TECNOLOGIA MECÂNICA 1

CORTE JACTO DE ÁGUA:

Neste processo utiliza-se água pressurizada (entre 21.000 e 90.000 PSI), sendo a mesma
injectada através de um orifício de diâmetro muito reduzido (entre 0.1 mm e 0.6 mm), contra
a superfície do material a cortar. A alta velocidade do jacto e a sua reduzida dimensão
provocam o corte do material por um mecanismo de erosão. Neste processo não há calor
envolvido pelo que não há tensões térmicas geradas com os danos consequentes.

1º - Processo começa com a colisão das moléculas de H2O e as da peça

2º - Dá-se a desagregação das estruturas cristalinas da peça sólida (erosão)
3º- Arrastamento das partículas desagregadas (erodidas)

Jacto de água com ou sem abrasivos: Água pura usa-se para materiais macios e espessuras
baixas; Água com abrasivos usa-se para materiais duros e espessuras elevadas. Materiais
Abrasivos usados são: Sílica (óxido de silício), Alumina (óxido de alumínio) e Quartzo.
IMPORTANTE: Quando se faz corte não total, NÃO SE PODE USAR ABRASIVOS, porque pode
ocorrer ricochete e entupir o ejetor.

Parâmetros operatórios: Pressão jacto de água; Débito de água; Débito de abrasivo;

Dimensões das partículas dos abrasivos; Distância ejector peça, número de passagens;

Vantagens: Vasta gama de materiais; Elevada gama de espessura; Elevada qualidade

superficial; não provoca fenómenos térmicos; não necessita de trocar ferramentas; não
precisa lubrificantes (ecológico); não liberta resíduos (gases);

CORTE TÉRMICO LASER:

Neste processo o LASER emitido é focado através de uma lente, obtendo-se um feixe de
energia altamente concentrado numa área muito reduzida (spot); É por isso considerado
um processo de elevada densidade de energia; Permitindo velocidades de corte elevadas;
Distorções e zonas termicamente afectadas mínimas;

Laser CO2 – Mistura de CO2 + Azoto (Ne) + Helio (He) em concentrações de 6%, 10% e 84%
respectivamente. O CO2 constitui uma espécie de emissora de radiação (meio libertador de
fotões que integram o feixe), enquanto que o azoto (Ne) ajuda a excitar as moléculas de

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 1
CO2 para o nível de energia mais elevado, e o hélio (He) ajuda a manter o nível da energia
térmica.

1º - Um feixe laser de alta densidade é produzido pela fonte

2º - O feixe é focado na superfície do material através de um sistema óptico
3º - A mancha focal é muito pequena (0.1 a 0.6 mm de DN), produzindo-se assim
densidades de energia muito elevadas
4º - A energia do feixe faz aquecer rapidamente o material na zona da interacção, acima do
ponto de fusão, em toda a espessura.
5º - A injecção do gás pressurizado expele o material da zona de interação, obtendo-se a
separação das duas partes
6º - O deslocamento relativo do material e da fonte de energia permite gerar o corte

Características do processo: Elevada densidade de energia; Velocidades de corte elevadas;

Distorções e zonas termicamente afetadas mínimas; Larguras de corte pequenas que
aumentam com a espessura

Parâmetros operatórios: Potência; Velocidade de corte; Parâmetros do gás de assistência;

Material e espessura da peça a cortar; distância entre bico da tocha e superfície da peça a
cortar.

Vantagens: Processo automatizado -> Elevada precisão e reprodutibilidade de resultados;

Feixe de laser altamente concentrado -> Largura de corte pequena -> distorção mínima das
peças; Elevadas velocidades de corte; Alta qualidade de corte em materiais diversos; Não
necessita de operações de acabamento; Processo silencioso, rápido e limpo.

Desvantagens: Equipamento dispendioso; Difícil de executar em materiais reflectores e de

elevada condutividade térmica (NÃO USAR EM MATERIAIS REFLECTORES)

CORTE TÉRMICO PLASMA:

Processo térmico de remoção de material, que promove o aquecimento do material até ao

seu ponto de fusão, expulsando-o com a força gerada pelo plasma e através dos gases
expelidos pela tocha. O aquecimento é gerado através do bombardeamento de electrões
(arco transferido) e aquecimento por convecção (arco transferido e não transferido)
proveniente do plasma de alta temperatura. A elevada temperatura do plasma, funde o
metal, produzindo o corte. Um gás protector (normalmente CO2) é injectado em torno da
área de corte para prevenir a oxidação e conferir uma certa regularidade da largura do corte.

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 2
Os gases de plasma usados são: o ar comprimido, azoto e oxigénio ou misturas de
árgon/hidrogénio, sendo possível cortar todos os materiais condutores.

O plasma é gerado pela formação de um arco eléctrico, através da passagem de corrente

entre um cátodo e um ânodo, e a injecção de um gás que é ionizado.
Gás/Plasma – é um gás ionizado, não neutro, cujo meio físico é composto por: moléculas de
gás, electrões e iões. Para tal aplica-se um ddp ao gás outrora neutro.

Tipos de Arco: A Arco transferido - O arco é gerado entre o eléctrodo e a peça; Arco não-
transferido - O arco é gerado entre o eléctrodo e bico, sendo o calor transferido para a peça
pelo plasma.

Parâmetros operatórios: Intensidade de corrente elétrica; Pressão de gás; tipo de gás

selecionado; tocha utilizada; Velocidade de corte; Ângulo de incidência e distância da tocha
à peça.

Vantagens: Baixa distorção do material pelo calor devido a arco de plasma densamente
condensado; Espessura do material entre 0,5 e 160 mm. Cortes eficientes em aço estrutural
de até 30 mm na vertical ou inclinados; Velocidades de corte elevadas (5 a 7 vezes mais
altas do que o corte com oxigénio/combustível):

Desvantagens: Zonas termicamente afectadas elevadas; Superfícies com alguma

rugosidade; Dificuldade em produzir arestas vivas; Processo ruidoso e gerador de fumos.

CORTE TÉRMICO - OXICORTE:

O Oxicorte é um processo de corte térmico, com reacção química, em que se realiza um

aquecimento do material a cortar através de uma chama, provocando reacções
exotérmicas, com oxidação do metal e posterior expulsão do mesmo através de um jacto de
oxigénio de elevada pureza. É um processo de corte muito usado devido à simplicidade do
equipamento, facilidade de formação do operador e por ser dos mais versáteis e
económicos. Permite a execução do corte de aços e ferros fundidos até 400 mm de
espessura.

IMPORTANTE: Se não houver ferro na constituição do material a cortar, não se faz Oxicorte.

1ª fase - Geração de uma chama ( Fonte de ignição; Combustível (acetileno); Comburente

(O2) );

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 3
2ª fase – O calor da chama induz o O2 puro pressurizado a ligar-se quimicamente com a
peça; O produto da reação é Óxido de Ferro; O F2O3 é o que vai promover a fusão do
material da peça.

O ÓXIDO formado: tem temperatura elevada para ajudar o corte, sobretudo de peças de
elevada espessura; É líquido, permitindo o seu escoamento de forma a possibilitar a
continuidade do processo; Tem fluidez elevada, ou seja, baixa viscosidade para não obstruir
o corte. Este facto pode ser melhorado por um aumento da pressão do gás de assistência
(O2).

Equipamento: Para obtenção da chama são necessários dois gases, o COMBURENTE (O2) e
o COMBUSTIVEL (Acetileno, propano ou gás natural) podendo este ser puro ou uma mistura
com mais um gás.

Estabilidade da chama: Entrada de Acetileno (chama azul com aureola branca); Entrada de
O2 (Chama bem definida); Aumento do caudal de O2 (Chama Azul com várias aureolas
brancas)

Desvantagens do Processo: Restrições: Nem todos os materiais podem ser cortados por
este processo (só aços e ferros fundidos); Segurança: i.) A constante manipulação de botijas
de acetileno e especialmente de O2 que, além de ser um gás comburente, está sob alta
pressão, requer a utilização de ferramentas e procedimentos adequados para se evitar
vazamentos e explosões. ii.) È necessário manter o equipamento livre de manchas de óleo
ou depósito de carvão de forma evitar explosão.

CORTE POR ARROMBAMENTO:

Definição: No Processo de corte por arrombamento pretende-se obter formas geométricas,

a partir de chapas submetidas à acção de pressão exercida por um punção ou uma lâmina
de corte. Quando o punção ou a lâmina inicia a penetração na chapa, o esforço de
compressão converte-se em esforço de corte, provocando a separação brusca de uma parte
da chapa.

Características do processo: Corte de chapas. Geralmente, a espessura máxima de corte

para chapa de aço é: 6-8 mm; Corte a frio (a morno para espessuras elevadas ou
materiais frágeis); Taxas de produção elevadas (com alimentador); Resistência mecânica do
material das peças “inalterada”; Precisão dimensional e acabamento bons; Custo baixo
(função da série de fabrico).

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 4
Dependendo do tipo de corte, podem ser definidos diversos grupos de operações na
prensa:
i) A operação de corte exterior ("blanking") é usada para produzir peças ou preparar o
material para posteriores processos (ex.estampagem). A parte desejada é cortada
(removida) da chapa original.
ii) A fabricação de furos (puncionamento) em prensa (punching) caracteriza uma operação
de corte em que o metal removido é descartado

A superfície de corte é caracterizada por 4 zonas:

1. Repuchamento (Zona abaulada)- Resulta do inicio do escoamento do material da chapa
aquando do contacto ainda pouco profundo da ferramenta;
2. Zona de penetração (Zona vertical, lisa e brilhante) – Zona elástica ultrapassada.
Plasticidade Pura;
3. Cone de rotura (Zona cónica, rugosa e baça) – Resulta da propagação das fissuras com
45%de inclinação;
4. Rebarba – Resulta da separação entre o blank e a chapa; Manifestação física da rotura;
Mais acentuada em materiais de chapa mas dúctil;

Distorção: Aumenta quando a folga diminui, para a mesma penetração do punção; Para
materiais dúcteis são usadas folgas menores.

Redução das forças de corte: Nunca se pode usar as duas “medidas” ao mesmo tempo.
i) Decalagem de punções (1/2 h): Inconvenientes da Decalagem de punções – Aumento do
curso da ferramenta (baixa a produtividade); Aumento da tendência para o empenamento
do sistema de guiamento;
ii) Inclinação de arestas de corte (máx 4 graus) deixa-se de cortar simultaneamente todo o
perímetro de corte e passa-se a cortar um perimtrp ativo de menor dimensão.
Em blanking (punção direito; Matriz inclinada); Em punching (punção inclinado; Matriz
direita)

Folga IDEAL: O valor da folga ideal diminui com o aumento da ductilidade do material; O
acabamento dos materiais mais dúcteis tende a ser pior. Para contornar isso, a folga “J”
deve ser menor; Folga para a qual o trabalho é mínimo;

Folga inferior à IDEAL: provoca uma interrupção da propagação das fissuras (devido às
impurezas) e criação de novas zonas de deformação plástica; trabalho de corte aumenta;
Forças de corte aumentam porque a distorção é maior e existem patamares de penetração;
O pico máximo da força ocorre mais cedo porque a concdentração das impurezas é maior;
Provoca um desgaste mais rápido das ferramentas de corte.

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 5
Folga superior à IDEAL: Pior acabamento superficial, pelo que, para e contar isso deve-se
aumentar a velocidade de corte do punção; Forças de corte diminuem, pois a distorção é
menor; Forças de corte mais distribuídas;

Corte fino ou de precisão

Processo de corte por arrombamento de precisão; Produz peças na forma final com
superfícies lisas e polidas sem as irregularidades características do corte por arrombamento
convencional - geradas sem aparecerem mecanismos de fissuração; As folgas são da ordem
de 0,5~1% da espessura a cortar; As prensas e as ferramentas de corte fino têm que ser
extremamente rígidas e muito bem guiadas; A ferramenta têm elementos que contrariam o
aparecimento dos defeitos característicos do corte por arrombamento convencional,
designadamente o abaulamento, o repuchamento, a fractura e a rebarba ⇒ ferramentas
mais complexas.

Elementos que contrariem o aparecimento dos defeitos característicos do corte por

arrombamento convencional:
i)Para evitar a flexão da chapa, usa-se um desembainhador/encostador inferior para apoiar
a chapa sob o punção;
ii)Encostador superior com anel de retenção – O material é altamente comprimido pela
folga “J” e neste caso não teremos formação dos desníveis no acabamento superficial
porque as impurezas ficam alinhadas ao longo do corte.

Vantagens: Não é necessário recorrer a operações de acabamento; Produzem-se peças com

tolerâncias dimensionais muito mais apertadas; A fiabilidade e reprodutibilidade das
grandes séries de fabrico é assegurada; Redução significativa do choque e consequente
redução do ruído e vibrações;

Desvantagens: Maior complexidade da ferramenta; Prensas com capacidade mais elevada;

Maiores custos (equipamentos).

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 6
CORTE ABRASIVO:

O corte abrasivo é um caso particular do corte por arranque de apara, com a acção de um
aglomerado de cristais (grãos) cortantes, que procedem à remoção mecânica do material
excedentário na forma de microaparas
A formação e arranque de microapara é consequência da acção mecânica dos grãos, cuja
dureza é sempre muito elevada
Cada grão retira uma pequena apara quando a sua aresta aguda se apresenta
favoravelmente sobre a peça, geralmente a grande velocidade
A secção da apara levantada é muito reduzida (ordem de grandeza dos um2) e o n.º de
aparas arrancadas simultaneamente é muito elevado
Maquinagem de materiais demasiado duros para se poderem utilizar ferramentas CAA
(afiamento de ferramentas e maquinagem de materiais com durezas próximas/superiores
às das ferramentas mais duras)
Acabamentos superficiais finos ou muito finos e tolerâncias dimensionais apertadas
Remoção de rebarbas e escórias (após operações de soldadura, etc.)
Corte de perfis delgados e secções finas onde as tensões acumuladas devido à acção
dos disco abrasivos são inferiores comparativamente a CAA
Remoção de camadas finas de material que contenham impurezas difíceis de remover
com ferramentas CAA (areias ou incrustações duras)
Rectificação: operação de corte abrasivo em que a máquina - rectificadora - permite
movimentos relativos precisos entre a mó e a peça
Esmerilagem: operação de corte abrasivo em que a máquina - esmeriladora - não
permite movimentos relativos precisos entre o esmeril e a peça, sendo estes efectuados
manualmente
Lapidação: operação de corte abrasivo de baixa velocidade e temperatura que confere
precisão, bom acabamento superficial e baixas tensões residuais
Honing: rectificação cilíndrica interior por acção de uma roca, cujas pedras abrasivas
exercem pressão no interior do furo, e por acção de 2 movimentos:
movimento rotativo + movimento linear
A roca pode ser utilizada manualmente ou acoplada a uma máquina
Em qualquer dos casos, usa-se sempre um fluido de corte para promover a saída das
Microaparas
Polimento: operação abrasiva de alta velocidade, destinada a conferir acabamento
brilhante (espelhado), através de um abrasivo muito fino, usado com
rodas de polir (em pano, feltro, borracha, couro, camurça, etc.)
Lixagem: operação abrasiva manual ou mecânica, em que as peças são friccionadas
por grãos abrasivos fixados em suportes em folhas, discos ou bandas
as máquinas denominam-se por lixadoras e as ferramentas por lixas

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 7
Rebarbagem: corte de rebarbas, remoção de escórias (etc.), com disco de rebarbar, em
cuba vibratória, ou escova mecânica de cerdas metálicas
Decapagem: operação de limpeza de superfícies, através de um jacto de água e/ou ar
com óxido de alumínio, esferas de vidro, etc.
efectua-se, por vezes, em cabines estanques (onde as partículas
abrasivas são depois separadas por sistemas de despoeiramento)

Constituição de uma mó
Grãos abrasivos
• elementos cortantes, que podem ter vários tamanhos
• uma mó tem milhares de grãos
• cada grão tem múltiplas arestas cortantes

Aglomerante
• meio envolvente dos grãos abrasivos (que os liga entre si)
• dá forma à mó

Poros
• espaços vazios existentes na mó
• facilitam a acção dos fluidos de corte
• promovem a saída das microaparas

Propriedades dos Abrasivos

1. Dureza - garante a penetração dos grãos na peça
2. Propriedade refractária: permite manter a dureza com o aumento da temperatura
3. Baixa afinidade química: para evitar a difusão química das microaparas no próprio
abrasivo
4. Tenacidade: resistência à fragmentação por impacto ou choque
5. Tamanho do grão: propriedade determinante na quantidade de material
removido e no grau de acabamento
• grão grosseiro é indicado para materiais dúcteis
• grão fino é indicado para materiais frágeis, geometrias complexas (mais
difícil controlar)
• quanto mais fino é o grão, menor é a quantidade de material removido e
melhor é o acabamento superficial

Danos em mós
Empapamento - impregnação da mó com microaparas que, por acção mecânica e
térmica, ficaram plasticamente deformadas, e se soldaram à mó,

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 8
 tapando os poros
danificação da superfície da peça
Vidragem - resulta da incapacidade de libertação dos grãos desgastados, os quais
conferem uma superfície lisa e de aspecto brilhante à superfície da mó
perda total da acção cortante
Libertação prematura dos grãos - libertação dos grãos com poder cortante, devido a
uma fraca ligação com o aglomerante ou à
existência de pouca quantidade deste

Grau da Mó
Coesão da ligação entre os grãos e o aglomerante (depende da natureza e
quantidade deste)
A mó é tanto mais dura quanto mais retém o grão e tanto mais macia quanto mais
facilmente o liberta
Uma mó demasiado dura continua a reter o grão quando este já perdeu a sua
capacidade de corte=> mó com vidragem
Uma mó demasiado macia liberta os grãos antes de terem perdido a sua capacidade
de corte => desgaste prematuro da mó

Estrutura da Mó
Representa a constituição estrutural da mó
Relação de volume grãos/aglomerante/poros
Uma mó aberta tem mais aglomerante=> comportamento “duro”, no extremo=>
vidragem
Uma mó densa tem mais grãos=> pouco espaço para os poros e comportamento
“macio”, no extremo=> empapamento

Ciclo de Vida dos Grãos

O ciclo de vida dos grãos de um abrasivo passa por 3 fases:
1. Acção de corte e desgaste inicial dos grãos
com a continuação do trabalho, o grão vai sofrendo desgaste crescente
2. Renovação do poder cortante dos grãos=> Autoafiamento
fractura do grão - aparecimento de novas arestas vivas
3. Libertação dos grãos
esgotada a capacidade de renovação do poder de corte do grão

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 9
CORTE POR ARRANQUE DE APARA
Corte por arranque de apara – processo cujo objectivo é atribuir forma às peças a partir de
um bruto de maquinação por acção de uma ferramenta de corte, que procede à remoção
mecânica do material excedentário na forma de aparas/limalhas. A formação e arranque
cada apara é consequência da acção mecânica da aresta de corte da ferramenta, cuja
dureza é sempre superior à do material a maquinar
Regimes de maquinagem
• Desbaste – Transformação do BM numa peça semi-acabada. Movimento de corte
com velocidade baixa. Movimento avanço com velocidade elevada. Aparas com
grandes dimensões.
• Acabamento – Transformação da peça semi-acabada em peça final. Movimento de
corte com velocidade alta. Movimento avanço com velocidade baixa. Aparas com
pequenas dimensões.
Movimentos do Corte por arranque de apara
• De Penetração – Linear e muito lento
• De Corte – Permite a formação e o arrancamento das aparas. Rotativo e muito lento
• De Avanço – Permite a propagação do mov. de corte a todo o volume do BM a
maquinar. É o que permite obter a geometria requerida. Linear e lento.
Processo Movimento de corte Movimento de avanço
Torneamento Peça Ferramenta
Furação Broca Broca e/ou Peça
Fresagem Fresa Fresa e/ou Peça

Processo Nº de eixos Máquina Ferramenta

Torneamento 2 Torno mecânico Ferro de corte
Furação 1 Engenho de furar Broca
Fresagem Mínimo - 3 Fresadora Fresa
Máximo - 6

Torneamento
• A cunha tem movimento rotativo.
• O ferro de corte tem movimento linear de avanço.

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 10
 • Variando a posição, o formato da ferramenta e a direção do movimento de avanço, e
possível realizar uma grande variedade de operações.

Furação
• Furos lisos ou roscantes passantes ou cegos.
• Broca tem movimento rotativo combinado com um linear descendente de avanço.
• Máquina – Engenho de Furar

Fresagem
• Obtenção de peças 3D de geometria variável.
• A fresa tem movimento rotativo que pode ser combinado com um linear de avanço.
• A peça pode ter um movimento linear de avanço.

Fresagem tangencial (FRESAS DE DISCO)

• Obtém-se uma superfície plana paralela ao eixo de rotação de rotação da ferramenta.
• Navalhas em redor do perímetro

Fresagem frontal (FRESAS DE TOPO, FRONTAIS OU DE HASTE)

• Obtém-se uma superfície plana perpendicular ao eixo de rotação de rotação da
ferramenta.
• Navalhas ao longo do comprimento e na base.

Fresagem em Concordância – sentido de rotação da fresa é o mesmo do avanço da peça, no

ponto de contacto.
Fresagem em Oposição – sentido de rotação da fresa é o contrário ao de avanço da peça,
no ponto de contacto.

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 11
 Fresagem em Oposição Fresagem em Concordância
Sentidos de rotação da fresa e do Mesmo sentido de rotação da fresa
movimento de avanço da peça são e do movimento de avanço da peça.
contrários.
Força de corte tende a elevar a peça Força de corte tende a apertar a
da mesa de apoio. peça contra a mesa de apoio.
Espessura inicial da apara igual a Espessura inicial da apara é máxima
zero
Elevado choque inicial -> elevado Baixo choque inicial -> Baixo
desgaste da fresa desgaste da fresa
Elevada instabilidade mecânica -> Baixa instabilidade mecânica ->
elevada trepidação baixa trepidação
Elevadas Forças de Corte -> Máq. Ferr. Com Baixas Forças de Corte -> Máq. Ferr. com
menores velocidades disponíveis para o corte. maiores velocidades disponíveis para o corte.
Baixa qualidade superficial. Elevada qualidade superficial.
RECOMEDADO PARA BAIXAS Vc – RECOMEDADO PARA ELEVADAS Vc -
DESBASTE ACABAMENTO

Chuna cortante – Parte da ferramenta que origina a formação da apara sob a acção do
movimento relativo peça-ferramenta. Contém o bico de ferramenta e uma das fronteiras
das superfície de ataque e de saída.
A cunha cortante resulta da intersecção da aresta de corte, superfície de ataque e
superfície de saída

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 12
A cunha cortante é limitada pela superfície de ataque - superfície que defronta a superfície
trabalhada da peça, isto é, a superfície gerada pela ação da aresta de corte.
Superfície de saída – superfície sobre a qual se escoa a apara, devido à ação da aresta de
corte
Superfície de saída e de ataque, intersectam-se segundo a aresta de corte
Ferro de sangrar
• Uma aresta de corte principal
• Uma superfície principal de ataque
• Duas arestas auxiliares de ataque
• Duas superfícies auxiliares de ataque

Ferramenta MONOCORTANTE – apenas UMA aresta principal de corte

Ferramenta MULTICORTANTE – pelo menos DUAS arestas principais de corte

Fresa FRONTAL
• Elementos principais no comprimento
• Elementos auxiliares na base
• Superfícies de saída no comprimento
BROCA
• Elementos principais na base
• Elementos auxiliares no comprimento
• Superfícies de saída no comprimento
Fresa de TOPO
?????

Zonas de deformação
ZPD – Zona primária de deformação
• Deformação plástica concentra-se numa faixa estreita desde a aresta até á superfície
da peça

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 13
 • Deformação plástica ao longo do escorregamento
• Separa a camada não deformada da peça do material fortemente deformado que
constitui a apara.
ZSD – Zona secundária de deformação
• Situada na interface da apara com a superfície de saída da cunha cortante
• Pressões de contacto elevadas
• Elevado atrito entre a apara e a superfície de saída da cunha cortante

Velocidade de corte (Vc) – Velocidade tangencial instantânea do movimento de corte,

representada por um vector com a direcção e sentido do movimento.
Velocidade de avanço (Va) – Velocidade instantânea do movimento de avanço,
representada por um vector com a direcção e sentido do movimento.
Avanço (a) – Percurso de avanço da peça ou ferramenta por cada rotação ou curso de
corte, mede-se em [mm/rot] ou [mm/curso]
Avanço por dente (Ad) – Percurso de avanço de 1 dente de uma ferramenta com vários
dentes de corte, mede-se em [mm/dente]

Os parâmetros interdependem, pelo que são úteis as seguintes orientações gerais:

• A velocidade de corte (Vc) é o parâmetro de maior impacto na vida da ferramenta,
seguindo-se o avanço (a) com uma influência bastante inferior e depois a
profundidade de corte (p).
Assim, em desbaste garantem-se débitos mais elevados recorrendo ao aumento do
avanço e redução da Vc para afetar a vida da ferramenta o menos possível.

• Em desbaste usam-se a, e, p elevados (preservação da ferramenta sem preocupação

com grau de acabamento) e Vc mais baixa (beneficia a vida da ferramenta e limita a
potência absorvida).

• Em acabamento usam-se a, e, p reduzidos (para garantir rigor e rugosidade

requeridos) e Vc mais elevada (para obter melhor acabamento superficial e
diminuição do tempo de acabamento, aproveitando a folga da potência disponível),
mas o limite de Vc recomendado pelo fabricante nunca deve ser excedido.

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 14
 • Profundidade/largura de corte (p) – quantidade de material retirada
perpendicularmente ao plano VcVa, mede-se em [mm].
• Espessura de penetração (e) – Quantidade de material retirada paralelamente ao
plano VcVa, mede-se em [mm].

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 15
APARA
Apara aderente – Porção de material da apara que contacta a superfície de saída, devido ao
elevado atrito gerado entre ambas, e adere à mesma com tendência para se soldar –
Fenómeno acentua com o aumento da ductilidade do material a maquinar

Factores determinantes na formação da APARA ADERENTE

1) Material a maquinar - a APARA ADERENTE surge com mais incidência em materiais
dúcteis, onde a tendência é a de formação de uma apara continua.
Por outro lado, são materiais mais suscetíveis de amaciar com a temperatura
envolvida no processo de corte.

2) Velocidade de corte (Vc) – existe um valor crítico da Vc, para a qual as dimensões da
apara aderente são máximas e correspondem ao desgaste máximo sofrido.
A montante desse valor as temperaturas atingidas podem provocar o aparecimento
da apara aderente e para os valores suficientemente elevados (a jusante) ela acaba
por desaparecer.

3) Ângulo de saída – Este ângulo é que tem maior influência na formação da apara
aderente
• A sua diminuição induz à aderência da apara por escorregamento -> maior
tendência para a apara aderir.
• O seu aumento induz à deformação plástica da apara.

4) Raio de bico (r) – ??????????????

5) Quebra-aparas – Entalhe aplicado na superfície de saída da ferramenta, com uma

forma que induz deformação plástica e rotura da apara -> Fragmentação
• Inconveniente do quebra-aparas – Aumento da potência necessária ao corte,
geralmente entre 5 a 20%, podendo extrapolar esta gama se as suas dimensões
não forem convenientemente escolhidas.

Formas de aparas
• Fita – materiais dúcteis
• Hélice – Furação, torneamento de materiais ducteis

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 16
 • Espiral - Fresagem
• Virgula – Materiais duros
Apara continua – Característica dos materiais dúcteis e de estrutura homogénea. Pode ser
regular / irregular, consoante seja acompanhada de apara aderente ou não.
Apara descontinua – Característica dos materiais frágeis e de estrutura heterogénea. Pode
ser fragmentada / desfragmentada, consoante saia em fragmentos separados ou não
totalmente separados embora bem definidos.
• Descontinua fragmentada sem separação dos fragmentos – AÇOS médio teor de
carbono
• Descontinua fragmentada com separação dos fragmentos – Materiais frágeis
• Espessura pouco variável – Estabilidade mecânica
• Espessura muito variável – Instabilidade mecânica

Fluídos de Corte

Funções do Fluído de Corte

• Lubrificante – Redução do atrito na ZSD -> Aumenta o tempo de vida das
ferramentas.
• Refrigerante – Redução da temperatura na ferramenta. Meio de trocas de calor com
a ferramenta.
• Remoção das aparas – Fluidos de corte no estado líquido. Viscosidade adequada.

Tipos de Fluído de Corte

• Óleos Sintéticos – 95% de óleo VS 5% de H2O (baixa a viscosidade da mistura para
remover bem as aparas. São excelentes lubrificantes. Usar em desbaste.
• Emulsões aquosas – 10% de óleo VS 90% de H2O. São excelentes refrigerantes. Usar
em acabamento.

Vantagens do Fluído de Corte

• Aumentar o tempo de vida da ferramenta

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 17
 • Melhorar a qualidade da superfície maquinada (minimizar as alterações metalúrgicas
na vizinhança da zona de corte)
• Permite reduzir a potência de corte consumida em pelo menos 10%

Atividade ineficaz do Fluído de Corte tem por consequência:

• Fragilidade dos materiais -> roturas (utilização do fluido a temperaturas baixas);
• Não diminuição do atrito provoca uma não diminuição da resistência mecânica da
peça -> maiores forças de corte (utilização de pouco fluido de corte);
• Amaciamento dos materiais -> Diminui RAIO de curvatura da apara -> Aumenta a
proximidade entre a zona de temperatura máxima e a vizinhança da aresta de corte
(utilização do fluido a temperaturas altas)

Aditivos
• Desinfetantes – Previnem as oxidações da ferramenta e da peça;
• Desengordurantes – Limpam a peça e a ferramenta, preservando a micro-estrutura
(afastando impurezas);
• Homogeneizantes – Reações químicas entre: ÓLEO e a molécula de aditivo. H2O e a
molécula de aditivo
Propriedades do Fluído de Corte:
• Calor específico (Cs) – capacidade de absorção de calor por parte do fluído de corte;
• Densidade – Propriedade inerente à massa volúmica;
• Composição química - aditivos
Corte Ideal
-↑↑↑ Dureza a frio e a quente -↑↑↑ Rigidez
- ↑↑↑ Resistência ao desgaste -↑↑↑ Condutibilidade térmica
- ↑↑↑ Tenacidade/resiliência -↓↓↓ Coeficiente de atrito
- ↑↑↑ Resistência ao choque -↓↓↓ Afinidade química com o material da peça
Os materiais para ferramentas devem combinar uma elevada resistência à deformação do
gume com uma elevada resistência ao desgaste, a frio e a quente, e uma tenacidade
apropriada às intermitências (ou descontinuidades) do corte.

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 18
Materiais mais utilizados no fabrico de ferramentas de corte

Desbaste Pesado - Aços rápidos (HSS – high speed steels)

Desbaste intermédio - Carbonetos sinterizados (metais duros)
Desbaste ligeiro / acabamento inicial - Cermets
Acabamento – Cerâmicos
Acabamento Fino - Ultraduros

Notas:
Os Aços Rápidos são os mais tenazes pois em desbaste pesado temos elevados esforços,
etc… pelo que o material de corte tem de ser muito tenaz (resistente, duro, pouco frágil).

Aços rápidos (HSS – high speed steels) DESBASTE PESADO

• Ao Tungsténio
• Ao Molibdénio
Estes aços são temperados com um mínimo de distorção e tensões residuais, podendo
ser fabricadas ferramentas de geometria complexa.

Carbonetos sinterizados (Metais Duros) DESBASTE INTERMÉDIO

• Matriz - feita de carboneto muito duro com elevada resistência ao desgaste,
misturado com carbonetos de titânio (Tic), vanádio, nióbio ou tântalo.
• Aglomerante – Cobalto (aumenta a dureza a quente do material)

Cermets DESBASTE LIGEIRO / ACABAMENTO INICIAL

• Matriz – Metal -> Cobalto, níquel, molibdénio, etc.
• Aglomerante – Cerâmico -> Carboneto ou nitreto de titânio, Carboneto de
tungsténio, tântalo ou nióbio.

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 19
 Utilizados para operações de acabamento ou desbaste ligeiro de aços carbono, ligados e
inoxidáveis;

Cerâmicos Acabamento
• Óxido + Carboreto – Alumina + Carboreto de Titânio.
- Alumina + Carboreto de Silício.
Utilizados (acabamento) em maquinagem de ferros fundidos, aços e superligas de níquel
Ultaduros Acabamento Fino
• Nitreto de Boro cúbico – maquinagem de aços rápidos, ligas de cobalto e níquel,
Ferro fundido branco muito duro com elementos de liga de elevada abrasividade.
• Diamante policristalino – Maquinagem de ligas de alumínio, compósitos de matriz
metálica… Não aconselhados para maquinagem de aços e ligas de níquel, porque as
elevadas temperatura de corte transformam o diamante em grafite.

Falha / Desgaste
• Falha – não é esperada. Ocorre por erro humano
• Desgaste – É natural e aumenta com o passar do tempo
Falha – Ruina prematura da ferramenta devido a causas mecânicas, térmicas, ou por
degaste excessivo (curto período de tempo). Manifesta-se principalmente por rotura,
deformação plástica e fissuração.
Origens da Falha
• Má utilização dos parâmetros
• Fadiga mecânica
• Fadiga térmica
• Ausência de quebra aparas
Desgaste – Alteração gradual da forma da parte ativa devido à perda de progressiva de
material das cunhas cortantes de uma ferramenta que foi correctamente concebida e
selecionada, preparada e utilizada em boas condições.
Modos de desgaste

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 20
Os modos de desgaste são classificados em função da localização na ferramenta e dos
mecanismos físico-químicos que lhe dão origem.
• Desgaste de flanco - Superfícies de folga (ataque) e ponta da ferramenta
• Entalhadura da aresta - Fronteiras do contacto com a peça
• Craterização - Superfície de saída
Origens do desgaste
• Desbaste – Velocidade de corte baixas e médias por abrasão e adesão (efeito do
atrito).
- Desgaste ocorre devido ao atrito na ZSD.

• Acabamento - Velocidade de corte elevadas, por difusão, oxidação e corrosão (efeito

da temperatura)
- Desgaste ocorre devido à temperatura atingida na ZSD.
Abrasão – Arrancamento de moléculas da superfície de saída devido ao contacto com a
apara.
Adesão – Devido à abrasão, gera-se calor -> reações químicas entre apara e superfície de
saída -> o contínuo movimento da apara quebra a adesão, arrancando nova camada de
moléculas da superfície de saída (Ciclo abrasão / adesão)
Difusão – Troca de moléculas entre a superfície de saída e a apara, devido à elevada
temperatura atingida no corte -> Excitação molecular na apara e na superfície de saída ->
IMPLICA OXIDAÇÃO. Esta situação promove recções químicas entre o O2 do ar circundante
e o material da ferramenta que se tiver ferro na sua constituição, o óxido de ferro
depositado na superfície de saída deve ser removido com a ferramenta ainda quente para
evitar o fenómeno da corrosão.
Corte Ortogonal
• Modelo físico-matemático, baseado em hipóteses simplificativas, que permite
traduzir a realidade da forma mais aproximada possível, contornando a
complexidade aliada ao fenómeno de corte.
Postulados do corte Ortogonal
1. A formação da apara é um fenómeno estacionário e a apara é contínua e regular (na
realidade, o fenómeno é periódico e a apara nem sempre é contínua);

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 21
 2. O corte é ortogonal (as direções de corte e avanço são perpendiculares) e a aresta de corte é
retilínea e perpendicular ao plano de trabalho (a apara sai perpendicular à aresta de corte e
paralela ao movimento efetivo de corte);
3. A deformação da apara é uma deformação plana, admitindo-se que o comprimento
da aresta cortante é maior que a largura de corte (b) e esta idêntica à largura da
apara (b’) e grande em relação à espessura de corte (h).
4. As resistências ao corte limitam-se à deformação plástica da apara no plano de
escorregamento, cuja posição é definida pelo ângulo , e à força de atrito entre a
apara e a superfície de saída (atrito de escorregamento ou de Coulomb);

Lamelas de material deformado formam-se por

deslizamento (semelhante ao escorregamento
de um baralho de cartas) no plano de
escorregamento e deslizam sobre a superfície
de saída.
5. O material a maquinar é homogéneo,
isotrópico e idealmente plástico, ou seja, a
deformação elástica é desprezável e não encrua
(uma vez atingido o limite elástico, a deformação
plástica inicia-se e prossegue até à rotura sem
aumento da tensão de corte):
6. A ação da ferramenta de corte sobre a peça ou a reação desta sobre a ferramenta
limita-se a uma força aplicada na aresta de corte.

• Razão de Corte– Relação de espessuras da apara depois e antes de deformada.

• Aresta/peça - Velocidade de corte Vc
• Peça/apara - Velocidade no plano de escorregamento V
• Apara/ferramenta - Velocidade de saída da apara V
Forças de interesse
• Fc - Força principal de corte (componente de R na direcção de corte)
• Fa - Força de avanço (componente de R na direcção de avanço)

TECNOLOGIA MECÂNICA 1 22
 • F - Força de atrito apara/superfície de
saída (componente de R segundo a
intersecção da superfície de saída com o
plano de trabalho)
• Fn - Força normal a F (reação da
superfície de saída sobre a apara como
resposta à força de compressão que a
apara exerce sobre ela)
• F - Força no plano de escorregamento
(componente de R segundo a intersecção
do plano de escorregamento com o plano
de trabalho)
• Fn - Força normal a F (reação de
coesão entre a apara e a peça)

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