Manutenção Industrial

Novas Vertentes da Gestão

Novas vertentes da gestão a abordar:
Análise FMECA;
Ciclo PDCA;
Método A3;
Matriz GUT (Gravidade, Urgência, Tendência)
Diagrama de Ishikawa (Diagrama causa-efeito);
Brainstorming;
Análise SWOT;
Análise FMECA
Em que consiste a análise FMECA?
A análise FMECA (Failure Modes, Effects and Criticallity Analisys) é uma metodologia de garantia
de qualidade e fiabilidade de equipamentos e processos, desde a sua concepção ao
funcionamento, que permite sistematizar a avaliação dos seus modos de falha.
Esta metodologia deriva da análise FMEA (Failure Modes and Effects Analisys), acrescentando-lhe
uma análise de criticidade, a qual é utilizada para avaliar e sequenciar a probabilidade dos modos
de falha de acordo com a severidade das suas consequências.
Análise FMECA
A implementação da análise FMECA é feita em seis etapas:
Planeamento;
Análise das falhas potenciais;
Avaliação dos riscos;
Melhoria;
Acompanhamento;
Relevância;
Análise FMECA
Planeamento:
Descrição dos objetivos e definição do âmbito da análise – inclui a definição dos equipamentos
ou processos a analisar;
Formação dos grupos de trabalho – este grupo deve ser tão pequeno quanto possível e
multidisciplinar (contendo pessoas de diversas áreas, como a qualidade, desenvolvimento e
produção);
Planeamento das reuniões – inclui o agendamento atempado das reuniões para que todos os
membros possam estar presentes;
Preparação da documentação – inclui a recolha da informação necessária à análise FMECA;
Análise FMECA
Análise das falhas potenciais:
Esta fase é levada a cabo pelo grupo de trabalho que analisa os problemas e preenche os
formulários FMECA, de acordo com os passos seguintes:
Identificação das funções e características do equipamento ou processo;
Caracterização dos tipos de falhas potenciais para cada função;
Identificação dos efeitos de cada tipo de falha;
Identificação das causas possíveis para cada falha;
Caracterização dos atuais controlos das falhas;
Análise FMECA
Avaliação dos riscos:
Nesta fase o grupo de trabalho define três índices, Severidade (S), Ocorrência (O) e deteção (D),
para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (As tabelas seguintes
exemplificam um exemplo de critérios que podem ser utilizados para os índices anteriores, com
uma escala de quatro níveis). Seguidamente são calculados os de Coeficiente de Prioridade de
Risco (CPR) através da multiplicação dos 3 coeficientes (CPR=SxOxD).
Análise FMECA
SEVERIDADE
Indice Severidade Critério
1 Mínima O cliente quase não identifica a ocorrência da falha
Pequena deterioração do desempenho, identificado pelo cliente, com
2 Ligeira
pouco descontentamento deste.
Deterioração significativa no desempenho, com algum descontentamento
3 Moderada
do cliente.
Disfunção total, manifestando o cliente grande descontentamento,
4 Alta
podendo ainda afetar a segurança.
Análise FMECA
OCORRÊNCIA
Indice Ocorrência Cpk
1 Remota Cpk > 1,33
2 Pequena 1,33 ≥ Cpk > 1,00
3 Moderada 1,00 ≥ Cpk > 0,70
4 Alta Cpk ≤ 0,70

Nota: Cpk é o índice de capacidade de máquina. É a medida que relaciona o rendimento real de um
equipamento ou processo, com o seu rendimento especificado, no âmbito do controlo da Qualidade.
Análise FMECA
DETEÇÃO
Indice Deteção Critério
1 Muito grande Muito alta probabilidade de ser detetada.
2 Grande Grande probabilidade de ser detetada.
3 Moderada Há alguma probabilidade de ser detetada.
4 Pequena Há baixa probabilidade de ser detetada.
Análise FMECA
Análise FMECA
Equipamento/Processo: Localização:
Responsável/Grupo: Data:
Efeitos Meios
Designa Modos Severida Nível de Ocorrên Deteção
Código das de CPR Soluções
çao de Falha de (S) Serviço cia (O) (D)
Falhas Deteção
Análise FMECA
Melhoria:
Nesta fase, o grupo, utilizando os seus conhecimentos, a sua criatividade e as técnicas que conhece,
tais como o brainstorming, elenca as ações que podem ser implementadas com o objetivo de:
Prevenir totalmente os tipos de falhas;
Prevenir totalmente as causas das falhas;
Dificultar as ocorrências das falhas;
Limitar os efeitos das falhas;
Incrementar as probabilidades de deteção dos tipos e das causas das falhas;
Estas ações devem ser analisadas quanto à sua viabilidade, com o objetivo de decidir as que serão
implementadas.
Análise FMECA
Acompanhamento:
O formulário FMECA deve ser um documento dinâmico, ou seja, uma vez realizada uma análise
para um equipamento ou processo, a mesma deve ser revista sempre que ocorrerem alterações
nestes.
Mesmo que não haja alterações, deve regularmente rever-se a análise, confrontando as falhas
potenciais identificadas pelo grupo, com as que realmente ocorrem na realidade da utilização e
funcionamento do equipamento ou da execução do processo, de forma a permitir quer aquela
análise comparativa quer a incorporação de falhas não previstas.
Análise FMECA
Relevância:
A metodologia FMECA é importante pois pode proporcionar à Organização:
Uma forma sistemática de catalogação da informação sobre as falhas dos equipamentos ou
processos;
Um melhor conhecimento dos problemas nos equipamentos ou processos;
A implementação de ações de melhoria contínua no projeto do equipamento ou processo,
baseado em dados concretos, e devidamente monitorizadas;
Uma redução de custos através da prevenção da ocorrência de falhas;
O incremento da qualidade e da imagem da Organização pelo facto de assumir uma atitude
conducente à prevenção de avarias, à cooperação e ao trabalho em equipa, bem como uma
preocupação acrescida com a satisfação dos clientes;
Análise FMECA
A análise FMECA possibilita ainda destacar os modos de falha que possuem uma probabilidade
elevada de ocorrer bem como a Severidade das suas consequências, permitindo sequenciar as
respetivas soluções de acordo com a relevância das probabilidades de Ocorrência.
Enquanto parte do processo de conceção, o objetivo da análise FMECA é conseguir eliminar os
modos de avaria com grande probabilidade de terem uma Severidade elevada, e reduzir o mais
possível os que têm alta probabilidade de Ocorrência.