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TEORIA 13 Malhas de Controle de um Conversor CA/CC Regulado

13.1 Introdução:

O conceito de controle é bastante antigo e utilizado a todo o instante pelo ser humano. Se analisarmos nossas atividades do dia-a-dia, percebemos que em todo o momento estamos fazendo um controle das nossas atividades, pois os nossos sentidos (visão, audição, tato, olfato, paladar) nos fornecem a todo instante, instruções para mudarmos os rumos de nossos atos, sejam estes voluntários (decide vestir um agasalho quando sente frio) ou involuntários (é o hipotálamo que controla a temperatura corporal - Homeostase no corpo humano).

Os sistemas de controle automático artificiais funcionam sob esse mesmo princípio: eles recebem em sua entrada duas informações:

Uma que chamamos de sinal de realimentação, que é um sinal provindo de um sensor que informa o estado atual (valor atual) da variável que o sistema está controlando (variável controlada);

Outra a qual chamamos de sinal de referência, que é um sinal preestabelecido ajustado para informar o valor desejado para a variável controlada.

Comparando estas duas informações obtém-se a diferença aritmética entre elas. A esta diferença chamamos de sinal de erro, o qual pode ter os seguintes comportamentos:

Se a diferença é zero (erro igual a zero), isto ocorre porque a variável controlada tem o valor atual igual ao valor desejado, e a isso chamamos de condição estável do sistema de controle. Todo trabalho de um sistema de controle consiste em, permanentemente, buscar e manter a condição estável.

Se a diferença é diferente de zero, significa que existe erro, então o comparador produz em sua saída uma informação que significa de que maneira a variável de saída final do controlador (variável manipulada) deve responder, ou seja, em quanto a variável manipulada deve variar de valor e se variará aumentando ou diminuindo, a fim de buscar estabilizar novamente o sistema.

Tomemos como exemplo um conversor CA/CC, na forma como o conhecemos até o presente e momento:

A unidade de potência é constituída de componentes controláveis, ou seja, tiristores do tipo SCR;

O circuito de disparo permite o ajuste (variação) do ângulo de disparo em uma ampla faixa de operação;

Mas o funcionamento é em um sistema de malha aberta, ou seja, não existe um sinal de realimentação que informa o estado atual da velocidade do motor.

Este circuito poderá com facilidade permitir que se manipule o valor da sua variável de saída final, ou seja, que se varie o valor a tensão contínua média de saída (V CMED ), através da variação do sinal de referência (potenciômetro), mas é importante se notar que: Poder manipular a variável de saída é diferente de se poder, efetivamente, controlá-la!

Um conversor como o descrito acima permite exercer a variação da velocidade de um motor, no entanto sem exercer um efetivo controle sobre tal velocidade. Todavia, num grande

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número de aplicações industriais, não se deseja apenas poder variar a velocidade, mas sim, efetivamente controlá-la, de modo a prover uma compensação automática, a qual combata os efeitos da influência de perturbações típicas do sistema, tais como:

Flutuações aleatórias da amplitude da tensão da rede elétrica CA;

Variações do conjugado resistente (da carga mecânica do motor);

E secundariamente outras compensações, como por exemplo, compensações por variações térmicas.

Isto só é conseguido através da existência de sinais de realimentação, os quais retornam informações da planta para o controlador, informações estas que são fornecidas por sensores e transdutores.

13.2 Sistema de Comando X Sistema de Controle:

Sistema de Comando:

Consiste em um conjunto de elementos interligados em malha aberta, isto é, as informações processadas nestes elementos apresentam um único sentido: da entrada para a saída, sem que exista realimentação.

Sistema de Controle:

TCA Referência 785 M
TCA
Referência
785
M

Consiste num conjunto de elementos interligados em malha fechada, isto é, além do fluxo de informação no sentido direto: da entrada para a saída, existe outro fluxo no sentido contrário, da saída para a entrada, o qual chamamos de realimentação.

Assim, para

haja

sistema de controle,

que

um

n desejada Comparador + Regulador TCA 785 - Sinal de Erro n desejada Sensor Sinal
n desejada
Comparador
+ Regulador
TCA
785
-
Sinal de
Erro
n desejada
Sensor
Sinal de
Realimentação
TG
M

é

haja

uma

realimentação

partir de um sensor.

necessário

no

que

mínimo

de

a

linha

Referência

Em conversor CA/CC

um

que

aciona

um

motor,

por

exemplo, para

o centelhamento entre a escova e o coletor do motor é necessário controlar a corrente de armadura

evitar

(I A ). Já para evitar sobrevelocidade é necessário monitorar a velocidade real através de uma realimentação fornecida, por exemplo, por um taco-gerador.

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Enfim, nas aplicações com máquinas de CC modernas, as malhas de realimentação de regulação e controle são indispensáveis.

13.3 Malhas de Controle de um Conversor:

Estabelece-se um controle sobre um sistema, sempre que se deseja mantê-lo sob certas condições esperadas, as quais podem ser até mesmo a razão da existência do próprio sistema.

O diagrama a seguir representa genericamente a estrutura de um sistema de controle: Perturbações Comparador
O diagrama a seguir representa genericamente a estrutura de um sistema de controle:
Perturbações
Comparador
Sensor
Sinal de
Referência
Elemento de
Controlador
Planta
+
Controle
_
Sinal de Erro
Sinal de
Variável
Variável
Controle
Manipulada
Controlada
Realimentação

ELEMENTOS

DESCRIÇÃO

Controlador

Sua função é gerar um sinal de controle que irá dar um posicionamento ao elemento final de controle dentro da faixa de funcionamento deste. É comum nesta parte o emprego de circuitos reguladores P, PI e PID com AO.

Comparador

Sua função é gerar um sinal de erro que contenha a informação do resultado da diferença algébrica entre o sinal de referência e o sinal de realimentação. É comum nesta parte, o uso de um circuito Amplificador Diferencial com AO, cuja amplitude do sinal de saída é proporcional à diferença algébrica entre as entradas.

Sensor

Sua função é fazer a transdução da informação de estado da variável controlada, enviando um sinal adequado ao controlador, o qual denominamos de realimentação.

Elemento (Final)

Atua na variável manipulada em função de um sinal de controle recebido. Envolve chamada Unidade de Potência do sistema, capaz de fornecer correntes e tensões elétricas adequadas à atuação de equipamentos da planta (motores, válvulas, etc).

de Controle

Planta

Trata-se de um determinado processo ou equipamento industrial de comportamento dinâmico (válvula proporcional, motor, etc) sobre o qual atuamos a fim obtermos o controle de uma determinada variável (vazão, rotação, etc)

Perturbações

São sinais indesejados porém esperados. A ocorrência de perturbações segue um comportamento aleatório, mas sempre que ocorre tende a desestabilizar o sistema, alterando o valor da variável controlada. Como resposta às perturbações segue uma reação do sistema no sentido de gerar compensações adequadas a fim de preservar inalterado o valor da variável controlada. Pode não ser possível compensar perturbações de amplitudes muito elevadas, por elas excederem a capacidade de compensação do sistema, extrapolando limites de proteção do mesmo.

Realimentação

Procedimento pelo qual um sinal que contenha uma informação (que representa a magnitude atual da variável de saída (variável controlada) de um sistema de controle) é transferida de volta para a entrada do sistema com o objetivo de ser comparado com o sinal de referência a fim de que o controlador decida reforçar, diminuir ou manter a magnitude da variável manipulada;

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Sistemas de controle mais complexos podem trabalhar com mais de um sinal de realimentação, compondo assim múltiplas malhas de controle, uma para cada sinal de realimentação.

O sistema de controle de um conversor de energia para acionamento de Motor CC é tipicamente composto de duas malhas de realimentação:

Malha de controle de corrente (i);

Malha de controle de velocidade (n).

Sendo implementado segundo o diagrama a seguir:

Unidade n Controle de desejada Potência Malha de Corrente RS Malha de Velocidade TG M
Unidade
n
Controle
de
desejada
Potência
Malha de Corrente
RS
Malha de Velocidade
TG
M
Campo

O bloco denominado “controle” no diagrama acima engloba os blocos comparadores e os blocos reguladores de ambas as malhas bem como o circuito de disparo dos tiristores. Denominamos de bloco controlador a associação de um bloco comparador e um bloco regulador.

Blocos

Reguladores i desejada ou i REF n i TCA 785 n desejada ou n REF
Reguladores
i desejada
ou
i REF
n
i
TCA
785
n desejada
ou
n REF
Malha de Corrente
RS
Realimentação
Realimentação
informação da
corrente i A
informação da
velocidade n
Malha de Velocidade
TG
M

Campo

Cada malha de controle possui pelo menos um comparador e um regulador com a função

de:

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Realizar a operação de comparação entre os sinais de referência e de realimentação (função do comparador);

Aplica um determinado “tipo de ação” com um determinado “sentido” ao sinal resultante (função do regulador).

13.4 Sistema de Controle Automático Contínuo:

Os sistemas de controle automático em malha fechada normalmente apresentam um controlador cuja saída varie continuamente, isto é, podendo assumir qualquer um dos infinitos valores possíveis compreendidos entre os limites máximo e mínimo da zona diferencial.

Dependendo da forma como a informação de erro é processada, podemos dispor de um sistema de controle estático, dinâmico ou combinado, englobando um total de seis possíveis tipos de ação.

13.4.1 Tipos de Ação dos Reguladores:

Em termos de circuitos eletrônicos, um controlador é constituído de blocos, onde se destacam os blocos denominados de reguladores. Geralmente, os reguladores podem ser implementados por circuitos eletrônicos lineares com o emprego de Amplificadores Operacionais (AOs). Entretanto, os mesmos reguladores podem também constituir-se por algoritmos implementados em software que rodam em microcontroladores.

Um regulador tipicamente é um bloco que recebe em sua entrada um sinal elétrico, o qual passa a ser apresentado na saída após sofrer instantaneamente uma certa modificação. A modificação sofrida pelo sinal original é determinada pelo tipo de ação e pelo sentido da ação empregada pelo regulador.

Em nossos ensaios práticos utilizaremos um equipamento de funcionamento puramente eletrônico linear baseado em Amplificadores Operacionais. Do ponto de vista didático esta é uma opção que propicia uma visão bastante interessante para prover conhecimento sobre os reguladores.

Dependendo de como os componentes externos são ligados ao Amplificador Operacional, eles definirão o tipo de ação do regulador, que poderá ser:

Ação proporcional (P) – controle estático;

Ação Integral (I) – controle dinâmico;

Ação derivativa (D) – controle dinâmico;

Ação composta (PI – PD – PID) – controle combinado.

Um comparador também pode ser provido por um amplificador operacional, implementado no modo de amplificador diferencial e com ganho unitário. Assim o bloco comparador produzirá em sua saída um sinal cuja tensão corresponde à diferença algébrica das tensões presentes na entrada. A este sinal chamamos de sinal de erro (ε).

Em instrumentação, utiliza-se controladores de propósito geral. Nestas aplicações o sinal de referência é comumente denominado de “Set-Point”, empregando-se a sigla “SP”. O valor real da variável controlada (sinal de realimentação) é denominado “Process Value”, cuja sigla é “PV”. Já ao sinal de saída do controlador denomina-se “Controller Output”, ou CO.

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Um bloco controlador pode entregar o seu sinal de saída para um próximo estagio de bloco controlador, caso que acontece quando se tem um sistema com múltiplas malhas de controle (controle em cascata). Se o controlador for o último estágio, seu sinal de saída pode ser entregue diretamente ao elemento final de controle, ou ser entregue a um circuito que converta a resposta linear em pulsos de comutação, como é o caso do conversor que enfocaremos.

Os reguladores feitos a partir de amplificadores operacionais muitas vezes trabalham com fonte de alimentação simétrica (V+ e V-), sendo que sua saída pode assumir qualquer valor compreendido em os valores mínimo e máximo de saída (zona diferencial), operando na região linear (sem saturar o amplificador).

13.5 Circuito Regulador de Ação Proporcional ( P ):

O regulador de ação proporcional (P) produz um sinal de saída de amplitude proporcional ao sinal de entrada (sinal de erro = ε), segundo a fórmula:

S = S

0

+ Gp ε

onde:

S

S 0

Gp

ε

Sinal de Saída do Regulador Proporcional;

Sinal de Saída do Regulador no ponto quiescente (ponto neutro), ou seja, com Sinal de Erro igual a zero; Ganho do Regulador Proporcional (ou constante de proporcionalidade);

Sinal de Erro, ou seja, a diferença entre o valor desejado e o valor efetivo da variável controlada.

O ganho de um regulador pode ser positivo ou negativo. O sinal do ganho define o “sentido

da ação” do regulador, a qual pode ser direta ou reversa e existem reguladores de diferentes sentidos de ação para todos os tipos de ação

Esse regulador pode ser constituído por um amplificador operacional (AO) que, ao receber em sua entrada um sinal de erro enviado pelo comparador, responde imediatamente acionando os estágios de saída visando re-estabilizar o sistema. Sua resposta não inclui variáveis dependentes de tempo.

A saída de um regulador de ação proporcional pode assumir qualquer valor compreendido

entre os limites mínimo e máximo da zona diferencial. É comum trabalhar-se com percentagem – de 0 a 100 % - ao se referir ao valor do sinal de saída de um regulador.

Um regulador de ação proporcional que trabalhe com um único sinal de entrada, nada mais é do que um AO configurado como amplificador inversor, cujo ganho é negativo e que fornece uma saída de valor V S = 0V no ponto quiescente:

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G =− V V S = G R R R E V . V E

G =−

V

V S

= G

R

R

R

E

V

.V

E

Em caso de haver múltiplos sinais de entrada, a configuração do AO é de um amplificador somador: a saída é sempre proporcional à somatória das entradas:

a saída é sempre proporcional à somatória das entradas: V S ⎛ R =− ⎜ R

V

S

R

=− ⎜

R

V

+

R

R

V

+

+

R

R

R

E 1

E 1

R

E 2

E 2

R

En

V

En

⎟ ⎠

Algumas literaturas de instrumentação usam ainda o termo banda proporcional ao invés de ganho. A banda proporcional, expressa em percentagem, é o inverso do ganho:

B

P

100%

=

G

P

Caso o sinal de erro exceda a banda proporcional , o regulador satura (a saída fica limitada em um dos dois extremos da zona diferencial). Isso ocorre tanto para erros positivos como para erros negativos, os quais sejam excedentes.

O ponto quiescente (V S = 0V) corresponde a um valor de saída de 50%, ao passo que, desta forma o regulador tem condições de corrigir erros simetricamente, tanto elevando a saída, até um limite máximo de 100%, quanto reduzindo a saída, até um mínimo de 0%, com V S variando, por exemplo, de +10V até -10V, respectivamente.

Controladores de ação puramente proporcional somente podem ser utilizados em processos que permitam um reposicionamento manual do valor desejado (do sinal de referência ou Set-Point), pois desta maneira consegue-se eliminar o erro residual que pode ser provocado por sucessivas mudanças de carga.

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13.6 Circuito Regulador de Ação Integral ( I ):

Os reguladores de ação integral ( I ), são considerados de ação dinâmica (contínuos) pois o sinal de saída dos mesmos é uma função do tempo de permanência da variável de entrada (ε).

O sinal de saída de um regulador de ação integral é proporcional à integral do sinal de erro

(ε), ao longo do tempo de integração (T I ). Sua fórmula é:

()

S t

=

S

0

+

K

t

I

0

ε dt

onde:K I

T I

ε

S(t)

S 0

Constante de Integração

K 1

I T

=

I

(em s -1 )

Tempo de Integração (em s);

Sinal de erro (em %); Sinal de saída do regulador ao longo do tempo (em %); Sinal que estava presente na saída em t = 0, ou seja, o sinal gerado na integração anterior é referência para a integração atual (em %).

A figura ao lado demonstra para um regulador I de ação direta, como diferentes valores da constante de integração (K I ) produzem diferentes valores de resposta de saída (S) em função do tempo, para o surgimento repentino um sinal de erro (ε) fixo. Devemos observar que nos casos reais a situação de sinal de erro constante pode ser obtida por manter-se a malha de realimentação aberta 1 :

Observa-se que quanto maior for a constante de integração (K I ), tanto menor será o tempo total da integração, tornando-se assim, a variação propiciada ao sinal de saída, uma variação de inclinação mais ascendente. Essa comparação de diferentes constantes de integração é feita para um mesmo sinal de erro.

S

100

50

ε

KI > KI< t t 0 t
KI >
KI<
t
t
0
t

A

integração se inicia no instante que surge o erro, ou seja, em t 0 .

O

sinal de saída também pode ser caracterizado como sendo a somatória das áreas contidas

sob a forma de onda do sinal de entrada em cada instante (definição de integral), dando como resultado uma rampa, a qual pode ser obtida eletronicamente com um circuito regulador integrador com AO, que tem como princípio a constante de tempo de carga e descarga de um circuito RC

série.

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1 V = ∫ V S E R ⋅ C E I onde: 1 =
1
V
=
V
S
E
R
C
E
I
onde:
1
= =>
K
I
R
C
E
I

dt

Constante

de

Integração

A presença de um bloco regulador integrador em um sistema provoca uma reação mais lenta na resposta, pois ao aparecer uma tensão de erro na entrada, a tensão no capacitor sai do zero e vai se ajustando gradativamente de acordo com a constante de tempo.

Com exceção do sinal que provém direto de um potenciômetro de ajuste de referência, que deve sofrer uma integração para evitar variações bruscas do potenciômetro por parte do operador, em controles normalmente não se usa reguladores com ação somente integral, pois isso significaria se querer tão somente um controle de atuação lenta. Normalmente a ação integral (I) é utilizada em composição com a ação proporcional (P) formando uma atuação - PI, ou ainda uma composição que inclua ação proporcional e derivativa - PID.

(1) Note que em malha fechada, como um sistema de controle de fato normalmente trabalha, a forma de onda seria diferente da apresentada, pois à medida que a saída vai se alterando para mais devido ao erro, ocorre que a variável controlada por sua vez irá se estabilizando. Isso afeta o próprio sinal de erro que conseqüentemente vai se tornando cada vez menor. Como conseqüência a ascendência da rampa do sinal de saída também vai se tornando cada vez menos acentuada, formando uma curva logarítmica e o próprio erro tende a se tornar uma rampa que retorna a zero.

13.7 Circuito Regulador de Ação Derivativa ( D ):

Os reguladores de ação derivativa ( D ), também são considerados de ação dinâmica, sendo o sinal de saída do regulador é proporcional à velocidade de variação do sinal de erro na entrada. Sua fórmula é:

S

=

S

0

+

K

d ε

D dt

onde:

S

S 0

K D

ε

t

Sinal de saída do regulador, resultante da variação (em %);

Sinal de saída do regulador, no instante imediatamente anterior

ao início da variação (em %); Constante derivativa ou constante de variação (em s);

Sinal de erro (%);

Tempo (em s).

Esse tipo de bloco regulador também é constituído por amplificador operacional, e, dentro da faixa de variação do erro, pode produzir correções antes que o erro se torne demasiadamente grande.

O circuito do bloco regulador derivativo básico é mostrado a seguir:

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V S = R R R R E ⋅ C ⋅ C E = K

V S

=

R

R

R

R

E

C

C

E

=K

D

d V

E

dt

Constante de variação
Constante
de
variação

A presença de um regulador derivativo em um sistema torna a resposta do sinal de saída

abrupta (a resposta corresponde a um tranco). Este tipo de regulador não é usado separadamente, pois a saída deste regulador apresenta sinal de saída zero tanto na situação em que o sinal de erro seja realmente zero, quanto na situação em que o sinal de erro permanece constante por um longo tempo.

Nos sistemas de conversão regulada CA/CC para acionamento de motores, devido a características próprias do sistema, o qual geralmente não pode levar trancos, o controle derivativo, mesmo que combinado com algum outro tipo de ação, seja PD ou PID, é normalmente evitado.

O regulador de maior relevância para o nosso tipo de aplicação é o PI (Proporcional Integral).

13.8 Circuito Regulador de Ação Proporcional-Integral ( PI ):

Este modo de controle é resultado da combinação entre os modos proporcional e integral. Sua formula consiste na combinação das equações que definem a ação integral e a ação proporcional:

t

G ε S = S + ( . + G ⋅ K ⋅ ∫ ε
G ε
S
=
S
+
(
.
+
G
K
ε dt
)
0
P
P
I
0
S
Ação
Integral
100
A curva resultante consiste na somatória
da curva proporcional com a cutrva integral,
fazendo com que o erro retorne a zero. Note
que a componente proporcional tem a mesma
forma, porem invertida, em relação ao erro.
50
Ação
Proporcional A principal vantagem deste modo de
t
controle composto PI, é a relação de
correspondência ponto a ponto entre o erro e o
ε
t 0
sinal de saída, definida pela ação proporcional,
juntamente com a ausencia da necessidade de
reposicionamento (típico do controle P) devido
ao erro residual, que passa a ser compensado
pela ação integral.
t

Este modo de controle pode ser utilizado em processos que possuem como característica uma grande variação de carga, pois não haverá erro residual.

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No entanto é recomendável que estas variações de carga não sejam bruscas, pois isto pode provocar oscilações na variável controlada, em função do tempo de integração.

O diagrama funcional e a fórmula do regulador PI baseada nos valores dos componentes do circuito são apresentadas a seguir:

R ⎛ 1 ⎞ R V =− ⋅ ⎜ V + ∫ V dt ⎟
R
1
R
V =−
V
+
∫ V
dt ⎟
S
E
E
R
R
⋅ C
E 2
E
2
R

Observando as formas de onda do sinal de entrada e saída, vemos que no instante em que aparece o sinal de erro na entrada, a saída responde rapidamente com um valor que é proporcional ao da entrada de erro. Deste momento em diante o valor da saída continua aumentando enquanto durar o sinal de erro na entrada.

Quando cessa o sinal de erro na entrada, há uma queda na saída, referente à ação proporcional e mantém-se um desnível que é referente ao tempo de duração do erro ocorrido. Esse nível se mantém na saída devido à carga do capacitor.

A figura a seguir mostra dois exemplos de regulador PI de aplicação industrial. A diferença de ambos é que o caso da esquerda, ao calibrarmos podemos zerar o valor do potenciômetro e então o regulador se torna de ação puramente integral, coisa que quase sempre não convém. Isso já não ocorre no circuito da direita, este é então mais comum de ser encontrado.

da dire ita, este é então mais comum de ser encontrado. O ajuste otimizado dos reguladores

O ajuste otimizado dos reguladores de velocidade e de corrente e dos filtros, possibilita a operação estável da máquina nas condições de degraus de conjugados de carga e na referência de velocidade, possibilitando uma resposta rápida e ótima da máquina a estes distúrbios.

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13.9 Diagrama de Blocos do Conversor Regulado CMW-02 da WEG:

13.9 Diagrama de Blocos do Conversor Regulado CMW-02 da WEG: 13.10 Malha de Corrente: É composta

13.10 Malha de Corrente:

É composta de um regulador PI o qual efetua o controle da corrente de armadura (i A ) e sua

saída atua diretamente sobre o circuito de disparo dos tiristores, o qual por sua vez comanda a unidade de potência, ou seja, o retificador controlado.

A regulação é feita pela diferença comparativa entre o valor desejado de corrente, ou seja, o

sinal correspondente ao valor de referência (i REF ) e o sinal de realimentação de corrente, a qual corresponde ao valor atual da corrente i A , que pode ser fornecido, por exemplo, pela queda de tensão sobre uma carga resistiva de pequeno valor ôhmico, sendo que essa se encontra instalada em série com o enrolamento de armadura do motor. Damos a esta carga resistiva o nome de resistor “shunt”. Há também a possibilidade de se utilizar transformador de corrente (TC) para o sensoriamento da corrente I A .

A figura a seguir mostra duas possíveis técnicas de sensoriamento da corrente I A , por resistor

“shunt” e por transformador de corrente (TC):

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SENSORIAMENTO DA CORRENTE IA POR TRANSFORMADOR DE CORRENTE (TC) SENSORIAMENTO DA CORRENTE IA POR RESISTOR

SENSORIAMENTO DA CORRENTE IA POR TRANSFORMADOR DE CORRENTE (TC)

DA CORRENTE IA POR TRANSFORMADOR DE CORRENTE (TC) SENSORIAMENTO DA CORRENTE IA POR RESISTOR “SHUNT” A

SENSORIAMENTO DA CORRENTE IA POR RESISTOR “SHUNT”

A realimentação da corrente I A a partir de um shunt em série no circuito de armadura, necessita de um amplificador, pois a D.D.P. fornecida pelo shunt é da ordem de milivolts, mesmo quando temos corrente nominal no motor e mesmo que esta corrente seja da ordem de muitas dezenas de ampères.

Faz se necessário também prover uma isolação galvânica entre o shunt e o conversor, isto é, é desejável uma isolação galvânica entre a armadura, que trabalha com centenas de volts, e o circuito de controle, onde se encontram os reguladores e circuito de disparo, feitos com circuitos integrados. Esta isolação pode ser provida por um acoplador ótico.

Caso utilizemos uma realimentação de corrente provida por um transformador de corrente (TC), a isolação galvânica é provida pelo próprio TC, que tem princípio de funcionamento baseado em acoplamento indutivo. Temos uma forma de onda pulsante no primário do TC, apesar do alisamento da corrente provocado pela alta indutância do motor. Isso garante a devida indução no secundário, sendo necessário um circuito retificador após o TC, para entregar um sinal de tensão contínua para o regulador.

A saída do regulador da malha de corrente produz um sinal de tensão que atua diretamente no controle do circuito de disparo dos tiristores (no caso, é a tensão de controle do CI TCA 785), provocando variação no ângulo de disparo (α) e conseqüentemente manipulando o valor da tensão média (V CMED ) presente na saída do retificador controlado a qual é aplicada ao motor, provocando e determinando a magnitude da corrente de armadura (i A ). V CMED e I A , por sua vez, definem a velocidade de operação:

n

=

V

CMED

R

A

I

A

K φ

C

Esta relação é verdadeira se considerarmos um motor que tenha intensidade de fluxo (C ) constante (é o que ocorre com os motores de imã permanente, como é o nosso caso), e o motor deve possuir ainda carga mecânica constante.

Podemos, portanto, no regulador de corrente, limitar a velocidade máxima (n MAX ) e a velocidade mínima (n MIN ) de operação do motor, pelo ângulo de disparo mínimo (α MIN ) e o ângulo de disparo máximo (α MAX ) fornecido pelo circuito de disparo, ou seja, pelo nível máximo e mínimo do sinal fornecido pelo regulador de corrente.

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13.11

Malha de Velocidade:

A malha de velocidade (n), assim como a de corrente (i), compõe-se de um regulador do tipo

PI, que controla a velocidade a partir do comando de referência (valor desejado), comparando-a com a realimentação vinda do taco gerador (valor atual). Na comparação resulta a diferença entre ambas. Essa diferença é o erro (ε). Na saída do comparador PI, a tensão é proporcional a esse erro.

Visando proteger o motor e o conversor contra condições anormais de operação, como por exemplo, ausência do tacogerador, o que faria com que o regulador forçasse a corrente no motor ao extremo, a saída do regulador PI de velocidade está submetida ao regulador PI de corrente, que estará estabelecendo para proteção do sistema um limite de corrente máxima na saída do conversor.

13.11.1

Tacogerador Aplicações e Construção:

O

tacogerador é projetado para ser aplicado no servocontrole de máquinas operatrizes de

controle numérico, de acionamento de máquinas têxteis, aceleradores, freio de elevadores, comando e regulagem para ajustes finos que dependem da variação da velocidade e outras aplicações que requerem velocidade contínua e extremamente controlada. O tacogerador fornece um sinal de tensão contínua correspondente ao valor real da velocidade da máquina elétrica a

qual ele está acoplado.

O tacogerador possui ímãs permanentes no estator, com a função de produzir um campo

magnético. No rotor bobinado é gerada uma tensão contínua de amplitude proporcional à

rotação e de polaridade que depende do sentido de giro.

Existem tacogeradores os quais possuem flange e eixo com chaveta, sendo o seu acoplamento realizado com uso de acoplamento flexível, sendo que para isso os motores CC devem possuir sempre a ponta de eixo apropriada para acoplar o tacogerador, muito embora em carcaças maiores possa ser necessário utilizar um arrastador como prolongamento do eixo. Os eixos do tacogerador e da máquina em que ele for acoplado devem formar absoluto paralelismo e concentricidade, para não transmitir vibrações ao tacogerador.

Nos tacogeradores deste tipo a tampa traseira deverá ser montada de forma que o cabo de ligação saia da parte inferior, para assim evitar penetração de líquidos. Estes tacogeradores, devido

à característica dos ímãs permanentes utilizados em sua construção, não deve ser desmontado, pois

ao retirar-se o rotor de dentro do estator os ímãs se desmagnetizam parcialmente e o tacogerador

não mais fornecerá valor nominal de tensão. Alguns destes tacogeradores possuem caixa de ligação

e pés.

Outros tacogeradores são de eixo oco, sendo seu rotor instalado sobre um prolongamento cônico do eixo da máquina a qual é acoplado. A sua carcaça possui um encaixe para fixação na tampa traseira da máquina onde é acoplado. O material magnético dos ímãs é AlNiCo estabilizado, que não se desmagnetiza ao se desmontar ou montar o tacogerador.

13.11.2 Colocação em Funcionamento e Manutenção do Tacogerador:

Antes da montagem, girar o rotor normalmente e verificar se está livre de esforços estranhos à máquina, pois isto impediria a boa marcha do rotor. Antes da partida, verificar se os cabos de saída, parafusos e porcas, estão firmemente ligados.

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As escovas devem assentar-se perpendicularmente ao comutador, mover-se livremente no porta-escovas e ter bom contato com o comutador, qualquer corpo estranho ou pó das escovas deve ser removido.

O tacogerador deve ser tratado com cuidado na manutenção ou instalação, pois é um

instrumento de medição e como tal é sensível a batidas e vibrações excessivas. Uma inspeção regular em intervalos dependentes das condições de serviço é o melhor meio para evitar paradas custosas e reparos demorados. O tacogerador deve ser mantido livre de pó das escovas e eventual penetração de qualquer material estranho.

O bom estado do comutador é fundamental para o bom comportamento do tacogerador. Por isso, é importante a sua observação periódica. O comutador deve ser conservado livre de óleo e os sulcos entre as lâminas devem ser mantidos limpos.

Uma coloração marrom escura ou levemente negra revela um bom funcionamento do comutador. Se a superfície está basicamente lustrosa ou áspera, então provavelmente ha algum problema com o tacogerador.

Se a superfície está coberta por uma pátina negra espessa, ela deve ser removida por meio de

lixa d’água n.º 220, ou por meio de pedra-pomes artificial.

Após um período de 2500 horas de funcionamento contínuo, recomenda-se a inspeção nas escovas, terminais, etc., eliminando eventual acúmulo de pó de carvão proveniente das escovas. Deve-se remover as escovas das portas-escovas e limpá-las, para assegurar que se movam livremente.

Tacogeradores normais utilizam 4 escovas de eletrografite e tacogeradores especiais, para alta linearidade de tensão de saída utilizam escovas de prata-grafite. No mesmo tacogerador não devem ser instaladas qualidades distintas de escovas. Quando gastos 2/3 do comprimento das escovas, estas devem ser substituídas. Antes de introduzi-las nos porta-escovas, elas devem ser lixadas de forma a arredondar sua extremidade na periferia, assim tangenciando corretamente o comutador. As escovas são encaixadas no porta-escovas e pressionadas por meio de mola helicoidal, sendo fixadas através de travas. Externamente possuem uma tampa protetora.

Nos tacogeradores por acoplamento flexível, em hipótese alguma o rotor deverá ser desmontado, pois isso provocaria a desmagnetização parcial dos imãs. Portanto, o serviço somente poderá ser feito na fábrica ou em assistente técnico credenciado para tacogeradores.

Nos tacogeradores os rolamentos utilizados têm lubrificação permanente, desta forma não necessitando de manutenção. Em caso de desgaste, quebra, etc., deve ser substituído por um novo.

Circuitos de compensação de temperatura para tacogeradores são constituídos por dispositivos eletrônicos e comportam-se como circuitos resistivos. Sabendo-se que a resistência varia linearmente com a temperatura, este circuito mantém a tensão de saída constante mesmo quando ocorre variação da temperatura ambiente. São montados sobre os terminais do porta-escovas dos tacogeradores, aonde recebe e compensa o sinal de tensão vindo do comutador.

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13.12 Rampa de Controle de Aceleração e Desaceleração: A energia do sistema mecânico que o
13.12 Rampa de Controle de Aceleração e Desaceleração: A energia do sistema mecânico que o

13.12 Rampa de Controle de Aceleração e Desaceleração:

A energia do sistema mecânico que o motor movimenta, incluindo, quando for o caso, o

próprio redutor acoplado ao seu eixo, definem um tempo chamado de tempo de resposta do sistema (Tempo de Inércia). A aceleração ou a desaceleração só pode ser obtida em tempos iguais ou maiores do que o tempo de inércia, mas nunca menores.

Para controlar esse tempo, inclui-se ao controle, mais precisamente na entrada do regulador de velocidade, um gerador de rampa de inclinação proporcional ao degrau de tensão gerado pela atuação do potenciômetro da referência (n REF ).

Isso pode ser obtido pela inclusão de um circuito integrador simples entre o sinal da referência de velocidade (n REF ) e o regulador PI de velocidade.

Este recurso garante partidas, acelerações e desacelerações suavizadas, evitando trancos e solavancos.

13.13 Otimização do Controle:

Otimizar o sistema consiste em se ajustar os reguladores para que se obtenha uma resposta ótima, ou seja com o menor intervalo de tempo para estabilização e sem grandes oscilações em torno do valor final.

A cada mudança de velocidade solicitada, deve esta ser executada pelo motor sem que a

velocidade do mesmo oscile em torno do valor de referência. Deve haver após um breve intervalo de tempo, uma perfeita estabilização.

Todo sistema de controle pode se comportar segundo a figura a seguir, ou seja, sub- amortecido (1), sobre-amortecido (2), amortecido (3) e oscilatório (4). De fato a situação considerada normalmente ótima é o caso da situação 3, ou seja, o amortecido, por corresponder de fato a um menor intervalo de tempo para a estabilização final do sinal. Já a situação 4 é de todas a mais indesejável, pois o sinal de saída não se estabiliza, permanecendo em oscilação.

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PV, SP (%) 1 t PV, SP (%) 2 t PV, SP (%) 3 t
PV, SP
(%)
1
t
PV, SP
(%)
2
t
PV, SP
(%)
3
t
PV, SP
(%)
4
t

PV

variável controlada);

Process Value (Valor atual da

SP

(desejado)).

Set-Point

(Valor

de

referência

13.14 Colocação em Velocidade Otimização:

A colocação do motor na velocidade desejada (ou otimização do sistema), consiste em se

ajustar os reguladores de corrente e de velocidade de modo a obtermos uma resposta ótima do sistema, ou seja, temos a curva de aceleração do motor em um tempo menor possível, com precisão e estabilidade.

A velocidade obtida é função da magnitude dos dois tipos de ganho: o integral e o

proporcional. No caso de falta de ajuste pode ocorrer:

Excesso de ganho proporcional provoca oscilação e sub-amortecimento;

Excesso de ganho integral provoca sobre-amortecimento.

Os ganhos devem ser ajustados em comprometimento um com outro, pois a falta de um dos dois ganhos equivale ao excesso do outro:

V S

Coeficiente de Integração α Degrau Proporcional t
Coeficiente de
Integração
α
Degrau
Proporcional
t

Para proceder-se o ajuste deve-se levar em consideração o tempo de cada etapa do sistema.

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No “start-up” do sistema (conversor, motor e carga), costuma-se colocar um registrador na saída do taco-gerador, que fornecerá a resposta do sistema, ou seja, um traçador de gráfico que registra o comportamento da variável controlada, e, através desta informação, ajustam-se os ganhos dos reguladores até obter-se a resposta desejada, utilizando-se um método adequado para ajuste de reguladores.

Pode-se, em alguns casos, se necessário for, recorrer à aplicação de uma ação derivativa de reguladores, para facilitar o ajuste, mas isso é muito raro, só aplicável a sistemas com tempos muito curtos.

De uma forma simplificada, podemos reduzir o nosso controle a dois reguladores: um de corrente e um de velocidade, A tensão de saída do último regulador, ou seja, o que está ligado diretamente ao circuito de disparo, chega a ponto de estabilizar, após um tempo se as condições de carga e de rede ficarem estáveis, bem como se as referências de corrente desejada (se houver) e de velocidade desejada (i REF e n REF ) se mantiverem.

13.15 Métodos de Ziegler-Nichols:

Vários métodos de ajuste de controladores PID são conhecidos e utilizados na prática de sistemas de controle contínuo. Cada um destes métodos requer algum tipo de informação sobre a dinâmica do processo a ser controlado e a natureza desta informação é que caracteriza cada um destes métodos.

A fim de obter um método prático de ajuste, deve ser possível obter estas informações a

partir de ensaios simples sobre o processo, ao mesmo tempo em que estas informações devem ser suficientes para possibilitar um ajuste adequado do controlador. Logo, a quantidade adequada de informação a ser obtida do processo deve ser selecionada de forma a obter um compromisso entre simplicidade e desempenho do controlador.

O sucesso destes métodos na prática industrial de ajuste de controladores PID deve-se

essencialmente ao fato de que eles obtêm um compromisso adequado entre desempenho e simplicidade. A seguir é apresentado o método da resposta ao salto, dos métodos de Ziegler- Nichols com suas variações mais modernas, e também comentados o ajuste pelo método do período crítico (também Ziegler-Nichols), o ajuste pela alocação dos pólos dominantes e o ajuste por método da resposta em freqüência, os quais poderão ser posteriormente pesquisados para maiores detalhes.

Os métodos de Ziegler-Nichols foram introduzidos já em 1942 e hoje são considerados clássicos. Estes métodos continuam a ser largamente aplicados até hoje, mesmo em sua forma original, no entanto mais costumeiramente em alguma forma modificada. Os dois métodos básicos de ajuste de Ziegler-Nichols visam obter uma mesma resposta pré-especificada para um dado sistema em malha fechada, e diferem no que diz respeito à natureza da informação sobre a dinâmica do processo que é exigida por cada um deles:

O método da resposta ao salto, ou método do domínio do tempo, requer o conhecimento

de duas grandezas que caracterizam a resposta ao salto de um processo.

Já o método da realimentação por relé, ou método do período crítico, exige o conhecimento de duas grandezas características da resposta em freqüência do processo.

Uma vez obtidas estas informações, basta recorrer a fórmulas extremamente simples para calcular os ganhos do controlador. Estas fórmulas foram determinadas de maneira empírica por meio de ensaios de processos industriais típicos.

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13.15.1 Aplicações de cada método:

Cada um dos métodos apresentados acima apresenta vantagens e desvantagens, tendo seus campos de aplicação definidos em função destas:

O método da resposta ao salto é simples e direto, baseado em informações que podem ser obtidas para qualquer processo, no entanto, limitado pela sua própria simplicidade, é pouco preciso devido a sua sensibilidade a ruídos e seu caráter gráfico.

o método do período crítico, se comparado com o método da resposta ao salto, é

menos limitado, porém a implementação do ensaio com relé no qual este método está baseado é menos prática e direta.

Os ajustes obtidos a partir destes ensaios simples são muitas vezes suficientes para processos industriais, no entanto existem aplicações em que maior precisão e desempenho são exigidos. Nestes casos é preciso basear o ajuste em uma maior quantidade de informação sobre o processo. Estas informações são usualmente dadas na forma de modelos, os quais podem ser uma função de transferência, ou de um diagrama de resposta em freqüência.

A obtenção de tais modelos requer certo grau de conhecimento teórico e pode ser bastante trabalhosa, bem como o projeto em si, ao contrário dos métodos de Ziegler-Nichols que não são baseados em modelos, nos quais a etapa de projeto consiste em aplicação simples de fórmulas prontas.

Por outro lado, o desempenho que pode ser obtido por um projeto mais criterioso utilizando estes modelos é bastante superior àquele obtido por meio dos outros métodos.

Método

Vantagens

Desvantagens

Aplicações

Resposta ao Salto

Simplicidade

Sensibilidade a Ruído; Desempenho.

Processos não Oscilatórios.

 

Simplicidade;

 

Processos Simples; Sist. Eletromecânicos; Com Baixos Requisitos de Desempenho.

Período Crítico (modif.)

Robustez.

Desempenho.

 

Flexibilidade; Alto

 

Processos Sem Atraso Significativo.

Alocação de Pólos

Desempenho.

Obtenção do Modelo

Resposta em Freqüência

Alto Desempenho;

Complexidade do

Processos Genéricos.

Robustez.

Projeto

Ajuste Manual

-

-

Ajuste Fino

13.15.2 Método da Resposta ao Salto:

O procedimento normal no ajustamento dos parâmetros por este método, consiste na

abertura da malha para que não haja realimentação e na obtenção da sua resposta a uma variação da

referência do tipo salto. A resposta típica de um processo industrial a um salto unitário na sua entrada é apresentada na figura a seguir:

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Característica da resposta ao salto do processo relevante para o ajuste de Ziegler-Nichols. A resposta

Característica da resposta ao salto do processo relevante para o ajuste de Ziegler-Nichols.

A resposta deverá ter uma forma em S (em situação contrária o método não é aplicável).

Esta resposta pode ser caracterizada por dois parâmetros: o atraso aparente ( L) e a constante de tempo (T). Estes parâmetros são obtidos traçando uma reta tangente à curva de resposta no seu ponto de inflexão, ou seja, o ponto em que a taxa de variação da resposta é máxima. Os parâmetros são dados então pela interseção desta reta com os eixos coordenados, conforme indicado na Figura. Um salto de amplitude diferente da unidade pode ser usado, sendo neste caso necessário normalizar o ganho integral equivalente dividindo-o pela amplitude deste salto.

Ziegler e Nichols propuseram as seguintes fórmulas para cálculo dos parâmetros do controlador a partir dos parâmetros (L e a):

Tabela de Ziegler e Nichols Para o Método da Resposta ao Salto.

Tipo de controlador

K

P

T

i

T

d

 

1

   

P

a

--

--

 

0,9

   

PI

a

3L

--

 

1,2

 

L

PID

a

2 L

2

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As fórmulas originalmente propostas por Ziegler e Nichols fornecem uma resposta que foi posteriormente considerada insatisfatória. Diferentes fórmulas foram então propostas com base nos mesmos ensaios, obtendo-se assim um melhor desempenho.

Os valores nesta Tabela foram determinados de forma empírica de forma a obter uma resposta com amortecimento de 1/4 na resposta à referência para processos industriais típicos. Enquanto a rejeição a perturbações muitas vezes apresenta um comportamento satisfatório, este amortecimento usualmente não é satisfatório na resposta à referência, causando em muitos casos um “overshoot” excessivo e baixa tolerância a variações na dinâmica do processo. Em função destas características, outras fórmulas foram propostas e diversas modificações sobre o método são utilizadas. A Tabela a seguir apresenta fórmulas que proporcionam uma resposta mais adequada.

Tabela de Chien Para Ajuste Pelo Método da Resposta ao Salto.

Overshoot

 

0%

   

20%

Tipo de controlador

K

P

T

i

T

d

 

K

P

T

i

T

d

 

0,3

     

0,7

   

P

a

--

--

a

--

--

 

0,35

     

0,6

   

PI

a

1,2 L

--

a

L

--

 

0,6

     

0,95

   

PID

a

L

0,5L

a

1,4 L

0,47 L

O método da resposta ao salto consiste, portanto, dos seguintes passos:

1. Registrar a resposta ao salto do processo;

2. Encontrar o instante de tempo em que a taxa de variação da saída atinge o seu valor máximo;

3. Anotar o valor da saída e de sua taxa de variação neste instante de tempo;

4. Calcular o atraso aparente ( L) e o ganho integral equivalente (a);

5. Consultar a Tabela determinando valores para o gango proporcional (Kp), para a constante de integração (Ti) e para a constante derivativa (Td).

Está claro que este método limita-se a plantas cuja resposta pode ser razoavelmente aproximada pela forma da figura da característica da resposta ao salto do processo, apresentada anteriormente. Sistemas tipicamente oscilatórios, por exemplo, não se enquadram nesta categoria. Por outro lado, o método baseia-se em identificação de formas de onda, o que pode ser problemático na prática, particularmente em aplicações com baixa relação sinal-ruído. Ainda assim, o método é adequado para grande número de processos industriais.

ALLENZ/2005-2007

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