FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA UTIL DEL CABLE

Es imposible especificar la vida útil de un cable medida en una unidad de tiempo

únicamente. El final de la misma debe ser marcado por los resultados de las
inspecciones o bien por las experiencias previas.
Para optimizar la duración de un cable y las condiciones de seguridad, es necesario ser
conscientes de todas las condiciones del entorno que afectarán la performance del
mismo. Debemos conocer y verificar que las siguientes variables estén dentro de los
valores o condiciones recomendados:

Variables relacionadas con el diseño del equipo:

- relación D/d.
- localización del punto muerto del tambor, en relación al sentido de torsión del cable.
- ángulos de desvío entre las poleas y entre tambor y polea.
- diseño de las canaletas de poleas y tambor en concordancia con el diámetro del cable.

Variables relacionadas con el ambiente y la operación:

- condiciones ambientales.
- condiciones desfavorables propias de la operación.

Variables relacionadas con el estado de mantenimiento:

- estado de las poleas y tambores.
- presencia de vibraciones anormales.

Todos los factores mencionados en los puntos anteriores afectan la vida útil del cable de
acero. Las condiciones de diseño del equipo deben optimizar muchas variables
contrapuestas, una de las cuales es la vida útil del cable de acero.

Es un hecho que no siempre las relaciones D/d son las óptimas para el cable. Por esto es
que las condiciones de diseño se deben verificar atentamente para conocer sus efectos, y
seleccionar siempre el cable más apropiado.

Las condiciones de mantenimiento son fundamentales y, puesto que son resorte

exclusivo del usuario, no deberían descuidarse bajo ningún concepto. En cuanto a las
condiciones ambientales y de operación, las mismas deben mejorarse en todo lo posible.

Algunas condiciones tales como carga térmica, materias en suspensión en el aire,

fluídos agresivos, etc, son perjudiciales para el cable. Tal como se mencionó antes, si
bien algunas de ellas son inevitables, otras pueden reducirse si se tiene la conciencia de
su efecto perjudicial.

Por ejemplo, si se trabaja con fluidos agresivos, puede diseñarse el modo de que los
mismos no salpiquen sobre el tambor del cable. Lo mismo ocurre con las condiciones
desfavorables de operación (ver pag 29: operación los “Sí” y los “No”), tales como las
altas velocidades, altas aceleraciones (de aceleración o freno), cargas dinámicas,
descargas bruscas, rotación inducida, etc.
No es admisible que aquellas se produzcan por descuido en la maniobra. El tiempo que
se invierte en hacer cada operación correctamente, se lo recupera ampliamente al
evitarse accidentes y paradas imprevistas.

Sin embargo, los casos puntuales donde algunas de las condiciones antedichas resulta
inherente a la operación, deben tratarse con detenimiento y darán origen a establecer
cuidados adicionales.

En general podemos decir, para todos estos factores perjudiciales, que su detección y
corrección mejorarán las condiciones de productividad y seguridad, y en los casos en
que no puedan ser corregidos, su conocimiento llevará a contrarrestarlos con plena
conciencia.

Para ello, las acciones a tomar pueden ser divididas en tres categorías:

- especificidad en la selección del tipo de cable.

- adopción de factores de seguridad altos.
- frecuencia y rigurosidad en las inspecciones.

Procesos de fabricación

El proceso de fabricación del cable en IPH se efectúa acorde con las más moderna tecnología
disponible a nivel mundial en la materia. La planta es “integrada”.Esto significa que el
componente fundamental del cable de acero, que es el alambre, también es fabricado por IPH.

La producción integrada de esta forma posibilita:

- mayor flexibilidad en la producción.
- optimización del diseño.
- control del proceso y del material semiterminado conducido por nuestro propio Departamento
de QM.

Todo el proceso se desarrolla según nuestros “Manuales de Procedimiento y Calidad”. El

Sistema de Calidad está certificado por importantes entidades como el TUV bajo ISO 9001, API
y Lloyd´s.

La material prima es el “alambrón”, un producto de laminación en caliente, de acero no aleado,

de alto carbono. El mismo se recibe en rollos bajo una rigurosa especificación propia y de
proveedores calificados.

Previo a su ingreso al proceso de “trefilación”, el alambrón pasa por un decapado (sucesión de

baños químicos que lo limpian y preparan para la trefilación 1) .La “trefilación” es un proceso en
frío, por el cual un alambrón o almbre es forzado a pasar por una matriz (trefila), estirándose y
dando por resultado un alambre de menor diámetro. Las tolerancias de salida de los alambres
trefilados pueden ser sumamente estrictas.

En la “trefilación 1” (gruesa), se lleva al alambrón a un diámetro intermedio, mientras que la

“trefilación 2” (fina), lleva este alambre a su diámetro final. Por el propio proceso de
deformación plástica, el alambre adquiere la resistencia a la tracción final exigida por el cable
de acero del cual irá a formar parte posteriormente.

Todos los lotes de alambre se controlan en nuestro laboratorio, verificándose todas sus
características de acuerdo con el diseño del cable del cual irán a formar parte. Este es un
proceso clave para la calidad final del cable de acero.

El “patentado” es un tratamiento térmico que se efectúa sobre los alambres en su diámetro

intermedio (antes de la trefilación final). Su característica diferencial es una fase isotérmica, la
cual se efectúa por inmersión en un baño de plomo fundido. Los alambres al patentar se
calientan por encima del punto crítico (915ºC) para luego enfriarse a unos 550ºC, y permanecer
en esta temperatura unos segundos antes de su enfriamiento final.

Este tratamiento acondiciona la estructura molecular del acero, llevándolo a un estado de

sorbita extremadamente fina y pareja, casi invisible al metalógrafo.El acero está así preparado
para su última trefilación en la cual alcanza las características definitivas.

El galvanizado se hace por inmersión en cinc fundido, generalmente en línea continua con el
patentado. En algunos productos el cincado se efectúa al final de la última trefilación
(especialmente en cordones galvanizados).

Los alambres que no son galvanizados pasan por un baño de fosfato que los prepara para la
trefilación. El control de calidad del alambre es fundamental para garantizar la calidad del cable
de acero. De cada carretel fabricado se extraen muestras que se controlan en nuestro
laboratorio, verificándose:

- diámetro, ovalización y estado superficial.

- resistencia a la tracción en máquinas digitalizadas con capacidades de hasta 2000 kg.
- ductilidad por torsiones o por flexiones alternas.
- espesor y centrado de la capa de cinc en los alambres galvanizados.
- adherencia de la capa de cinc en los alambres galvanizados.

Por otra parte, si bien no es exigido por normas, practicamos numerosos ensayos
metalográficos para monitorear la marcha de los procesos y aportar datos al desarrollo y
mejora de los productos.

Una vez obtenido el alambre, el mismo se lleva al sector de cablería, cuya secuencia operativa
se muestra en el siguiente gráfico:

Las máquinas cordoneadoras son básicamente de dos tipos:

- tubulares, el sistema tradicionalmente más conocido.

- de doble torsión, el sistema más moderno de alta productividad.

IPH es uno de los pioneros en la aplicación de la tecnología de doble torsión en la fabricación

de cables de acero.

Las cableadoras retuercen los cordones helicoidalmente para formar los cables, o sea que
conceptualmente son muy parecidas a las cordoneadoras, aunque en general son más
grandes.

Un aspecto fundamental en el proceso de cableado es el preformado, cuyo perfecto ajuste es

objeto de sumo cuidado durante el proceso de fabricación.
Sobre el producto terminado se efectúa un control visual y dimensional, y un control de
resistencia según la Norma aplicable a cada caso. Una vez aprobado el producto se emite su
etiqueta de identificación definitiva, asignándose el numero de bobina. El sistema
computarizado que la emite impide hacerlo si faltara cualquiera de los datos y controles
necesarios.

Este sistema verifica automáticamente, en esta etapa, la cantidad, controlando por medio de
una balanza digital los datos del cuentametros.

Por otra parte son realizados numerosos ensayos de rotura total y de envejecimiento artificial
por fatiga, que aportan importantes datos para el desarrollo y mejora de los productos.

Inspección y retiro de servicio

Información general:

A medida que un cable acumula tiempo de servicio se va reduciendo su resistencia inicial como
consecuencia de procesos de desgaste y fatiga.

Por lo tanto conviene examinarlos periódicamente, observando cuidadosamente sus

modificaciones exteriores para deducir de éstas su estado interior y poder evaluar la capacidad
de carga remanente.

Existen diversas normas que determinan tipos y frecuencias de inspección y criterios para el
retiro de servicio. Algunos ejemplos de ellas son: IRAM 3923, NBR 13543, ISO 4903. DIN
15020, ANSI B.30, ANSI A.17.2.

Etapas para implementar un Sistema de Inspección:

- relevar las instalaciones, identificando cada posición del cable de acero.

- determinar las rutinas a seguir (periodicidad, calificación de personal, etc).
- adoptar una planilla para el registro de las inspecciones.

Criterios de descarte
Por anomalías localizadas:
- aplastamiento.
- disminución del diámetro del cable.
- roturas de alambres.
- deformaciones.
- colapso del alma.
- evidencias de quemado o soldadura.
Por pérdida generalizada de diámetro:
- máximo admisible: 6 a 8%.
Por cantidad de alambres rotos (IRAM/ASME):
- máximo admisible para cables de 6 cordones: 6 alambres rotos en una longitud de 6
diámetros.
- máximo admisible para cables antigiratorios: 2 alambres rotos en una longitud de 6 diámetros
o 4 alambres rotos en una longitud de 30 diámetros.
- máximo admisible para cables estáticos: 3 alambres rotos en una longitud de 6 diámetros o 2
alambres rotos en las proximidades del terminal.
Los criterios aquí mencionados son de carácter orientativo. La implementación del plan de
inspección debe tener en cuenta en detalle todos los criterios de una Norma específica
cuidadosamente estudiada.

Mantenimiento

Estado de poleas y tambores:

El estado de mantenimiento de poleas y tambores es uno de los factores más importantes, si

no el que más, que influyen en el rendimiento del cable de acero. Los mismos deben
inspeccionarse periódicamente controlando los siguientes puntos:

- diámetro de la canaleta.
- excentricidad (ovalización).
- superficie de la canaleta.
- alineación con el cable y resto del equipo.
- libertad de giro (rodamiento).
- presencia de bordes filosos, especialmente en tambores.

Para controlar el estado de las canaletas se utilizan galgas:

Presencia de vibraciones anormales:

La presencia de vibraciones anormales deteriora muchas partes del equipo, y entre ellas el
cable de acero, principalmente por someterlo a un esfuerzo de fatiga y posibles rozamientos
innecesarios.
Lubricación:

Un cable perfectamente lubricado es capaz de resistir un número de flexiones sensiblemente

mayor que uno que no lo está. El coeficiente de rozamiento que interviene en estos
movimientos oscila, desde un valor de 0,05 para un cable perfectamente lubricado, hasta 0,30
para uno seco, de aquí la importancia que tiene un adecuado mantenimiento de la lubricación
del cable.

El cable de acero es lubricado durante su fabricación con un proceso especial en caliente que
garantiza la llegada del lubricante a toda la superficie de cada uno de los alambres. Pero con el
uso muchas veces esta lubricación se va perdiendo, sobre en el exterior de cable, y es
necesario establecer una rutina de lubricación, con registro escrito.

Antes de procederse al re-lubricado, el cable de acero debe ser cuidadosamente limpiado

mediante cepillos de cerdas metálicas para eliminar los restos de grasa anteriores, adheridas
de suciedad, cuerpos extraños, polvillos, etc. Los métodos de aplicación del lubricante son
varios, pero el más usado es el pincel.

Es muy importante que el lubricante sea específico para cables de acero. Por ejemplo el
lubricante FuniLub, de IPH, es una grasa liviana con aditivos anti-corrosión, mejoradores de
adherencia y estabilizadores a amplio rango de temperaturas, que una vez aplicado toma una
consistencia delgada y cerosa.

Este lubricante protege al cable de acero de un modo integral, y es compatible con los
lubricantes de primera línea que se emplean en su fabricación. Los lubricantes no específicos,
pueden incluso ser perjudiciales para el cable, por ejemplo los que contienen compuestos
sulfhídrico

Lubricantes comerciales recomendados para esta aplicación y sus propiedades:

Vencasf WR
Productos Industriales / Protectores Anticorrosivos

GRASA ANTICORROSIVA Y LUBRICANTE PARA CABLES DE ACERO

DESCRIPCI?

VENCASF WR es una grasa de calcio de doble función anticorrosiva y lubricante) con excelentes
propiedades lubricantes, adhesivas, antidesgaste y antioxidantes, que la hacen idonea para
lubricación y la proteccion de cables de acero durante su fabricación en servicio y para la
lubricación de rodamientos bajo condiciones de alta humedad o contacto inevitable con el agua.

PROPIEDADES Y CARACTER?TICAS

Posee una excelente resistencia al arrastre por agua.

Protege las superficies metLlicas del desgaste y ralladuras.

Brinda una lubricación continua de los cables y rodamientos en servicio.

Posee una buena estabilidad termica entre -10 y 70?C.

Brinda una efectiva protección contra la corrosion la herrumbre.

Esta formulada con aditivos que brindan protección contra las cargas de impacto.
 Puede ser aplicada con bomba manual o automatica y a temperatura ambiente.

APLICACIONES

Lubricación de cables de acero de uso general, tanto para su fabricación c omo para su
relubricacion servicio.

Lubricación d e chasis, rotulas y barras tensoras de vehiculos pesados.

Lubricación de cables y rodamientos que operan en presencia de agua o en ambientes de alta

humedad.

NOTA

Este producto NO requiere s! er calentado para su aplicación BR>

CARACTERisTICAS TiICAS

Consistencia NLGI 0 2
Penetración rabajada a 60 ciclos, mm/10 375 280
Punto de gota, ?C (m?) 95 95<

ACEITE BASE

Viscosidad a 40?C, cSt 180 180

Viscosidad a 100?C, cSt 15 15