Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Sul-rio-

grandense
Departamento de Ensino de Graduação e Pós-graduação
Curso Superior de Engenharia Elétrica
Disciplina de Gestão de Ativos – EE483

Aplicação de MASP em O&M

Allan de Souza Bobroski

Rodrigo Facenda
Pelotas, 2023
Sumário
1. Introdução. ...................................................................................................... 3
2. Estudo de Caso I. ........................................................................................... 3
3. Estudo de Caso II: prestadora de serviços “Expert”. ................................... 11
4. Estudo de Caso III ........................................................................................... 14
5. Estudo de Caso IV: Gráfico de Gant. ........................................................... 16
6. Estudo de Caso VI: Metodologias 5S e 8S.................................................. 18
7. Estudo de Caso VI: Conjunto moto-gerador elétrico. .................................. 19
8. Conclusões ................................................................................................... 22
9. Referências bibliográficas ............................................................................ 23
 1. Introdução.
A busca pela melhoria contínua na Operação e Manutenção (O&M) tem
se tornado cada vez mais importante em um mundo onde as organizações
encontram cada vez mais competitividade. Uma das metodologias que têm sido
amplamente utilizadas para esse fim é o MASP - Método de Análise e Solução
de Problemas, que tem como objetivo principal a resolução de problemas de
forma estruturada, fornecendo uma abordagem sistemática para a identificação,
análise e solução de problemas em qualquer processo.
Este trabalho tem como objetivo apresentar a aplicação do MASP em
O&M através de seis estudos de casos onde serão aplicadas as técnicas e
metodologias estudadas ao longo da disciplina de Gestão de Ativos do curso de
Engenharia Elétrica do IFSul Campus Pelotas.

2. Estudo de Caso I.
Uma turbina a combustão com 180MW de potência em uma usina
termelétrica a gás natural é acoplada a um motor elétrico de 6MW e 6KV para
sua partida. O motor elétrico quando acionado faz o rotor da turbina girar até que
esta atinja aproximadamente 50% da sua rotação nominal (3.600 rpm) quando
então o mesmo é desacoplado por um mecanismo hidráulico do eixo da turbina,
momento a partir do qual já há pressão de ar suficiente no compressor da turbina
para ignitar o processo de combustão da mesma, sustentando sua rotação e
levá-la até a velocidade de rotação nominal para sincronismo e então assumir
carga até atingir sua capacidade nominal. A turbina está acoplada
mecanicamente a um gerador elétrico através de um eixo. Ao longo do período
de um ano, a turbina realizou 21 partidas, sendo que cada partida da turbina
representa um percentual da vida útil de suas partes principais, que devem ser
trocadas a cada 8.000 horas, mas desde que um fator de manutenção acelerada
denominado ES não atinja o acumulado de 100 no mesmo período, pois se isto
ocorrer, a intervenção para a manutenção deverá ser antecipada do intervalo de
manutenção preventiva mencionado (prazo típico esperado). Baseado nos
dados do Quadro I (Figura 1), apresente o histograma para um ano de operação
da turbina, apresente o diagrama de causa-efeito, aplique a técnica de Pareto e
determine que aspecto(s) deve(m) ser mais rapidamente atacado(s) pela equipe
de manutenção da termelétrica.

Figura 1 - Quadro I. Fonte: disponibilizado pelo professor da disciplina.

1.1 Histogramas do caso

Com base nos dados expostos no item 2, utilizou-se o Excel para facilitar
o registro das informações de maneira dinâmica e utilizar as features do software
para gerar os histogramas, facilitando assim a análise das ocorrências de
maneira gráfica, interpretando a frequência, tempo de parada e o indicador ES
de cada ocorrência.
A tabela a seguir foi elaborada no Excel de modo a obter os totais de
eventos, horas parada e do indicador ES:

Total
Nº de Horas de ES (por Total
Cód. Ocorrências Horas de
eventos Parada evento) ES
Parada

Falha na
alimentação
1 1 1 1 2 2
do motor
elétrico
Falha de
2 sincronismo 3 2 6 6 18
da unidade
Falha na
3 alimentação 2 1 2 4 8
do gás natural
Falha no
controle de
medição de
4 3 1 3 4 12
pressão e
temperatura
do gás
Temperatura
5 do ar de 2 1 2 2 4
 entrada mais
alta que set-
point da
ignição
Entupimento
6 do filtro de gás 4 3 12 6 24
natural
Falha na
7 detecção de 3 3 9 5 15
chama piloto
Falha na
escolha da
curva de
8 2 2 4 4 8
partida entre a
frio ou a
quente
Umidade
9 relativa do ar 2 1 2 2 4
acima de 95%
Falha do PT-
100 de leitura
10 de temperatura 2 3 6 4 8
da exaustão da
turbina
Totais 24 18 47 39 103
Tabela 1 - Tabela utilizada para obtenção dos histogramas. Fonte: autores.
A seguir são expostos os Histogramas de Horas Paradas e do Indicador
ES referente a cada uma das ocorrências listadas na Tabela 1.

Histograma de Horas Paradas x

Ocorrências

12

9
Horas

6 6

4
3
1 2 2 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ocorrências

Figura 2 - Histograma de Horas Paradas x Ocorrências. Fonte: autores.

 Histograma Indicador ES x Ocorrências

24
Fator ES

18
15
12

8 8 8

2 4 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ocorrências

Figura 3 - Histograma Indicador ES x Ocorrências. Fonte: autores.

A análise de histogramas é uma ferramenta importante na identificação

de padrões e tendências em dados. No caso em questão, os histogramas das
Horas de Parada e do fator ES Total foram utilizados para avaliar o desempenho
da manutenção da turbina a combustão da usina termelétrica.
Ao se analisar o histograma das Horas Paradas devido a cada uma das
ocorrências, é possível observar o nível de interferência de cada ocorrência na
disponibilidade do equipamento. No entanto, essa informação por si só não é
suficiente para se tomar uma decisão de manutenção ou melhoria do
equipamento. A análise do histograma do indicador ES, que se atingir o
acumulado de 100 impacta na periodicidade dos planos de manutenção, nos
mostra que atividades que causam a mesma quantidade de horas paradas,
podem impactar de maneira bastante distinta o indicador ES, fazendo com que
as intervenções de manutenção possam ter que passar a serem realizadas de
maneira mais frequente.
Ao se analisar os histogramas, é possível observar que as ocorrências 2
e 10, por exemplo, causaram a mesma quantidade de horas paradas (6 horas).
No entanto, o indicador ES (manutenção acelerada) da ocorrência 2 acumula um
valor de 18, enquanto que a ocorrência 10 acumula apenas 8. Essa diferença
pode indicar que a ocorrência 2 causa uma maior interferência na disponibilidade
do equipamento em comparação com a ocorrência 10. Além disso, ao se analisar
os histogramas em conjunto com a Tabela 1, é possível ainda observar que o
indicador ES no acumulado ultrapassa o valor limite de 100, indicando assim que
deve-se reavaliar, no mínimo, a periodicidade dos planos de manutenção da
turbina.
1.2 Diagrama de Causa e Efeito
Os histogramas fornecem uma visão inicial de quais ocorrências são mais
relevantes para a tomada de decisões, no entanto, para compreender de forma
mais profunda as causas dessas ocorrências, é necessário aplicar o diagrama
de causa e efeito. Esse diagrama utiliza os 6 M's (Método, Máquina, Mão-de-
obra, Medida, Matéria Prima e Meio ambiente) para investigar as possíveis
origens dos problemas e, assim, orientar ações de melhoria.
Ao aplicar o diagrama de causa e efeito, é possível identificar quais dos 6
M's estão mais relacionados às ocorrências e, assim, direcionar esforços para
ações corretivas e preventivas mais assertivas. Isso permite solucionar os
problemas de forma mais efetiva e evitar a repetição de ocorrências semelhantes
no futuro. Portanto, o uso dos histogramas em conjunto com o diagrama de
causa e efeito é uma ferramenta valiosa para a gestão da qualidade, permitindo
identificar as causas raiz dos problemas e implementar ações efetivas de
melhoria contínua.

Figura 4 - Diagrama de Causa e Efeito. Fonte: autores.

 1.3 Aplicação da Técnica de Pareto
Após a coleta e análise dos dados das ocorrências, é necessário definir
uma ordem de prioridade para atacar os problemas identificados. Para isso, é
importante considerar a gravidade e a frequência das ocorrências, bem como o
impacto que elas causam na operação do sistema. Uma das técnicas utilizadas
para essa priorização é a análise de Pareto, que consiste em identificar os
problemas que causam a maior parte dos efeitos indesejados. No caso das
ocorrências em questão, foi realizada uma análise de Pareto com base nos
histogramas anteriormente expostos.
Os resultados da análise de Pareto, sob o ponto de vista das horas
paradas, estão expostos na Tabela 2 e indicam que a ocorrência 6 é a que gera
o maior tempo de parada (25,5% do total), seguida pela ocorrência 7 (19,2% do
total). Com base nesses resultados, é possível identificar as ocorrências que
merecem mais atenção e definir ações para reduzir seu impacto na operação do
sistema.

Horas Total
Nº de Acumulado
Cód. Ocorrências de Horas de Acumulado
eventos %
Parada Parada

Entupimento do
6 filtro de gás natural 4 3 12 12 25,5%
Falha na detecção de
7 chama piloto 3 3 9 21 44,7%
Falha de
2 sincronismo da 3 2 6 27 57,4%
unidade
Falha do PT-100 de
leitura de
10 2 3 6 33 70,2%
temperatura da
exaustão da turbina
Falha na escolha da
curva de partida
8 2 2 4 37 78,7%
entre a frio ou a
quente
Falha no controle de
4 medição de pressão 3 1 3 40 85,1%
e temperatura do gás
Falha na
3 alimentação do gás 2 1 2 42 89,4%
natural
Temperatura do ar
de entrada mais alta
5 2 1 2 44 93,6%
que set-point da
ignição
 Umidade relativa do
9 ar acima de 95% 2 1 2 46 97,9%
Falha na
10 alimentação do 1 1 1 47 100,0%
motor elétrico
Tabela 2 - Análise de Pareto - horas paradas. Fonte: autores.

Pareto - Total Horas de Paradas

14 110.0%
100.0%
12
90.0%

10 80.0%
Total Horas de Paradas

70.0%

Acumulado %
8
60.0%
50.0%
6
40.0%
4 30.0%
20.0%
2
10.0%
0 0.0%
6 7 2 10 8 4 3 5 9 1
Código da ocorrência

Total Horas de Parada Acumulado %

Figura 5- Pareto de forma gráfica. Fonte: autores.

Outra análise realizada é a análise de Pareto com base no indicador ES
(manutenção acelerada), cujos resultados são apresentados na tabela Y. Nesse
caso, a ocorrência 6 é novamente a que apresenta o maior fator ES (23,3% do
total), seguida pela ocorrência 2 (17,5% do total).

Nº de ES (por Total Acumulado

Cód. Ocorrências Acumulado
eventos evento) ES %

Entupimento do filtro
6 de gás natural 4 6 24 24 23,3%
Falha de sincronismo
2 da unidade 3 6 18 42 40,8%
Falha na detecção de
7 chama piloto 3 5 15 57 55,3%
Falha no controle de
4 medição de pressão e 3 4 12 69 67,0%
temperatura do gás
 Falha na alimentação
3 do gás natural 2 4 8 77 74,8%
Falha na escolha da
8 curva de partida entre a 2 4 8 85 82,5%
frio ou a quente
Falha do PT-100 de
10 leitura de temperatura 2 4 8 93 90,3%
da exaustão da turbina
Temperatura do ar de
5 entrada mais alta que 2 2 4 97 94,2%
set-point da ignição
Umidade relativa do ar
9 acima de 95% 2 2 4 101 98,1%
Falha na alimentação
1 do motor elétrico 1 2 2 103 100,0%

Tabela 3 - Pareto - indicador ES. Fonte: autores.

Pareto - Total ES
30 110.0%
100.0%
25 90.0%
80.0%
20
70.0%

Acumulado %
Total ES

60.0%
15
50.0%
40.0%
10
30.0%

5 20.0%
10.0%
0 0.0%
6 2 7 4 3 8 10 5 9 1
Código da ocorrência

Total ES Acumulado %

Figura 6 - Pareto - ES - forma gráfica. Fonte: autores.

Com essas informações, é possível entender melhor quais ocorrências
são mais críticas do ponto de vista da manutenção e definir uma estratégia de
priorização das ações corretivas e preventivas. Dessa forma, é possível reduzir
os tempos de parada, melhorar a eficiência operacional e aumentar a satisfação
dos clientes.
Através da análise de Pareto, verificou-se que a ocorrência 6 é a mais
crítica, tendo em vista sua contribuição significativa tanto para as horas paradas
quanto para o indicador ES. Contudo, a tomada de decisão deve ser embasada
também no impacto econômico das ocorrências na empresa. Portanto, é
importante avaliar a criticidade e o custo de correção das ocorrências 7 e 2, pois
podem se apresentar mais viáveis do que a correção da ocorrência 6. É
necessário ponderar tais fatores antes de definir a ordem de ataque às
ocorrências identificadas no processo.

3. Estudo de Caso II: prestadora de serviços “Expert”.

A partir da tabela abaixo aplique as técnicas de Matrizes SWOT e IUI
(similar a GUT) do caso da empresa “Expert” prestadora de serviços de
manutenção, hierarquizando os aspectos e propondo ações de mitigação e/ou
reforço conforme pertinente:

Figura 7 - Tabela IUI para o estudo de caso. Fonte: disponibilizado pelo

professor da disciplina.
Assim sendo, realizou-se o produto dos valores atribuídos para o impacto,
urgência e importância de cada um dos aspectos contidos na tabela, visando
obter valores para corroborar as conclusões sobre os aspectos que devem ser
melhorados ou valorizados dentro da empresa. Considerando os valores
apresentados na Figura 7, é possível observar que a escala utilizada varia de 1
(indicando "nenhum") a 5 (indicando "alto"). Valores mais altos indicam maior
necessidade de ações. O valor máximo possível é de 125, o que ocorre quando
os três itens possuem valor 5 (urgência, importância e impacto: alto). Por sua
vez, o valor médio é de 27 quando os três itens possuem valor 3. Assim, pode-
se concluir que aspectos que possuem valor acima de 27 necessitam de maior
atenção e demandam ações para sua melhoria. Na Tabela 4 pode-se visualizar
o resultado da multiplicação dos coeficientes da matriz IUI, bem como, os
aspectos ordenados por ordem decrescente do resultado da multiplicação dos
coeficientes.

ASPECTO IMPACTO URGÊNCIA IMPORTÂNCIA TOTAL

Novo cliente da Expert demanda uma área

5 4 5 100
ainda sem funcionários efetivos

Grande fabricante procura parceria na área

4 4 4 64
de atuação da Expert

Principal fornecedor externo exclusivo da

4 4 4 64
Expert entrou em concordata

Novas licitações públicas da indústria

5 2 4 40
requerem maiores garantias fiscais

Expert tem rede de fornecedores bem

4 1 5 20
diversificada

Maior restrição à importação de peças pelas

3 2 3 18
barreiras alfandegárias

Funcionários mais antigos contestam plano

2 3 3 18
de salários e benefícios

Expert necessita renovar ferramental e frota

2 3 3 18
de veículos

Expert tem 10 anos a mais de presença

4 1 4 16
destacada no mercado

Expert tem uma boa flexibilidade

4 1 3 12
organizacional

Expert planeja gastar 3% da folha na

2 2 3 12
capacitação e qualificação do pessoal

Concorrência em expansão na principal

2 1 2 4
região e área de atuação da Expert
Tabela 4 - Matriz IUI, com coeficientes multiplicados e ordenados em ordem
decrescente. Fonte: autores.
Face ao acima exposto, observa-se que há necessidade de implantar
ações para tratar dos quatro seguintes aspectos:
1. Novo cliente demanda área ainda sem funcionários efetivos;
2. Grande fabricante procura parceria na área de atuação da Expert;
3. Principal fornecedor externo exclusivo entrou em concordata;
4. Novas licitações públicas da indústria requerem maiores garantias fiscais.
Neste sentido, as seguintes ações são propostas para melhoria dos
aspectos acima listados:
 4. Contratação de novos funcionários especializados na área demandada
pelo novo cliente, ou realocação de funcionários de outras áreas com
habilidades transferíveis para a área em questão ou que possam ser
treinados para atuar na área requisitada.
5. Análise da proposta de parceria com o grande fabricante para avaliar se
é uma oportunidade viável e alinhada com a estratégia da empresa. Se
for o caso, realizar negociações para fechar a parceria e estabelecer os
termos do acordo.
6. Busca de novos fornecedores externos que possam substituir o
fornecedor exclusivo em concordata, avaliando aspectos como qualidade,
preço e prazo de entrega. Podendo aqui ser um antigo fornecedor já
cadastrado no sistema de gestão da empresa.
7. Revisão da situação fiscal da empresa e das garantias fiscais oferecidas,
com o objetivo de atender às exigências das novas licitações públicas da
indústria. Em caso de necessidade, buscar alternativas para melhorar a
situação fiscal da empresa, como renegociação de dívidas ou busca de
linhas de crédito com juros mais baixos.
Ainda, a situação da empresa pode ser abordada através da matriz
SWOT, uma ferramenta muito utilizada para análise estratégica, permitindo
avaliar o ambiente interno e externo de uma organização.

• 10 anos a mais de presença • Contestação do plano de salários

destacada no mercado; e benefícios por funcionários
• Boa flexibilidade organizacional; antigos;
• Rede de fornecedores • Novo cliente demanda uma área
bem diversificada ainda sem funcionários efetivos;
• Necessidade de renovar frota e
ferramental.

• Grande fabricante procura parceria • Concorrência em expansão na

na área de atuação da Expert; principal região e área de atuação;
• Novas licitações públicas da
indústria requerem maiores
• Maior restrição à importação de peças
garantias fiscais pelas barreiras alfandegárias;
• Expert planeja gastar 3% da folha na • Principal fornecedor externo
capacitação e qualificação do exclusivo da Expert entrou em
pessoal concordata

Figura 8 - Matriz SWOT. Fonte: autores.

 Com base na Matriz SWOT elaborada para o caso da Expert, podemos
identificar diversas forças e oportunidades que podem ser exploradas para
impulsionar o crescimento da empresa. Entre as forças, destacam-se a presença
consolidada no mercado, a boa flexibilidade organizacional e a diversificada rede
de fornecedores. Essas características podem ajudar a Expert a lidar com
desafios do mercado e a se adaptar rapidamente às mudanças.
No entanto, há algumas fraquezas que precisam ser superadas. Os
funcionários mais antigos contestam o plano de salários e benefícios, o que pode
prejudicar a motivação e o engajamento da equipe. Além disso, a demanda de
um novo cliente por uma área ainda sem funcionários efetivos e a necessidade
de renovação de ferramental e frota de veículos podem comprometer a eficiência
e a qualidade dos serviços prestados.
No ambiente externo, a Expert identifica oportunidades para parcerias
com grandes fabricantes e novas licitações públicas que demandam maiores
garantias fiscais. A empresa também planeja investir na capacitação e
qualificação do pessoal para se manter atualizada com as tendências do
mercado.
Por outro lado, há ameaças que precisam ser monitoradas, como a
concorrência em expansão na principal área de atuação da Expert e as restrições
à importação de peças decorrentes das barreiras alfandegárias. Além disso, a
entrada em concordata do principal fornecedor externo exclusivo da empresa
pode afetar o suprimento de materiais e comprometer a qualidade dos serviços.
Com base na análise da matriz SWOT, o gestor da Expert pode elaborar
estratégias para aproveitar as oportunidades e superar as ameaças, como
investir na qualificação da equipe, buscar novas parcerias com grandes
fabricantes e diversificar a base de fornecedores. Além disso, a empresa pode
trabalhar na renovação do ferramental e da frota de veículos e buscar
alternativas para suprir a demanda do novo cliente. Dessa forma, espera-se que
a empresa poderá se manter competitiva no mercado e garantir sua posição de
destaque no setor de prestação de serviços.
4. Estudo de Caso III
Enunciado do caso: apresente um exemplo de aplicação de carta de
controle por parâmetro, que tenha a comparação e o acompanhamento
simultâneo de duas grandezas que tenham impacto uma na outra, dentro de um
mesmo período definido. Proponha um “dash board”, ilustrando um IHM para a
carta.
Um exemplo de aplicação de carta de controle por parâmetro que
compara e acompanha simultaneamente duas grandezas que têm impacto uma
na outra é o controle de qualidade de um processo de produção de bebidas, em
que se mede a temperatura e o tempo de permanência do líquido no interior dos
tanques da linha de produção.
O objetivo é garantir que as condições sejam ideais para a fermentação
da bebida, evitando problemas como gosto ruim, textura desagradável ou até
mesmo contaminação. Para isso, é criada uma carta de controle que registra a
temperatura dos tanques ao longo do tempo. Os dados são coletados
regularmente, por exemplo, a cada hora, e plotados na carta de controle.
O "dash board" poderia apresentar as duas grandezas em mostradores
localizados ao redor de cada um dos tanques representados através de uma
ilustração da linha de produção, para que o operador pudesse verificar os
parâmetros e controlar a planta da sala de controle. Além disso, poderia incluir
alertas sonoros ou visuais caso alguma das grandezas saia dos limites de
controle. A Figura 9 mostra um exemplo de “dash board”.

Figura 9 - Exemplo de "dash board" de sistema supervisório de uma cervejaria.

Fonte: https://www.citisystems.com.br/wp-content/uploads/2016/11/sistema-
supervisorio-cervejaria.jpg
 A carta de controle por parâmetro permite que sejam identificados
rapidamente desvios ou mudanças no processo, permitindo que a equipe de
produção tome ações corretivas imediatas. Isso ajuda a garantir que a qualidade
da bebida produzida seja mantida dentro dos padrões desejados, reduzindo o
desperdício e aumentando a eficiência do processo.

5. Estudo de Caso IV: Gráfico de Gant.

Enunciado do caso: a partir da tabela abaixo, apresente o gráfico de Gant
com a linha de “caso base” a partir dos tempos de duração, datas de início e de
fim das atividades e atentando para as dependências. Elenque quais e quantas
relações de dependência existem. Determine o Caminho crítico.

Com base nas datas de início e fim das atividades acima, bem como, nas
dependências de cada uma, observa-se as seguintes relações de dependência:
• Para realizar a programação das Telas (6), é necessário a conclusão dos
desenhos das telas (2);
• O Layout dos relatórios (3), depende da execução dos desenhos das telas
(2);
• As Regras de negócio (4), dependem da execução de (2) e (3);
• Os Diagramas dos processos (14) é dependente da xecução das
atividades (2), (3) e (4);
 • A execução dos Relatórios (7), depende da execução das atividades (6)
e (2);
• O início da atividade Funções de Cálculo (8), depende da execução das
atividades (2), (6) e (7);
• A execução do Teste interno (10), depende da execução de (2), (6), (7),
(8);
• A execução do teste com cliente (11), depende da execução de (2), (6),
(7), (8) e (10);
• A Homologação com o cliente (12), depende de (2), (6), (7), (8), (10) e
(11);
• A elaboração do Manual do usuário (15) depende do término das
atividades depende de (2), (6), (7), (8), (10) e (11);
• As Informações para a manutenção (16), somente podem ser realizadas
após a execução das atividades de (2), (6), (7), (8), (10), (11) e (15).

Na Figura 10 visualiza-se o Gráfico de Gant do projeto do estudo de caso,

onde o caminho crítico encontra-se destacado em vermelho.

Figura 10 - Gráfico de GANT. Fonte: elaborado pelos autores.

 6. Estudo de Caso VI: Metodologias 5S e 8S.
Enunciado do caso: Pesquise o conceito da metodologia 5S (e sua
variante 8S) e a partir da compreensão da mesma, elenque como os “sensos”
podem ser usados para auxiliar a gestão da manutenção na prevenção de falhas
e problemas em instalações industriais (ex.: em termos dos equipamentos e
máquinas, em termos dos ambientes de trabalho, em termos da cultura
organizacional e postura dos trabalhadores, em termos das condições de
execução das atividades, em termos da produtividade, em termos das estações
e bancadas de trabalho, em termos das condições de sistemas elétricos,
tubulações de serviços, veículos e equipamentos de movimentação de carga,
etc.

A metodologia 5S é uma ferramenta de gestão que visa a melhoria

contínua e organização do ambiente de trabalho. Ela consiste em cinco sensos,
cada um representando uma etapa para a organização e limpeza do local de
trabalho. São eles:
1. Senso de utilização (Seiri): consiste em identificar e separar o que é
necessário e o que é desnecessário, mantendo apenas o essencial.
2. Senso de organização (Seiton): após identificar o que é necessário, é
preciso organizá-los de forma que seja fácil e rápido encontrar o que se
precisa.
3. Senso de limpeza (Seiso): mantenha o ambiente de trabalho sempre
limpo e higienizado, evitando o acúmulo de sujeira e resíduos.
4. Senso de padronização (Seiketsu): estabeleça padrões de
organização, limpeza e manutenção para que as práticas se tornem
rotineiras e padronizadas.
5. Senso de disciplina (Shitsuke): mantenha a disciplina e os padrões
estabelecidos, promovendo a cultura da melhoria contínua.
Já a variante 8S inclui mais três sensos: determinação e união;
capacitação, educação e treinamento; e economia e combate aos desperdícios.
6. Senso de determinação e união (SHIKARI YARO): aborda o trabalho
em time para se alcançar os resultados esperados, através do
comprometimento, motivação e liderança dos colaboradores.
 7. Senso de Capacitação, educação e treinamento (SHIDO):
olaboradores deverão ser treinados num processo contínuo, para
executarem cada vez melhor suas atividades.
8. Senso de economia e combate aos desperdícios (SETSUYAKU): os
desperdícios e os gastos desnecessários da organização deverão ser
eliminados e todas as oportunidades de melhorias deverão ser realizadas.
Em termos da gestão da manutenção, a metodologia 5S pode ser usada
para auxiliar na prevenção de falhas e problemas em instalações industriais.
Algumas aplicações práticas incluem:
• Senso de utilização (Seiri): identificar e separar equipamentos e
máquinas que não estão sendo utilizados ou que estão obsoletos,
permitindo uma melhor gestão de estoque e facilitando a manutenção dos
equipamentos utilizados com mais frequência.
• Senso de organização (Seiton): organizar as ferramentas e peças de
reposição em locais de fácil acesso e identificação, evitando a perda de
tempo na busca de ferramentas e agilizando a manutenção.
• Senso de limpeza (Seiso): manter os equipamentos e máquinas limpos
e higienizados, evitando a acumulação de sujeira e resíduos que possam
prejudicar o seu funcionamento.
• Senso de padronização (Seiketsu): estabelecer padrões de
manutenção e limpeza para as máquinas e equipamentos, garantindo um
funcionamento mais eficiente e reduzindo o tempo de parada para
manutenção.
• Senso de disciplina (Shitsuke): incentivar os funcionários a manterem
a disciplina e os padrões estabelecidos para a manutenção, promovendo
a cultura da melhoria contínua e aumentando a produtividade.
Deste modo observa-se que a aplicação da metodologia 5S e seus sensos
pode ser uma ferramenta valiosa para auxiliar a gestão da manutenção na
prevenção de falhas e problemas em instalações industriais, promovendo a
organização, a limpeza, a padronização e a disciplina no ambiente de trabalho.

7. Estudo de Caso VI: Conjunto moto-gerador elétrico.

 Enunciado do caso: Um conjunto moto-gerador elétrico a diesel
apresenta defeito que gera seu desligamento intempestivo. Aplique as
ferramentas: 6W3H, 5 Porquês e Diagrama de Ishikawa. Propondo a análise
dos possíveis fatores que possam ter contribuído para tal falha.
Visando facilitar o entendimento do problema, bem como, as frentes
onde os grupos de estudos deverão se dedicar, elaborou-se o Diagrama de
Causa e Efeito (Ishikawa) que pode ser observado na Figura 11.

Figura 11 - Diagrama de Causa e Efeito. Fonte: autores.

7.1 Aplicando a ferramenta 5W2H:
WHAT? O objetivo é analisar a falha que está ocorrendo no moto-gerador
elétrico a diesel que ocorre de maneira intempestiva.
WHERE? O conjunto moto-gerador está localizado dentro do pátio da
empresa ao lado de uma subestação.
WHEN? As ações referentes a análise, investigação e correção do defeito
deverão iniciar imediatamente e serem concluídas dentro de uma semana.
WHO? Será convocada uma equipe composta por eletricistas, mecânicos
e um especialista contratado de forma terceirizada.
WHY? O desligamento intempestivo do conjunto moto-gerador elétrico a
diesel está afetando diversos outros equipamentos, de tal forma que venha a
ocorrer interrupções não planejas que podem causar sérios problemas em uma
planta que trabalha de forma orquestrada.
 HOW? Deverá ser desenvolvido um plano de ação para identificar a causa
raiz do desligamento intempestivo e implementar medidas corretivas
necessárias, bem como medidas preventivas futuras bem como:
1 – Verificação de combustível adequado e em boas condições;
2 – Realizar inspeção visual dos componentes, procurando danos ou
desgastes;
3 – Verificação da pressão do óleo e a temperatura do motor a fim de
identificar problemas de superaquecimento causando falhas na isolação;
4 – Realizar testes no sistema de controle.
5 – Verificar a qualidade e a conexão adequada dos cabos elétricos e dos
terminais.
HOW MUCH? Determinar os recursos necessários para a implementação
do plano de ação, como mão de obra especializada, ferramentas, peças de
reposição, equipamentos de teste, entre outros.
7.2 Aplicando o método dos 5 Porquê:
• 1° Porquê o moto-gerador está falhando intempestivamente?
O moto gerador elétrico pode falhar de maneira súbita quando uma
determinada carga é conectada, fazendo com que o mesmo venha a falhar.
• 2° Porquê a carga elétrica quando conectada causa falha no
gerador?
Porque os moto-geradores são dimensionados para suportar até um certo
limite de carga, ou seja, possuem uma potência nominal especificada pelo
fabricante. Caso a carga exceda a capacidade do gerador, isso levará a
problemas como queda de tensão, mau funcionamento dos equipamentos
conectados e a parada devido à sobrecarga.
• 3° Porquê está ocorrendo sobrecarga no moto-gerador de maneira
intempestiva?
Porque o conjunto não foi dimensionado adequadamente, dessa forma a
geração de energia não está adequada para atender à demanda de cargas
conectadas em certos momentos.
• 4° Porquê a demanda de carga vem a exceder o dimensionado?
Porque pode estar ocorrendo um aumento súbito e significativo na
demanda de energia dos equipamentos conectados, de tal forma a exceder a
capacidade.
 • 5° Porquê esse aumento ocorre de maneira súbita?
Ao ligar simultaneamente equipamentos de alta potência ou motores de
partida pesada, pode ocorrer uma sobrecarga momentânea de forma a
interromper a funcionamento do moto-gerador elétrica por meio dos dispositivos
de proteção.

8. Conclusões
A busca pela melhoria contínua na Operação e Manutenção (O&M) é
fundamental para enfrentar a competitividade crescente nas organizações. O
uso do Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) se mostra uma
abordagem eficaz para resolver problemas de forma estruturada, oferecendo
uma abordagem sistemática para identificar, analisar e solucionar problemas em
processos.
Este trabalho apresentou a aplicação do MASP em O&M através de seis
estudos de caso, onde técnicas e metodologias foram aplicadas. A análise de
histogramas foi utilizada para identificar padrões e tendências em dados, como
as Horas de Parada e o fator ES Total na manutenção da turbina a combustão
de uma usina termelétrica. Os histogramas forneceram informações valiosas
para a tomada de decisões, permitindo observar a interferência de cada
ocorrência na disponibilidade do equipamento. O diagrama de causa e efeito foi
aplicado para identificar as causas raiz dos problemas, utilizando os 6 M's
(Método, Máquina, Mão-de-obra, Medida, Matéria Prima e Meio ambiente) como
ferramenta de investigação.
A combinação dos histogramas e do diagrama de causa e efeito permitiu
uma compreensão mais profunda das causas das ocorrências, direcionando
esforços para ações corretivas e preventivas mais assertivas. A análise de
Pareto também foi utilizada para priorizar os problemas mais impactantes.
A matriz SWOT foi utilizada para realizar uma análise estratégica da
situação da empresa, avaliando o ambiente interno e externo. Forças e
oportunidades foram identificadas, juntamente com fraquezas e ameaças que
precisam ser superadas e monitoradas, respectivamente. Com base nessa
análise, estratégias foram propostas para aproveitar as oportunidades e superar
as ameaças. A aplicação do MASP em O&M, utilizando técnicas como
histogramas, diagrama de causa e efeito e análise de Pareto, juntamente com a
análise da matriz SWOT, oferece uma abordagem abrangente e estruturada para
a resolução de problemas e a melhoria contínua. O uso de 6W3H ajuda a definir
e planejar as ações necessárias, enquanto os 5 Porquês auxiliam na
compreensão aprofundada das causas raiz. Combinando essas duas
abordagens, as equipes de O&M podem abordar os problemas de forma
abrangente, estabelecendo metas claras, desenvolvendo planos de ação
detalhados e identificando as causas raiz para soluções efetivas. Essas técnicas
fornecem uma estrutura sólida para a melhoria contínua, permitindo que as
organizações enfrentem os desafios e alcancem níveis mais altos de eficiência
e qualidade operacional, permitindo identificar as causas raiz dos problemas,
priorizar ações e tomar decisões embasadas, visando a eficiência operacional e
a qualidade dos serviços prestados.

9. Referências bibliográficas

SACCO, R. T. Notas de aula. Pelotas: IFSUL, 2023. Disponibilizadas no

ambiente de ensino virtual – MOODLE.

OLIVEIRA, C. C. et al. Manual para elaboração de cartas de controle para

monitoramento de processos de medição quantitativos em laboratórios de
ensaio. 1. ed. São Paulo: Instituto Adolfo Lutz, 2013.

CAMPOS, Renato et al. A ferramenta 5S e suas implicações na gestão da

qualidade total. Simpep–Simpósio de Engenharia de Produção, v. 12, p. 685-
692, 2005.

"Principais falhas no gerador a diesel e como resolvê-las", Petroserv Petróleo,

15 de maio 2023. [Online]. Disponível:
https://www.petroservpetroleo.com.br/2021/12/12/principais-falhas-no-gerador-
a-diesel-e-como-resolve-las/