está no
mesmo nível ou acima do nível do terreno adjacente. Posicione a bomba acima do nível de inundação com
período de recorrência de 500 anos.
2.2.1.9 Proteja o funcionamento da bomba de incêndio, do motor e do painel de controle contra possíveis
interrupções causadas por explosões, incêndios, inundações, terremotos, roedores, insetos, vendavais,
congelamento, vandalismo e outras condições adversas.
2.2.1.10 Os pisos devem ter caimento de forma que a água escoe para longe de equipamentos
importantes, como bomba, motor, painel de controle, etc. Instale um dreno no piso da sala de bombas para
remover facilmente a água proveniente de gaxetas ou testes operacionais por queda de pressão.
2.2.1.11 Instale iluminação artificial na sala de bombas para permitir leituras de medidores e instrumentos
de teste.
2.2.2 Edifícios altos
2.2.2.1 Instale todas as bombas de incêndio no andar térreo ou em um subsolo do edifício para possibilitar
acesso direto à bomba pelo nível da rua. Avalie o risco de alagamento da bomba caso ela esteja localizada
em nível abaixo do térreo.
2.2.2.2 Não instale bombas de incêndio em série.
2.2.2.3 Os sistemas devem ser projetados de modo a não ser necessário utilizar válvulas de redução de
pressão. Se não for possível evitá-las, use válvulas certificadas pela FM Approvals e instale-as conforme a
Norma Técnica 3-11, Pressure Reducing Valves for Fire Protection Service.
2.2.2.4 A água do sistema de sprinklers deve ser suprida diretamente pela(s) bomba(s) de incêndio, por um
tanque elevado com capacidade e altura acima dos sprinklers suficientes, ou por uma combinação de
bombas e tanques elevados. Veja exemplos de configuração nas Figuras 2 e 3. Dimensione a bomba de
abastecimento do tanque elevado para que tenha capacidade de encher o tanque em no máximo oito horas.

2.2.2.5 Limite as zonas verticais dos sistemas de proteção contra incêndio de edifícios altos em no máximo
85 m (275 ft).
• Cada zona deve ter sua própria bomba de incêndio e conexões de recalque do corpo de
bombeiros independentes.
• No caso de zonas acima de 85 m (275 ft), utilize tubulações e conexões para alta pressão na
descarga da bomba e nas cotas inferiores do prédio, com pressão de operação nominal igual ou
maior à soma da pressão máxima à vazão nula (sem vazão) da bomba mais a máxima pressão
estática de sucção prevista. A pressão de operação nominal dos tubos e conexões pode ser
menor nos pavimentos onde a perda de pressão devido à altura reduz a pressão estática
máxima prevista no tubo.
• Numa edificação onde as bombas forem acionadas por motores elétricos e a altura da
edificação ultrapasse a capacidade de bombeamento das viaturas do corpo de bombeiros,
instale uma fonte de energia emergencial confiável para as bombas. A energia emergencial
deve ser fornecida por geradores de emergência dedicados acionados por motores diesel ou por
fontes de alimentação de energia emergencial do edifício. Se o seu caso for o segundo,
dimensione a fonte de energia emergencial de forma que ela consiga suprir toda a demanda de
energia, inclusive a da bomba de incêndio. Para saber sobre outros requisitos de instalação,
veja a Norma Técnica 5-23, Emergency and Standby Power Systems.
Fig. 2. Sistema de bombas em zona única

Fig. 3. Sistema de bombas de duas zonas com suprimento reserva proveniente de tanques elevados
2.3 Tubulações de sucção e descarga da bomba
Determine se o abastecimento de água para a bomba de incêndio é adequado em termos de qualidade,

quantidade, pressão e confiabilidade. A água pode provir de rede pública ou privada, tanque de
armazenagem, reservatório aberto, etc.

Tabela 1. Resumo dos dados das tubulações da bomba de incêndio

Diâmetros mínimos dos tubos (nominais)
Vazão Sucção - Descarga Válvula Descarga Dispositivo Quantidade e Alimentação
nominal - mm (in) - mm (in) de alívio - da válvula de medição - diâmetro das do cabeçote
L/min mm (in) de alívio - mm (in) válvulas do de testes - mm
(gpm) mm (in) cabeçote de (in)
testes - mm (in)
95 (25) 25 (1) 25 (1) 20 (3/4) 25 (1) 1 32 (1 1/4) 1-38 (1 1/2) 25 (1)
190 (50) 38 (1 1/2) 32 (1 1/4) 32 (1 1/4) 38 (1 1/2) 50 (2) 1-38 (1 1/2) 32 (1 1/4)
380 (100) 50 (2) 50 (2) 32 (1 1/4) 50 (2) 65 (2 1/2) 2-38 (1 1/2) 50 (2)
570 (150) 65 (2 1/2) 65 (2 1/2) 50 (2) 65 (2 1/2) 80 (3) 1-65 (2 1/2) 65 (2 1/2)
760 (200) 80 (3) 80 (3) 50 (2) 65 (2 1/2) 80 (3) 1-65 (2 1/2) 65 (2 1/2)
950 (250) 40 (3 1/2) 80 (3) 50 (2) 65 (2 1/2) 40 (3 1/2) 1-65 (2 1/2) 80 (3)
1.100 100 (4) 100 (4) 65 (2 1/2) 40 (3 1/2) 40 (3 1/2) 1-65 (2 1/2) 80 (3)
(300)
1.500 100 (4) 100 (4) 80 (3) 125 (5) 100 (4) 2-65 (2 1/2) 100 (4)
(400)
1.700 125 (5) 125 (5) 80 (3) 125 (5) 100 (4) 2-65 (2 1/2) 100 (4)
(450)
1.900 125 (5) 125 (5) 80 (3) 125 (5) 125 (5) 2-65 (2 1/2) 100 (4)
(500)
2.800 150 (6) 150 (6) 100 (4) 150 (6) 125 (5) 3-65 (2 1/2) 150 (6)
(750)
3.800 200 (8) 150 (6) 100 (4) 200 (8) 150 (6) 4-65 (2 1/2) 150 (6)
(1.000)
4.700 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 150 (6) 6-65 (2 1/2) 200 (8)
(1.250)
5.700 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 6-65 (2 1/2) 200 (8)
(1.500)
7.600 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 6-65 (2 1/2) 200 (8)
(2.000)
9.500 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 8-65 (2 1/2) 250 (10)
(2.500)
11.400 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 200 (8) 12-65 (2 1/2) 250 (10)
(3.000)
13.300 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 250 (10) 12-65 (2 1/2) 300 (12)
(3.500)
15.100 350 (14) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16-65 (2 1/2) 300 (12)
(4.000)
17.000 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16-65 (2 1/2) 300 (12)
(4.500)
19.000 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 20-65 (2 1/2) 300 (12)
(5.000)
Obs. 1: O diâmetro real do flange de sucção da bomba pode ser menor do que o diâmetro do tubo de sucção.
As tubulações de sucção e descarga devem ter suporte independente da bomba.
Para evitar corrosão, mantenha pintada a parte exposta da tubulação aérea.
Instale e teste toda a tubulação subterrânea de sucção e descarga conforme a Norma Técnica 3-10,
Installation and Maintenance of Private Fire Service Mains and their Appurtenances.
Para locais sujeitos a terremotos, veja recomendações de instalação e ancoragem de tubos de sucção e
descarga na Norma Técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-Based Fire Protection Systems.
2.3.1 Tubulação de sucção
2.3.1.1 Certifique-se de que a pressão de sucção da bomba permanece positiva em qualquer valor de vazão
da bomba.
2.3.1.2 Certifique-se de que a perda de carga entre qualquer tanque de sucção e a entrada da sucção da
bomba não excede 0,4 bar (6 psi) a 150% da vazão nominal da bomba, o que garantirá que a pressão de
sucção positiva (NPSH) requerida pela bomba seja adequada quando o tanque estiver quase vazio. Inclua
nos cálculos os comprimentos equivalentes das conexões.
2.3.1.3 Se o diâmetro do tubo de sucção for maior que o do flange de sucção da bomba, conecte-os com um
redutor excêntrico para evitar bolsas de ar. (Veja Figura 4)
Fig. 4. (parte 1) Configuração certa e errada do tubo de sucção da bomba

(Para mais informações, consulte a publicação Hydraulic Institute Standards for Centrifugal, Rotary and
Reciprocating Pumps)

Fig. 4. (parte 2) Configuração certa e errada do tubo de sucção da bomba
2.3.1.4 Não instale cotovelos e tês com um plano de eixo central paralelo a uma bomba horizontal de
carcaça bipartida, a menos que a distância entre o flange de sucção da bomba e o cotovelo ou o tê seja
maior que 10 vezes o diâmetro da tubulação de sucção. (Veja Figura 4)
2.3.1.5 Dimensione o tubo de sucção de forma que a velocidade da água não exceda 4,6 m/s (15 ft/s)
quando a bomba estiver operando a 150% da capacidade nominal (veja Tabela 2). Se várias bombas
compartilham uma única fonte de sucção, considere a vazão simultânea de todas.
Tabela 2. Vazão necessária para criar a velocidade de 4,6 m/s (15 ft/s)
Diâmetro do tubo - mm Vazão - L/min (gpm) Diâmetro do tubo - mm Vazão - L/min (gpm)
(in) (in)
25 (1) 151 (40) 152 (6) 5.000 (1.320)
38 (1 1/2) 360 (95) 203 (8) 8.860 (2.340)
51 (2) 587 (155) 254 (10) 13.850 (3.660)
64 (2 1/2) 850 (225) 305 (12) 19.985 (5.280)
76 (3) 1.325 (350) 356 (14) 23.960 (6.330)
102 (4) 2.214 (585) 406 (16) 31.340 (8.280)
127 (5) 3.560 (940)
2.3.1.6 Onde o abastecimento de água tiver pressão suficiente para dar algum grau de proteção contra
incêndio sem uso da bomba, instale uma tubulação com válvula de retenção para bypass da bomba. A
tubulação de bypass deve ter o mesmo diâmetro da tubulação de descarga da bomba.

Fig. 5. Configurações sugeridas para bomba de incêndio com bypass, alimentada pela rede pública
2.3.1.7 Não instale na tubulação de sucção equipamentos (tais como dispositivos antirretorno de água, entre
outros) que interrompam a operação, restrinjam a partida ou limitem a descarga da bomba de incêndio ou do
motor da bomba.
2.3.1.8 Sempre que possível, posicione o dispositivo antirretorno no lado da descarga da bomba de incêndio,
para evitar aumento da perda de carga e efeito possivelmente negativo no desempenho da bomba.
2.3.1.9 Não instale válvulas reguladoras ou de bloqueio por baixa pressão de sucção. Em seu lugar,
providencie dispositivos de monitoração para acionar um alarme se a pressão de sucção da bomba ou o
nível de água caírem abaixo do limite mínimo pré-determinado.
2.3.1.10 Se válvulas reguladoras de sucção forem exigidas pela autoridade competente, substitua as não
certificadas pela FM Approvals por modelos certificados pela FM Approvals.
2.3.1.11 Instale uma válvula gaveta de haste ascendente certificada pela FM Approvals no tubo de
sucção. Para minimizar a turbulência na sucção da bomba, instale somente válvulas do tipo gaveta a até 16
m (50 ft) do flange de sucção da bomba.
2.3.1.12 Nos locais onde a sucção é feita diretamente na rede pública, posicione a válvula gaveta o mais
distante possível do flange de sucção da bomba. Se a sucção for feita de um tanque de armazenamento,
posicione a válvula gaveta na saída do tanque. A válvula gaveta pode ser instalada na sala de bombas, na
entrada do redutor excêntrico na linha de sucção, se houver um. Dimensione a válvula gaveta de haste
ascendente conforme indicado na coluna "Entrada de sucção" da Tabela 1.
2.3.1.13 Faça testes hidrostáticos para verificação de vazamentos na tubulação de sucção de acordo com
a Norma Técnica 3-10, Installation/Maintenance of Fire Service Mains. Em tubulações aéreas, utilize tubos de
aço com flanges soldados ou roscados, ou conexões mecânicas ranhuradas. Não utilize conexões do tipo
ajustável ou flexível, a menos que certificadas pela FM Approvals especificamente para uso com bombas de
incêndio.
Filtragem da sucção
2.3.1.14 Se o suprimento de água vier de uma fonte aberta como lago ou poço, ou se houver materiais na
água que possam entupir a bomba ou o sistema de sprinklers, instale telas duplas removíveis na entrada da
sucção. Essas telas devem ter uma área livre efetiva de aberturas de 65 mm² (1 in²) para cada 3,79 L/min
(gpm) a 150% da capacidade nominal da bomba.
2.3.1.15 Disponha as telas de maneira que possam ser limpas ou reparadas sem interferir com a
tubulação de sucção.
Armazenamento de água (tanques e reservatórios)
2.3.1.16 Veja recomendações para tubulações de sucção do suprimento de água armazenada na Norma
Técnica 3-2, Water Tanks for Fire Protection.
2.3.2 Tubulações de descarga
2.3.2.1 Instale componentes de descarga, tais como válvulas de retenção, dispositivos antirretorno, tubos e
conexões, que sejam certificados pela FM Approvals.
2.3.2.2 Faça testes hidrostáticos para determinação de vazamentos na tubulação de descarga de acordo
com a Norma Técnica 2-0. Em tubulações aéreas, utilize tubos de aço com flanges soldados ou roscados, ou
conexões mecânicas ranhuradas. Não utilize conexões do tipo ajustável ou flexível, a menos que certificadas
pela FM Approvals especificamente para uso com bombas de incêndio.
2.3.2.3 Certifique-se de que a classe de pressão da tubulação de descarga é, no mínimo, adequada para a
pressão máxima desenvolvida na descarga da bomba, mas nunca menor do que a do componente com a
menor classe de pressão do sistema.
2.3.2.4 Providencie meios para testar a bomba de incêndio a no mínimo 150% de sua vazão nominal. Saídas
podem ser feitas com a utilização de cabeçotes de teste padronizados, hidrantes externos, hidrantes de
parede, medidores de vazão em circuito fechado, ou hidrantes internos. Dimensione as saídas de teste de
forma que permitam uma vazão de água de no mínimo 175% da capacidade nominal da bomba.
2.3.2.5 Se for instalado um medidor de vazão em linha, não instale válvulas de controle no trecho de
comprimento igual a 10 diâmetros de tubulação a montante da entrada do medidor, nem no trecho de
comprimento igual a 5 diâmetros de tubulação a jusante de sua saída.
2.3.2.6 Não conecte a saída de um medidor de vazão de circuito fechado à tubulação de sucção da bomba.
Em circuito fechado, se a válvula do suprimento de água estiver quase fechada, essa posição não será
detectada.
2.3.2.7 Grandes sistemas de proteção contra incêndio podem sofrer fortes golpes de aríete causados por
retorno de fluxo quando a bomba de incêndio é desligada. Se forem previstas condições que possam causar
danos por golpes de aríete, instale um dispositivo antigolpe de aríete na linha de descarga da bomba de
incêndio.
2.3.3 Válvulas de alívio de pressão
2.3.3.1 Evite o uso de válvulas de alívio de pressão sempre que possível, por meio do uso de técnicas
adequadas no projeto do sistema para garantir que não ocorra excesso de pressão. Não utilize a válvula de
alívio de pressão como método normal para aliviar o excesso de pressão nas vazões mais baixas da bomba.
2.3.3.2 Instale uma válvula de alívio principal para as bombas (de motor elétrico ou diesel) caso a soma da
pressão nominal à vazão nula (sem vazão) com máxima pressão de sucção estática da bomba possa
exceder a pressão de trabalho nominal dos componentes do sistema. O objetivo dessa medida é controlar os
aumentos temporários de pressão na sucção. Válvulas de alívio são normalmente instaladas em bombas
acionadas por motor elétrico nas quais a pressão à vazão nula (sem vazão) possa exceder 12 bar (175 psi),
e em bombas acionadas por motor diesel nas quais a pressão à vazão nominal possa exceder 8,6 bar (125
psi).
2.3.3.3 Se for necessária uma válvula de alívio de pressão, instale um modelo certificado pela FM Approvals,
como segue:

a) Dimensione a válvula de alívio e o tubo de descarga conforme os diâmetros mínimos da Tabela

1, Seção 2.3.
b) Instale a válvula de alívio entre a bomba e a válvula de retenção da descarga da bomba, de
maneira que ela possa ser facilmente removida para reparos sem afetar a tubulação.
c) Posicione a descarga da válvula de alívio de maneira que flua para uma tubulação aberta ou um
cone ou funil fixado à saída da válvula. Certifique-se de que a descarga de água da válvula de
alívio é facilmente vista ou percebida pelo operador de bomba. Certifique-se de que a descarga
da válvula de alívio está bem contida e não derrama água pela sala de bombas. Pode-se usar
um cone do tipo fechado se houver um meio de detectar o fluxo de água por esse cone.
d) Direcione a tubulação do cone da válvula de alívio para um ponto onde a água possa ser
descartada livremente, de preferência na área externa do prédio, ou devolvida ao tanque de
sucção da bomba.
e) Não conecte a válvula de alívio à tubulação de sucção da bomba ou à tubulação de conexão ao
suprimento.
f) Se a água for obtida de um tanque de sucção ou um reservatório aberto com capacidade
limitada, posicione o tubo de descarga da válvula no ponto mais distante possível da entrada de
sucção da bomba, para evitar que a bomba puxe o ar introduzido pela descarga da válvula de
alívio.
g) Não instale válvula de bloqueio nas tubulações de entrada ou de descarga da válvula de alívio.
Bombas acionadas por motor diesel
2.3.3.4 Instale uma válvula de alívio principal em todas as bombas acionadas por motor diesel caso a soma
de 121% da pressão nominal à vazão nula (sem vazão) com a máxima pressão de sucção estática da bomba
excedam a pressão de trabalho nominal de qualquer componente do sistema.
2.4 Bombas
Instale uma bomba de incêndio certificada pela FM Approvals. Selecione a bomba com base nas condições
em que ela operará. Considere a quantidade total de água e pressão necessárias na descarga da bomba
para os sprinklers automáticos e os hidrantes.
Certifique-se de que a bomba pode fornecer no mínimo 150% de sua vazão nominal a pelo menos 65% de
sua pressão nominal. A pressão total em condições de vazão zero (i.e., operação com vazão nula) de uma
bomba certificada pela FM Approvals não excederá 140% da pressão nominal.
2.4.1 Bombas de carcaça bipartida, de sucção frontal e centrífugas in-line
2.4.1.1 Essas bombas não devem ser utilizadas em caso de pressão negativa na sucção.
2.4.1.2 Certifique-se de que a bomba tem uma válvula eliminadora de ar com diâmetro mínimo de 12,7 mm
(1/2 in) e descarga para a atmosfera. Bombas de sucção frontal com descarga no topo e bombas de carcaça
bipartida montadas verticalmente liberam o ar naturalmente e não requerem válvula eliminadora de ar.
2.4.1.3 Instale um filtro na tubulação de sucção sempre que for necessária a remoção do motor para retirada
de pedras ou detritos do rotor da bomba. Posicione o filtro a no mínimo 10 diâmetros de tubulação de
distância do flange de sucção.
2.4.2 Bombas verticais tipo turbina
2.4.2.1 Utilize bombas verticais tipo turbina se o nível do suprimento de água estiver abaixo do flange de
descarga, ou se a pressão de suprimento de água for insuficiente para suprir a sucção da bomba.
2.4.2.2 Certifique-se de que o grupo impulsor está abaixo da superfície da água, em profundidade suficiente
para atender à recomendação de submersão mínima do fabricante. A recomendação deve ser atendida no
nível mais baixo da água, inclusive nos casos de fontes de abastecimento expostas a variação de nível
devido a marés ou em condições de tanque vazio.
2.4.2.3 Não inclua o volume de água abaixo do nível mínimo de submersão da bomba recomendado pelo
fabricante ao determinar a duração do suprimento de água.
Redutores angulares
2.4.2.4 Utilize um redutor certificado pela FM Approvals com a potência nominal maior ou igual à potência
máxima exigida pela bomba e com capacidade de suportar as forças máximas de empuxo geradas pela
bomba.
2.4.2.5 No caso de bombas verticais do tipo turbina movidas a motor diesel, verifique se foi feito estudo de
esforços dinâmicos (motor, acoplamento, caixa redutora e bomba) para garantir que não há esforços
prejudiciais ou velocidades críticas na faixa de 25% acima ou abaixo da velocidade de operação dos
componentes do sistema.
2.4.3 Bombas de deslocamento positivo
2.4.3.1 As bombas de deslocamento positivo são utilizadas para bombear água (sistema de água
nebulizada), líquidos geradores de espuma ou aditivos. Considere a viscosidade do líquido quando for
escolher a bomba.
2.4.3.2 Instale uma válvula de alívio de pressão na descarga da bomba capaz de aliviar 100% da
capacidade da bomba. Ajuste a válvula para que seja acionada em pressão igual ou abaixo da menor
pressão de trabalho máxima de qualquer componente do sistema, e acima da pressão de demanda.
2.4.3.3 Instale em bombas de deslocamento positivo uma válvula de descarga que permaneça aberta
durante a sequência de partida da bomba e até que o motor da bomba esteja em velocidade de operação.
2.4.3.4 Instale um filtro de sucção removível e lavável em bombas de deslocamento positivo a uma distância
de no mínimo 10 diâmetros de tubulação da entrada da sucção da bomba. Inclua a perda de carga do filtro
de sucção nos cálculos hidráulicos, para garantir que há NPSH suficiente para a bomba. Certifique-se de que
a área aberta útil do filtro é no mínimo quatro vezes a área da tubulação de sucção. O tamanho das aberturas
da tela do filtro deve estar de acordo com a recomendação do fabricante.
2.4.4 Montagem, acoplamento e alinhamento
2.4.4.1 Monte a bomba e o motor firmemente em uma única placa base, sobre uma fundação sólida.
2.4.4.2 A fundação deve ser suficientemente firme, formando um suporte rígido e permanente para instalar a
placa base da bomba e o motor.
2.4.4.3 Conecte a bomba e o motor com um acoplamento rígido ou flexível, ou com um eixo de conexão
flexível, mas não utilize acoplamentos totalmente elastoméricos (plásticos). Acoplamentos totalmente
elastoméricos são aqueles que dependem apenas de material elastomérico para transmissão de energia.
Exemplos de acoplamentos recomendados: pino e bucha, mandíbula, disco, eixo cardan ou acoplamentos do
tipo grade de aço cujos componentes de acionamento sejam metálicos. Conexão direta ou "acoplamento
curto" da bomba ao motor são aceitáveis em bombas in-line, montadas verticalmente, horizontais de carcaça
bipartida e de sucção frontal, acionadas por motor elétrico.
2.4.4.4 Alinhe as bombas e os motores com acoplamentos independentes, conforme as especificações do

fabricante da bomba e do acoplamento.

2.4.4.5 Em locais sujeitos a terremotos, veja requisitos adicionais de fixação e ancoragem de equipamentos
na Norma Técnica 2-8.
2.4.5 Selos mecânicos
2.4.5.1 Utilize apenas bombas especificamente certificadas pela FM Approvals para utilização com selos
mecânicos.
2.4.5.2 Somente use bombas equipadas com selos mecânicos em sistemas que atendam aos seguintes
critérios:
1) A água da fonte de sucção é limpa. Não utilize bombas com selos mecânicos em sistemas cuja
fonte de água seja um corpo de água aberto (ex., represa, lago ou rio).
2) A pressão de sucção é positiva em todas as condições de vazão da bomba.
3) Um conjunto sobressalente de selos mecânicos bipartidos é mantido no local.
4) Testes semanais são feitos na bomba.
2.5 Dimensionamento da bomba
2.5.1 Dimensione a bomba de forma a atender à maior demanda de vazão e pressão necessária no
sistema.
2.5.2 No caso de bombas centrífugas, utilize no máximo 140% da sua capacidade de vazão nominal para
suprir a demanda combinada dos sistemas de sprinklers e hidrantes (se também forem supridos pela
bomba).
2.5.3 Dimensione o motor de modo que sua potência nominal atenda ou exceda as necessidades da
bomba em todos os pontos de sua curva de operação. Veja mais informações nas Seções 2.8.2 e 2.9.1.
2.5.4 Dimensione a pressão nominal de bombas booster com base na mínima pressão de sucção prevista
na demanda máxima de vazão requerida pelo sistema. Analise as oscilações diárias e sazonais da pressão
do suprimento para determinar a pressão mínima de sucção prevista para a bomba.

Tabela 3. Potência aproximada necessária para acionar bombas de incêndio. Para requisitos específicos
de potência, consulte o fabricante.
Vazão - L/min (gpm) Pressão - bar (psi) Potência total aproximada (kW)
1.900 (500) 5 (75) 22-30 (30-40)
7 (100) 37-45 (50-60)
9 (125) 45-52 (60-70)
2.800 (750) 5 (75) 37-45 (50-60)
7 (100) 45-56 (60-75)
9 (125) 56-93 (75-125)
3.800 (1.000) 5 (75) 67-75 (90-100)
7 (100) 56-75 (75-100)
9 (125) 93 (125)
5.700 (1.500) 5 (75) 67-75 (90-100)
7 (100) 93 (125)
9 (125) 112-150 (150-200)
7.600 (2.000) 5 (75) 75-93 (100-125)
7 (100) 112-150 (150-200)
9 (125) 150-190 (200-250)
9.500 (2.500) 5 (75) 93-112 (125-150)
7 (100) 150 (200)
9 (125) 190-225 (250-300)
2.6 Partida e controle da bomba
Instale um painel de controle de bomba de incêndio certificado pela FM Approvals para dar partida e controlar
o motor.
A bomba de incêndio deve ser configurada para partir automaticamente a uma pressão pré-determinada ou
por fluxo de água.
As bombas de incêndio que fornecem água a sprinklers e hidrantes devem funcionar com partida automática
e parada manual. A parada manual requer presença de pessoal qualificado na sala de bombas sempre que a
bomba entrar em operação, para determinar se o conjunto está funcionando de forma adequada, e garantir
que a bomba não é desligada até que haja certeza de que a causa de sua partida foi solucionada, e que
qualquer emergência de incêndio foi resolvida.
Realize a manutenção das tubulações subterrâneas e instale uma bomba de manutenção de pressão
(jockey). Não utilize a bomba de incêndio como bomba jockey.
2.6.1 Partida sequencial
2.6.1.1 Se a operação de múltiplas bombas em paralelo for necessária para atender à demanda de água,
configure as bombas para evitar partida simultânea. Ajuste o sequenciamento de partida das bombas para
que o tempo máximo entre as partidas seja de 10 segundos. A partida das bombas deve ser programada de
forma que a falha na partida de uma bomba não evite a partida das bombas subsequentes.

2.6.2 Temporizadores automáticos de testes semanais
2.6.2.1 Se o painel de controle da bomba tiver um recurso automático de testes semanais, não confie nele
para testar a bomba sem supervisão. Tenha pessoal adequado para presenciar e responder a todas as
situações em que a bomba funcionar, inclusive testes programados, para monitorar a operação da unidade
durante o teste, identificar e corrigir problemas, e garantir que a unidade está em condições operacionais
adequadas após o teste.
2.6.3 Temporizador de funcionamento
2.6.3.1 Programe o painel de controle da bomba para parada manual. Isso exige que o temporizador de
funcionamento (se houver) seja desativado. Não ajuste o temporizador de funcionamento em "zero" como
meio de mudar de parada automática para manual. Use o método correto para desativar esse temporizador,
que pode ser encontrado no manual de operação e manutenção de todo painel de controle certificado pela
FM Approvals.
2.6.4 Pressostatos
Em todas as instalações de bombas (inclusive bombas jockey), cada painel de controle terá sua própria linha
de impulso.
2.6.4.1 Conecte a linha de impulso do painel de controle de cada bomba (inclusive das bombas jockey) entre
a válvula de retenção e a válvula de controle na linha de descarga da bomba. Assegure-se de que a linha é
de material resistente a corrosão (tubo e conexões de latão, cobre, ou aço inoxidável série 300) e tem
diâmetro interno mínimo de 12,7 mm (½ in).
2.6.4.2 Não instale válvula de bloqueio na linha de impulso. Válvulas que liberam água da linha de impulso
para facilitar testes de bombas são aceitáveis.
2.6.4.3 Para amortecer golpes de pressão, instale duas válvulas de retenção na linha de impulso separadas
no mínimo 1,5 m (5 ft) uma da outra, com um único orifício de 2,4 mm (3/32 in) perfurado na portinhola de
cada válvula para servir como amortecedor. Instale as válvulas de retenção de modo que as setas de fluxo
fiquem na direção da conexão da linha de impulso com a linha de descarga da bomba.
2.6.4.4 Para pressostatos com ajustes de acionamento por pressão alta e baixa, regule-os de maneira que o
ajuste de pressão baixa acione a partida da bomba.
2.6.4.5 Ajuste a pressão de partida da bomba de incêndio o mais próximo possível da pressão esperada
sem vazão (vazão nula) desenvolvida pela bomba, para evitar golpe de aríete.
2.6.4.6 Para partida por queda de pressão, ajuste o sistema de bombas de incêndio da seguinte forma:
1. A pressão de partida da bomba jockey deve ser igual à pressão da bomba de incêndio à vazão nula
(sem vazão) mais a máxima pressão estática de sucção da bomba, mais 0,35 bar (35 kPa).
2. A pressão de parada da bomba jockey deve ser 0,7 bar (10 psi) maior que o ponto de partida dessa
bomba.
3. A pressão de partida da bomba de incêndio deve ser 0,35 bar - 0,7 bar (5 psi - 10 psi) menor que o
ponto de partida da bomba jockey. Subtraia 0,7 bar (10 psi) para a partida de cada bomba adicional.

Exemplo:
Bomba: Bomba de 1000 gpm, 5,5 bar (80 psi) com pressão à vazão nula de 6,6 bar (95 psi)
Suprimento de sucção: Pressão estática mínima de 3,4 bar (50 psi) na rede pública
Pressão estática máxima de 4,1 bar (60 psi) na rede pública
Partida da bomba jockey: 6,6 + 4,1 + 0,3 = 11 bar
Parada da bomba jockey = 11 + 0,7 = 11,7 bar
Partida da bomba de incêndio = 11 – (0,3 – 0,7) = 10,3 – 10,7 bar
(Unidades do sistema internacional: 1 psi = 0,0689 bar)
2.7 Bombas acionadas por motor elétrico

2.7.1 Configuração do suprimento de energia
2.7.1.1 Analise cuidadosamente a confiabilidade da fonte de energia elétrica. Considere a possibilidade de

um incêndio danificar linhas de energia localizadas na propriedade ou na vizinhança.
2.7.1.2 Complemente as fontes de energia não confiáveis com uma segunda fonte independente, como um
gerador de emergência ou uma conexão de fornecimento alternativo, ou utilize uma bomba acionada por
motor diesel.
Fonte de energia confiável é a que não sofre interrupções frequentes por conta de condições ambientais ou
de origem humana. Uma fonte de energia elétrica que tem interrupções mais longas que oito horas, três ou
mais vezes ao ano, é considerada não confiável. Interrupções de menor duração com maior frequência
também caracterizam fontes não confiáveis.
2.7.1.3 Conecte o circuito alimentador do painel de controle da bomba de incêndio elétrica diretamente à
fonte de energia das instalações, a montante de todas as outras cargas, ou conforme as normas elétricas
locais. Se a tensão do motor da bomba for diferente da tensão das instalações, instale um transformador
exclusivo para suprir o motor e suas cargas associadas. Veja a Figura 6.
Fig. 6. Exemplo de circuito elétrico exclusivo para o motor da bomba de incêndio
2.7.1.4 Certifique-se de que os circuitos que alimentam o motor da bomba e seus acessórios estão
separados dos circuitos que abastecem outras cargas das instalações, e são de uso exclusivo da bomba de
incêndio e das suas cargas associadas. Configure o fornecimento de energia para o motor da bomba de
incêndio e suas cargas associadas de forma que não seja interrompido caso ocorra corte de energia das
instalações principais. Veja a Figura 7.

Fig. 7. Exemplo de circuito elétrico de alimentação da bomba de incêndio conectado a montante de todas as
outras cargas
2.7.1.5 Proteja os cabos do circuito de alimentação do motor da bomba de incêndio contra danos causados
por fogo, falha estrutural, riscos naturais e acidentes operacionais. O método preferível para proteger os
cabos de alimentação da bomba de incêndio é enterrá-los no solo. Outros métodos de instalação dos cabos
de alimentação da bomba estão listados em ordem decrescente de preferência:
(1) Envelopar os cabos em no mínimo 50 mm (2 in) de concreto.
(2) Utilizar cabos elétricos com isolamento mineral da classe "MI".
(3) Utilizar eletrodutos rígidos incombustíveis no lado externo de uma parede externa de um prédio
resistente a fogo.
(4) Utilizar eletrodutos rígidos incombustíveis sobre ou dentro de um prédio de construção resistente ao
fogo com conteúdo incombustível.
(5) Utilizar cabos condutores sustentados por tensores sobre o teto de um prédio de construção
resistente ao fogo com conteúdo incombustível.
(6) Instalar cabos aéreos utilizando postes da concessionária, longe de prédios protegidos e onde não
estejam expostos a possíveis danos provocados por materiais armazenados ao ar livre ou
operações da empresa.
2.7.1.6 Não passe cabos do circuito de alimentação sobre ou dentro de prédios de construção combustível
ou que tenham conteúdo combustível.
2.7.1.7 Elimine o risco de incêndio ou danos mecânicos à rede elétrica devido à armazenagem de materiais
combustíveis, equipamentos, objetos ou outras fontes.
2.7.1.8 Dimensione os cabos de alimentação elétrica do painel de controle da bomba de incêndio com base
nas normas elétricas locais, mas certifique-se de que eles têm, no mínimo, capacidade para conduzir 125%
da corrente nominal do motor da bomba.
2.7.1.9 Dimensione o suprimento de energia elétrica de maneira que a tensão nos terminais de linha do
painel de controle não sofra queda maior que 15% abaixo da tensão nominal do painel de controle durante a
partida automática do motor. Isso não é necessário quando for usado o recurso de partida manual de
emergência do painel de controle, desde que o suprimento de energia forneça tensão suficiente para permitir
a partida manual de emergência. Não permita que a tensão nos terminais do motor caia mais que 5% abaixo
da tensão nominal do motor quando este estiver operando a 115% de sua corrente nominal a carga plena.
2.7.1.10 Dimensione os fusíveis que protegem os primários dos transformadores que fornecem energia
elétrica ao painel de controle da bomba de forma que não abram se o motor operar por um período

indeterminado com corrente de rotor bloqueado, somada a qualquer outra carga normal.
2.7.1.11 Não instale proteção contra falha à terra em nenhuma parte do circuito que fornece energia
elétrica ao painel de controle da bomba de incêndio. Se a proteção contra falha à terra for exigência da
autoridade competente, ajuste a proteção para que seja acionada somente em correntes acima da corrente
de rotor bloqueado do motor. Ajuste também a proteção contra falha à terra para que não opere durante a
partida do motor. Faça um estudo de confiabilidade em todos os circuitos de alimentação de bombas de
incêndio que tenham proteção contra falha à terra.
2.7.2 Motores elétricos
2.7.2.1 Os motores elétricos de bombas de incêndio devem ser projetados de acordo com a norma MG-1 da
Associação dos Fabricantes de Equipamentos Elétricos dos EUA (NEMA - National Electrical Manufacturers
Association), ou com a norma IEC34-1 da Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC - International
Electrotechnical Commission).
2.7.2.2 Motores elétricos para bombas de incêndio devem ter bobinas com isolação projetada para
temperatura mínima de 130°C (266°F), Classe B, da NEMA/IEC.
2.7.2.3 Para evitar entrada de água, os motores elétricos para bombas de incêndio requerem classificação
mínima equivalente a motores do tipo aberto à prova de gotejamento da NEMA, ou classificação mínima IP22
da IEC.
2.7.2.4 Dimensione o motor em HP ou quilowatts de forma que a corrente máxima do motor em qualquer
fase e em qualquer condição prevista de carga da bomba e de desequilíbrio de tensões não exceda a
corrente nominal do motor em plena carga multiplicada pelo fator de serviço.
2.7.2.5 Certifique-se de que a potência nominal fornecida pelo motor é indicada em base contínua (não
intermitente).
2.7.3 Painéis de controle de motores elétricos
2.7.3.1 Instale um painel de controle de bomba de incêndio certificado pela FM Approvals.
2.7.3.2 Posicione o painel de controle em local visível junto ao motor, e o mais próximo possível deste.
2.7.3.3 Providencie monitoração eletrônica remota do painel de controle da bomba de incêndio a menos que
seguramente haja presença constante e resposta imediata de pessoal a qualquer momento.
2.7.3.4 Não utilize o painel de controle da bomba de incêndio como caixa de passagem elétrica para
fornecer energia a outros equipamentos da sala de bombas. Isso inclui a(s) bomba(s) de manutenção de
pressão (jockey).
2.7.3.5 Dimensione o painel de controle da bomba para que tenha capacidade maior ou igual à do motor em
HP ou quilowatts.
Painéis de controle de serviço limitado
2.7.3.6 Não utilize painéis de controle de serviço limitado em bombas que suprem a proteção por sprinklers
principal do prédio. O uso desse tipo de painel é limitado a 22 kW (30 hp), e pode servir para controlar
bombas de aditivos (espuma), outras bombas de sistemas especiais de proteção, ou bombas para hidrantes
internos.

2.7.4 Chaves de comutação
2.7.4.1 Utilize somente painéis de controle de bomba de incêndio com chaves de comutação conjugadas ou
chaves de comutação independentes certificados pela FM Approvals.
2.7.4.2 A chave de comutação deve ter potência nominal no mínimo igual à potência do motor ou, se
classificada em ampères, no mínimo 115% da corrente de plena carga do motor. Certifique-se de que a
chave de comutação pode comutar a corrente de rotor bloqueado do motor.
2.7.4.3 Se for necessária uma fonte de energia alternativa por questões de confiabilidade, certifique-se de
que as posições da chave de comutação e da chave da fonte de energia alternativa sejam supervisionadas
remotamente. Instale um dispositivo adequado para proteção contra sobrecorrente na chave de comutação
se a corrente de curto-circuito proveniente da fonte alternativa exceder a corrente de rotor bloqueado do
motor da bomba de incêndio. Dimensione o dispositivo de proteção contra sobrecorrente da fonte de energia
alternativa de forma que possa suportar a corrente de rotor bloqueado do motor mais qualquer outra carga da
sala de bombas, por tempo indeterminado.
2.7.5 Bombas elétricas de velocidade variável
2.7.5.1 Instale uma válvula de alívio de pressão no sistema conforme descrito na Seção 2.3.3.
2.7.5.2 Utilize somente painéis de controle para bombas de incêndio elétricas de velocidade variável
certificados pela FM Approvals.
2.7.5.3 Limite o comprimento de cabos elétricos entre o painel de controle e o motor a até 30 m (100 ft).
2.7.5.4 Além dos requisitos da Seção 2.7.2, utilize somente motores projetados para uso com inversores de
frequência. Não use o fator de serviço do motor quando for dimensioná-lo. Use apenas a potência nominal
especificada na placa de identificação do motor.
2.7.5.5 Certifique-se de que a operação na velocidade mínima não resultará em sobreaquecimento do motor.
2.7.5.6 Certifique-se de que o sensor de pressão para controle da variação de velocidade é exclusivo para
esse controle e independente do pressostato de partida da bomba por queda de pressão. Não utilize um
controle único de pressão para instalações com várias bombas.
2.7.5.7 Certifique-se de que a pressão de ajuste do sistema é maior do que a pressão máxima de demanda
do sistema de proteção contra incêndio na vazão máxima requerida.
2.7.5.8 Durante o teste da bomba à vazão nula (sem vazão), certifique-se de que a velocidade do motor
mantém a pressão de descarga da bomba com desvio de até 5% da pressão de ajuste (que tipicamente é 12
bar [175 psi]).
2.7.5.9 Nunca permita que a frequência de saída do painel de controle exceda a frequência de sua linha de
entrada (50 Hz ou 60 Hz).
2.7.5.10 Registre o valor do limite de pressão e a pressão de partida da bomba dentro ou sobre o
gabinete do painel de controle. O painel de controle só deve ser desligado manualmente.

2.8 Bombas acionadas por motor diesel
Utilize somente motores diesel certificados pela FM Approvals para bombas de incêndio. Os motores
certificados pela FM Approvals são dos seguintes tipos:
a. Circuito fechado, arrefecimento líquido com trocador de calor de água na descarga da bomba
(arrefecimento por trocador de calor); ou
b. Circuito fechado, arrefecimento líquido com radiador e ventoinha acionada pelo motor (arrefecimento
por radiador).
2.8.1 Dimensionamento do motor
2.8.1.1 Deduza 3% da potência nominal de motores diesel para cada 305 m (1.000 ft) de altitude acima de
90 m (300 ft).
2.8.1.2 Não penalize a potência do motor devido a temperaturas altas a menos que a temperatura do ar de
combustão possa exceder 40°C (105°F). Deduza 3% da potência do motor no caso de temperaturas iguais
ou maiores que 40°C (105°F). Limite a temperatura ambiente máxima a 49°C (120°F). Considere a elevação
da temperatura da sala de bombas causada pelo calor do motor quando definir a temperatura máxima do ar
de combustão.
2.8.1.3 Se forem utilizados redutores angulares entre bombas verticais tipo turbina e seus motores, aumente
a potência da bomba para compensar a perda de potência devida aos redutores angulares. Veja na Seção
2.4.2 mais informações sobre bombas verticais tipo turbina e redutores angulares.
2.8.1.4 Após as deduções mencionadas acima, certifique-se de que a potência disponível do motor é igual
ou maior que a potência necessária para acionar a bomba a sua velocidade nominal em qualquer condição
de carga.
2.8.2 Painel de controle do motor diesel
2.8.2.1 Utilize painéis de controle de bombas de incêndio certificados pela FM Approvals.
2.8.2.2 Posicione os painéis de controle em local visível junto ao motor, e o mais próximo possível deste.
2.8.2.3 Providencie monitoração eletrônica remota do painel de controle da bomba de incêndio a menos que
seguramente haja presença constante e resposta imediata de pessoal a qualquer momento.
2.8.2.4 Não utilize o painel de controle da bomba de incêndio como caixa de passagem elétrica para
fornecer energia a outros equipamentos da sala de bombas. Isso inclui a(s) bomba(s) de manutenção de
pressão (jockey).
2.8.3 Partida por falta de energia
2.8.3.1 Mantenha a temperatura da sala de bombas acima de 4°C (40°F) e a água de arrefecimento do
motor diesel acima de 20°C (70°F) durante ocorrências de falta de energia. Para isso, o motor diesel pode
ser programado para partir automaticamente, desde que seja possível garantir resposta imediata de pessoal
treinado. Antes de programar a bomba de incêndio para partida automática em caso de falta de energia,
considere a possibilidade de uma parada incomum das operações, como em situações de desastres naturais,
quando é grande a possibilidade de falta de energia e quando não se espera que haja resposta de pessoal
treinado. Se a bomba não for supervisionada e partir quando faltar energia, pode ocorrer esgotamento do
tanque de combustível e/ou sobreaquecimento da bomba.

2.8.4 Tanque e tubulação de combustível
2.8.4.1 Armazene o combustível do motor diesel em um tanque metálico de parede dupla, ou em um tanque
encamisado em concreto.
2.8.4.2 Providencie para cada tanque conexões individuais de abastecimento, drenagem e respiro.
2.8.4.3 Instale os tanques de armazenagem de diesel dentro da sala de bombas. Estenda as linhas de
abastecimento e respiro para fora da sala. Se os tanques não puderem ficar na sala de bombas, providencie
um meio confiável de manter a temperatura dos tanques acima de 4°C (40°F).
2.8.4.4 Providencie guias de contenção de derramamentos em volta de tanques de combustível internos. A

contenção em volta do tanque deve ser projetada para reter todo o conteúdo do tanque mais 5 cm (2 in) de
borda livre.
2.8.4.5 Não use visores tubulares de nível de líquido feitos de vidro ou plástico no tanque de armazenagem
de combustível.
2.8.4.6 Os tanques de diesel devem ser dimensionados para no mínimo oito horas de funcionamento do
motor, mais 5% do volume para expansão e 5% do volume para reserva não utilizável. Reserve o tanque de
suprimento e o combustível exclusivamente para o motor diesel da bomba de incêndio.
2.8.4.7 Onde o reabastecimento imediato de combustível for pouco provável, providencie um tanque reserva
no local, equipado para transferência de combustível para o tanque principal.
2.8.4.8 Se houver várias bombas, instale linhas de suprimento de combustível separadas e tanques de
suprimento de combustível separados para cada motor.
2.8.4.9 Não conecte a linha de suprimento de combustível ao fundo do tanque. Posicione a conexão da linha
de suprimento de combustível no tanque de maneira que 5% do volume do tanque seja reservado e não
utilizável pelo motor. Além disso, posicione a conexão da linha de suprimento de combustível no tanque de
forma que fique mais alta que a da bomba injetora do motor. Verifique se a pressão estática máxima na
bomba injetora informada pelo fabricante do motor não é excedida quando o nível de combustível no tanque
estiver no máximo.
2.8.4.10 Instale uma válvula esfera de quarto de volta na linha de combustível mencionada na Seção
2.8.4.9 no ponto de conexão com o tanque. Tranque essa válvula na posição aberta.
2.8.4.11 Use uma proteção mecânica ou tubulação protegida em todas as linhas de combustível
expostas.
2.8.4.12 Instale mangueiras de combustível flexíveis, resistentes a chamas e projetadas para essa
aplicação na conexão do motor à tubulação de suprimento de combustível.
2.8.4.13 Instale a linha de retorno de combustível conforme a recomendação do fabricante do motor. Não
deve haver válvula de bloqueio na linha de retorno de combustível para o tanque.
2.8.4.14 Use somente o tipo de diesel especificado pelo fabricante do motor. Certifique-se de que o ponto
de fluidez e o ponto de névoa mínimos do combustível são 1°C negativo (30°F) ou menores. Não use
biodiesel, que apresenta problemas de estabilidade quando armazenado por longos períodos.
2.8.4.15 Onde houver válvula solenoide elétrica para controlar o suprimento de combustível para o motor,
esta deve ser capaz de ser operada manualmente ou ter bypass.
2.8.4.16 Recomendações específicas para proteção do tanque de combustível em caso de incêndios

externos são apresentadas na Norma Técnica 7-88, Flammable Liquid Storage Tanks.
2.8.5 Ventilação
2.8.5.1 Instale ventilação na sala de bombas para que:

a. A temperatura, em quaisquer condições, seja mantida em até 49°C (120°F) quando medida na
entrada do filtro de ar de combustão;
b. Haja ar suficiente para combustão do motor;
c. Sejam removidos quaisquer vapores perigosos;
d. Ocorram trocas suficientes de ar da sala para motores arrefecidos por radiador.
2.8.5.2 Para os motores diesel arrefecidos por trocador de calor, providencie aberturas de ventilação na sala
de bombas de no mínimo 6,5 cm²/kW (0,75 in²/HP).
2.8.5.3 Direcione para fora da sala de bombas o ar de arrefecimento do radiador por meio de venezianas
com aletas de movimentação livre que tenham área útil efetiva de pelo menos uma vez e meia a área da
saída de ar do radiador.
2.8.5.4 Intertrave o sistema de ventilação da sala (venezianas e ventiladores) com a operação do motor. Não
utilize termostato para controlar a ventilação da sala. Para melhor ventilação da sala, posicione o ventilador
de suprimento e o exaustor de ar em paredes opostas.
2.8.6 Partida manual
2.8.6.1 Instale dois contatores de partida manual (um para cada bateria) e os controles de combustível e
resfriamento necessários no motor, independentes do painel de controle da bomba de incêndio.
2.8.6.2 Certifique-se de que a sequência de operação manual de emergência (descrita passo a passo) está
afixada no motor da bomba de incêndio, e que o operador de bombas conhece o procedimento.
2.8.7 Baterias
2.8.7.1 Instale duas baterias de partida separadas para cada motor. Cada bateria deve ter o dobro da
capacidade necessária para manter a velocidade de partida recomendada pelo fabricante do motor (120 rpm
é a velocidade típica) por um ciclo de "tentativas de partida" de três minutos (15 segundos de partida e 15
segundos de descanso, em seis ciclos consecutivos) à temperatura de 4,5°C (40°F). Além disso, assegure-se
de que as baterias têm capacidade de dar partida no motor até 90 horas após uma interrupção do
abastecimento de energia elétrica.
2.8.7.2 Certifique-se de que as baterias chumbo-ácidas, níquel-cádmio e de outros tipos são compatíveis
com os carregadores de bateria do painel de controle. Elas devem ser instaladas e mantidas conforme as
instruções do fabricante.
2.8.7.3 Não instale as baterias de partida diretamente sobre o piso da sala de bombas. Instale-as acima do
piso, de preferência em uma plataforma de apoio fixa para impedir que se movimentem, e localizadas onde
não fiquem sujeitas a excessos de temperatura, vibrações, danos mecânicos ou água acumulada no piso.
Posicione as baterias em local facilmente acessível para revisão. Defina a bitola mínima dos cabos das
baterias e seu comprimento máximo com base no manual do fabricante do motor.
2.8.7.4 Não instale condutores (cabos de bateria e de sinais) de e para o motor em altura menor que 300
mm (12 in.) acima do nível do solo.

2.8.8 Arrefecimento do motor
Motores com arrefecimento por trocador de calor de circuito aberto
2.8.8.1 Conecte a tubulação de suprimento de água dos sistemas de arrefecimento de motor com trocador
de calor diretamente à descarga da bomba, em um ponto a montante da válvula de retenção de descarga da
bomba. Utilize tubulação rígida para essa conexão.
2.8.8.2 A tubulação de suprimento de água de arrefecimento deve ter os seguintes itens:

a) Uma plaqueta que indique a direção da vazão;
b) Uma válvula de bloqueio manual indicadora;
c) Um filtro lavável certificado pela FM Approvals;
d) Um regulador de pressão;
e) Uma válvula automática;
f) Uma segunda válvula de bloqueio manual indicadora; e
g) Um manômetro próximo ao motor, a jusante da última válvula manual.
Não é necessário instalar a válvula automática (e) em bombas verticais tipo turbina ou em qualquer outra
bomba em que não haja pressão na descarga quando a bomba estiver inoperante.
2.8.8.3 Instale uma linha de bypass com válvulas manuais, filtro lavável e regulador de pressão em volta da
válvula de bloqueio manual, filtro, regulador de pressão e válvula automática.
2.8.8.4 Dimensione o regulador de pressão de forma que permita a vazão de aproximadamente 120% da
água de arrefecimento necessária quando o motor operar em potência máxima. Além disso, certifique-se de
que o regulador pode suprir a água de arrefecimento necessária a 65% e 140% da pressão nominal de
descarga da bomba. Use as instruções do fabricante do motor para calcular a vazão de água de
arrefecimento, considerando sua temperatura máxima possível.
Fig. 8. Diagrama de uma configuração típica de tubulação de água de arrefecimento de trocador de calor
Motores com arrefecimento por radiador em circuito fechado
2.8.8.5 Certifique-se de que há fluxo de ar adequado para a sala e para o radiador. No caso de motores com
arrefecimento por radiador, a entrada forçada de ar no radiador é feita por um ventilador acionado pelo motor,
e sua retirada da sala por um exaustor de descarga de ar.

2.8.8.6 O ar de combustão e arrefecimento deve vir de fora da sala de bombas e entrar por venezianas com
aletas de movimentação livre e área útil mínima de pelo menos duas vezes a área da saída de ar do
radiador.
2.8.8.7 Direcione para fora da sala de bombas o ar de arrefecimento do radiador por meio de venezianas
com aletas de movimentação livre que tenham área útil efetiva de pelo menos uma vez e meia a área da
saída de ar do radiador.
2.8.9 Velocidade do motor diesel
2.8.9.1 O motor diesel deve ser regulado para que sua velocidade permaneça numa faixa de 10% acima ou
abaixo da velocidade marcada na placa de identificação da bomba. Certifique-se de que a vazão e pressão
de saída da bomba ultrapassam a demanda máxima da água de combate a incêndio. Ajuste o regulador de
velocidade se necessário. Não ultrapasse a velocidade nominal marcada na placa de identificação do motor
diesel em mais que 10%.
2.8.10 Bombas diesel de velocidade variável
2.8.10.1 Instale uma válvula de alívio de pressão no sistema conforme recomendado na Seção 2.6.
2.8.10.2 Certifique-se de que a linha de impulso para controle de pressão tem, no mínimo, 12,7 mm (1/2
in) de diâmetro interno nominal. Conecte a linha de impulso à tubulação de descarga da bomba entre a
bomba e a válvula de retenção de descarga.
2.8.10.3 O ajuste de pressão deve ser maior do que a pressão máxima de demanda do sistema na vazão
máxima requerida.
2.8.10.4 Durante o teste da bomba à vazão nula (sem vazão), certifique-se de que a velocidade do motor
está mantendo a pressão de descarga da bomba em uma faixa de até 5% acima ou abaixo da pressão
pretendida (um valor típico é 12 bar [175 psi]).
2.9 Testes de aceitação
Veja no Anexo C os procedimentos de testes de aceitação.
2.9.1 Obtenha uma cópia autenticada da curva característica do teste da bomba emitida pelo fabricante
para comparar com os resultados do teste de aceitação em campo. A bomba de incêndio instalada deve ter
desempenho igual ou melhor ao indicado na curva autenticada de teste de fábrica, dentro dos limites de erro
dos equipamentos de teste. Caso isso não ocorra, investigue a causa da discrepância e corrija-a.
2.9.2 Certifique-se de que a bomba de incêndio funciona nas cargas mínima, nominal e máxima sem
sobreaquecimento ou dano a qualquer componente.
2.9.3 As vibrações do conjunto da bomba de incêndio não devem ser suficientes para causar danos a
nenhum de seus componentes.
3.0 SUPORTE PARA RECOMENDAÇÕES
3.1 Informações complementares

3.1.1 Construção e localização
Buracos e aberturas em paredes resistentes ao fogo da sala de bombas podem ser preenchidos com lã
mineral ou outro material adequado afixado com colarinhos de tubulação nos dois lados da parede.

É desejável que haja espaço livre de no mínimo 25 mm (1 in) para tubos que atravessam paredes de
fundações ou de poços e penetram no solo; essas aberturas devem ter vedação estanque a água. Os
espaços ao redor dos tubos que passam pelas paredes ou pisos da sala de bombas podem ser preenchidos
com mástique asfáltico.
Para proteção contra terremotos, veja a Norma Técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-Based Fire
Protection Systems.
Salas de bombas onde há bombas verticais tipo turbina podem necessitar de um painel removível no telhado,
de forma que permita remoção da bomba para inspeção ou reparo. Deixe espaços livres nas proximidades
dos equipamentos conforme recomendado nos desenhos do fabricante.
Para maior confiabilidade e durabilidade dos equipamentos, as salas de bombas devem estar sempre secas
e sem condensado. Pode ser necessário um aquecedor de ambiente para isso.
3.1.2 Edifícios altos
As bombas de incêndio podem ser utilizadas em sistemas de sprinklers automáticos, sistemas de hidrantes
internos, e sistemas combinados (sistemas de sprinklers automáticos e hidrantes internos).
O sequenciamento vertical de bombas pode causar problemas inaceitáveis de confiabilidade.
No sequenciamento vertical, a primeira bomba (mais baixa) descarrega para os sprinklers da primeira zona, e
para a sucção da segunda bomba; a segunda bomba descarrega para os sprinklers da segunda zona e para
a sucção da terceira bomba; e assim por diante. Caso ocorresse um incêndio no topo de um edifício com três
zonas verticais, seria preciso que a primeira bomba partisse, depois a segunda, então a terceira. Se qualquer
uma das bombas deixasse de partir, a água não chegaria aos sprinklers do andar mais alto.
Com a taxa de 3% de probabilidade de falha de partida em bombas acionadas por motor elétrico, a
confiabilidade da terceira zona se reduz de 97% para 91%. Em quase uma em onze vezes, não haveria água
disponível na terceira zona.
3.1.3 Tubulações de sucção e descarga da bomba
Em locais onde o suprimento da bomba provém de um sistema de água industrial, é desejável verificar se a
operação da bomba a 150% de sua capacidade nominal não resultará em flutuações perigosas nos
processos em função da baixa pressão da água.
A vazão turbulenta criada por componentes localizados a montante da sucção da bomba deve ser
minimizada para evitar diminuição no desempenho da bomba. A distância de 10 diâmetros de tubulação é
uma orientação geral utilizada pela indústria de controle da água. Essa distância é considerada adequada
somente se forem atendidos todos os critérios de vazão e pressão para aceitação da bomba.
Tubulação de sucção
Uma válvula borboleta na tubulação de sucção da bomba pode criar turbulência, afetando negativamente o
desempenho da bomba e aumentando a possibilidade de bloqueio do tubo. Além disso, o disco da válvula
borboleta diminui a área de vazão no corpo da válvula, e inevitavelmente provoca maior perda de pressão em
comparação a uma válvula gaveta de igual diâmetro. O disco por si só causa turbulência. Por essas razões,
não instale uma válvula borboleta na tubulação de sucção da bomba.
Válvulas de retenção e dispositivos antirretorno são aceitáveis se exigidos pela autoridade competente.

Tela de sucção e reservatório de água
Quando selecionar o material da tela, considere a prevenção de entupimento por crescimento de plantas
aquáticas. O melhor material é o fio de bronze ou cobre.
Uma boa tela de sucção é feita de bronze, cobre, Monel, aço inoxidável, ou outro material metálico resistente
a corrosão, com aberturas de 12,7 mm (1/2 in) feita com arame bitola 10 BWG, fixada a uma estrutura
metálica tipo gaveta instalada verticalmente na entrada da linha de sucção. A área total dessa tela deve ser
1,6 vez sua área aberta útil.
As Figuras 9 a 12 ilustram dimensões recomendadas pelas normas do Hydraulic Institute (Instituto de

Hidráulica) para o projeto de sucção com uso de reservatório tipo poço.
As dimensões são:
S — É a largura mínima do poço.

B — É a dimensão máxima sugerida entre a linha de centro da bomba e a parede posterior. A
extremidade do sino de sucção da bomba deve estar próxima da parede posterior.
C — Deve ser especificada pelo fabricante da bomba.
H — É o valor mínimo baseado no nível de água mínimo. A submersão utilizada para determinar a altura
do segundo rotor medida a partir do fundo do grupo impulsor é H menos C.
Y — É a distância mínima recomendada da linha de centro da bomba até a tela.
Com base na máxima vazão esperada da bomba, os valores recomendados são:
Tabela 4. Dimensões mínimas do reservatório de água

Vazão da bomba - L/min S, mm (in) B, mm (in) Y, mm (in)
(gpm)
Até 11.400 (3.000) 864 (34) 330 (13) 1.524 (60)
4.000 1.016 (40) 406 (16) 1.778 (70)
5.000 1.118 (44) 457 (18) 1.905 (75)
Obs.: Outros valores podem ser usados quando recomendados pelo fabricante da bomba, ou quando projetos alternativos sejam
certificados de acordo com os princípios de projeto das normas do Hydraulic Institute.
Quando a dimensão S é determinada para não exceder a velocidade de 0,7 m/s (1 ft/s) no poço, a dimensão
H será fixa, e S deve ser a mínima indicada acima, ou maior caso seja necessário não exceder os limites de
velocidade.

Fig. 9. Instalação de bomba vertical tipo turbina em poço

Fig. 10. Instalação de bomba de incêndio vertical tipo turbina com sucção em poço
Fig. 11. Vista em planta das dimensões do reservatório de água

Fig. 12. Vista frontal das dimensões do reservatório de água
3.1.4 Bombas de carcaça bipartida, de sucção frontal e centrífugas in-line
Fig. 13. Instalação típica de bomba de incêndio horizontal com sucção de tanque sobre o piso

Fig. 14. Vista em corte de uma típica bomba horizontal de carcaça bipartida
(Cortesia do Hydraulic Institute, Parsippany, NJ, EUA, www.pumps.org)
Fig. 15. Vista em corte de uma típica bomba de sucção frontal, com motor elétrico com acoplamento fechado

Fig. 16. Vista em corte de uma típica bomba de sucção frontal de acoplamento longo

Fig. 17. Vista em corte de uma típica bomba vertical in-line, com motor elétrico de acoplamento fechado

Fig. 18. Vista em corte mais detalhada de uma típica bomba vertical in-line de acoplamento longo
Bombas de serviço limitado
As bombas de incêndio de serviço limitado fornecem no mínimo 130% da capacidade nominal a pelo menos
65% da pressão nominal. São utilizadas apenas com motores elétricos de partida direta com potência até 30
HP.
3.1.5 Bombas verticais tipo turbina
A bomba vertical tipo turbina é particularmente adequada quando a fonte de água é subterrânea, e se for
difícil instalar qualquer outro tipo de bomba abaixo do nível mínimo de água. Foi originalmente projetada para
instalação em poços perfurados, mas também é adequada para recalcar água de lagos, riachos,
reservatórios abertos e outras fontes abaixo da superfície tais como tanques subterrâneos. Tanto bombas de
coluna fechada lubrificada a óleo quanto de coluna aberta lubrificada a água são utilizadas. (Veja Figura 19.)
Fig. 19. Vista em corte de um modelo de bomba vertical tipo turbina de dois estágios
Esse tipo de bomba é especialmente adaptável para instalação em corpos de água abertos sujeitos a
variação do nível de água.
Essas bombas também são recomendadas onde se quer ter uma bomba controlada automaticamente, e
onde as condições físicas não permitam que uma bomba horizontal trabalhe afogada.
Como bombas verticais do tipo turbina não requerem escorva, seu uso nessa condição elimina a
necessidade de instalação de complicados equipamentos automáticos de escorva.
O uso de poços profundos para uso direto por bombas de incêndio não é desejável se a altura máxima do
conjunto de coluna e grupo impulsor exceder 30 m a 45 m (100 ft a 150 ft). A ocorrência de falhas é mais
provável com eixos longos, e os reparos requerem mais tempo. Para atender à pressão necessária ao nível
do solo, a pressão nominal da bomba precisaria ser aumentada, o que aumentaria também o tamanho do
motor. Poços profundos e eixos de bomba longos em geral aumentam de forma significativa o custo total da
instalação. Nessas condições, pode ser mais econômico e confiável ter tanques acima do nível do piso ou
reservatórios abertos, alimentando bombas de incêndio horizontais. Bombas de poços profundos de pressão
e vazão relativamente baixas podem ser usadas para abastecimento do tanque ou reservatório.
Fig. 20. Curvas características de bombas
As bombas certificadas podem ter diferentes curvas de pressão x vazão para uma determinada potência. A
Figura 20 ilustra os extremos das formas prováveis da curva. A pressão à vazão nula varia entre o mínimo de
101% e o máximo de 140% da pressão nominal. A 150% da vazão nominal, a pressão variará entre o mínimo
de 65% e o máximo imediatamente abaixo da pressão nominal. Os fabricantes de bombas podem fornecer
as curvas esperadas de suas bombas certificadas.
A vazão turbulenta criada por componentes localizados a montante da sucção da bomba deve ser
minimizada para não comprometer o desempenho da bomba. A distância de 10 diâmetros de tubulação é
considerada aceitável pela indústria de controle de água.
3.1.6 Bombas de deslocamento positivo
Diferentes de bombas centrífugas, as bombas de deslocamento positivo são capazes de exceder sua
pressão máxima de descarga de projeto se operadas contra uma tubulação fechada. A válvula de alívio
garante que não haverá sobrepressão no sistema. A válvula de alívio interna é necessária para garantir que o
motor da bomba pode alcançar a velocidade nominal antes de receber a carga da bomba. Isso é
particularmente válido para bombas de deslocamento positivo com motor diesel, nas quais o requisito de alto
torque quase instantâneo poderia travar o motor de partida.

3.1.7 Montagem, acoplamento e alinhamento
Uma fundação sólida é importante para manutenção do alinhamento. O material preferível para construção
da fundação é concreto armado.
Todas as placas base são um pouco flexíveis, e portanto, não se deve confiar nelas para manter o
alinhamento realizado na fábrica. É necessário realinhamento após a bomba e o motor terem sido nivelados
na fundação, e de novo após a cura final da argamassa e o aperto dos chumbadores. Confira o alinhamento
após a conexão das tubulações à bomba e motor, e passe a verificá-lo anualmente.
Após a bomba e o motor terem sido postos na fundação, desconecte o acoplamento. Mantenha o
acoplamento desconectado até o término de todas as operações de alinhamento do eixo. O objetivo do
acoplamento flexível é compensar mudanças de temperatura e permitir o movimento das extremidades dos
eixos sem que interfiram uns nos outros enquanto transmitem energia do motor para a bomba.
Há dois tipos de desalinhamento possíveis entre o eixo da bomba e o eixo do motor:
a. Desalinhamento angular: eixos com linhas de centro concêntricas, mas não paralelas.
b. Desalinhamento paralelo: eixos com linhas de centro paralelas, mas não concêntricas.

Fig. 21. Verificação do alinhamento angular e paralelo

Mantenha a distância entre as faces do acoplamento dentro dos limites recomendados pelo fabricante.
Considere o desgaste dos mancais de escora que farão com que o eixo da bomba se mova na direção axial.
As ferramentas necessárias para verificação aproximada do alinhamento de um acoplamento flexível são
uma régua e um relógio comparador, ou calibradores de folga.
A verificação do alinhamento angular é feita inserindo-se o calibrador de folga em quatro pontos entre as
faces do acoplamento, e comparando a distância entre as faces em quatro pontos espaçados em intervalos
de 90 graus ao redor do acoplamento. Os eixos da bomba e do motor estarão em alinhamento angular
quando as medições mostrarem que as partes frontais dos acoplamentos estão na mesma distância em
todos os pontos.
A verificação do alinhamento paralelo é feita com a colocação da régua sobre as duas bordas do
acoplamento na parte superior, inferior e nos dois lados. Os eixos da bomba e do motor estarão alinhados
paralelamente quando a régua permanecer equilibrada na borda do acoplamento em todas as posições.
Pode ser necessário considerar uma tolerância devido a variações de temperatura nos casos em que as
faces do acoplamento não têm o mesmo diâmetro externo. É preciso cuidado para que a régua fique paralela
às linhas de centro dos eixos.
Quando o alinhamento estiver correto, os chumbadores devem ser ajustados uniformemente, mas não com
força excessiva. A placa base pode então ser rebocada à fundação com argamassa. A placa base pode ser
totalmente preenchida com argamassa, e é desejável cobrir com argamassa todas as peças de nivelamento,
os calços ou as cunhas. Os parafusos da base não podem ser completamente apertados até que a
argamassa esteja curada, em geral cerca de 48 horas após sua aplicação. Quando a argamassa estiver
curada e os chumbadores forem devidamente apertados, verifique o alinhamento angular e paralelo da
bomba e do motor e, se preciso, faça os ajustes necessários. Após conectar a tubulação à bomba e ao
motor, verifique mais uma vez o alinhamento.
Nesse momento, pode-se confirmar se a direção da rotação do motor está igual à da bomba. A direção de
rotação da bomba é indicada por uma seta na sua carcaça.
As metades do acoplamento podem então ser reconectadas. Após ter sido devidamente escorvada, a bomba
pode operar em condições normais até que as temperaturas se estabilizem. Assim que o motor for desligado,
verifique se o acoplamento está alinhado. Todas as verificações de alinhamento devem ser feitas com o
acoplamento desconectado e novamente após ser reconectado.
Após a bomba ter operado por cerca de 10 horas, deve-se fazer uma verificação final de desalinhamento nas
metades do acoplamento causado por deslocamento da tubulação ou efeitos térmicos. Se o alinhamento
estiver correto, a bomba e o motor devem ser cavilhados à placa base. A instalação e a localização da
cavilha são muito importantes, principalmente se o equipamento estiver sujeito a mudanças de temperatura.
Saiba quais as localizações corretas com o fabricante.
Se a bomba não permanecer alinhada após ter sido devidamente instalada, as possíveis causas são:
a. Recalque, ruptura ou rotação da fundação

b. Tensão nos tubos que causa distorção ou deslocamento da bomba
c. Desgaste dos mancais
d. Distorção da placa base em decorrência da temperatura
e. Deslocamento da estrutura do prédio por cargas variáveis ou outras causas
Pode ser necessário fazer pequenos ajustes eventuais no alinhamento enquanto a bomba e a fundação
ainda estão novas.
3.1.8 Selos mecânicos
Selos mecânicos são uma alternativa à gaxeta tradicional em volta do eixo no ponto em que este sai do
corpo da bomba. A vantagem dos selos mecânicos é que não costumam deixar água vazar no eixo da
bomba. As vantagens das gaxetas é que são facilmente obtidas e substituídas.
Bombas com selo mecânico podem estar sujeitas a falha total da vedação em função de danos causados por
contaminação do suprimento de água ou aderência das faces do selo causada por períodos longos de
inatividade. A perda total do selo impedirá o bombeamento de água. Selos mecânicos para reposição podem
ser de difícil obtenção e sua troca requer desmontagem da bomba. Portanto, confirme que análise da
qualidade da água e testes operacionais regulares podem ser feitos antes de se escolher um selo mecânico
para uso em determinada aplicação. (Veja a Fig. 22.)

Fig. 22. Selo mecânico da bomba
3.1.9 Dimensionamento da bomba
A capacidade e a pressão de uma bomba de incêndio podem ser determinadas para cada sistema de
proteção contra incêndio somente após a devida consideração de todos os fatores envolvidos. Para
determinar as necessidades aproximadas de vazão e pressão da bomba, veja as Normas Técnicas da FM
Global para ocupações específicas listadas na Seção 4.1.
Se as bombas forem suprir sprinklers automáticos e/ou redes de hidrantes, consulte a Norma Técnica 2-0,
Diretrizes de Instalação para Sprinklers Automáticos, a 4-4N, Standpipe and Hose Systems, e outras normas
técnicas para ocupações específicas que tratam de demanda de água.
A pressão máxima necessária usada no projeto de um sistema de proteção contra incêndio suprido por uma
bomba de incêndio é a pressão nominal da bomba mais a pressão de sucção à vazão nominal. Na Figura 23,
a curva A representa a curva característica teórica de uma bomba de incêndio horizontal com capacidade
nominal de 1.500 gpm e pressão nominal de 75 psi alimentada pela fonte mostrada por E. A curva B se
aproxima mais do desempenho real da bomba. Muitas bombas não fornecerão 140% da pressão nominal
quando operadas à vazão nula.
3,8 L/min = 1 gpm

0,069 bar = 1 psi = 6,9 kPa

Fig. 23. Gráfico do suprimento de água
O ponto de demanda C representa um sistema de volume alto e pressão moderada. A bomba pode suprir a
demanda.
O ponto de demanda D representa um sistema de volume baixo e pressão alta. O desempenho real da
bomba não pode suprir a demanda.
3.1.10 Válvulas de alívio de pressão
Pode-se evitar o uso da maioria das válvulas de alívio de pressão por meio da aplicação de técnicas
adequadas no projeto do sistema para que este não sofra excesso de pressão.
Um bom projeto garantirá que a soma da pressão de operação à vazão nula com a pressão estática na
sucção da bomba não exceda o limite máximo de operação dos componentes do sistema, que geralmente é
de 11,9 bar (175 psi). Se as bombas de incêndio forem alimentadas por tanques ou poços, é fácil fazer o
projeto conforme essas diretrizes.
No caso de bombas de incêndio booster que fazem sucção de redes públicas, na maioria das vezes esse tipo
de projeto pode ter êxito se houver dimensionamento adequado da tubulação do sistema de sprinklers para
minimizar a perda de carga, e seleção de uma bomba com curva característica que atenda aos requisitos de
projeto do sistema sem causar excesso de pressão quando operando à vazão nula. Devem-se evitar projetos
que intencionalmente utilizem tubulações de menor diâmetro e uma válvula de alívio para truncar uma parte
da curva de suprimento de água a jusante da bomba de incêndio.
Em circunstâncias em que as pressões estáticas na entrada de bombas booster variam, as boas práticas de
projetos de sistemas de proteção contra incêndio recomendam que as características de descarga da bomba
sejam selecionadas com base na menor pressão estática esperada, para não comprometer a adequação do
projeto geral do sistema hidráulico. Nesses casos, pode ser que a bomba, ao operar em faixas mais altas de
pressão estática esperada, produza pressões de descarga superiores à pressão máxima de operação dos
componentes do sistema, o que exigiria a utilização de uma válvula de alívio de pressão. Assim, se for
necessário instalar uma válvula de alívio de pressão, é aconselhável utilizar uma operada por piloto, com a
linha de impulso conectada à tubulação de descarga da bomba de incêndio a jusante da válvula de retenção.
No caso de bombas diesel, a pressão deve ser elevada a 121% da pressão total de operação à vazão zero,
pois a pressão desenvolvida é proporcional ao quadrado da velocidade em que a bomba gira. Controladores
de velocidade de motores diesel devem ser capazes de limitar a velocidade máxima do motor a 110%,
desenvolvendo uma pressão de 121% da nominal.
3.1.11 Bombas de velocidade variável
Bombas de velocidade variável aumentam o nível de complexidade do sistema e o custo de testes e

manutenção que, se possível, devem ser evitados. Podem, porém, ser uma boa ferramenta em sistemas que
têm excesso de pressão, se não houver outras opções.
Bombas de velocidade variável costumam ser adequadas nas seguintes aplicações:

(1) Suprimento de água com grande variação na pressão de sucção
(2) Redução do número ou eliminação da necessidade de válvulas de redução de pressão em edifícios altos
(3) Sistemas de modo supressão instalados em edifícios altos que necessitem de altas pressões nos
sprinklers mais remotos
3.1.12 Partida e controle da bomba
Se a bomba suprir equipamentos especiais de controle de água (exemplo, válvulas dilúvio, de tubulação
seca, etc.), é recomendável ajustá-la para que parta antes que acionada pelos pressostatos. Nessas
condições, o painel de controle deve ser configurado para partir a bomba assim que o equipamento de
proteção contra incêndio entrar em operação. Isso reduz a possibilidade de golpe de aríete.
O propósito da parada manual é permitir que, sempre que a bomba partir, pessoal qualificado vá à sala de
bombas para confirmar se a bomba está funcionando de forma adequada, e para garantir que a bomba não
para antes da confirmação de que a causa de sua partida voltou ao normal e que qualquer emergência de
incêndio foi resolvida.
A parada somente manual garante que a bomba permanecerá ligada durante o combate ao fogo. Uma
bomba que liga e desliga sucessivamente pode trazer problemas para quem faz o combate com mangueiras
supridas pela bomba.
A bomba de incêndio não pode ser utilizada para manter a pressão do sistema de proteção contra incêndio.
Essa é a função da bomba de manutenção de pressão (jockey). Porém, ela deve partir assim que um sistema
de tubulação seca, pré-ação ou dilúvio atuar, ou quando um ou mais sprinklers de um sistema de tubulação
molhada operarem. Uma grande diferença entre a pressão de partida e a pressão de descarga da bomba
pode resultar em danos causados por golpe de aríete. Se houver mais de uma bomba, coordene a partida de
cada uma para que não partam simultaneamente, mas em sequência rápida. A partida simultânea das
bombas pode agravar o problema de golpe de aríete. Se houver duas bombas acionadas por motor elétrico,
a partida simultânea pode aumentar a chance de acionamento de algum dispositivo de proteção contra
sobrecorrente no circuito de alimentação elétrica.
A instalação da linha de impulso entre a válvula de retenção da linha de descarga e a válvula de controle é
necessária, para facilitar o isolamento do painel de controle (e da linha de impulso) da bomba jockey para
manutenção sem que seja preciso drenar o sistema inteiro.

3.1.13 Bombas acionadas por motor elétrico
Configuração do suprimento de energia
Uma alimentação elétrica confiável:
1. Não está exposta a danos diretos causados por incêndios/explosões ou por equipamentos ou processos
que sejam parte das operações normais da fábrica;
2. Não está exposta a problemas elétricos/mecânicos causados por equipamentos que não fazem parte da
proteção contra incêndio, mas que estão conectados à mesma alimentação (obs.: problemas
elétricos/mecânicos nos equipamentos do sistema contra incêndio já estão cobertos nos vários requisitos
das Normas de Aprovação pertinentes); e
3. É configurada de forma que o pessoal da fábrica, do corpo de bombeiros, etc. não a desconecte durante
um incêndio.
Proteção contra sobrecorrente no circuito de alimentação
Não é necessário ter proteção contra sobrecorrente exclusiva para o circuito de alimentação da bomba de
incêndio. A experiência mostra que curtos-circuitos são improváveis em um circuito de alimentação de bomba
de incêndio corretamente configurado, e que omitir essa proteção eliminará outra possível fonte de
problemas que pode interromper o fornecimento de energia à bomba de incêndio. Se ocorrer de fato um
curto-circuito, dispositivos de proteção instalados no sistema da concessionária o eliminarão.
Painéis de controle de serviço limitado
Os painéis de controle de serviço limitado são uma alternativa de baixo custo para bombas de incêndio
elétricas pequenas. As principais diferenças são o uso de um disjuntor termomagnético mais barato e a
ausência de uma chave isoladora que requeira uma chave seccionadora e/ou dispositivo de proteção contra
sobrecorrente (fusível ou disjuntor) a montante. O ponto de acionamento do disjuntor termomagnético é
afetado pela temperatura ambiente. Esse tipo de disjuntor retém uma "memória" térmica após cada
acionamento, o que requer seu esfriamento antes que o ponto de acionamento original seja restabelecido.
Bombas elétricas de velocidade variável
Bombas elétricas de velocidade variável utilizam um variador de frequência dentro do painel de controle para
reduzir a frequência da linha de entrada de energia (60 Hz ou 50 Hz), a fim de diminuir a velocidade do motor
se o limite de pressão estabelecido for excedido. O meio de ajuste do limite da pressão está instalado no
gabinete do painel de controle. Em caso de problema, o painel de controle foi projetado para fazer um bypass
do variador de frequência, e automaticamente fazer a conexão direta à rede, ou também fazê-la
manualmente, por meio de uma chave na parte externa do painel.
3.1.14 Bombas acionadas por motor diesel
Tanque e tubulação de combustível
Recomenda-se que os tanques de armazenagem de diesel sejam instalados dentro da sala de bombas, com
linhas de abastecimento e de ventilação levadas para fora do ambiente, caso permitido pelas normas locais.
Isso maximiza a confiabilidade da transferência de combustível e garante que o tanque de armazenagem de
combustível não ficará exposto a temperaturas congelantes. O tubo de abastecimento pode ser usado para
instalação de um medidor de nível, se possível.

Arrefecimento do motor
Motores com arrefecimento por trocador de calor de circuito aberto
A pressão máxima permitida na linha de arrefecimento do motor diesel deve estar indicada no manômetro.
Quando houver bypass do regulador de pressão, a pressão não poderá exceder a pressão operacional
máxima dos componentes e da tubulação, ou pode ocorrer falha no sistema de arrefecimento e,
consequentemente, no motor diesel. Os motores com arrefecimento por trocador de calor têm uma bomba
acionada pelo motor que circula o líquido de arrefecimento por fora dos tubos do trocador de calor e pelo
bloco do motor. Use no sistema de circulação somente líquido de arrefecimento novo, de acordo com a
recomendação do fabricante, e água destilada. A temperatura do líquido de arrefecimento é regulada por um
termostato no sistema de circulação.
A água bruta para o trocador de calor sai da bomba por uma tubulação conectada entre a saída da bomba e
a válvula de descarga. A linha de água bruta tem filtro, válvulas de controle, bypass e conexão de
manômetro. Se os tubos do trocador de calor não forem projetados para suportar 20,7 bar (300 psi, 2067
kPa), um regulador é instalado na linha de água bruta. Se a bomba é configurada para partida automática, a
linha de água bruta tem uma válvula solenoide normalmente fechada que abre apenas quando o motor está
em funcionamento; caso contrário, a água do tanque de abastecimento ou reservatório aberto pode ser
desperdiçada pela bomba e pelo sistema de arrefecimento do motor. Não é necessário válvula solenoide se a
bomba for vertical tipo turbina instalada em um poço. Quando resfriados por água, os tubos de exaustão do
motor têm camisas conectadas ao sistema de arrefecimento ou à linha de descarga de água bruta que sai do
trocador de calor. Resfriadores de óleo, cabeçotes de entrada e outras peças também podem ter camisas
alimentadas pelo sistema de arrefecimento, conforme recomendado pelo fabricante do motor. Motores
requerem uma vazão de 56,8 L/min a 246 L/min (15 gpm a 65 gpm) ou mais de água bruta através do
trocador de calor para que o arrefecimento seja adequado. Para permitir uma inspeção rápida do
arrefecimento adequado do motor, a saída de água bruta do sistema de arrefecimento do motor deve ser
direcionada livremente para a atmosfera, em local visível ao operador, em geral o funil de descarga da
válvula de alívio da bomba.
Motores com arrefecimento por radiador
Motores com arrefecimento por radiador requerem muito mais ar de arrefecimento do que motores com
arrefecimento por trocador de calor de mesma capacidade.
Um bypass controlado por termostato pode ser utilizado para obtenção de ar quente do duto de ar de
descarga, a fim de reduzir o aquecimento da sala de bombas durante a operação do motor. Direcione o ar
obtido por este duto de bypass de maneira a evitar que recircule diretamente para o radiador.
Bombas diesel de velocidade variável
Bombas diesel de velocidade variável certificadas pela FM Approvals utilizam um controle de pressão
instalado a jusante da válvula da tubulação de descarga que reduz diretamente a velocidade do motor se o
limite de pressão estabelecido for excedido. O controlador de pressão e seu dispositivo de ajuste estão
localizados no motor e são independentes do painel de controle da bomba de incêndio. Pode-se desabilitar o
controle de velocidade variável com o fechamento da válvula da tubulação de controle, instalada entre a
descarga da bomba e o controle de pressão no motor.
3.2 Histórico de sinistros
Um estudo em um período recente de 20 anos encontrou 73 sinistros que tiveram como uma das causas um
defeito na bomba de incêndio. A perda bruta total foi de US$ 417 milhões. A maior perda totalizou US$ 42
milhões, causada por falta de energia para uma bomba de incêndio elétrica. As outras três maiores perdas
(US$ 31 milhões, US$ 29 milhões e US $26 milhões) foram causadas por falha na partida da bomba diesel e
por desativação da bomba antes do incêndio. Essas perdas, assim como a maioria das outras, poderiam ter
sido reduzidas com um programa adequado de inspeção, teste e manutenção, juntamente com um bom
treinamento de resposta a emergências.
Fig. 24. Causa de falhas na bomba – Gravidade (dólares perdidos)
Fig. 25. Causa de falhas na bomba – Frequência (número de sinistros)

4.0 REFERÊNCIAS
4.1 FM Global
Normas técnicas de instalação
Norma Técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-Based Fire Protection Systems
Norma Técnica 2-0, Diretrizes de Instalação para Sprinklers Automáticos
Norma Técnica 3-2, Water Tanks for Fire Protection
Norma Técnica 3-10, Installation and Maintenance of Private Fire Service Mains and their Appurtenances
Norma Técnica 4-4N, Standpipe and Hose Systems
Normas técnicas de ocupação
A lista a seguir contém normas técnicas da FM Global que podem ser úteis para definir os requisitos de
demanda de água do sistema de sprinklers para riscos ou ocupações específicas listadas.
Norma Técnica 1-3, High-Rise Buildings

Norma Técnica 1-56, Cleanrooms
Norma Técnica 3-26, Fire Protection Water Demand for Nonstorage Sprinklered Properties
Norma Técnica 4-7N, Low Expansion Foam Systems
Norma Técnica 5-14, Telecommunications
Norma Técnica 7-1, Fire Protection for Textile Mills
Norma Técnica 7-7/17-12, Semiconductor Fabrication Facilities
Norma Técnica 7-10, Wood Processing and Woodworking Facilities
Norma Técnica 7-11, Belt Conveyors
Norma Técnica 7-14, Fire and Explosion Protection for Flammable Liquid, Flammable Gas, and Liquefied
Flammable Gas Processing Equipment and Supporting Structures
Norma Técnica 7-27, Spray Application of Flammable and Combustible Materials
Norma Técnica 7-32, Ignitable Liquid Operations
Norma Técnica 7-41, Heat Treating of Materials Using Oil Quenching and Molten Salt Baths
Norma Técnica 7-47, Physical Operations in Chemical Plants
Norma Técnica 7-64/13-28, Aluminum Industry
Norma Técnica 7-80, Organic Peroxides
Norma Técnica 7-83, Drainage Systems for Ignitable Liquids
Norma Técnica 7-89, Ammonium Nitrate and Mixed Fertilizers Containing Ammonium Nitrate
Norma Técnica 7-91, Hydrogen
Norma Técnica 7-93N, Aircraft Hangars
Norma Técnica 7-98, Hydraulic Fluids
Norma Técnica 7-99, Heat Transfer by Organic and Synthetic Fluids
Norma Técnica 7-101, Fire Protection for Steam Turbines and Electrical Generators
Norma Técnica 8-3, Rubber Tire Storage
Norma Técnica 8-7, Baled Fiber Storage
Norma Técnica 8-9, Armazenagem de Mercadorias Classes 1, 2, 3, 4 e Plásticos
Norma Técnica 8-10, Coal and Charcoal Storage
Norma Técnica 8-18, Storage of Hanging Garments
Norma Técnica 8-21, Roll Paper Storage
Norma Técnica 8-22, Storage of Baled Waste Paper
Norma Técnica 8-23, Rolled Nonwoven Fabric Storage
Normas de Aprovação da FM
1311, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal Split-Case Type)

1312, Centrifugal Fire Pumps (Vertical Shaft, Turbine Type)
1319, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal, End Suction Type)
1321/1323, Controllers for Electric Motor Driven and Diesel Engine Driven Fire Pumps
1333, Diesel Engine Fire Pump Drivers
1338, Right Angle Gear Drives

1361, Water Pressure Relief Valves
1371, Centrifugal Fire Pumps (In-Line Type)
Publicações
Guia de bolso para inspeção, teste e manutenção de equipamentos de proteção contra incêndio (P0418)
Lista de verificação para inspeção da bomba de incêndio (P8217)
4.2 Normas da NFPA (National Fire Protection Association, dos EUA)
Parte do material desta norma técnica está nas normas da NFPA, em especial a NFPA 20, Stationary Pumps
for Fire Protection. Em geral, as diretrizes da FM Global estão consoantes com as da NFPA 20.
NFPA 20, Stationary Pumps for Fire Protection, edição de 2007

NFPA 70, National Electrical Code, edição de 2008
National Fire Protection Association, Batterymarch Park, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101, EUA
4.3 Outras normas
British Standards Institute (BSI). Fixed Firefighting Systems: Automatic Sprinkler Systems Design, Installation
and Maintenance. EN 12845:2004.
VdS Schadenverhutung GmbH. VdS CEA Guidelines for Sprinkler Systems: Planning and Installation. VdS
CEA 4001: 2005-09.
Hydraulic Institute (HI). Várias normas para bombas centrífugas, rotativas e alternativas. Edições de 2005.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Motors and Generators. NEMA MG 1: 2006.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Application Guide for Electric Fire Pump Controllers.
NEMA ICS 14:2004.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Instructions for the Handling, Installation, Operation,
and Maintenance of Electric Fire Pump Controllers Rated Not More than 600 V. NEMA ICS 15:2004.
ANEXO A GLOSSÁRIO DE TERMOS

Acoplamento flexível: Dispositivo utilizado para conectar o motor à bomba, que pode compensar pequenos
desalinhamentos e amortecer vibrações.
Bomba de incêndio: Bomba dedicada a fornecer determinada vazão de água a uma pressão específica para
um sistema de proteção contra incêndio.
Bomba monoestágio: Bomba cuja pressão total é desenvolvida por um rotor.
Bombas multiestágio: Bombas de incêndio horizontais centrífugas de carcaça bipartida com mais de um rotor
no mesmo eixo. O número de estágios é definido pelo número de rotores.
Caixa de gaxetas: A função da gaxeta é controlar vazamentos no eixo da bomba, mas não eliminá-los
totalmente. Em geral, é um conjunto formado por anéis de gaxeta, um anel lanterna para injeção de líquido
de lubrificação e/ou lavagem, e uma bucha para segurar a gaxeta e manter a compressão desejada para a
devida vedação. A gaxeta é lubrificada pelo líquido bombeado. O anel lanterna serve para situações em que
a pressão da caixa de gaxetas está abaixo da pressão atmosférica, para injetar lubrificante na caixa com o
uso de uma linha de desvio da descarga da bomba para a conexão do anel de lanterna.

Capacidade nominal da bomba: Capacidade de vazão (L/min [gal/min]), na pressão e velocidade nominais.
Cavitação: Redução da pressão dentro da bomba que causa vaporização da água. A cavitação reduz o
desempenho da bomba e pode danificar seu rotor.
Chave de comutação: Equipamento automático para transferência da conexão da carga de uma fonte de
energia para outra.
Circuito de alimentação(bomba de incêndio): Condutores entre o transformador e o painel de controle da
bomba de incêndio.
Circuito ramal: Condutores elétricos entre o último dispositivo de sobrecorrente que protege o circuito e o
equipamento acionado.
Conjunto de bomba de incêndio: Unidade montada composta por bomba de incêndio, motor, painel de
controle e acessórios.
Controle automático: Controle de uma operação sem intervenção humana.
Controle limitador de pressão por velocidade variável: Sistema de controle para limitar a pressão de descarga
produzida por uma bomba de incêndio por meio da redução da velocidade do motor da bomba.
Edifício alto: Prédio com mais de 23 m (75 ft) de altura.
Estudo de esforços dinâmicos: Análise de engenharia feita com o propósito de identificar e eliminar forças
torcionais e frequências ressonantes lineares prejudiciais na faixa de velocidade operacional de
equipamentos rotativos.
Fator de serviço: Multiplicador que, quando aplicado à potência nominal de um motor de corrente alternada,
indica a carga permitida que pode ser obtida em tensão, frequência e temperatura nominais. O multiplicador
do fator de serviço (ex., 1,15) indica que é permitido ao motor ter sobrecarga de 1,15 vez sua potência
nominal sem causar degradação do isolamento ou redução significativa da durabilidade.
Motor: Motor elétrico ou diesel que aciona a bomba de incêndio.
Motor diesel: Motor de combustão interna no qual o combustível entra em ignição pela ação do calor
resultante da compressão do ar fornecido para combustão.
Painel de controle de bomba de espuma: Painel especial que visa atender aos requisitos únicos de bombas
de incêndio diesel ou elétricas utilizadas para bombeamento de líquido gerador de espuma.
Painel de controle da bomba de incêndio: Grupo de dispositivos instalados em gabinete que serve para
controlar, de forma pré-determinada, a partida e a parada do motor da bomba de incêndio, assim como
monitorar e indicar as condições do conjunto da bomba.
Painel de controle de bomba de incêndio com motor diesel: Painel para controle de bombas de incêndio
acionadas por motor diesel.
Painel de controle de bomba de incêndio elétrica: Painel para controle de bombas de incêndio acionadas por
motor elétrico.
Partida em tensão total ou tensão reduzida: Os painéis de controle de motores elétricos podem ser
configurados para partida em corrente total (em tensão total) ou em corrente reduzida (em tensão reduzida).
Poço de sucção: Área definida cercada por grades abertas e telas, cheia de água proveniente de um corpo
de água aberto como lago, rio ou reservatório, utilizada como fonte de sucção da bomba de incêndio.
Pressão de descarga total: Leitura do manômetro em kPa (psi) no flange de descarga da bomba, relativa à
linha de centro da bomba, mais a pressão de velocidade no ponto de fixação do manômetro.
Pressão de operação à vazão nula: Pressão útil em kPa (psi) desenvolvida pela bomba à velocidade nominal
com vazão zero.

Pressão de operação máxima: A maior pressão desenvolvida no flange de descarga da bomba em qualquer
situação prevista de pressão de sucção e vazão da bomba.
Pressão de sucção negativa total: Condição em que a pressão de sucção está abaixo da atmosférica. A
pressão de sucção negativa total é a soma algébrica da leitura do manômetro em kPa (psi) no flange do
bocal de sucção da bomba, com relação à linha de centro da bomba, com a pressão de velocidade no ponto
de fixação do manômetro.
Pressão de sucção positiva (NPSH) requerida: A pressão de sucção mínima da bomba necessária para evitar
vaporização de água (cavitação) na bomba.
Pressão de sucção total: Condição em que a pressão de sucção está acima da atmosférica. A pressão de
sucção total é a soma algébrica da leitura do manômetro em kPa (psi) no flange do bocal de sucção da
bomba, com relação à linha de centro da bomba, com a pressão de velocidade no ponto de fixação do
manômetro. Também chamada “pressão de sucção positiva”.
Pressão nominal: Pressão em quilopascals - kPa (libras por polegada quadrada) desenvolvida pela bomba
quando opera na capacidade nominal.
Pressão total: Diferença algébrica entre a pressão de descarga total e a pressão de sucção total. Onde a
pressão de sucção é positiva, a pressão total é igual à pressão de descarga total menos a pressão de sucção
total. Onde a pressão de sucção é negativa, a pressão total é igual à pressão de descarga total mais a
pressão de sucção negativa total.
Selo mecânico: Dispositivo que forma um selo entre o eixo da bomba e os componentes fixos. Pode ser
utilizado em lugar da gaxeta de compressão (macia). A selagem primária é obtida por duas superfícies muito
planas sobrepostas que ficam perpendiculares ao eixo. O atrito entre essas duas superfícies minimiza
vazamentos. Uma das superfícies é mantida em uma estrutura estacionária, a outra é fixada ao eixo e gira
com ele. Em geral são utilizados materiais diferentes para o inserto estacionário e a superfície dos anéis de
vedação rotatórios para evitar aderência entre eles.
Tanque-pulmão: Tanque de água para proteção contra incêndio que não tem volume suficiente para atender
à demanda total da proteção, e que utiliza reabastecimento automático para se adequar.
Válvula de alívio (principal): Válvula próxima à descarga da bomba de incêndio utilizada para limitar a
pressão do sistema de proteção contra incêndio em condições anormais.
Válvula de alívio de circulação: Válvula instalada na bomba de incêndio com o objetivo de descarregar
pequenas quantidades de água a fim de evitar sobreaquecimento da bomba quando operada à vazão nula.
Válvula de redução de pressão: Válvula em um sistema de proteção contra incêndio projetada para limitar a
pressão de água a jusante em qualquer condição de vazão (inclusive vazão zero).
ANEXO B HISTÓRICO DE REVISÕES DO DOCUMENTO
Maio de 2009. Foram incluídos esclarecimentos na recomendação 2.8.4.10.
Maio de 2008: Foram feitos esclarecimentos na recomendação 2.3.3.2.
Abril de 2008. A Norma Técnica 3-7 é nova e substitui a 3-7N. O histórico de revisões da Norma Técnica 3-
7N pode ser encontrado na sua versão de 2001.
Dezembro de 2007. As seguintes alterações foram feitas:

1. O número e o título da norma técnica mudaram.
2. A norma técnica foi totalmente reescrita.
3. Foram incluídas informações sobre o uso de bombas de velocidade variável.
4. Foram incluídas informações sobre o uso de bombas com selo mecânico.
5. Foram incluídas informações sobre o uso de bombas de deslocamento positivo.
6. Foram retiradas informações sobre bombas de incêndio com turbinas de vapor.
7. Os requisitos de instalação de bombas em edifícios altos foram detalhados.
8. Foram incluídas novas figuras de configurações de alimentadores elétricos.

9. As informações de alerta sobre as campanhas da Cummins Nº 8422, Nº 8532, Nº 8815, e Nº 9209 foram
excluídas.
ANEXO C TESTES DE ACEITAÇÃO
As diretrizes para testes de suprimentos de água descritas na Norma Técnica 3-0, Hydraulics of Fire
Protection Systems, da FM Global, devem ser seguidas, além das diretrizes contidas aqui.
Antes de dar partida na bomba, certifique-se de que o operador conhece a operação desse tipo de
equipamento. Certifique-se também de que todos os operadores estudaram os manuais de instrução
emitidos pelo fabricante do motor, da bomba e do painel de controle.
Os seguintes equipamentos são necessários para os testes:
a. Cabeçote de válvulas de teste: Mangueiras com 15 m (50 ft) de comprimento, 65 mm (2 1/2-in.)

de diâmetro, com bocais lisos (esguichos cônicos de jato sólido) conforme necessário para fluir o
volume requerido de água. (Onde houver medidor de vazão em linha calibrado e confiável, as
mangueiras não são necessárias.)
b. Utilize instrumentos de teste de boa qualidade, precisos e em bom estado.
1. Alicate/amperímetro e voltímetro
2. Manômetros de teste
3. Tacômetro, e
4. Tubo de Pitot com manômetro (para uso com mangueira e bocal).
c. Certifique-se de que todos os instrumentos de teste foram calibrados nos últimos 12 meses.
Testes de vazão:
Se for utilizar cabeçote de válvulas, limite o comprimento das mangueiras em aproximadamente 30 m (100
ft).
Se for utilizar medidor de vazão em linha, utilize saídas adicionais como hidrantes, válvulas de mangueira,
etc., para verificar a precisão do dispositivo de medição.
Teste o medidor de vazão antes do teste de aceitação da bomba para confirmar que está preciso e instalado
corretamente.
Procedimento de teste de aceitação em campo
a. Faça uma verificação visual do conjunto da bomba de incêndio. Verifique se os ajustes dos
pressostatos e dos disjuntores estão adequados. Veja se há sinais de sobreaquecimento ou
vibração em excesso. Se utilizar mangueiras e bocais, certifique-se de que estão devidamente
ancorados. Confirme se as válvulas das mangueiras estão fechadas. Se utilizar medidor de
vazão, verifique se a válvula do lado da saída do medidor está fechada. Confirme se a pressão
na tubulação está normal (ou seja, pressão da bomba jockey) para evitar golpe de aríete.
b. Avalie a fonte de energia. No caso de motor diesel, certifique-se de que o tanque de combustível
está cheio e a válvula da linha de alimentação de combustível está aberta. No caso de motor
elétrico, verifique se os cabos de alimentação estão protegidos contra danos por incêndio,
desabamento, inundação, etc., e se a alimentação da bomba está conectada antes do disjuntor
principal da rede geral.
c. Avalie a fonte de alimentação de água. Se a água for proveniente da rede pública, faça um teste
de vazão com a bomba desligada para confirmar se o suprimento é suficiente e se não tem
detritos. Se proveniente de um tanque de sucção, certifique-se de que este está cheio e a válvula
de suprimento aberta. Se de um corpo aberto de água, certifique-se de que as telas estão limpas.
d. Dê partida na bomba.
e. Certifique-se de que não há passagem de água pela válvula de alívio (se instalada).
f. Abra parcialmente uma ou duas válvulas de mangueiras, ou abra levemente a válvula de saída
do medidor.
g. Verifique a operação geral da bomba e do motor. Verifique se há vibração, vazamentos (de óleo
ou água), ruídos estranhos, e observe a operação geral. Confirme se há um pequeno fluxo de
água saindo das gaxetas.
h. Descarga de água:
1. Se utilizar o cabeçote de testes, regule a descarga por meio das válvulas de mangueiras
e seleção das ponteiras dos esguichos. O esguicho cônico de jato sólido tem uma
ponteira de 28,6 mm (1 1/8 in) que, quando removida, deixa o esguicho com um bocal de
44,4 mm (1 3/4 in).
2. Se for utilizado um medidor de vazão, regule a válvula de saída de modo a obter várias
leituras de vazão.
3. Teste a bomba com vários valores de vazão (entre 0% e 150% da capacidade nominal)
controlando a quantidade da água descarregada. Comece com uma vazão baixa e eleve
gradualmente; dar partida na bomba com as mangueiras abertas pode provocar
cavitação. Os pontos de teste importantes são à vazão nula (sem vazão), capacidade
nominal, e 150% da capacidade nominal. Devem-se medir dois pontos intermediários
para ajudar a desenhar a curva de desempenho.
i. Registre os seguintes dados em cada ponto de teste:
1. Rpm da bomba
2. Pressão de sucção
3. Pressão de descarga
4. Quantidade e diâmetro dos bocais dos esguichos, pressão medida no Pitot para cada
bocal e vazão total. Para o medidor de vazão, registre a vazão em L/min (gpm).
5. Ampères (motores elétricos)
6. Volts (motores elétricos)
j. Cálculo dos resultados do teste:
1. Velocidade nominal. Confirme se a bomba está operando na rotação nominal.
2. Capacidade. Para um cabeçote de teste, utilize as tabelas de descarga da publicação

Hydraulics Tables (P6920) para determinar a vazão em L/min (gpm) de cada bocal em
cada leitura de Pitot. Exemplo: Pressão no Pitot de 1,1 bar (16 psi) com bocal de 44,4
mm (1 3/4-in) e coeficiente de 0,97 indica 1378 L/min (364 gpm). Some a vazão de todas
as mangueiras para determinar a vazão total. No caso de medidor de vazão, a vazão
total é lida diretamente.

3. Pressão útil. É a medição do trabalho real feito pela bomba, essencialmente a diferença
entre a pressão de sucção e a pressão de descarga.
No caso de bombas horizontais, é a diferença entre a pressão de descarga e a pressão
de sucção.
No caso de bombas verticais, é a soma entre a pressão de descarga e a pressão de
sucção. A pressão de sucção é calculada pela multiplicação de 0,098 bar/m (0,433 psi/ft)
pela altura em m (ft) entre o nível de água e a linha de centro da descarga da bomba.
Em ambos os casos, se houver diferença significativa entre os pontos efetivos dos
manômetros instalados na sucção ou descarga e a linha de centro da bomba, a diferença
deve ser incluída.
4. Alimentação elétrica: A tensão e a corrente são lidas diretamente no voltímetro /

amperímetro. O valor é comparado à corrente total especificada na placa de identificação
do motor. O único cálculo geral é determinar a corrente máxima permitida em
decorrência do fator de serviço do motor. Com um fator de serviço de 1,15, isso resulta
em aproximadamente 1,15 vez a corrente do motor, pois não são consideradas
mudanças no fator de potência e na eficiência. Se a corrente máxima registrada no teste
não exceder esse número, o motor e a bomba serão considerados satisfatórios. É muito
importante medir a tensão e a corrente com precisão em cada fase. Isso porque um
suprimento de energia em tensão insuficiente resultará em leituras altas de corrente. A
correção só pode ser feita com a melhoria do suprimento de energia; não há nada a ser
feito no motor ou na bomba.
5. Correção para a velocidade nominal. Para fins de plotagem, corrija a vazão, a pressão e
a potência da bomba para a velocidade nominal em relação aos valores obtidos na
velocidade de teste. As correções são feitas da seguinte forma:
Vazão: Q2 = N2/N1 H Q1
Q1 = Vazão na velocidade de teste em L/min (gpm)

Q2 = Vazão na velocidade nominal em L/min (gpm)
N1 = Velocidade de teste em RPM
N2 = Velocidade nominal em RPM
Pressão: P2 = [N2/N1]2 H P1
P1 = Pressão na velocidade de teste em bar (psi)

P2 = Pressão na velocidade nominal em bar (psi)
Potência: pot2 = [N2/N1]3 H pot1
pot1 = Potência (kW) na velocidade de teste

pot2 = Potência (kW) na velocidade nominal
6. A etapa final dos cálculos do teste é plotar os pontos. A curva vazão x pressão útil é
plotada, assim como a curva corrente x vazão. O estudo dessas curvas mostrará a
situação do desempenho da bomba em teste. Essa curva deve ser comparada à curva
de desempenho do fabricante da bomba, quando disponível.
k. Durante todo o teste, dê seis partidas manuais e seis automáticas na bomba para verificar se a
partida é imediata e suave na pressão ou vazão requerida. No caso de motores elétricos, deixe-
os funcionar por no mínimo cinco minutos em velocidade máxima após cada partida, para que os
enrolamentos resfriem adequadamente. No caso de motores elétricos de mais que 150 kW (200
hp), não se deve dar mais do que duas partidas em 10 - 12 horas, e é necessário que funcionem
por no mínimo 15 minutos em velocidade máxima.
l. Deixe a bomba ligada por pelo menos uma hora para verificar se a operação é suave, sem falha
no acoplamento ou sobreaquecimento. No caso de bomba diesel, verifique a operação com
descarga a 150% da vazão nominal, permitindo que a temperatura do motor se estabilize, e
então deixe-a funcionar por mais 15 minutos. Problemas de sobreaquecimento do motor devem
ser corrigidos imediatamente.
m. No fim do teste, antes de recolocar a bomba no modo automático, verifique se a pressão da rede
de incêndio voltou ao normal ou à mesma pressão da bomba jockey, para evitar golpe de aríete.
Verifique se todos os equipamentos de proteção contra incêndio voltaram ao modo automático, e
se as válvulas de controle da proteção contra incêndio estão totalmente abertas. Apenas a
válvula do cabeçote de teste deve permanecer fechada.
Teste de bombas de incêndio de velocidade variável
Realize o teste de vazão com o controle de velocidade tanto ativado quanto desativado.
Para testar o desempenho da bomba em relação à curva de desempenho do fabricante, teste a bomba com o
controle limitador de pressão desativado. Para garantir que o controle limitador de pressão está totalmente
funcional, teste-o cobrindo todo o intervalo de operações da bomba.
Certifique-se de que a pressão limite mantida pelo controlador está sempre acima da maior demanda de
pressão do local.
Testes de Aceitação
Na Figura 26, a curva A representa a curva característica teórica de uma bomba de incêndio horizontal com
capacidade de 1500 gpm, 75 psi, que succiona da fonte mostrada por E. A curva B se aproxima mais do
desempenho real da bomba.

Fig. 26. Gráfico do suprimento de água
O ponto de demanda C representa um sistema de volume alto e pressão moderada. A bomba pode suprir a
demanda.
O ponto de demanda D representa um sistema de volume baixo e pressão alta. O desempenho real da
bomba não pode suprir a demanda.
3,8 litros/min = 1 gpm

0,069 bar = 1 psi = 6,9 kPa Correção da velocidade
Em testes de campo, as velocidades reais dos motores serão diferentes da velocidade nominal. Bombas
operadas em velocidade constante abaixo da velocidade nominal produzem curvas paralelas à curva da
velocidade nominal, mas abaixo desta. A velocidade em carga plena indicada na placa de identificação de
um motor elétrico de corrente alternada operando à tensão nominal é precisa o suficiente para fins de teste e,
portanto, não é necessário utilizar um tacômetro.
A curva B da Figura 27 é produzida por variações extremas em relação à velocidade nominal da bomba.
Essas condições indicam problema com o motor, e requerem correção.
Se a velocidade da bomba variar em alguns pontos, as vazões e as pressões podem ser normalizadas ao
ponto em que estariam na velocidade nominal, desde que a bomba opere dentro dos limites de projeto de
sua pressão de sucção negativa. Isso pode ser feito com aplicação de uma destas relações:
1. A vazão é proporcional à velocidade da água e, portanto, à velocidade do rotor (ou RPM).

2. A pressão útil é proporcional ao quadrado da velocidade da água e, portanto, ao quadrado da rpm.

Fig. 27. Efeito das variações de velocidade na curva de desempenho da bomba

3-7 - Bombas de Proteção Contra Incêndio

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Normas Técnicas de Prevenção de Perdas Patrimoniais 3-7

BOMBAS DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO

3.1.7 Montagem, acoplamento e alinhamento................................................................................ 38

Maio de 2009. Foram incluídos esclarecimentos na recomendação 2.8.4.10.

2.0 RECOMENDAÇÕES PARA PREVENÇÃO DE PERDAS

Somente a instalação adequada, aliada a testes e manutenção periódicos, garantirá o funcionamento

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2.2 Construção e localização

Fig. 1. Foto de uma sala de bombas bem organizada

Se não for viável ter uma edificação isolada:

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2.2.1.4 Não utilize a sala de bombas para armazenagem.

2.2.2 Edifícios altos

2.2.2.2 Não instale bombas de incêndio em série.

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Fig. 2. Sistema de bombas em zona única

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2.3 Tubulações de sucção e descarga da bomba

Determine se o abastecimento de água para a bomba de incêndio é adequado em termos de qualidade,

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Tabela 1. Resumo dos dados das tubulações da bomba de incêndio

As tubulações de sucção e descarga devem ter suporte independente da bomba.

Para evitar corrosão, mantenha pintada a parte exposta da tubulação aérea.

2.3.1 Tubulação de sucção

Fig. 4. (parte 1) Configuração certa e errada do tubo de sucção da bomba

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Fig. 4. (parte 2) Configuração certa e errada do tubo de sucção da bomba

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Armazenamento de água (tanques e reservatórios)

2.3.2 Tubulações de descarga

2.3.3 Válvulas de alívio de pressão

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a) Dimensione a válvula de alívio e o tubo de descarga conforme os diâmetros mínimos da Tabela

Bombas acionadas por motor diesel

2.4.1 Bombas de carcaça bipartida, de sucção frontal e centrífugas in-line

2.4.2 Bombas verticais tipo turbina

2.4.3 Bombas de deslocamento positivo

2.4.4 Montagem, acoplamento e alinhamento

2.4.4.4 Alinhe as bombas e os motores com acoplamentos independentes, conforme as especificações do

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2.4.5 Selos mecânicos

2) A pressão de sucção é positiva em todas as condições de vazão da bomba.

3) Um conjunto sobressalente de selos mecânicos bipartidos é mantido no local.

4) Testes semanais são feitos na bomba.

2.5 Dimensionamento da bomba

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2.6 Partida e controle da bomba

2.6.1 Partida sequencial

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2.6.2 Temporizadores automáticos de testes semanais

2.6.3 Temporizador de funcionamento

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2.7 Bombas acionadas por motor elétrico

2.7.1.1 Analise cuidadosamente a confiabilidade da fonte de energia elétrica. Considere a possibilidade de

Fig. 6. Exemplo de circuito elétrico exclusivo para o motor da bomba de incêndio

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2.7.2 Motores elétricos

2.7.3 Painéis de controle de motores elétricos

2.7.3.1 Instale um painel de controle de bomba de incêndio certificado pela FM Approvals.

Painéis de controle de serviço limitado

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2.7.4 Chaves de comutação