Impressora de Duplo Filamento
Afonso Ferreira; Samuel Pereira;
1
Escola Superior de Tecnologia e Gestão, Instituto Politécnico de Leiria, Portugal;
2211114@my.ipleiria.pt; 2211107@my.ipleiria.pt;
Resumo
O presente relatório abrange a adjustments, thermal insulation problems, compo-
contextualização do tema do trabalho bem como o
procedimento efetuado ao longo do projeto. O
desenvolvimento da impressora em estudo
envolveu a identificação e correção de diversas
falhas, interpretação mínima do programa do
firmware utilizado e pesquisa autónoma sobre
variados tópicos não tão bem dominados pelos
estudantes. Alguns desafios encontrados no
decorrer do projeto relacionaram-se com a parte
do código do programa, pormenores a nível da
eletrónica, ajustes de calibração, problemas de
isolamento térmico, disfuncionalidade de
componentes e melhoramento de detalhes não
otimizados. As abordagens tomadas relativamente
a estes desafios são detalhadas
pormenorizadamente de modo a clarificar todo o
processo realizado e registar progresso feito para
futuros utilizadores da mesma impressora. Em
cada tópico trabalhado, tentou-se transmitir de
maneira objetiva e concisa informação sobre o
mesmo, sobre o problema enfrentado e sobre os
métodos utilizados para a sua resolução. Por fim
foram obtidas conclusões sobre a realização do
projeto e aprendizagens retiradas.
Palavras-chave:
 Impressora 3D FDM;
 Código;
 Endstops;
 Temperatura;
 Extrusor;
 Bocal/bico extrusor;
Abstract
This report covers the contextualization of the
theme of the work as well as the procedure con-
ducted throughout the project. The development of
the printer under study involved the identification
and correction of several flaws, minimal interpreta-
tion of the firmware program used and autono-
mous research on diverse topics not so well mas-
tered by students. Some challenges met during the
project were related to the part of the program
code, details at the level of electronics, calibration
nent dysphasionality and improvement of not opti-
mized details. The approaches taken to these
challenges are detailed in order to clarify the full
process and record progress made to future users
of the same printer. In each topic worked, we tried
to convey in an objective and concise way generic
information about it, about the problem faced and
about the methods used to solve it. Finally, conclu-
sions were obtained about the realization of the
project and learning.
Keywords
• FDM 3D Printer;
• Code;
• Endstops;
• Temperature;
• Extruder;
• Extruder nozzle/nozzle;
Introdução
No âmbito da Unidade Curricular de Processos
Avançados de Fabrico do 3º ano da licenciatura de
engenharia mecânica, foi requerido aos alunos
que efetuassem o desenvolvimento de um projeto
recorrendo ao conteúdo lecionado na UC. A
atribuição do projeto relatado no presente relatório
foi recomendada pelo docente Flávio Craveiro. Os
estudantes concluíram ser o desafio ideal dadas
as incidências do trabalho a realizar em áreas não
tão aprimoradas pelos mesmos, tais como a
eletrónica e programação, reconhecendo nestas
potencial e diversas utilidades vantajosas.
O trabalho realizado consistiu na análise e
desenvolvimento de uma impressora 3D FDM
montada pelo docente que, de forma diferente a
uma máquina FDM regular, tinha como melhoria a
capacidade de utilizador 2 filamentos durante a
mesma impressão e simultaneamente. Foi
solicitado aos alunos que revissem desde o código
até à mecânica da impressora com o objetivo de
melhorar e concretizar o correto funcionamento da
mesma.
 Processos Avançados de Fabrico 2023
Extrusora de duplo filamento
No cenário da impressão 3D FDM, a utilização de
duplo filamento representa um avanço significativo
que transforma a maneira como as peças
tridimensionais são fabricadas. Em contraste com
as impressoras 3D convencionais, que,
normalmente, usam um único filamento de
material, a impressora de duplo filamento opera
com dois filamentos, que são frequentemente
feitos de plástico, embora outros materiais
também possam ser utilizados.
Este atributo abre uma ampla gama de
possibilidades para a criação de objetos altamente
personalizados. Com a impressora de duplo
filamento, os designers e fabricantes podem
combinar diferentes materiais, cada um com suas
próprias características e propriedades únicas, o
que significa que um único objeto pode ser
impresso com áreas de diferentes durezas,
flexibilidades e cores, tudo numa única impressão.
Tal abrangência é especialmente valiosa em
aplicações onde a estética e as propriedades
funcionais e mecânicas são críticas, como na
fabricação de protótipos, peças personalizadas e
até mesmo produtos finais.
Além disso, a capacidade de imprimir com
múltiplos materiais oferece oportunidades para a
inovação em diversos setores, incluindo medicina,
engenharia, moda e design. Por exemplo, na
medicina, é possível imprimir próteses com áreas
rígidas e flexíveis para um ajuste confortável e
funcional. Na indústria automóvel, as peças
podem ser impressas com diferentes níveis de
resistência e durabilidade, de acordo com suas
necessidades específicas.
Procedimento do trabalho
O desenvolvimento do projeto pode ser
pertinentemente dividido em dois raios de ação,
sendo eles:
 Programação
 Mecânica
As adversidades encontradas em ambas as
categorias mencionadas tiveram sempre a
presença da eletrónica na execução dos ajustes
efetuados, pelo que esta foi uma parte comum ao
trabalho na sua íntegra.
O trabalho teve, inicialmente, um período
prolongado em que os alunos apenas
interpretaram e corrigiram o código e, somente
após esta fase, prosseguiram para a solução de
problemas relacionados com a parte mecânica.
Proceder-se-á então à descrição pormenorizada
de cada uma destas fases de trabalho.
 Programação
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Afonso Ferreira; Samuel Pereira.
Para assegurar o adequado desempenho de uma
impressora 3D Fused Deposition Modeling (FDM),
é imperativo realizar a programação completa da
sua placa-mãe. Neste projeto, empregou-se um
controlador semelhante a um Arduino Mega
[Figure 2], equipado com um shield RAMPS 1.4
[Figure 3Figure 3 Shield-RAMPS].
Inicialmente, procedeu-se à instalação do firmware
Marlin 2.1.2.1, um software de código aberto
desenvolvido para impressoras 3D FDM
controladas por um Arduino. A escolha deste
firmware proporcionou um ponto de partida viável.
Dado que o Marlin é concebido num formato que
permite a sua aplicação em qualquer impressora,
tornou-se necessário adaptá-lo às especificidades
da máquina em estudo.
A adaptação somente foi iniciada após a
minuciosa revisão e interpretação do código
apresentado pelo firmware, a análise do mesmo
revelou-se demorada devido às limitadas bases de
programação dos estudantes, o que exigiu uma
pesquisa independente na área.
Após uma compreensão suficiente do código,
procedeu-se à instalação deste na impressora. No
primeiro upload do programa, ainda sem
quaisquer alterações, o resultado foi desfavorável,
uma vez que o visor LCD da impressora não
respondeu conforme esperado e apenas
apresentou um ecrã completamente azul. Esta
falha foi provocada por um erro de código, tendo
sido corrigida ativando apenas uma definição
opcional de reconhecimento do ecrã digital.
Inicialmente, foram colocadas no código as
especificações da impressora no que toca a
hardware utilizado.
Foram definidos:
 Drivers (DRV8825) [Figure 4];
 Shield (RAMPS 1.4);
 Serial port (entrada para comunicação
com o host);
Durante o processo de adaptação do código,
sofreram alterações (a detalhar mais tarde no
atual relatório) os seguintes aspetos:
1. Calibração dos eixos (alteração dos
steps/mm);
2. Limites de movimento (X/Y_MAX;
X/Y_MIN);
3. Sentido de movimento em cada eixo;
4. Homing dos eixos;
5. Temperatura do Nozzle [Figure 6];
6. Endstops [Figure 5];
1. -Calibração dos eixos
O sistema de extrusão de filamento da máquina
em estudo utiliza motores stepper [Figure 7] com
1.8º/step.
Apesar da calibração standart do firmware estar
de acordo com o modelo de motores stepper
utilizados, a mesma não estava correta, sendo
 Processos Avançados de Fabrico 2023
Extrusora de duplo filamento
que, por exemplo, o comando dado impunha que
bico extrusor se movesse 1mm para um dos
sentidos do eixo xx e a máquina não obedecia
corretamente sendo que o valor de movimento
não correspondia a 1mm. O facto de a calibração
depender também da correia e respetivas polias
utilizadas, para além das características do motor
stepper, foi o fator que se conclui justificar a
descalibração apresentada.
Com vista à resolução deste problema, foi feita
uma pesquisa com o fim de perceber como
calcular os steps/mm adequados para cada
impressora e concluiu-se que seria necessário
saber detalhes sobre as polias e correia, apenas
possíveis de confirmar desmontando a O processo de definição do homing iniciou-se com
impressora. Dada a inexperiência na montagem
de impressoras do tipo, optou-se por outra via na
resolução do problema, esta passou por realizar
vários testes com valores de steps/mm diferentes
até se chegar a uma iteração próxima o suficiente
do resultado esperado, ou seja, definiu-se o valor
através de tentativa e erro. Os testes executados
efetuaram-se da seguinte forma: realização de
uma marcação no veio, após a mesma, comando
de movimentação (ex:10mm) e, por fim, marcação
de um segundo ponto; a medição entre os dois
registos permitiu confirmar a exatidão dos valores
utilizados. O valor final utilizado, após o processo
acima descrito ser realizado 4 vezes, para o eixo
xx foi de 155 steps/mm. Os restantes eixos
encontravam-se calibrados.
2. -Limites de movimento
Os limites de movimento definem o valor máximo
possível até onde cada eixo se pode deslocar.
De modo a facilitar a utilização da impressora,
impôs-se o limite mínimo com o valor 0, assim
sendo, o limite mais à esquerda do utilizador teria
o valor 0 (o movimento no sentido positivo efetua-
se da esquerda para a direita do utilizador). O
valor máximo atribuído corresponde à dimensão
da cama de impressão, sendo este 200mm.
3. -Sentido de movimento
Os sentidos de movimento definidos afetam
apenas o lado para o qual o bico de extrusão se
movimenta positiva e negativamente. Foi
determinado que os sentidos positivos seriam:
para o lado direito do utilizador quando virado
frontalmente com a impressora, no eixo xx; na
“direção” do utilizador do utilizador, no eixo yy;
para cima, no eixo zz.
Estas definições são feitas através da alteração
de um parâmetro, na secção “Z probe Settings” do
programa, com um valor lógico associado, definido
por “true” ou “false”. Neste caso, os sentidos
determinados correspondiam ao valor lógico
“false” (linhas 1643-1645).
4. -Homing
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Afonso Ferreira; Samuel Pereira.
A ação de homing permite à impressora localizar
automaticamente a posição inicial certa no seu
referencial cartesiano, este procedimento é crucial
para que o processo de impressão decorra de
maneira precisa e correta. O elemento utilizado
para que a impressora em estudo se localize
foram Endstops, estes componentes eletrónicos
funcionam como sensores que, quando
acionados, informam a impressora que atingiu a
posição inicial.
Como será posteriormente descrito e detalhado no
presente relatório, o funcionamento dos endstops
foi um dos principais desafios encontrados
relativamente à programação da impressora.
a determinação do sistema de acionamento do
mesmo, tendo-se colocado este como automático
ao invés de manual, assim, a impressora, quando
comandada para tal, procurará os endstops
através de movimentos independentes do
operador.
De seguida, designou-se o sentido para o qual a
impressora se moveria em cada eixo aquando do
homing. Para efetuar esta ação apenas foi feita
uma alteração de código, nas linhas referentes a
esta definição (1684-1686) foi colocado o valor -1,
este comanda a máquina a procurar o endstop no
sentido negativo de cada eixo.
O próximo e último detalhe trabalhado consistiu na
definição dos eixos onde se encontravam os
endstops. O código genérico proporciona a
viabilidade de operação em dimensões além das
cartesianas, contudo, restringiu-se a utilização aos
eixos X, Y e Z, em conformidade com as
especificações da impressora.
5. -Temperatura do nozzle
Para ser possível a fusão do filamento utilizado
em impressoras 3d com tecnologia FMD, é exigido
um nozzle com capacidade de suportar a
temperatura de alteração de estado do material
extrudido. O aumento de temperatura do nozzle é
produzido por uma resistência alocada numa
cavidade do nozzle criada para esse propósito.
Com o aquecimento do componente eletrónico, o
nozzle também é aquecido, o que permite a fusão
do filamento e subsequente extrusão.
Dadas as adversidades até este ponto terem
como causa maioritariamente imprecisões na
secção de eletrónica, pouco se modificou
relativamente aos settings de temperatura.
Executaram-se as seguintes definições: definição
do tipo de termístor que cada termopar estava a
ler (Termístor de 100 kΩ nos 2 termopares, o da
cama e o do nozzle); definição das temperaturas
máxima e mínima a partir das quais a alimentação
das resistências seria cortada (definido para 275
ºC/5ºC, linhas 608-631).
6. -Endstops
O último tópico abordado na parte de
programação deste projeto foi o dos endstops que,
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Extrusora de duplo filamento
como já referido, são úteis para localizar a
impressora.
O correto desempenho dos endstops depende de
vários aspetos que abrangem desde ligações
eletrónicas até à codificação.
No projeto desenvolvido, a nível da programação,
os endstops apresentaram o maior desafio dado
que a ativação dos dispositivos não impedia a
continuação do incremento da impressora, o que
gerava a rotação do stepper no eixo xx
infinitamente e consequente colisão entre
diferentes peças da impressora. Com a finalidade
de corrigir o problema, foram efetuados múltiplos
ajustes ao código sem sucesso, no entanto, com
auxílio do docente, conseguiu-se programar
corretamente os interruptores. As tentativas
concretizadas iniciaram-se com a modificação do
estado inicial do endstop, alterando o valor lógico
de “true” para “false” (linhas 1104-1107) e vice-
versa, a fim de verificar o estado inicial correto. Ao
definir o valor como “true”, observou-se que, ao
ordenar a execução do homing, a máquina
incrementava aproximadamente 1 mm na direção
oposta ao endstop e, após este incremento,
cessava imediatamente o movimento. Este
comportamento indicou o reconhecimento do
endstop, no entanto, não estava de acordo com as
expectativas, uma vez que resultaria na posição
inadequada do bico extrusor e,
consequentemente, comprometeria a qualidade e
execução da peça desejada. Diante disto, mesmo
ao inverter novamente o valor lógico do endstop,
persistiu o problema de não reconhecimento do
mesmo no momento de contacto físico entre a
cabeça de extrusão e o endstop. A próxima
abordagem ao problema teve por base a
compreensão de um detalhe do código referente a
“endstop PullUp” e “endstop PullDown”, a função
dos “Endstop Pullups/PullDowns” é ativar ou
desativar os resistores pull-up/pull-down internos
nas placas eletrônicas que leem os sinais dos
interruptores do endstop, posto isto, conclui-se
novamente que este ponto em nada corrigia o
erro, o problema do reconhecimento de leitura do
endstop ficou então por resolver, não permitindo
então o homing da impressora.
 Mecânica
O desempenho adequado de uma impressora
depende significativamente do bom funcionamento
dos seus componentes mecânicos.
Nesta fase posterior do projeto, foram abordadas
as contrariedades relacionadas com a parte
mecânica da impressora.
Os tópicos a detalhar serão:
1. Endstops;
2. Temperatura;
3. Motor Stepper;
4. Suportes;
1. Endstops
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Afonso Ferreira; Samuel Pereira.
Ainda com vista à resolução do problema
anteriormente referido relativamente aos
endstops, foi realizada, previamente à verificação
do código presente no programa, a revisão das
conexões eletrónicas e constatou-se que as
mesmas haviam sido efetuadas de forma correta.
Após esta inspeção, substituíram-se os cabos
numa tentativa de corrigir o não reconhecimento
dos endstops por parte da máquina, pondo como
hipótese possível a má rotulagem dos mesmos,
sendo que em cada um dos cabos destes
componentes constava uma etiqueta indicativa do
eixo ao qual deveriam ser conectados, porém esta
ação revelou-se inútil dada a persistência da
adversidade após a modificação, pelo que se
voltou a executar a ligação dos cabos como fora
encontrada. Por fim, conclui-se que, muito
provavelmente, a imprecisão relativa aos
interruptores era devida a problemas referentes à
área da programação.
2. Temperatura
Como já descrito anteriormente neste relatório, a
temperatura é de extrema importância no
processo de extrusão de uma impressora 3D.
Realizou-se, pela primeira vez desde o início do
projeto, um teste para averiguar se a impressora
conseguia cumprir a sua principal função e
extrudir filamento. Para começar este exame,
ativou-se o pre-heat de PLA, sendo a temperatura
alvo 180ºC.
No entanto, a impressora manifestou incapacidade
em atingir a temperatura requerida para a
extrusão do material, sendo que somente
temperaturas da ordem de 145°C a 150°C eram
alcançadas. Inicialmente, pensou-se que uma
disfunção na resistência poderia ser a causa
subjacente à não conformidade térmica. Optou-se
por substituir a resistência por um componente
novo proveniente de outra impressora, cuja
capacidade de atingir a temperatura prescrita já
estava confirmada. Esta resistência, do tipo PT100
[Figure 9Figure 9], inicialmente elevou a
temperatura a patamares superiores, situando-se
entre 160°C e 165°C; no entanto, mesmo assim,
não logrou atingir a temperatura desejada.
Considerou-se a aplicação de fita isoladora como
medida para otimizar a retenção de energia
térmica no bocal. Este procedimento resultou num
acréscimo de 5ºC à temperatura anterior,
elevando a mesma para 170°C. Contudo, tal
abordagem revelou-se inviável, uma vez que a
resistência ainda requeria um período excessivo
para atingir a temperatura alvo. Rejeitando-se
então a hipótese de um mau isolamento térmico
como causa do problema, assumiu-se que a raiz
do problema residia no bocal [Figure 6],
caracterizado por uma inércia térmica significativa.
Como resposta ao diagnóstico, foi decidido
conceber um novo bocal, escolheu-se um artigo
científico [1] como base para a concessão deste
novo componente que nos apresentava um
 Processos Avançados de Fabrico 2023
Extrusora de duplo filamento
modelo já estudado com as características
pretendidas para o trabalho. Com o artigo em
mãos, foi elaborada a modelação 3D do novo
bocal [Figure 10], respeitando as medidas e
proporções ideais. Já tendo definido o material
indicado para a peça, sendo este o cobre, dado o
curto período do projeto, a fresagem do nozzle
não foi executada [Figure 11]. Posto isto, o
problema da temperatura do bico extrusor
permaneceu por resolver.
Relativamente às funções térmicas da cama/base,
confirmou-se o correto aquecimento da mesma,
esta possuía, inicialmente, dois termopares, sendo
que foi cedido um deles a outro grupo com um
projeto no qual era mais prioritária a utilização de
um leitor do tipo [Figure 8].
3. Stepper Motor
Cada eixo efetua os seus movimentos através da
ação de correias dentadas e respetivas polias, o
componente que gera o binário nas polias é, como
mencionado anteriormente, um motor stepper.
Descrevendo brevemente o funcionamento do
elemento, este cria o movimento rotativo através
de um rotor, ímanes e várias bobinas que geram
campos magnéticos. A divisão de uma volta
completa é feita em passos, sendo que, nos
motores utilizados, corresponde a 1.8º/passo.
Foi identificada uma avaria num dos motores,
mesmo depois de este já ter estado funcional.
Esta disfuncionalidade fazia com que o motor,
após efetuar uma leve rotação, revertesse
prontamente à sua posição inicial, repetindo
iterativamente este procedimento até “atingir” a
rotação inicialmente desejada. Como primeira
hipótese de causa, suspeitou-se de um problema
no veio da peça e, ao desmontar o motor de passo
(Stepper), foi constatado que internamente não
havia anomalias aparentes. Recorrendo aos
conhecimentos sobre o assunto dos técnicos de
eletrotecnia da faculdade foram apresentaram
duas possíveis causa e solução. A primeira
sugeria que o motor estava avariado, exigindo a
compra de um novo uma vez que não se tinha a
competência para corrigir o problema. A segunda
hipótese apontava para a incorreta conexão dos
cabos. Com a nova contribuição do docente
Flávio Craveiro, que possuía conhecimento da
configuração inicial das ligações dos cabos,
detetou-se que o problema residia possivelmente
numa ausência de contacto entre duas pontas de
cabos diferentes que cortava o fluxo de corrente,
escondida por uma manga de borracha, e, por
isso, facilmente ignorada. Executou-se então a
reconexão dos cabos e testou-se mais uma vez o
motor, validou-se a fonte do problema posto que o
motor voltou a funcionar corretamente
posteriormente à correção efetuada.
4. Suportes
Visto a impressora ter sido montada peça a peça,
a sua aparência estética não é a melhor. Posto
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Afonso Ferreira; Samuel Pereira.
que a máquina tem uma função a desempenhar e
não sendo a otimização estética uma parte de
todo relevante no desenvolvimento deste projeto,
é importante perceber se este semblante não
interfere com a correta atuação da mesma.
A grande maioria dos componentes da
impressora, desde o Arduino aos motores stepper,
encontrava-se fixada com o uso de abraçadeiras
que, apesar de acessíveis e baratas, não
oferecem uma estabilidade adequada aos
componentes por elas fixados, dado que a sua
eficácia em absorver vibrações e impactos se
aproxima de um valor nulo. Assim sendo, impôs-
se a necessidade de criar/otimizar suportes para
os componentes de maior importância. Para o
tempo de trabalho restante, resolveu-se criar
suportes para:
 Ventilação;
 Endstops;
 Motores Stepper dos extrusores de
filamento;
A ventoinha que desempenhava a função de
refrigerar a placa do microcontrolador encontrava-
se numa zona onde o seu potencial não estava a
ser completamente aproveitado, esta situava-se
sobre as placas eletrónicas e não de forma frontal
às mesmas, como preferencialmente. Pensou-se
então na criação de um suporte que colocasse a
ventoinha de frente para os componentes
eletrónicos, otimizando assim a sua atuação.
O design do novo suporte consistia numa
estrutura em forma de L que reposicionasse a
ventoinha. O suporte fixar-se-ia à estrutura
metálica da impressora com o uso de parafusos e
porcas, este seria constituído por uma “caixa” com
dimensões suficientes para albergar a ventoinha.
A ferramenta aplicada para concretizar o design
do suporte foi o programa CAD SolidWorks da
Dassault Systèmes. Após serem efetuadas as
devidas medições, foi feita a modelação
tridimensional e criou-se o ficheiro CAD (foi
perdido o modelo CAD da mesma após eliminação
de ficheiros no computador da escola por parte de
terceiros). O suporte não chegou a ser impresso
pelo que apenas foi concretizado o modelo virtual.
O próximo suporte a pensar foi o dos extrusores
de filamento. Novamente, a fixação dos motores
havia sido efetuada com o auxílio de abraçadeiras,
posto isto, decidiu-se então criar um suporte para
os extrusores. Optou-se pela elaboração de um
modelo CAD personalizado [Figure 12], ao invés
de recorrer a modelos presentes em plataformas
digitais. O modelo desenhado assegurava a
capacidade para segurar ambos os extrusores de
filamento, com medidas ajustadas e espessura
reforçada [Figure 14][Figure 12].
Previamente ao desenho deste suporte final, foi
impresso um suporte experimental que, devido ao
mau planeamento, não foi aplicado visto não ter
forma de fixação devido às características físicas
da impressora [Figure 18].
 Processos Avançados de Fabrico 2023
Extrusora de duplo filamento Afonso Ferreira; Samuel Pereira.

Para finalizar, procedeu-se à construção dos

suportes para os Endstops. Foi modelada uma
garra de pressão e uma caixa para o anexar
Endstop, deixando a face onde estaria o
interruptor aberta [Figure 13]. Ao testar a garra de
pressão, foi possível verificar que o material
utilizado não possuía a elasticidade e resistência
requeridas para suportar a deformação exigida
para se fixar ao veio do eixo. Infelizmente, não foi
possível concretizar o Endstop.
A concretização dos suportes foi o último Figure 3 Shield-RAMPS
pormenor realizado no projeto vista a falta de
tempo para mais.

Figuras

Figure 4 Driver

Figure 1 Impressora

Figure 5 EndStops

Figure 2 Arduino Mega

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Extrusora de duplo filamento Afonso Ferreira; Samuel Pereira.

Figure 6 Nozzle

Figure 7 Motor Stepper

Figure 8 Visor

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Figure 12 CAD Suporte Stepper Motor

Figure 9 Resistência

Figure 13 Suporte EndStop

Figure 10 CAD do Nozzle

Figure 11 Desenho Técnico Nozzle

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Extrusora de duplo filamento Afonso Ferreira; Samuel Pereira.

Figure 14 Suporte Stepper Motor Vida Real

Figure 18 Primeiro suporte para o Stepper Motor STL

Figure 15 Definições do primeiro suporte para os
Stepper Motors 1

Figure 19 Definições do segundo suporte para os

stepper motors 1
Figure 16 Definições do primeiro suporte para os
Stepper Motors 2

Figure 17 Definições do primeiro suporte para os

Stepper Motors 3

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Extrusora de duplo filamento Afonso Ferreira; Samuel Pereira.

Figure 20 Definições do segundo suporte para os comuns no ramo da eletrónica, desde a

stepper motors 2 compreensão do funcionamento de motores
stepper até à correta ligação de cabos dos
componentes à placa-mãe, foi permitido também o
desenvolvimento de uma sensibilidade mais
apurada quanto a questões físicas, tais como a
estrutura e localização de suportes de diferentes
componentes, a importância da refrigeração de
componentes que estão sujeitos a elevações de
temperatura, entre outros. Ainda na seção da
programação. Apesar de, no final, a impressão
com 2 filamentos não estar funcional devido ao
reduzido tempo para tal objetivo ser cumprido e os
Figure 21 Definições do segundo suporte para os suportes planeados não terem sido imprimidos,
stepper motors 3 considera-se que os avanços alcançados na
programação e correção da impressora foram um
sucesso pois, como esperado e pretendido, para
além da resolução dos problemas encontrados
nas respetivas áreas, foi proporcionada aos
estudantes uma grande aprendizagens em
domínios pouco conhecidos mas de extrema
utilidade no âmbito da engenharia mecânica.

Agradecimentos
Figure 22 Definições do segundo suporte para os
stepper motors 4 Expressamos gratidão a todos os que auxiliaram o
desenvolvimento deste projeto, em especial ao
docente Flávio Craveiro, aos engenheiros da
escola Fernanda e Jorge e, por último, ao
politécnico de Leiria por nos proporcionar as
condições adequadas para a realização deste
projeto.

Bibliografia

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Figure 23 Definições do segundo suporte para os Zeng, "Design and Analysis of Fused Deposition
stepper motors 5 Modeling 3D Printer Nozzle for Color Mixing", Ad-
vances in Materials Science and Engineering, vol.
2017, Article ID 2095137, 12 pages, 2017.
Referências bibliográficas https://doi.org/10.1155/2017/2095137

[1] Shanling Han, Yu Xiao, Tao Qi, Zhiyong Li, Qingliang

Zeng, "Design and Analysis of Fused Deposition Modeling 3D
Printer Nozzle for Color Mixing", Advances in Materials Science
and Engineering, vol. 2017, Article ID 2095137, 12 pages,
2017. https://doi.org/10.1155/2017/2095137

Conclusões
Em suma, este relatório destaca a correção da
programação e melhoramento da aparência
estética e eficiência funcional através de
modificações físicas à impressora. Foi permitido o
entendimento geral sobre o funcionamento do
firmware da Marlin que terá certamente grande
utilidade na utilização de impressoras 3D no
futuro, ganhar uma noção sobre problemas

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