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PRPU – Processos Programáveis

SENAI-SP, 2007

Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação Geral

José Carlos Dalfré

Coordenação

Laur Scalzaretto Alcindo Daniel Fávero

Elaborador

Carlos Alberto Pereira

Editoração

Adriana Ribeiro Nebuloni Dennis Vinicius Fabricio

Escola SENAI Roberto Simonsen Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás CEP 03008-000 - São Paulo, SP Tel. 11 3322-5000 Fax. 11 3322-5029 E-mail: senaibras@sp.senai.br Home page: http://www.sp.senai.br

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Sumário

 

Página

Apresentação

3

Informações preliminares sobre as máquinas CNC

5

Características das Máquinas CNC

13

Conceitos básicos

19

Sistema de coordenadas

21

Pontos de referência

27

Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB

33

Listas das funções miscelâneas - Comando FANUC 0i-TB

35

Listas das funções preparatórias de deslocamento

37

Comando Siemens 810-D

Listas das funções miscelâneas - Comando Siemens 810-D

39

Funções auxiliares para programação - Comando Fanuc 0i-TB

41

Funções auxiliares para programação - Comando Siemens 810-D

43

Sistemas de interpolação

45

Compensação de raio de ferramenta

51

Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB

57

Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D

63

Tempo de permanência

67

Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB

71

Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 - Comando Siemens-810D

75

Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB

79

Ciclo de furação profunda CYCLE83 - Comando Siemens 810-D

81

Simulador de Programação de Torno CNC

85

Comando Fanuc 0i-TB Software WINNC Simulador de Programação de Torno CNC -Comando Siemens 810-D Software WINNC

103

Manual de operação - Torno TND 180 - Comando FANUC 0i-TB

121

Manual de Operação - Torno TND 180 - Comando SIEMENS 810-D

137

Programação de Centro de Usinagem - Comando FANUC 0 I-MB e Siemens

169

810-D

Sistema de coordenadas

171

Dados tecnológicos para programação para comando FANUC 21-MB

179

Dados Tecnológicos para programação para Comando Siemens 810-D

183

Sistemas de interpolação

187

Tempo de permanência

207

Ciclo de furação profunda G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB

211

Ciclo de rosqueamento G84 (rosca rígida) Fanuc 21-MB

213

Ciclos comando Siemens 810-D

217

Simulador de programação de fresamento CNC - Comando Fanuc 21M -

233

Software WINNC Manual de operação - Centro de usinagem Hardinge - Comando Fanuc 21M

251

Mastercam-X Torno

291

Mastercam-X fresa

343

Referências Bibliográficas

381

Apresentação O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de usinagem
Apresentação O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de usinagem

Apresentação

O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de

usinagem por comando numérico.

Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para usinagem torna-se imprescindível.

A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação

do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou, ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade.

Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma melhor utilização dos equipamentos.

EIA: Eletronic Industries Association

ISO: International Standard Organization

CNC: Computer Numeric Command

Informações preliminares sobre as máquinas CNC Aspectos históricos O comando numérico computadorizado (CNC) é uma
Informações preliminares sobre as máquinas CNC Aspectos históricos O comando numérico computadorizado (CNC) é uma

Informações preliminares sobre as máquinas CNC

Aspectos históricos

O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções codificadas que contêm números, letras e outros símbolos.

Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande variedade de máquinas e processos.

Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas para a manufatura assistida por computador (CAM).

Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na indústria da manufatura:

Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes ou produtos.

Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina automática para fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças. Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas- ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se

justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda a longo prazo.

A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento

tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo de produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto, tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às exigências de produção.

A primeira máquina CN

Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais.

Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do MIT.

(Massachusetts Institute of Technology).

A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um

novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada (retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de

controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.

Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as instruções no programa e perfurar uma nova fita.

Difusão da nova tecnologia na indústria.

Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas (Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, devido à normalização (EIA / ISO).

Impacto da nova tecnologia no trabalhador

Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O pessoal técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se conscientizado da nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas por programação e operação erradas. Eram freqüentes as falhas no CN porque o projeto do sistema eletrônico não era tão confiável como é atualmente. Em vista desses problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi necessário um esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à melhoria do produto para convencer os usuários da importância de continuar usando a nova tecnologia.

Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC

Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste recurso restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações envolvidas.

Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil adquirir experiência de trabalho no laboratório.

Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente.

Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada manualmente.

Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como simuladores.

Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft Co.

A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto às próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas

perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando.

Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela, ocorriam horas de máquina parada.

Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, baseados em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do uso de computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de gráficos dos PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos disponíveis no comando numérico.

Vantagens da máquina CNC

Flexibilidade Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas, controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;

Usinagem de perfis complexos As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes eram impossíveis de se obter;

Precisão e repetibilidade Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos (fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de milésimos de milímetro;

Menor necessidade de controle de qualidade Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode ocasionar desvios nas medidas desejadas;

Melhoria da qualidade da usinagem Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais, especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é possível;

Velocidade de produção elevada Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto;

Custos reduzidos de armazenamento No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de reposição;

Custos reduzidos de ferramental As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros, levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas CNC não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem alterações no programa CNC.

Desvantagens da máquina CNC

Elevado investimento inicial A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital;

Elevados custos de manutenção Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas convencionais.

Elevados custos de treinamento e salários Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores aos custos envolvidos para máquinas convencionais.

Características das Máquinas CNC Aspectos construtivos A incorporação de um computador máquina, criou um novo
Características das Máquinas CNC Aspectos construtivos A incorporação de um computador máquina, criou um novo

Características das Máquinas CNC

Aspectos construtivos

A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem.

Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como também melhorar a precisão.

Estrutura das máquinas As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina muito mais estável e sem vibrações. Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos espaços vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito granulado com resina epoxi para confecção de pequenas bases.

Fusos de esferas recirculantes Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter paradas precisas.

A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos

de esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito.

Barramentos

Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são muito elevados.

Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.

Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as linhas de contato dos roletes e as guias.

Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.

Tipos de Acionamento

O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente

alternada ou corrente contínua.

Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens. Há a disposição um certo número de rotações.

Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e controladas através de um tacômetro.

O

programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina

utilizar qualquer rotação desejada. Neste caso pode também ser usada velocidade de corte constante.

Sistemas de Medição

Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante.

Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um sinal ao motor que para imediatamente.

O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de

informações:

Sistema absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição em forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em relação ao ponto zero peça.

Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo sensor durante o deslocamento do carro. Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para uma posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o comando tem meios de localizar o carro corretamente.

Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta ou indireta:

Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.

Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste sistema as folgas interferem na medição.

Sistemas de Fixação

Fixação de Peças

Nos tornos é possível programar:

Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes pressões de fixação.

Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote.

Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.

Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.

Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras equipadas com duas mesas de trabalho.

Fixação de Ferramentas

A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou

pode existir um sistema de troca automática.

Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho.

Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema de garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de ferramentas.

Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.

Sistema de Eixos

Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual está montado o suporte de ferramentas.

Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.

Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a dois eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal ( eixo da ferramenta ).

O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o

eixo da árvore principal.

Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam de mais eixos definidos:

Eixos de avanço: U, V e W

Eixos rotativos: A, B e C

Interface

No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento pelo qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos elétricos e eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc.

Vídeo Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina operatriz de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o programa em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc. Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e dados de desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos, podem mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação animada e a cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um programa.

Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema.

Teclado

O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o

programador ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, em outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa linguagem em linguagem de máquina.

O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como

vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, del, insert, etc.

D.N.C

O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante

empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de computador.

A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um

microcomputador cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem como o meio de armazenamento desses programas tanto em discos tipo “Winchester”(rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar em área industrial, possuindo portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão.

Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que varia dependendo do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas que podem estar ligadas à essa rede. Este é portanto o modelo de D.N.C. com a mais simples configuração tanto de equipamento como nível de controle. O D.N.C., neste caso, é o elemento de entrada e saída de dados tanto das máquinas CNC integradas à rede, como dos computadores na sala de programação.

Fita perfurada

O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o

principal e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem

Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, através da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN 66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e barateamento do custo de operação.

Conceitos básicos Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,
Conceitos básicos Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,

Conceitos básicos

Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e, conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação.

Norma ISO 6983

A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de

Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são :

unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;

introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas anteriores;

reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de controle, uniformizando técnicas de programação;

desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo,

função, tamanho e precisão;

incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.

Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar

a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso observar cuidadosamente o manual de programação.

Sistema de coordenadas Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas
Sistema de coordenadas Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas

Sistema de coordenadas

Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.

As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma

DIN-66217).

Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão definidos.

Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:

na área de trabalho da máquina estão definidos. Podemos definir pontos através de um sistema de

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas.

Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de Ortogonal ou Cartesiano.

Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas (paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior temos:

Ponto

Abscissa ( X )

Ordenada ( Y )

A +40

 

+30

B -30

 

+20

C -20

 

-30

D +40

 

-20

Sistema de Coordenadas Absolutas

Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre corretamente definido, através de um par de coordenadas.

Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:

como sistema cartesiano, tomemos o exemplo a seguir: Pontos X Y P1 0 0 P2 20

Pontos

X

Y

P1

0

0

P2

20

0

P3

40

20

P4

40

40

P5

20

40

P6

0

20

Sistema de coordenadas incrementais

No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando- se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado desde o ponto anterior até o ponto atual.

efetuado desde o ponto anterior até o ponto atual. Pontos X Y P1 0 0 P2

Pontos

X

Y

P1

0

0

P2

20

0

P3

20

20

P4

0

20

P5

-20

0

P6

-20

-20

Regra da mão direita

Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita.

Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y.

Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z.

Y. • Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z. Nas máquinas ferramenta, o

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).

Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.

Z Y X
Z
Y
X
Y Z X
Y
Z
X

Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos

imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com

o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as

dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que foi exposto acima:

a seguir para o esclarecimento do que foi exposto acima: Lembre-se de que os eixos mencionados
a seguir para o esclarecimento do que foi exposto acima: Lembre-se de que os eixos mencionados

Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas conhecidos pelo computador, sendo através deles que o comando ordena os movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras.

Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que, assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante

a elaboração dos programas de usinagem.

Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que eventualmente também são utilizados.

Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si

mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os identificam ao comando, sendo elas as seguintes:

“eixo A” - rotação em torno do eixo X

“eixo B” - rotação em torno do eixo Y

“eixo C” - rotação em torno do eixo Z

do eixo Y • “eixo C” - rotação em torno do eixo Z Em máquinas com

Em máquinas com acionamento duplo, por exemplo, duas torres, é necessário diferenciar para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado.

Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário.

Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos de arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos designados pelas letras I, J e K.

O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z.

Pontos de referência Ponto Zero da Máquina : M O ponto zero da máquina, é
Pontos de referência Ponto Zero da Máquina : M O ponto zero da máquina, é

Pontos de referência

Ponto Zero da Máquina : M

Pontos de referência Ponto Zero da Máquina : M O ponto zero da máquina, é definido

O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência.

Ponto de Referência: R

coordenadas e pontos de referência. Ponto de Referência: R Serve para aferição e controle do sistema

Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a usinagem.

Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina.

Ponto Zero da Peça: W

carro em relação ao zero máquina. Ponto Zero da Peça: W Este ponto é definido pelo

Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em valores de coordenadas.

Definição de ponto zero da peça a) No encosto das castanhas

b) Na face da peça

da peça a) No encosto das castanhas b) Na face da peça Toda geometria da peça

Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de coordenadas.

Eixos coordenados no torno

Torre dianteira, Torre traseira

A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre.

de coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre. Todo o movimento da ponta da ferramenta é

Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a

uma origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro

e, Z é sempre a medida em relação ao comprimento.

Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira Coordenadas Absolutas

Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira

com o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira Coordenadas Absolutas Pontos X Z

Coordenadas Absolutas

Pontos

X

Z

P1

0

60

P2

20

60

P3

20

40

P4

40

40

P5

40

20

P6

60

20

P7

60

0

Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira

absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira Coordenadas Absolutas Pontos X

Coordenadas Absolutas

Pontos

X

Z

P1

0

0

P2

20

0

P3

20

-20

P4

40

-20

P5

40

-40

P6

60

-40

P7

60

-60

Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira

com o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira Coordenadas Incrementais Pontos X Z

Coordenadas Incrementais

Pontos

X

Z

P1

0

60

P2

20

0

P3

0

-20

P4

20

0

P5

0

-20

P6

20

0

P7

0

-20

Exercício de coordenadas absolutas

Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo   Coordenadas Absolutas Pontos X Z P1
 

Coordenadas Absolutas

Pontos

X

Z

P1

   

P2

   

P3

   

P4

   

P5

   

P6

   

P7

   

P8

   

P9

   

P10

   

Exercício de coordenadas incrementais

Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo Coordenadas Incrementais Pontos X Z P1

Coordenadas Incrementais

Pontos

X

Z

P1

   

P2

   

P3

   

P4

   

P5

   

P6

   

P7

   

P8

   

P9

   

P10

   
Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB Funções Preparatórias ( G ) As
Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB Funções Preparatórias ( G ) As

Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB

Funções Preparatórias ( G )

As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99).

As funções podem ser:

Modais – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou cancelados por outra função.

Não modais – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

Lista das funções preparatórias G para Comando FANUC 0i-TB

Código “G”

Descrição

G00

Interpolação linear com avanço rápido

G01

Interpolação linear com avanço programado

G02

Interpolação circular sentido horário

G03

Interpolação circular sentido anti-horário

G04

Tempo de permanência com endereço X

G28

Deslocamento em relação ao ponto de referência da máquina

G33

Ciclo básico de roscamento

G40

Desativa a compensação do raio de corte

G41

Ativa a compensação do raio de corte à esquerda

G42

Ativa a compensação do raio de corte à direita

G53

Deslocamento a partir do ponto zero máquina

G54

Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero

G55

Ativa o segundo deslocamento de ponto zero

G56

Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero

G57

Ativa o quarto deslocamento de ponto zero

G58

Ativa o quinto deslocamento de ponto zero

G59

Ativa o sexto deslocamento de ponto zero

G65

Chamada de sub-programa (macro)

G70

Ciclo de acabamento

G71

Ciclo de desbaste longitudinal

G72

Ciclo de desbaste transversal

G76

Ciclo de abertura de roscas

G80

Cancela ciclo de furação

G83

Ciclo de furação profunda

G84

Ciclo de rosca rígida (com macho)

G90

Coordenadas em valores absolutos

G91

Coordenadas em valores incrementais

G92

Limitação de rotação do fuso

G94

Define o avanço em mm/min

G95

Define o avanço em mm/rotação

G96

Define o valor de giro em velocidade de corte constante

G97

Define o valor de giro em rotações por minuto

Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “defaut”

Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre quais podemos destacar as seguintes: G40 Cancela compensação de raio da ponta da ferramenta, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 estabelece a programação em avanço por rotação. Estas funções podem ser modificadas somente através de funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina.

Listas das funções miscelâneas Comando FANUC 0i-TB As funções miscelâneas formam um grupo de funções
Listas das funções miscelâneas Comando FANUC 0i-TB As funções miscelâneas formam um grupo de funções

Listas das funções miscelâneas Comando FANUC 0i-TB

As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares, especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou sentença.

Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB

Código “M”

Descrição

M00

Interrompe a execução do programa e desliga a placa

M01

Parada opcional do programa

M03

Liga o eixo árvore no sentido horário

M04

Liga o eixo árvore no sentido anti-horário

M05

Desliga o eixo árvore

M07

Liga o óleo refrigerante

M09

Desliga o óleo refrigerante

M10

Fechar placa

M11

Abrir placa

M28

Avançar mangote

M29

Recuar mangote

M30

Fim de Programa

M98

Chamada de sub-rotina ou sub-programa

M99

Fim de sub-rotina ou sub-programa

M129

Ativar rosca rígida

M901

Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais

Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os comandos.

Listas das funções preparatórias de deslocamento - Comando Siemens 810-D Lista das funções preparatórias G
Listas das funções preparatórias de deslocamento - Comando Siemens 810-D Lista das funções preparatórias G

Listas das funções preparatórias de deslocamento - Comando Siemens 810-D

Lista das funções preparatórias G para Comando SIEMENS 810-D

Código “G”

Descrição

G00

Interpolação linear com avanço rápido

G01

Interpolação linear com avanço programado

G02

Interpolação circular sentido horário

G03

Interpolação circular sentido anti-horário

G04

Tempo de permanência com endereço F ou S

G17

Definição de plano de trabalho – X Y

G18

Definição de plano de trabalho – X Z

G19

Definição de plano de trabalho – Y Z

G33

Ciclo básico de roscamento

G40

Desativa a compensação do raio de corte

G41

Ativa a compensação do raio de corte à esquerda

G42

Ativa a compensação do raio de corte à direita

G53

Coordenadas em relação ao ponto zero máquina

G54

Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero

G55

Ativa o segundo deslocamento de ponto zero

G56

Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero

G57

Ativa o quarto deslocamento de ponto zero

G70

Dimensões em polegadas

G71

Dimensões em milímetros

G90

Coordenadas em valores absolutos

G91

Coordenadas em valores incrementais

G96

Define o valor do giro em velocidade de corte constante

CHF=

Execução de chanfro

RND=

Execução de raio

CR=

Execução de raio com as funções G02 ou /G03

TRANS

Deslocamento de ponto zero peça programável

ATRANS

Deslocamento de ponto zero peça programável aditivo

DIAM ON

Dimensões programadas em diâmetro

DIAM OF

Dimensões programadas em raio

LIMS=

Limitação máxima de RPM no eixo árvore

Listas das funções miscelâneas Comando Siemens 810-D Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC
Listas das funções miscelâneas Comando Siemens 810-D Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC

Listas das funções miscelâneas Comando Siemens 810-D

Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB

Código “M”

Descrição

M00

Interrompe a execução do programa e desliga a placa

M01

Parada opcional do programa

M02

Fim de programa

M03

Liga o eixo árvore no sentido horário

M04

Liga o eixo árvore no sentido anti-horário

M05

Desliga o eixo árvore

M07

Liga o óleo refrigerante

M09

Desliga o óleo refrigerante

M10

Fechar placa

M11

Abrir placa

M17

Fim de sub-rotina ou sub-programa

M28

Avançar mangote

M29

Recuar mangote

M30

Fim de Programa

M901

Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais

Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os comandos.

Definição de parâmetros de corte

Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade.

Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial

a estas grandezas:

Rotações por minuto (RPM)

É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta

utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:

RPM =

VC . 1000

π . D

π . D . N

Onde :

RPM = Rotações por minuto VC = Velocidade de corte D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)

Velocidade de corte

É

calculada através da seguinte fórmula:

determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É

VC

=

1000

Onde :

VC = Velocidade de corte

D

= Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)

N

= Rotação da árvore (RPM)

Funções auxiliares para programação Comando Fanuc 0i-TB As funções auxiliares formam um grupo de funções
Funções auxiliares para programação Comando Fanuc 0i-TB As funções auxiliares formam um grupo de funções

Funções auxiliares para programação Comando Fanuc 0i-TB

As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento principalmente com informações tecnológicas.

Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:

Função O Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos, podendo variar de 0001 até 9999. Exemplo: O1965 – Programa número 1965

Função N Define o número da sentença, do bloco ou da linha. Exemplo: N50 – Sentença número 50

Função T

A

função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina

o

seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.

Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto.

Exemplo : T01 01

e correções de desgaste do inserto. Exemplo : T01 01 Correção das medidas e desgaste do

Correção das medidas e desgaste do inserto

Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho

Função S

S Speed – RPM ou VCC

Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96

Função F

F – Feed – Avanço

Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação

Função / / – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este comando. Exemplo : / N35

Função ; ; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta. Exemplo : N50 X100. Z50 ;

Função ( ) ( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. Exemplo : O1965 (PECA PROVA) ;

Funções auxiliares para programação Comando Siemens 810-D Dentre as funções auxiliares podemos destacar as
Funções auxiliares para programação Comando Siemens 810-D Dentre as funções auxiliares podemos destacar as

Funções auxiliares para programação Comando Siemens 810-D

Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:

Nomes de programa - Cada programa tem um nome, que deve ser único e pode ser livremente escolhido quando da criação do programa (exceto quando utilizado o formato de fita perfurada), observando-se as seguintes condições:

Os dois primeiros caracteres devem ser letras (ou letra com o caracter sublinhado) Ou então: letras ou números

Ex.:

_CAP101.MPF

PECA_TESTE.MPF

EXERCICIO_01.MPF

Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de programa são exibidos no NC.

Função N Define o número da sentença, do bloco ou da linha. Exemplo: N50 – Sentença número 50

Função T

A

função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina

o

seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.

Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e

o código “D” junto com os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto.

Exemplo : T01 D01

Exemplo : T01 D01 Correção das medidas e desgaste do inserto Posiciona a ferramenta número 01

Correção das medidas e desgaste do inserto Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho

Função S

S Speed – RPM ou VCC

Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96

Função F

F – Feed – Avanço

Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação

Função /

/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este comando. Exemplo : / N35

Função L F

L F – (LINE FEED = nova linha) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o

intuito de finalizá-la para que outra possa ser aberta. Exemplo : N50 X100. Z50 L F

Obs: Não é necessário escrever o caractere "LF", que é gerado automaticamente por uma mudança de linha.

Função ;

; – O caractere ponto e vírgula permite a inserção de comentários. Os caracteres que vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo comando.

Exemplo : T01 D01 ; DESBASTE EXTERNO L F

Sistemas de interpolação Linear Interpolação linear com avanço rápido Função G00 Esta função realiza movimentos
Sistemas de interpolação Linear Interpolação linear com avanço rápido Função G00 Esta função realiza movimentos

Sistemas de interpolação

Linear

Interpolação linear com avanço rápido Função G00 Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento sem nenhum tipo de usinagem.

Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador.

Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares

Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares Coordenadas Absolutas Pontos X Z P1 240

Coordenadas Absolutas

Pontos

X

Z

P1

240

300

P2

0

3

P3

0

0

P4

30

0

P5

30

-30

P6

50

-40

P7

53

-40

Estrutura de Programas CNC Comando Fanuc 0i-TB O0001 (EXEMPLO-01); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0101 (ACAB. EXT.); N20 G96 S400 M4; N25 G92 S5000; N30 G00 X0 Z3 M07; N35 G01 Z0 F0.3; N40 G01 X30; N45 G01 Z-30; N50 G01 X50 Z-40; N55 G01 X53;

N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;

L F

Comando Siemens 810-D

EXEMPLO_01.MPF

N05 G53 G00 X240 Z300 D00 L F N10 G54 L F N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. L F N20 G96 S400 M4 L F N25 LIMS=S5000 L F N30 G00 X0 Z3 M07 L F N35 G01 Z0 F0.3 L F N40 G01 X30 L F N45 G01 Z-30 L F N50 G01 X50 Z-40 L F N55 G01 X53 L F N60 G53 G00 X240 Z300 D00 M09

N65 M30;

N65 M30 L F

Circular

Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G01e G03.

Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB:

Sintaxe Comando Siemens 810-D

G02

;

G02

ou

ou

G02

;

G02

onde:

X

= posição final do arco

Z

= posição final do arco

R

= valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D

I = coordenada do centro do arco

K

= coordenada do centro do arco

F

= avanço de trabalho (opcional)

Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliaar de programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal.

Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G01e G02.

Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB:

Sintaxe Comando Siemens 810-D

G03

;

G03

ou

ou

G03

;

G03

onde:

X

= posição final do arco

Z

= posição final do arco

R

= valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D

I = coordenada do centro do arco

K

= coordenada do centro do arco

F

= avanço de trabalho (opcional)

Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal.

Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares   Coordenadas Absolutas   Pontos X Z

Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares

de programação utilizando interpolações Circulares   Coordenadas Absolutas   Pontos X Z
 

Coordenadas Absolutas

 

Pontos

X

Z

I

K

P1

240

300

   

P2

0

3

   

P3

0

0

   

P4

10

0

   

P5

30

-10

10

0

P6

30

-30

   

P7

50

-40

0

-10

P8

53

-40

   

Estrutura de Programas CNC

Comando Fanuc 0i-TB O0002 (EXEMPLO-02); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0101 (ACAB. EXT.); N20 G96 S400 M4; N25 G92 S5000; N30 G00 X0 Z3 M07;

Comando Siemens 810-D

EXEMPLO_02.MPF

N05 G53 G00 X240 Z300 D00 L F N10 G54 L F N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. L F N20 G96 S400 M4 L F N25 LIMS=S5000 L F N30 G00 X0 Z3 M07 L F

N35 G01 Z0 F0.3; N40 G01 X10; N45 G02 X30 Z-10 I10 K0;

ou R10

N35 G01 Z0 F0.3 L F N40 G01 X10 L F N45 G02 X30 Z-10 I10 K0 L F

ou CR=10

N50 G01 Z-30; N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10

N50 G01 Z-30 L F N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10 L F

ou CR=10

N60 G01 X53; N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N70 M30;

N60 G01 X53 L F N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F N70 M30 L F

Exercício 01 de programação com coordenadas lineares

Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento

Pastilha :

Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta. Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por

passada.

CNMG 12 04 08

VC : 400 m/min

Av : 0.25 mm/rpm

facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. CNMG 12 04
50
50
Compensação de raio de ferramenta Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da
Compensação de raio de ferramenta Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da

Compensação de raio de ferramenta

Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas

como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando avanço de trabalho G1.

A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. O ponto

comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.

para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z. Função G41 - Compensação do

Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.

A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte.

A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com

avanço de trabalho (G1).

Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.

Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.

A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.

Códigos para compensação do raio da ferramenta

A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40. Códigos para compensação do

Lado de corte

Ponta da ferramenta Simetria superior

Lado de corte Ponta da ferramenta Simetria superior Raio da ponta da ferramenta OBS: O lado

Raio da ponta da ferramenta

OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na página de dimensões da ferramenta.

Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da ferramenta

com compensação de raio de corte da ponta da ferramenta Comando Fanuc 0i-TB O0003 (EXEMPLO-03); N05

Comando Fanuc 0i-TB O0003 (EXEMPLO-03); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0202 (ACAB. EXT.); N20 G96 S400 M4; N25 G92 S5000; N30 G00 X0 Z3 M07; N35 G42 G01 Z0 F0.2; N40 G01 X20;

N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5;

N50 G01 Z-30; N55 G01 X50 Z-40; N60 G40 G01 X53; N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N70 M30;

ou R5

Comando Siemens 810-D

EXEMPLO_03.MPF

N05 G53 G00 X240 Z300 D00 L F N10 G54 L F N15 T02 D01 ;ACAB. EXT. L F N20 G96 S400 M4 L F N25 LIMS=S5000 L F N30 G00 X0 Z3 M07 L F N35 G42 G01 Z0 F0.2 L F N40 G01 X20 L F

N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5 L F

N50 G01 Z-30 L F N55 G01 X50 Z-40 N60 G40 G01 X53 L F N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F N70 M30 L F

ou CR=5

Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e compensação de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42.

Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento

Pastilhas :

CNMG 12 04 08 DNMG 15 04 04

VC : 400 m/min VC : 500 m/min

Av : 0.25 mm/rpm Av : 0.18 mm/rpm

Operações:

Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm para acabamento

Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
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Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB Função G71 Aplicação: Ciclo automático de desbaste
Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB Função G71 Aplicação: Ciclo automático de desbaste

Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB

Função G71

Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.

A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores

relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal

e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.

A função G71 no primeiro bloco requer:

G71

; onde:

U

= valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)

R

= valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)

A

função G71 no segundo bloco requer:

G71

_; onde:

P

= número do bloco que define o início do perfil

Q

= número do bloco que define o final do perfil

U

= sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o

interno/ diâmetro) W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e

negativo para usinagem esquerda)

F = avanço de trabalho

Função G70

Aplicação: Ciclo de acabamento.

Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a seqüência do perfil a ser executado.

A função G70 requer:

G70

P = número do bloco que define o início do perfil

Q = número do bloco que define o final do perfil

; onde:

Notas:

Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.

Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem externa Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento

Pastilhas :

CNMG 12 04 08 DNMG 15 04 04

VC : 400 m/min VC : 500 m/min

Av : 0.25 mm/rpm Av : 0.18 mm/rpm

Operações:

Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm para acabamento

Comando Fanuc 0i-TB O0004 (EXEMPLO-04); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0101

Comando Fanuc 0i-TB O0004 (EXEMPLO-04); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO); N20 G96 S400 M4; N25 G92 S5000; N30 G00 X63 Z0 M07; N35 G01 X-1.5 F0.25; N40 G00 X63 Z3; N45 G71 U2 R1; N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25; N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL); N60 G01 Z0; N65 X20 Z-2.5; N70 Z-29; N75 G02 X26 Z-32 I3 K0; N80 G01 X34; N85 X40 Z-35;

N90 Z-53; N95 G02 X50 Z-58 I5 K0; N100 G01 X54; N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL); N110 G53 G00 X240 Z300 T00; N115 T0202 (ACAB. EXTERNO); N120 G96 S500 M04; N125 G92 S5000; N130 G42; N135 G70 P55 Q105 F0.18; N140 G40; N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N150 M3

Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste longitudinal G71 e ciclo de acabamento G70.

Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento

Pastilhas :

CNMG 12 04 08 DNMG 15 04 04

VC : 400 m/min VC : 500 m/min

Av : 0.25 mm/rpm Av : 0.18 mm/rpm

Operações:

Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm

nas faces para acabamento. Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

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Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3,
Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3,

Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D

CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, VRT)

NPP

Nome do sub-programa ou seqüência de blocos

MID

Profundidade de corte no diâmetro

FALZ

Sobremetal no eixo Z

FALX Sobremetal no eixo X

FAL

Sobremetal no contorno

FF1

Avanço para desbaste sem perfil descendente

FF2

Avanço para perfil descendente

FF3

Avanço para acabamento

VARI

Tipo de usinagem

1 – Longitudinal externo desbaste

2 – Transversal externo desbaste

3 – Longitudinal interno desbaste

4 – Transversal interno desbaste

5 – Longitudinal externo acabamento

6 – Transversal externo acabamento

7 – Longitudinal interno acabamento

8 – Transversal interno acabamento

9 – Longitudinal externo desbaste + acabamento

10 – Transversal externo desbaste + acabamento

11 – Longitudinal interno desbaste + acabamento

12 – Transversal interno desbaste + acabamento

DT

Tempo de espera para quebrar o cavaco

DAM

Distância do percurso o qual o corte de desbaste será interrompido

VRT

Valor incremental de recuo do ciclo

Exemplo de programação utilizando CYCLE 95

Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento

Pastilhas : CNMG 12 04 08 DNMG 15 04 04 VC : 400 m/min VC
Pastilhas :
CNMG 12 04 08
DNMG 15 04 04
VC : 400 m/min
VC : 500 m/min
Av : 0.25 mm/rpm
Av : 0.18 mm/rpm
Operações:
Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
para acabamento

Comando Siemens 810-D programa principal

Sub-programa do exemplo-06

EXEMPLO-05.MPF

SUB_05.SPF

N05 G53 G00 X240 Z300 D00 L F

N05 G00 X15 Z3 L F

N10 G54 L F

N10 G01 Z0 L F

N15 T01 D01 ;DESBASTE EXTERNO L F

N15 X20 Z-2.5 L F

N20 G96 S400 M4 L F

N20 Z-29 L F

N25 LIMS=S5000 L F

N25 G02 X26 Z-32 I3 K0 L F

N30 G00 X63 Z0 M07 L F

N30 G01 X34 L F

N35 G01 X-1.5 F0.25 L F

N35 X40 Z-35 L F

N40 G00 X63 Z3 L F

N40 Z-53 L F

N45 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,1,0,0,0) L F

N45 G02 X50 Z-58 I5 K0 L F

N50 G53 G00 X240 Z300 D00 L F

N50 G01 X54 L F

N55 T02 D01 ;ACAB. EXTERNO L F

N55 X60 Z-61 L F

N60 G96 S500 M04 L F

N60 M17 L F

N65 LIMS=5000 L F

 

N70 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,5,0,0,0) L F

N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F

N80 M30 L F

F N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F N80 M30 L F Exercício 03
F N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F N80 M30 L F Exercício 03
F N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F N80 M30 L F Exercício 03

Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste e acabamento longitudinal CYCLE 95.

Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento

Pastilhas :

CNMG 12 04 08 DNMG 15 04 04

VC : 400 m/min VC : 500 m/min

Av : 0.25 mm/rpm Av : 0.18 mm/rpm

Operações:

Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm para acabamento

Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
e 0,2mm para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo
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66
Tempo de permanência Função G04 Aplicação: Tempo de permanência. Entre um deslocamento e outro da
Tempo de permanência Função G04 Aplicação: Tempo de permanência. Entre um deslocamento e outro da

Tempo de permanência

Função G04

Aplicação: Tempo de permanência. Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor “X”, “U” , “P” , “F” e “S” associado, que define o tempo gasto em segundos.

A função G04 requer:

Comando Fanuc 0i-TB

G04

; (segundos)

ou

G04

; (segundos)

ou

G04

; (milésimos de segundos)

Comando Siemens 810-D

G04

(segundos)

ou

G04

(rotações)

Exemplo de programação com tempo de permanência G04

Exemplo de programação com tempo de permanência G04 Comando Fanuc 0i-TB O0006 (EXEMPLO-06); N05 G53 G00

Comando Fanuc 0i-TB O0006 (EXEMPLO-06); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0303 (CANAIS EXT.); N20 G96 S150 M4; N25 G92 S3000; N30 G00 X32 Z-15 M07; N35 G01 X25 F0.08; N40 G04 X1; N45 G01 X32; N50 G00 Z-30; N55 G01 X25; N60 G04 X1; N65 G01 X32; N70 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N75 M30;

Comando Siemens 810-D

EXEMPLO_06.MPF

N05 G53 G00 X240 Z300 D00 L F N10 G54 L F N15 T03 D01 ;CANAIS EXT. L F N20 G96 S150 M4 L F N25 LIMS=S3000 L F N30 G00 X32 Z-15 M07 L F N35 G01 X25 F0.08 L F N40 G04 F1 L F N45 G01 X32 L F N50 G00 Z-30 L F N55 G01 X25 L F N60 G04 F1 L F N65 G01 X32 L F N70 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F N75 M30 L F

Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04.

Utilizar uma ferramenta para canal externo

Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm Operações: Executar os
Pastilha :
N151.2–300 -5E
VC : 200 m/min
Av : 0.10 mm/rpm
Operações:
Executar os canais externos.
externo Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm Operações: Executar os
externo Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm Operações: Executar os
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70
Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB Esta função permite abrir roscas em
Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB Esta função permite abrir roscas em

Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB

Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou cônicas, simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco da primeira passada.

N100 G76 P (m) (r) (a) Q

 

R

;

N105 G76 X

Z

P

Q

F

;

Onde:

N100 G76 P (m) (r) (a) Q

 

R

;

G76 = Chamada do ciclo P(m) (r) (a) (m) = número de repetições do último passe

(r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10] uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10] (a) = Penetração pelo flanco ou radial

Q = mínima profundidade de corte

R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete

N105 G76 X

Z

P

Q

F

;

X

= Diâmetro final da rosca (X = Ø externo – H)

H= (0.65 x passo) x 2

Z

= Ponto final da rosca

P

= Altura do filete da rosca (raio sem ponto decimal) (0.65 x passo) x 1000

Q

= Profundidade de 1ª passada (Q = 0.65 x passo) / pela raiz quadrada do nº de passadas * (vezes 1000)

F

= Passo da rosca

Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo da rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima entrada e repetir o ciclo.

Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento G76.

Pastilha :

R166 0G-16 MM01 – 250

Operações:

Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1000 Executar a rosca M30 x 2,5 (2 Entradas) utilizando 11 passadas e RPM = 500

Comando Fanuc 0i-TB
Comando Fanuc 0i-TB

O0007 (EXEMPLO-07); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0404 (ROSCA EXTERNA); N20 G97 S1500 M3; N25 G00 X35 Z7.5 M07; N30 G76 P010060 Q100 R0.05;

N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5; N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N45 M30;

Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento G76.

Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca

Pastilhas :

CNMG 12 04 08 DNMG 15 04 04 N151.2–300 -5E

VC : 400 m/min VC : 500 m/min VC : 200 m/min

Av : 0.25 mm/rpm Av : 0.18 mm/rpm Av : 0.10 mm/rpm

Operações:

R166 0G-16 MM01 – 250 Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca

M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM.

e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
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Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 Comando Siemens-810D CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2,
Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 Comando Siemens-810D CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2,

Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 Comando Siemens-810D

CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMTH)

PIT

Passo da rosca em milímetros

MPIT

Passo da rosca como tamanho (sempre zero)

SPL

Ponto inicial da rosca no eixo Z

FPL

Ponto final da rosca no eixo Z

DM1

Diâmetro da rosca no ponto inicial

DM2

Diâmetro da rosca no ponto final (o mesmo valor que DM1 exceto para rosca

APP

cônica) Distância de aproximação (3 vezes o passo)

ROP

Distância de saída

TDEP Altura do filete (0,65 vezes o passo)

FAL

Sobremetal da última passada

IANG

Ângulo de aproximação (valor positivo mesmo flanco, valor negativo zig-zag,

NSP

refere-se à metade do ângulo da ferramenta) Ponto de início da rosca em ângulo

NRC

Número de passadas no desbaste

NID

Número de passadas em vazio

VARI

Tipo de usinagem

1

– Rosca externa com aproximação constante

2

– Rosca interna com aproximação constante

3

– Rosca externa com esforço de corte constante

4

– Rosca interna com esforço de corte constante

NUMTH

Número de entradas da rosca

Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97.

Pastilhas :

Ferramenta de rosca

Operações:

Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1500

Comando Siemens 810-D
Comando Siemens 810-D

EXEMPLO_08.MPF

N05 G53 G00 X240 Z300 D00 L F N10 G54 L F N15 T04 D01 ;ROSCA EXTERNA L F N20 G97 S1500 M3 L F N25 G00 X35 Z7.5 M07 L F N30 CYCLE97(2.5,,7.5,-25,30,30,0,0,1.625,0.05,30,0,10,1,3,1) L F N35 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 L F N40 M30 L F

Obs.: Para executar 2 ou mais entradas multiplicar o passo pelo valor das entradas

Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97.

Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca

Pastilhas :

CNMG 12 04 08 DNMG 15 04 04 N151.2–300 -5E

VC : 400 m/min VC : 500 m/min VC : 200 m/min

Av : 0.25 mm/rpm Av : 0.18 mm/rpm Av : 0.10 mm/rpm

Operações:

R166 0G-16 MM01 – 250 Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM.

e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2
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Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB A aplicação da função G83 como
Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB A aplicação da função G83 como

Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB

A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de

cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada.

N100 G83 Z R Q P F ; Onde:
N100 G83 Z
R
Q
P
F
;
Onde:

G83 = Chamada do ciclo

Z

= Profundidade final de furação

R

= Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo

Q

= Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns)

P

= Tempo de espera na base do furo