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FMEA (Failure Model and Effect Analysis)

[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel: Daniel Capaldo, Vander Guerrero, Prof. Henrique Rozenfeld
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Conceitos Bsicos
Fontes: Manuais da QS 9000, CLAUSING, D. (vide informaes adicionais) Definio A metodologia de Anlise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do ingls Failure Mode and Effect Analysis), uma ferramenta que busca, em princpio, evitar, por meio da anlise das falhas potenciais e propostas de aes de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este o objetivo bsico desta tcnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma pea e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilizao, se est diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade. Esta dimenso da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo servio de assistncia tcnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mnimo, uma insatisfao ao consumidor ao priv-lo do uso do produto por determinado tempo. Alm disso, cada vez mais so lanados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequncias drsticas para o consumidor, tais como avies e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode significar at mesmo um risco de vida ao usurio. Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada tambm em aplicaes especficas tais como anlises de fontes de risco em engenharia de segurana e na indstria de alimentos. A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessrios para um fornecedor submeter uma pea/produto aprovao da montadora. Este um dos principais motivos pela divulgao desta tcnica. Deve-se no entanto implantar o FMEA em um empresa, visando-se os seus resultados

(vide importncia) e no simplesmente para atender a uma exigncia da montadora. Tipos de FMEA Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo. As etapas e a maneira de realizao da anlise so as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as anlises FMEAs so classificadas em dois tipos:

FMEA DE PRODUTO: na qual so consideradas as falhas que podero ocorrer com o produto dentro das especificaes do projeto. O objetivo desta anlise evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. comumente denominada tambm de FMEA de projeto. FMEA DE PROCESSO: so consideradas as falhas no planejamento e execuo do processo, ou seja, o objetivo desta anlise evitar falhas do processo, tendo como base as no conformidades do produto com as especificaes do projeto.

H ainda um terceiro tipo, menos comum, que o FMEA de procedimentos administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as anlises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. Aplicao da FMEA Pode-se aplicar a anlise FMEA nas seguintes situaes:

para diminuir a probabilidade da ocorrncia de falhas em projetos de novos produtos ou processos; para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda no tenham ocorrido) em produtos/processos j em operao; para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos j em operao por meio da anlise das falhas que j ocorreram; para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

Funcionamento Bsico O princpio da metodologia o mesmo independente do tipo de FMEA e a aplicao, ou seja, se FMEA de produto, processo ou procedimento e se aplicado para produtos/processos novos ou j em operao. A anlise consiste basicamente na formao de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questo suas funes, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possveis causas desta falha. Em seguida so avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de ndices e, com base nesta avaliao, so tomadas as aes necessrias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do produto/processo.

Para aplicar-se a anlise FMEA em um determinado produto/processo, portanto, forma-se um grupo de trabalho que ir definir a funo ou caracterstica daquele produto/processo, ir relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer, descrever, para cada tipo de falha suas possveis causas e efeitos, relacionar as medidas de deteco e preveo de falhas que esto sendo, ou j foram tomadas, e, para cada causa de falha, atribuir ndices para avaliar os riscos e, por meio destes riscos, discutir medidas de melhoria. Etapas para a Aplicao Planejamento Esta fase realizada pelo responsvel pela pela aplicao da metodologia e compreende:

descrio dos objetivos e abrangncia da anlise: em que identifica-se qual(ais) produto(s)/processo(s) ser(o) analisado(s); formao dos grupos de trabalho: em que define-se os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas reas como qualidade, desenvolvimento e produo); planejamento das reunies: as reunies devem ser agendadas com antecedncia e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralizaes; preparao da documentao (ver na figura 3 a documentao necessria).

Anlise de Falhas em Potencial Esta fase realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulrio FMEA de acordo com os passos que seguem abaixo:

1 2 3 4 5

funo(es) e caracterstica(s) do produto/processo tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada funo efeito(s) do tipo de falha causa(s) possvel(eis) da falha controles atuais

Avaliao dos Riscos Nesta fase so definidos pelo grupo os ndices de severidade (S), ocorrncia (O) e deteco (D) para cada causa de falha, de acordo com critrios previamente definidos (um exemplo de critrios que podem ser utilizados apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal que a empresa tenha os seus prprios critrios adaptados a sua realidade especfica). Depois so calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicao dos outros

trs ndices.

SEVERIDADE

ndice 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Severidade Critrio Mnima O cliente mal percebe que a falha ocorre Ligeira deteriorao no desempenho com Pequena leve descontentamento do cliente Deteriorao significativa no desempenho Moderada de um sistema com descontentamento do cliente Sistema deixa de funcionar e grande Alta descontentamento do cliente Muito Alta Idem ao anterior porm afeta a segurana

OCORRNCIA

ndice 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ocorrncia Remota Pequena Moderada Alta Muito Alta

Proporo 1:1.000.000 1:20.000 1:4.000 1:1000 1:400 1:80 1:40 1:20 1:8 1:2

Cpk Cpk > 1,67 Cpk > 1,00 Cpk <1,00

DETECO

ndice 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Deteco Muito grande Grande Moderada Pequena

Critrio Certamente ser detectado Grande probabilidade de ser detectado Provavelmente ser detectado Provavelmente no ser detectado

Muito pequena Certamente no ser detectado

Observaes Importantes:

quando o grupo estiver avaliando um ndice, os demais no podem ser levados em conta, ou seja, a avaliao de cada ndice independente. Por exemplo, se estamos avaliando o ndice de severidade de uma determinada causa cujo efeito significativo, no podemos colocar um valor mais baixo para este ndice somente porque a probabilidade de deteco seja alta. No caso de FMEA de processo pode-se utilizar os ndices de capabidade da mquina, (Cpk) para se determinar o ndice de ocorrncia.

Melhoria Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e at mesmo outras tcnicas como brainstorming, lista todas as aes que podem ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser:

medidas de preveno total ao tipo de falha; medidas de preveno total de uma causa de falha; medidas que dificultam a ocorrncia de falhas; medidas que limitem o efeito do tipo de falha; medidas que aumentam a probabilidade de deteco do tipo ou da causa de falha;

Estas medidas so analisadas quanto a sua viabilidade, sendo ento definidas as que sero implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas pelo prprio formulrio FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo, nome do responsvel e prazo, medidas que doram realmente tomadas e a nova avaliao dos riscos. Continuidade O formulrio FMEA um documento vivo, ou seja, uma vez realizada uma anlise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alteraes neste produto/processo especfico. Alm disso,

mesmo que no haja alteraes deve-se regularmente revisar a anlise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto, de forma a permitir a incorporao de falhas no previstas, bem como a reavaliao, com base em dados objetivos, das falhas j previstas pelo grupo. Importncia A metodologia FMEA importante porque pode proporcionar para a empresa:

uma forma sistemtica de se catalogar informaes sobre as falhas dos produtos/processos; melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos; aes de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contnua); diminuio de custos por meio da preveno de ocorrncia de falhas; o benefcio de incorporar dentro da organizao a atitude de preveno de falhas, a atitude de cooperao e trabalho em equipe e a preocupao com a satisfao dos clientes;

Integrao FMEA de Processo com CAPP Na confeco do FMEA de processo deve-se primeiramente levantar e registras todas as caractersticas do processo. Se a empresa estiver trabalhando com um sistema CAPP, que possua operaes padro, todas as operaes deveriam ser interfaceadas automaticamente para o FMEA. Assim, o tempo de obteno do FMEA seria menor e seira garantida a consistncia com os processos/operaes definidas.

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999


incio da pgina)

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Manuais da QS 9000. Anlise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA): Manual de Referncia. 1997. CLAUSING, D. (1994). Better decisions. In:Total quality development: a stepby-step guide to worldclass concurrent engineering. 2.ed., Nova Iorque, The American Society of Mechanical Engineers. Cap. 3, p.60-73. (t: 322). ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ). CLAUSING, D. (1994). The design. In:Total quality development : a setp-bystep guide to worldclass concurrent engineering. 2. ed., Nova Iorque, The American Society of Mechanical Engineerss. Cap. 5, p. 175-273. (t: 322). ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ). OLIVEIRA, C. B. M.; ROZENFELD, H. (1997). Desenvolvimento de um mdulo de FMEA num sistema comercial de CAPP. (CD ROM). In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO,17., Gramado, 1997. Anais. Porto Alegre, UFRGS. (t :662).

Sites Relacionados Quality Associates International http://www.quality-one.com/ Empresa de consultoria e treinamento em qualidade. Apresenta contedo bsico sobre FMEA, alm de outras ferramentas como QFD e QS 9000. A empresa KSR (http://www.ksr.com.br) possui um sistema de confeco de FMEA integrado com um sistema CAPP, que j garantiu a vrias empresas a cerificao da QS 90000. Na pgina da KSR tem um local onde vrias perguntas prticas sobre um FMEA so respondidas (http://www.ksr.com.br/oqufmea.htm).