doi: 10.4322/tmm.

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ANLISE DE FALHA DE UM COMPONENTE ESTRUTURAL DE PLANTA DE PELOTIZAO DE MINRIO DE FERRO

Marcelo Tadeu Milan 1 Omar Maluf 2 Jos Ricardo Tarpani 3 Claudio Finamore Ferraz 4 Jael Moutinho 5 Tenrio Freitas 6

Resumo Barras de grelha de carros de pelotizao de minrio de ferro apresentaram intenso desgaste por abraso devido ao contato com cargas de pelotas, e por eroso resultante do fluxo de ar quente contendo partculas do minrio. A queima de combustvel fssil aliada presena de contaminantes na carga de pelotas originaram eutticos com baixo ponto de fuso de sais de metais alcalinos. A deposio de sais lquidos sobre a superfcie das barras de grelha destruiram camada de xidos protetores e induziram a degradao dos componentes por corroso a quente. Descamao acelerada por fadiga trmica agravou sensivelmente o processo. Recomenda-se adotar um ao inoxidvel com maiores teores de Cr para suprir a regio empobrecida junto superfcie, e de Si e Al para aumentar a resistncia global do ao oxidao. Palavras-chave: Aos inoxidveis; Anlise de falhas; Corroso; Desgaste.

FAILURE ANALYSIS OF STRUCTURAL COMPONENT OF IRON ORE PELLETIZINg PROCESS PLANT

Abstract Grate bars of pallet cars employed in iron ore pelletizing process presented severe abrasive wear due to the contact with the pellets, and erosive wear as a consequence of the hot air flow containing iron ore particles. Burning fossil fuels and the presence of contaminants in the pellets resulted in low melting point eutectics of metal alkali salts. Liquid salt deposits on the grate bar surface dissolved the protective oxide layer, inducing hot corrosion degradation of the component. Thermal fatigue induced-spalling further aggravated the problem. It was recommended a higher Cr-content stainless steel in order to supply the near surface Cr-depleted zone as well as higher levels of Si and Al aimed at increasing global oxidation resistance. Key words: Stainless steel; Failure analysis; Corrosion; Wear. 1 INTRODUO Um esquema de parte de um forno de pelotizao de minrio de ferro ilustrado na Figura 1a. Basicamente, uma correia sem fim, composta por vrios carros, conduz pelotas atravs do forno. No fundo de cada carro h um arranjo de barras de grelha (indicado por uma seta azul) confeccionadas com ao inoxidvel, cuja funo sustentar a carga de pelotas sobre o carro e permitir a passagem de ar quente durante as etapas de queima do processo de pelotizao. Um tpico carro de grelha do tipo vagonete ilustrado na Figura 1b, o qual circula ininterruptamente sobre trilhos.

PhD em Engenharia, Diretor Superintendente MIB - Materials Institute of Brazil. Rua Paulino Botelho de Abreu Sampaio, 881, Jd Bethnia, 13561-060, So Carlos-SP milan@mib.eng.br . 2 Doutor em Engenharia, Diretor Executivo MIB - Materials Institute of Brazil. Rua Paulino Botelho de Abreu Sampaio, 881, Jd Bethnia, 13561-060, So Carlos-SP omar@mib.eng.br . 3 Professor Associado do Departamento de Engenharia de Materiais, Aeronutica e Automobilstica, Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo (SMM-EESC-USP). Av. Trabalhador So-Carlense, 400, Pq. Arnold Schimidt, 13566-590, So Carlos-SP jrpan@sc.usp.br . 4 Engenheiro Mecnico Especialista em Materiais do Departamento de Engenharia de Materiais da CVRD, DIPE - Engenharia de Materiais, Prdio Oficina Eltrica, Trreo, Av. Dante Michelini, 5500, Ponta de Tubaro, 29090-900, Vitria-ES. claudio.ferraz@vale.com 5 Tcnico de Processo do Departamento de Gesto Estratgica de Insumos da CVRD, DIPE - Engenharia de Materiais, Prdio Oficina Eltrica, Trreo, Av. Dante Michelini, 5500, Ponta de Tubaro, 29090-900, Vitria-ES. jael.moutinho@vale.com 6 Supervisor Tcnico de Manuteno do Departamento de Pelotizao da CVRD, DIPE - Engenharia de Materiais, Prdio Oficina Eltrica, Trreo, Av. Dante Michelini, 5500, Ponta de Tubaro, 29090-900, Vitria-ES. tenorio.freitas@vale.com
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Exausto Pelotas umidas

Camara Combusto

2 EXPERIMENTAL Foram realizados os seguintes procedimentos: Anlise qumica (espectrometria de emisso ptica e microsonda EDX); Anlise visual; Anlise por microscopias ptica e eletrnica de varredura (MEV); Macrodureza Brinell; e Anlise qumica de sub-produtos de corroso. 3 RESULTADOS E DISCUSSO 3.1 Anlise Qumica do Componente

500C UDD

1.000C 1.300C 900C 1C DDD PH F AF Ambiente 2C Pelotas secas Entrada ar ambiente

Grelhas Exausto

b Barras de grelha

Roda

Carga de pelotas de minrio

Os resultados apresentados na Tabela 1 indicam que os materiais que constituem as barras de grelha, mostradas na Figura 2, encontram-se dentro dos valores especificados para o ao ASTM A297-HH, que estabelecido em projeto.
Tabela 1. Anlise qumica por espectrometria de emisso ptica. Barra C Si Mn P S Cr Ni Mo Nova 0,22 1,19 1,20 0,03 0,02 25,20 11,50 0,20 Usada 0,40 0,92 1,07 0,03 0,03 24,00 12,30 0,15 A297-HH 0,20-0,50 2,0 mx 2,0 mx 0,04 mx 0,04 mx 24,0-28,0 11,0-14,0 0,50 mx

Trilho

Corpo do carro

Figura 1. a) Esquematizao simples de forno de pelotizao; e b) carro de grelha.

No presente trabalho, objetiva-se determinar os mecanismos de falha de barras de grelha utilizadas em carros de pelotizao de minrio de ferro, as quais apresentaram excessivo desgaste em servio. A Figura 2a mostra barras de grelha montadas sobre os carros, enquanto a Figura 2b exibe dois destes componentes, um intacto e outro retirado de servio.
a b

3.2 Dureza Medidas de dureza Brinell com carga de 187,5 kgf e esfera de 2,5 mm foram realizadas na seo transversal das barras mostradas na Figura 2, e os resultados so listados na Tabela 2. Observa-se que os valores de dureza obtidos para a barra intacta e para a retirada de servio so similares, e encontram-se bem abaixo do limite inferior da dureza de partculas de minrio de ferro, que varia entre 400 HB e 600 HB.
Tabela 2. Medidas de dureza Brinell efetuadas em plano transversal das barras recebidas para anlise. Barra Barra nova Barra usada 1 239 219 Dureza HB 2 3 4 239 239 211 226 219 229 Mdia 5 211 223 228 223

Figura 2. a) Barras de grelha montadas sobre um carro de pelotizao; e b) amostras de barras intactas (acima) e j utilizadas em servio (abaixo).

As barras de grelha esto sujeitas a ciclos de aquecimento seguidos de resfriamento que duram cerca de 40 minutos. A temperatura mxima atingida na queima, prximo s barras de grelha, de cerca de 450C em regime normal de operao. Entretanto, em paradas curtas para troca de carros, a temperatura do componente pode atingir at 650C. A atmosfera do forno oxidante e o aquecimento propiciado por queima de leo e/ou gs natural. Os principais tipos de danos visualmente detectados no material so desgastes, vazios e empenamentos.
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3.3 Anlise Visual A macro-anlise da barra j usada em servio apresenta uma camada de xidos generalizada sobre a superfcie (Figura 3). Macroscopicamente, no foram observadas trincas superficiais, somente alguns defeitos de fundio (vazios) e regies com perda de massa mais acentuada. Foram estimadas perdas de massa da ordem de ate 26% relativamente s barras virgens.
a b

Na Figura 5, a anlise metalogrfica de regio prxima superfcie da barra de grelha usada mostra a presena de trs regies distintas.
Vista geral

100 m 3 Material base Sulfetos e xidos internos

2 Baixo Cr e alto Ni

Figura 3. a) Aspecto da barra de grelha usada mostrando a camada de xidos formada sobre a superfcie durante a operao em servio; e b) detalhe de um vazio gerado na fundio.

1 Camada externa de xidos 25 m

25 m

Da Figura 2, j ficara claro que a exposio ao ambiente de servio provoca perda de massa, reduzindo de maneira significativa a largura da barra de grelha, especialmente no centro, em funo do contato com a carga de pelotas e maior fluxo local de ar. 3.4 Anlises por Microscopia ptica e EDX A anlise metalogrfica do centro da barra de grelha virgem apresenta uma microestrutura tpica de ao inoxidvel HH, contendo, inclusive, carbetos de cromo precipitados em contornos de gro austenticos (regies interdendrticas na Figura 4a). Por outro lado, a metalografia de amostra do centro da barra de grelha j utilizada em servio (Figura 4b) mostra extensivo coalescimento de carbetos primrios e intensa precipitao de carbetos secundrios. A austenita pode reter at 0,2% de carbono em soluo slida, porm, em situaes exposio do material por longo tempo a altas temperaturas, o carbono pode se combinar com o cromo, ou outros elementos de liga para formar uma fina distribuio de carbetos na microestrutura.
Barra nova a b Barra j usada

Figura 5. Anlise metalogrfica da superfcie da barra de grelha usada mostrando as trs principais regies: 1) camada externa de xidos, 2) regio de depleo de Cr, e 3) metal base.

200 m

200 m

A primeira consiste de uma camada de xidos fragmentada, porosa e provavelmente no-protetora. A anlise por EDX dos pontos identificados na Figura 6 sugere a presena predominante de Cr2O3, Fe2O3 e/ou espinis de Fe-Cr, conforme evidenciam os dados apresentados na Tabela 3. A segunda regio consiste do metal adjacente camada de xidos, que apresenta algumas trincas, vazios e xidos/sulfetos internos, com pouca ou nenhuma precipitao de carbetos. A anlise por microsonda EDX revelou que esta regio empobrecida em Cr e rica em Ni. Foram encontradas grandes quantidades de sulfetos de cromo, provavelmente do tipo Cr3S4 ou CrS. A depleo do teor de cromo da liga, prximo superfcie, pela formao de xidos e sulfetos, torna o material suscetvel ao ataque corrosivo, uma vez que o carter inoxidvel do ao requer um teor mnimo de 12% Cr. O enxofre proveniente da queima dos combustveis utilizados no processo e da contaminao da carga de pelotas. Por fim, na terceira regio, a partir de cerca de 100 m da superfcie, observa-se uma intensa precipitao de carbetos, sem sinais de oxidao interna, com a composio qumica mantendo-se prxima da liga base, conforme demonstra a anlise por EDX na Tabela 3.
Tabela 3. Anlise semiquantitativa por EDX dos pontos 1-4 da Figura 6 (% em massa aproximada). Ponto 1 Ponto 2 Ponto 3 Ponto 4 Fe 39 50 10 64 Cr 38 1 60 23 Ni 6 49 4 12 Mn 0,8 0,1 0,6 0,5 Si 1,6 0,1 2,2 0,7 S 0,1 8,9 O 15 15 Cl 53

100 m

100 m

25 m

25 m

Figura 4. Anlise microgrfica do plano transversal das barras mostrando a presena de carbetos em regies interdendrticas (regies mais escuras). Tecnologia em Metalurgia e Materiais, So Paulo, v.5, n.1, p. 51-55, jul.-set. 2008

xidos Sulfetos X3

Camada externa de xidos

X4 Material base

X2

Baixo Cr e alto Ni

IQSC EHT = 20.00 kV WD = 24 mm Mag = 1.20 K X Detector - QBSD 10 m Photo No. = 2 9-Aug-2006

Figura 6. Pontos analisados por EDX junto superfcie da barra de grelha utilizada em servio.

Apesar da anlise por EDX da amostra metalogrfica no ter apontado a presena do elemento qumico Cl, este foi identificado em alguns pontos da superfcie da barra de grelha usada, conforme indicado na Tabela 4. Embora, o Cl possa ter sido proveniente do prprio manuseio da barra de grelha, no se pode descartar a possibilidade de que este elemento esteja presente na carga de pelotas na forma de sais de metais alcalinos (Na, K) e alcalino-terrosos (Mg, Ca), provenientes dos aditivos que so adicionados para a queima ou at mesmo advindos da atmosfera marinha na qual o forno se encontra. Alm disto, a presena detectada de enxofre pode indicar a existncia de sais do tipo sulfato.
Tabela 4. Anlise semiquantitativa por EDX da superfcie da barra de grelha utilizada em servio. (% em peso aproximado). Ponto 1 Ponto 2 Fe 36 37 Cr 18 17 Ni 4 10 Mn 10 2 Si 1,6 0,8 S 0,9 0,4 O 27 1,4* Cl 0,1* 10

* Valores dentro do erro experimental das medies por EDX.

Visando confirmar a presena de sais na superfcie da barra de grelha usada, procedeu-se anlise qumica, por colorimetria, dos sub-produtos aderidos superfcie. A amostra foi lavada com uma soluo de gua destilada com 1% de HNO3 para a solubilizao dos sais presentes. Pelos resultados apresentados na Tabela 5, pode-se verificar uma pequena presena de nions cloreto (Cl-) e sulfato (SO42-), alm dos ctions de metais alcalinos Na+ e K+ e metais alcalino-terrosos Mg2+ e Ca2+. A predominncia de sais do tipo sulfato de sdio. O teor total de sais encontrado sobre a superfcie foi de aproximadamente 0,3 mg/cm2.
Tabela 5. Anlise qumica dos sub-produtos de corroso depositados sobre a superfcie da barra de grelha usada. Valores aproximados. Na+ 15 91 Ctions K+ Ca+2 2 0,4 8 1,5 Mg+2 0,0 0,2 nions SO-2 Cl10 1 88 12

As caractersticas da morfologia da corroso observada, i.e. camada de xidos porosa e fragmentada junto com sulfetos internos, so consistentes com processos de corroso a quente induzidos por sais dos tipos sulfatos e cloretos de metais alcalinos e alcalino-terrosos.(1-3) A mistura destes sais e xidos pode resultar na gerao de eutticos de baixo ponto de fuso, da ordem de 500C, os quais podem depositar-se no estado lquido sobre a superfcie das barras em servio, propiciando corroso a quente, uma vez que a temperatura das barras pode exceder os 600C durante eventuais paradas curtas do forno. A presena de sais lquidos destri a camada de xidos protetores por meio de sua dissoluo. No obstante os resultados da anlise por microscopia ptica indiquem que o principal mecanismo de degradao da liga por oxidao/ corroso a quente, a perda de massa do material ocorre por meio de 3 mecanismos distintos, os quais so responsveis pela remoo da camada de xidos, expondo a superfcie intacta do metal a novos ataques. So eles: Desgaste por abraso propiciado pelo contato e movimento relativo da carga de pelotas sobre as barras de grelha durante as etapas de carregamento e descarregamento; Desgaste erosivo provocado pelo impacto de partculas de minrio em suspenso no fluxo de ar ascendente e/ ou descendente; Fadiga trmica provocada pelos ciclos de resfriamento e aquecimento das barras de grelha. As diferenas dos coeficientes de expanso trmica e de volumes molares entre a camada de xidos e o metal base introduzem tenses na camada de xidos, fragmentando-a (spalling). 4 PRINCIPAIS CONCLUSES Os resultados obtidos no presente estudo permitem concluir que: O material analisado encontra-se dentro das especificaes de composio qumica estabelecidas para o ao ASTM A297-HH; O dano introduzido no material por mecanismos de oxidao em altas temperaturas e corroso a quente devido presena de sais na carga de pelotas e/ou provenientes da atmosfera marinha;

Concentrao (mg/L) Frao Molar (%) 54

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 A perda de massa ocorre por meio de uma sinergia entre os processos de desgaste abrasivo, desgaste erosivo e fadiga trmica (spalling). 5 RECOMENDAES De modo a evitarem-se os problemas ora reportados em futuros componentes em servio, so recomendadas as seguintes aes preventivas:

a) Utilizar liga com teor de cromo mais elevado, de modo a aumentar o suprimento deste elemento na regio depletada junto superfcie; b) Especificar uma liga com teores de Si e Al mais elevados visando aumentar a sua resistncia global oxidao.

REFERNCIAS 1 KHANNA, A.S. Oxidation of alloys. In: ________. Introduction to high temperature oxidation and corrosion. Materials Park, OH, USA: ASM Intl 2002. p. 110-34. 2 KHANNA, A.S. Hot corrosion. In: ________. Introduction to high temperature oxidation and corrosion. Materials Park, OH, USA: ASM Intl, 2002. p.172-201. 3 MOHANTY, B.P SHORES, D.A. Hot corrosion of stainless steel grate bars in taconite indurators. In: Handbook of .; case histories in failure analysis. Carol Stream, Il, USA: ASM Intl, 1992. v.1, p.358-62. Recebido em: 24/03/08 Aceito em: 15/08/08 Proveniente de: CONGRESSO ANUAL DA ABM, 62., 2007, Vitria, ES. So Paulo: ABM, 2007.

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