Pet Final 2°b

ESCOLA ESTADUAL DE FURNAS
PET – PLANO DE ESTUDO TUTORADO
Nome:
Período: Turma: Mês:Junho
PET – Plano de Estudo Tutorado
PLANO DE ESTUDO TUTORADO

CURSO TÉCNICO EM: Mecânica
COMPONENTE CURRICULAR: Desenho de máquinas
ALUNO:
TURMA: 2º período B TURNO: Noturno
MÊS: Junho TOTAL DE SEMANAS: 04
ORIENTAÇÕES
AOS
DICAS PARA O ALUNO QUER SABER MAIS?
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
Prezados responsáveis e Caro(a) estudante,
alunos, A suspensão das aulas em Anotar é um exercício de
virtude da propagação do seleção das idéias e de
Diante da situação atual COVID-19 foi uma medida de maior aprendizado, por
mundial causada pela COVID- segurança para sua saúde e da isso…
19, coronavírus, as aulas sua família. (1) Ao anotar, fazemos um
presenciais foram suspensas Mas, não é motivo para que esforço de síntese.
em todo Brasil. Entretanto, você deixe de estudar e Como resultado, duas
como incentivo à continuidade aprender sempre, lembrando coisas acontecem. Em
das práticas de estudo, que você inicia uma nova etapa primeiro lugar, quem
preparamos para nossos da Educação Básica, que é a anota entende mais,
estudantes um plano de estudo Educação Profissional. Dessa pois está sempre
dividido em semanas/meses e forma, você: fazendo um esforço de
aulas que deverá ser realizado captar o âmago da
em casa. Os conceitos 1- Receberá Plano de questão. Repetindo, as
principais de cada aula serão Estudos Tutorado de notas são nossa
apresentados e em seguida o cada um dos tradução do que
estudante será desafiado a componentes entendemos do
resolver algumas atividades. curriculares. conteúdo.
Para respondê-las, ele poderá 2- Terá acesso aos
(2) Em segundo lugar, ao
fazer pesquisas em fontes conceitos básicos da
anotar, nossa cabeça
variadas disponíveis em sua aula.
vaga menos. A
residência. 3- Realizará algumas
disciplina de selecionar
atividades.
o que será escrito
Senhores responsáveis, 4- Precisará buscar
ajuda a manter a
É de suma importância que informações em
atenção no que está
você auxilie o/a aluno/a na diferentes fontes.
sendo dito ou lido, com
organização do tempo e no 5- Deverá organizar o
menos divagações ou
cumprimento das atividades. seu tempo e local para
preocupações com
Contamos com a sua valiosa estudar.
outros problemas.
colaboração!
Quando bate o sono ou
o tédio, é a melhor
Alunos,
maneira de retomar a
É de suma importância que
atenção.
você tenha organização do
tempo e no cumprimento das
atividades. Caro(a) estudante, busque
anotar sempre o que
compreendeu de cada
assunto estudado. Não fique
limitado aos textos contidos
nas aulas. Pesquise em
outras fontes como: livros,
internet, revista, documentos,
vídeos etc.
SEMANA 1
GÊNERO: Conjunto mecânico
OBJETO DE CONHECIMENTO: Desenho de Conjunto
HABILIDADE(S): Analisar as normas de representação de um conjunto mecânico.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Legenda, Formato de folha, Margens.
INTERDISCIPLINARIDADE: Desenho técnico, Elementos de máquinas.
ATIVIDADES
Conjuntos mecânicos
Tanto os desenhos de conjuntos mecânicos como o de seus componentes são

feitos em folhas de papel com características estabelecidas segundo normas da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), NBR 10582/88.
Nessa norma, existe um espaço com o termo legenda. Na legenda, você encontra a
identificação da peça ou do conjunto desejado e especificações relativas à peça a
ser desenhada.
Chama-se desenho para execução o desenho de conjuntos e componentes

contendo indicações de forma, tamanho e estado de superfície, representados em
folhas normalizadas de acordo com normas próprias.
• Representações de desenhos para execução
O desenho para execução é o desenho definitivo, que faz parte da solução final do
projeto.
A descrição técnica para a produção de uma máquina ou estrutura é dada por um
conjunto de desenhos, no qual estão especificadas claramente todas as
informações necessárias à execução dessa máquina ou estrutura. A descrição
fornecida pelo conjunto de desenhos deve incluir:
▪ a representação gráfica completa da forma cada peça (descrição da forma);

▪ as dimensões de cada peça (descrição do tamanho);
▪ notas explicativas gerais e específicas sobre cada desenho, fornecendo as
especificações de material, tratamento térmico, tipo de acabamento etc;
▪ uma legenda descritiva em cada desenho;
▪ uma descrição das relações de cada parte ou peça com as demais
(montagem);
▪ uma relação ou lista de materiais.
Como já dissemos anteriormente, o desenho para execução deve obedecer

rigorosamente às normas técnicas. Esse tipo de desenho é executado em papel
normalizado pela NBR 10 068/1987 da ABNT.
Os tamanhos e as margens da folha de papel normalizada são padronizadas. As

folhas são classificadas de acordo com o formato.
• Papel para desenho: Formato Série A
O formato básico do papel para desenhos técnicos é o A0 (lê-se A zero).
A folha de papel A0 tem uma área de 1 m².

Seus lados medem 841 mm x 1.189 mm.
Os demais formatos são obtidos por bipartição sucessiva do formato A0.
A0 – 841 x 1189
A1 – 594 x 841
A2 – 420 x 594
A3 – 297 x 420
A4 – 210 x 297
Qualquer que seja o formato do papel, os seguintes elementos devem aparecer

impressos:
As margens são limitadas pelo contorno externo da folha e pelo quadro. O quadro
limita o espaço para o desenho. No canto inferior do quadro, à direita, deve ser
reservado um espaço para a legenda. As folhas de desenho podem ser utilizadas
tanto na posição horizontal como na posição vertical.
A interpretação das legendas, tanto no desenho de conjunto como nos desenhos de

componentes, faz parte da interpretação do desenho técnico. Nos formatos
menores, como o A4, a legenda pode ocupar toda a parte inferior da folha.
EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO
1. Quais informações encontramos na Legenda?
2. O que é um desenho para execução?
3. Quais os tamanhos dos formatos de papel da série A?
Referências bibliográficas:
Gordo, N.; Ferreira, J. Elementos de Máquinas 1. SENAI. Disponível em:

http://professor.luzerna.ifc.edu.br/charles-assuncao/wp-
content/uploads/sites/33/2016/07/Apostila-Elementos-de-M%C3%A1quina-
SENAI.pdf. Acesso em: 25 de maio 2020.
SEMANA 2
GÊNERO: Conjunto mecânico
OBJETO DE CONHECIMENTO: Desenho de Conjunto
HABILIDADE(S): Analisar a estrutura de um conjunto mecânico.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Máquinas, Dispositivos.
ATIVIDADES
Conjuntos mecânicos
Máquinas e dispositivos são exemplos de conjuntos mecânicos. Uma máquina é

formada por um ou mais conjuntos mecânicos. No conjunto mecânico, cada peça
tem uma função e ocupa determinada posição.
Torno mecânico, furadeira e fresadora são alguns exemplos de máquinas.
Um dispositivo também é formado de um conjunto de peças. Um dispositivo pode

ter uma função isolada ou pode ser colocado em uma máquina para exercer
determinadas funções.
Veja alguns exemplos de dispositivos que exercem função isolada de máquinas:

Agora, veja alguns exemplos de dispositivos que só funcionam quando acoplados a

determinadas máquinas.
Como você vê, um conjunto mecânico pode funcionar como um subconjunto

quando seu funcionamento depende de outros conjuntos.
1. Cite exemplos de conjunto mecânico:
2. Cite exemplos de dispositivos que exercem função isolada de máquinas:
3. Cite exemplos de dispositivos que funcionam acoplados a determinadas

máquinas:

SEMANA 3
GÊNERO: Desenho de Conjunto
OBJETO DE CONHECIMENTO: Grampo fixo.
HABILIDADE(S): Analisar a estrutura de um conjunto mecânico.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Vistas, Perspectivas, Cotagem.
ATIVIDADES
Desenho de conjunto
Desenho de conjunto é o desenho da máquina, dispositivos ou estrutura, com suas

partes montadas.
As peças são representadas nas mesmas posições que ocupam no conjunto
mecânico.
O primeiro conjunto que você vai estudar, para interpretar desenhos para execução
de conjunto mecânico é o grampo fixo.
O grampo fixo é uma ferramenta utilizada para fixar peças temporariamente. As

peças a serem fixadas ficam no espaço “a” (ver na figura). Esse espaço pode ser
reduzido ou ampliado, de acordo com o movimento rotativo do manípulo (peça nº 4)
que aciona o parafuso (peça nº 3) e o encosto móvel (peça nº 2). Quando o espaço
“a” é reduzido, ele fixa a peça e quando aumenta, solta a peça.
O desenho de conjunto é representado, normalmente, em vistas ortográficas.

Cada uma das peças que compõem o conjunto é identificada por um numeral.
O algarismo do número deve ser escrito em tamanho facilmente visível. Observe

esse sistema de numeração na representação ortográfica do grampo fixo.
Você notou que a numeração das peças segue o sentido horário? Os numerais são
ligados a cada peça por linhas de chamada. As linhas de chamada são
representadas por uma linha contínua estreita. Sua extremidade termina com um
ponto quando toca a superfície do objeto. Quando toca a aresta ou contorno do
objeto, termina com seta.
Uma vez que as peças são desenhadas da mesma maneira como devem ser
montadas no conjunto, fica fácil perceber como elas se relacionam entre si e assim
deduzir o funcionamento de cada uma.
Geralmente, o desenho de conjunto em vistas ortográficas não aparece cotado. Mas,
quando o desenho de conjunto é utilizado para montagem, as cotas básicas podem
ser indicadas.
Os desenhos de conjunto são representados, de preferência, em corte. Assim, fica

mais clara a representação e a interpretação das peças.
O desenho de conjunto, para montagem, pode ser representado em perspectiva

isométrica, como mostra a ilustração seguinte.
Por meio dessa perspectiva você tem a idéia de como o conjunto será montado.
Outra maneira de representar o conjunto é através do desenho de perspectiva não

montada. As peças são desenhadas separadas, mas permanece clara a relação que
elas mantêm entre si.
Esse tipo de representação é também chamado perspectiva explodida.

Geralmente, os desenhos em perspectiva são raramente usados para fornecer

informações para a construção de peças. O uso da perspectiva é mais comum nas
revistas e catálogos técnicos.
1. O que é Desenho de conjunto e como suas peças são representadas?
2. O que é um Grampo fixo?
3. Como o desenho de conjunto é representado normalmente?
4. Como as linhas de chamada são representadas?
5. Por que os desenhos de conjunto são representados, de preferência, em

corte?
6. Quando o desenho de conjunto deve ser representado em perspectiva

isométrica?
7. O que é um desenho em perspectiva explodida?

SEMANA 4
GÊNERO: Desenho de Conjunto
OBJETO DE CONHECIMENTO: Legenda
HABILIDADE(S): Interpretar a legenda de um conjunto mecânico.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Vistas, Perspectivas, Cotagem.
ATIVIDADES
Interpretação da legenda
Veja, a seguir, o conjunto do grampo fixo desenhado numa folha de papel

normalizada.
No desenho para execução, a legenda é muito importante. A legenda fornece

informações indispensáveis para a execução do conjunto mecânico. A legenda é
constituída de duas partes: rótulo e lista de peças.
A disposição e o número de informações da legenda podem variar. Geralmente, as

empresas criam suas próprias legendas de acordo com suas necessidades. A NBR
10 068/1987 normaliza apenas o comprimento da legenda.
Veja a seguir, a legenda criada:
As informações mais importantes do rótulo são:
▪ Nome do conjunto mecânico: grampo fixo.

▪ Tipo de desenho: conjunto (a indicação do tipo de desenho é sempre feita
entre parênteses).
▪ Escala do desenho: 1:1 (natural).
▪ Símbolo indicativo de diedro: 1º diedro.
▪ Unidade de medida: milímetro.
Outras informações que podem ser encontradas no rótulo do desenho de

montagem são:
▪ Número do desenho (correspondente ao lugar que ele deve ocupar no

arquivo).
▪ Nome da instituição responsável pelo desenho.
▪ Assinaturas dos responsáveis pelo desenho.
▪ Data da sua execução.
Todas as informações da lista de peças são importantes. A lista de peças

informa:
▪ A quantidade de peças que formam o conjunto.

▪ A identificação numeral de cada peça.
▪ A denominação de cada peça.
▪ A quantidade de cada peça no conjunto.
▪ Os materiais usados na fabricação das peças.
▪ As dimensões dos materiais de cada peça.
• Interpretação da lista de peças do grampo fixo:
O grampo fixo é composto de cinco peças.
Os nomes das peças que compõem o grampo fixo são: corpo, encosto móvel,
parafuso, manípulo e cabeça. Para montagem do grampo fixo são necessárias duas
cabeças e uma unidade de cada uma das outras peças.
Todas as peças são fabricadas com aço ABNT 1010-1020. Esse tipo de aço é
padronizado pela ABNT. Os dois primeiros algarismos dos numerais 1010 e 1020
indicam o material a ser usado, que nesse caso é o aço-carbono.
Os dois últimos algarismos dos numerais 1010 e 1020 indicam a porcentagem de

carbono existente no aço. Nesse exemplo, a porcentagem de carbono pode variar
entre 0,10 e 0,20%.
Todas as peças do grampo fixo são fabricadas com o mesmo tipo de aço. Mas, as
seções e as medidas do material de fabricação são variáveis.
O que indica as variações das seções são os símbolos:
*Bitola é um número padronizado que corresponde a uma determinada espessura

de chapa. Assim, onde aparece #16, leia chapa bitola 16.
Existe uma correspondência entre as bitolas e a espessura das chapas.
Essa correspondência pode ser encontrada em tabelas de chapas.
1. Por que no desenho para execução a legenda é muito importante?
2. Que tipo de informações a Lista de peças contém?
3. Quais os nomes das peças que compõem o grampo fixo?
4. Todas as peças do grampo fixo são fabricadas com o mesmo tipo de aço.
Mas, as seções e as medidas do material de fabricação são variáveis. O que
indica essas variações? Dê exemplo:
5. O que é Bitola?


CURSO TÉCNICO EM: MECANICA
COMPONENTE CURRICULAR: Processos de fabricação II
ALUNO:
TURMA: Segundo B TURNO: Noturno
ORIENTAÇÕES
AOS
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
vaga menos. A
disciplina de
atividades.
selecionar o que será
escrito ajuda a manter
a atenção no que está
preocupações com
outros problemas.
colaboração!
Alunos,
atenção.
anotar sempre o que
compreendeu de cada
internet, revista,
documentos, vídeos etc.
SEMANA 1
GÊNERO: Noções básicas de EPI na soldagem
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecimento e compreensão do EPI na
soldagem
HABILIDADE(S): Analisar e compreender o EPI na soldagem
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Processos de fabricação II (Soldagem), saúde
segurança do trabalho
INTERDISCIPLINARIDADE: Processos de fabricação II (Soldagem).
ATIVIDADES
Segurança em primeiro lugar
Os principais riscos das operações de soldagem são: incêndios e explosões,

queimaduras, choque elétrico, inalação de fumos e gases nocivos e radiação.
Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldagem, este deve
proteger-se contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos
de material fundido e partículas aquecidas. Deve se proteger, também, dos choques
elétricos e das radiações de luz visível ou invisível (raios infravermelhos e
ultravioleta) sempre presentes nos diversos processos de soldagem.
Assim, quando estiver operando um equipamento, ou seja, durante a soldagem, o
operador deve proteger:
• as mãos, com luvas feitas com raspas de couro;
• o tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;
• os braços e os ombros com mangas e ombreiras também feitas de raspas de
couro;
• a cabeça e o pescoço, protegidos por uma touca;
• os pés e as pernas, com botinas de segurança providas de biqueira de aço e
perneiras com polainas que, ao cobrir o peito dos pés, protegem contra fagulhas ou
respingos que possam entrar pelas aberturas existentes nas botinas.
• dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser protegido com máscaras
ou escudos de proteção facial dotados de lentes que filtram as radiações
infravermelhas e ultravioleta, além de atenuar a intensidade luminosa. No processo
oxiacetilênico, usam-se, para esse mesmo fim, óculos com lentes escuras ao invés
de máscara;
• as vias respiratórias, com máscaras providas de filtros, toda a vez que se trabalhar
em locais confinados ou com metais que geram vapores tóxicos como o chumbo e
o mercúrio. As roupas do soldador devem ser de tecido não inflamável, e devem
estar sempre limpas, secas e isentas de graxa e óleo para evitar que peguem fogo
com facilidade.
Além desses cuidados com a proteção individual, o operador deve ficar sempre
atento para evitar acidentes que podem ocorrer no armazenamento, no uso e no
manuseio do equipamento. Para isso, algumas precauções devem ser tomadas:
• Manter o local de trabalho sempre limpo.
• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a soldagem.
• Manter o local de trabalho bem ventilado.
• Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por

meio de biombos.
• Usar sempre o equipamento de proteção individual.
Finalmente, deve-se também cuidar para que o trabalho do soldador não seja
prejudicado pela fadiga. Além de aumentar a possibilidade de haver um acidente, a
fadiga causa a baixa qualidade da solda e baixos níveis de produção. Para superar
esse fator, as seguintes providências devem ser tomadas:
1. Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na
posição plana, sempre que possível.
2. Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se quer
soldar.
3. Usar luvas leves e flexíveis.
4. Usar máscaras com lentes adequadas que propiciem boa visibilidade e proteção.
5. Garantir ventilação adequada.
6. Providenciar ajuda adicional para a realização de operações como limpeza e
goivagem.
7. Colocar a mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa se
sentar durante a soldagem.
Nossa aula sobre soldagem termina aqui. Nas próximas aulas, trataremos de
processos específicos com mais detalhes.
VAMOS TESTAR SEUS CONHECIMENTOS
1) Com base no que você estudou nesta aula sobre a soldagem, escreva que tipos
de riscos de acidentes você imagina que um soldador pode sofrer?
2) Com base em sua resposta anterior, justifique o uso dos equipamentos de

proteção individual (EPI).
SECCO, R.,A. FILHO,A.,D. OLIVEIRA,C.,N. Mecânica: Processos de Fabricação
AULA 12. Volume 2. São Paulo editora globo Fundação Roberto Marinho, Telecurso
2000, 1994
SEMANA 2
GÊNERO: Noções básicas de soldagem a gás
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecimento e compreensão do processos de
soldagem a gás
HABILIDADE(S): Analisar e compreender o processos de soldagem a gás .
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Processos de fabricação II (Soldagem).

INTERDISCIPLINARIDADE: : Processos de fabricação II (Soldagem).
ATIVIDADES
A soldagem como processo de fabricação só passou a ser usada efetivamente após
o início da Primeira Guerra Mundial. A partir dessa época, a tecnologia da soldagem
sofreu um grande impulso com o aperfeiçoamento dos processos já existentes,
como a soldagem a arco elétrico, a soldagem oxi-gás, por resistência, por
aluminotermia, e o desenvolvimento de novos processos que hoje estão em torno
de 50.
A soldagem é atualmente o método mais usado e mais importante de união
permanente de peças metálicas. Usada em conjunto com outros processos de
fabricação, ela permite a montagem de conjuntos com rapidez, segurança e
economia de material.
Como já vimos na aula anterior, a soldagem pode acontecer geralmente por fusão
e por pressão. Nesta aula, vamos começar a detalhar os processos de soldagem
por fusão. E vamos iniciar com a soldagem a gás.
Soldagem a gás
A soldagem a gás é um processo através do qual os metais são soldados por meio
de aquecimento com uma chama de um gás combustível e oxigênio. Isso produz
uma chama concentrada de alta temperatura que funde o metal base e o metal de
adição, se ele for usado
Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas ainda são baixas se
comparadas com as geradas pelo arco elétrico. Por causa disso, a velocidade de
soldagem é baixa e, apesar da simplicidade e baixo custo, o uso em processos
industriais da soldagem a gás é muito restrito. Assim, ela é usada apenas quando
se exige um ótimo controle do calor fornecido e da temperatura das peças, como na
soldagem de chapas finas e tubos de pequeno diâmetro e, também, na deposição
de revestimentos com propriedades especiais na superfície das peças. Seu maior
uso se dá na soldagem de manutenção.
Para realizar a soldagem a gás, o equipamento básico necessário é composto por
dois cilindros, um contendo oxigênio e outro contendo o gás combustível, dotados
de reguladores de pressão, mangueiras para conduzir os gases até o maçarico. O
equipamento usado para a soldagem a gás é de baixo custo e, com acessórios
adequados, pode também ser usado em outras operações como: dobramento,
desempeno, pré e pósaquecimento, brasagem, solda-brasagem e corte a gás.
O principal item desse equipamento básico é o maçarico, no qual os gases são
misturados e do qual eles saem para produzir a chama. Ele é composto
basicamente de:
• corpo, no qual estão as entradas de gases e os reguladores da passagem dos

gases;
• misturador, no qual os gases são misturados;
• lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico;
• bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos gases.
Eles recebem o oxigênio e o gás combustível e fazem a mistura na proporção
adequada à produção da chama desejada. A vazão de saída dos gases determina
se a chama será forte, intermediária ou suave. Finalmente, a proporção dos gases
determina se a chama será oxidante, neutra ou redutora, cuja importância você verá
mais adiante.
Basicamente, existem dois tipos de maçaricos:
a) O maçarico de baixa pressão, do tipo injetor, que fornece uma mistura de gás e
oxigênio sem variação de proporção;
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Injetor
4. Mistura entre os gases
5. Câmara de mistura
6. Bico
b) O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de média pressão. Nele, os
gases passam por válvulas que permitem controlar a proporção da mistura, e
continuam através de tubos independentes até o ponto de encontro dos gases sem
sofrer alterações significativas de volume e pressão.
1. Entrada de oxigênio
2. Entrada de gás
3. Ponto de encontro dos gases
4. Misturador de gases
5. Câmara de mistura
6. Bico
1) O que é soldagem a gás?
3) Por que o uso da soldagem a gás é restrito na indústria?
4) Quais são os casos em que a soldagem a gás é usada nos processos industriais
de fabricação?
5) Qual é a função das mangueiras?
6) Para que serve o maçarico?
2000, 1994
SEMANA 3
GÊNERO: Noções básicas de soldagem a gás
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecimento e compreensão do processos de
soldagem a gás.
HABILIDADE(S): Analisar e compreender o processos de soldagem a gás.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Processos de fabricação II (Soldagem).

ATIVIDADES
O regulador de pressão
O regulador de pressão tem a função de controlar a pressão dos gases que saem
dos cilindros de modo que ela diminua até atingir a pressão de trabalho. Ele pode
ser de dois tipos: de um ou dois estágios. As mangueiras têm a função de conduzir
os gases. Elas devem ser flexíveis e capazes de resistir à alta pressão e a uma
temperatura moderada. Para facilitar a identificação, a mangueira para os gases
combustíveis deve ser vermelha e ter rosca esquerda. A mangueira de oxigênio
deve ser verde e ter rosca direita. Cada mangueira deve ser protegida por válvulas
de segurança presentes no regulador de pressão e no maçarico.
A hora e a vez do gás
Pois é. Já falamos tanta coisa sobre a soldagem a gás, mas não falamos do mais
importante: o gás. E você que está sempre ligado, deve estar se perguntando: “Que
raio de gás é esse?”.
Para início de conversa, vamos lembrar que esse processo precisa de dois gases:
o oxigênio e um gás combustível.
O oxigênio, que representa 21% da atmosfera que envolve a Terra, é usado puro
no processo; tem a função de acelerar as reações e aumentar a temperatura da
chama.
O gás combustível, por sua vez, precisa apresentar algumas características. Por
exemplo: ele deve ter alta temperatura de chama, alta taxa de propagação de
chama, alto potencial energético e mínima reação química com os metais de base
e de adição. Gases como o hidrogênio, o propano, o metano, o gás natural e,
principalmente, o acetileno apresentam essas características.
E de todos eles, o acetileno é o mais usado por causa da alta potência de sua chama
e pela alta velocidade de inflamação. Em presença do oxigênio puro, sua
temperatura pode atingi aproximadamente 3200ºC, a maior dentre os gases que
citamos acima. É um hidrocarboneto cuja fórmula é C2H2
O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o processo recebe o
nome de soldagem oxiacetilênica.
Em função da quantidade de gás combustível e de oxigênio, o maçarico pode
fornecer diferentes tipos de chama, aplicáveis à soldagem de diferentes tipos de
metais. É a regulagem da chama que vai permitir o aparecimento de seus três tipos
básicos:
1. Chama redutora ou carburante: é obtida pela mistura de oxigênio e maior
quantidade de acetileno. Esse tipo de chama é caracterizado pela cor amarela clara
e luminosa e pela zona carburante presente no dardo da chama. É usada para a

soldagem de ferro fundido, alumínio, chumbo e ligas de zinco.
2. Chama neutra ou normal: formada a partir da regulagem da chama redutora, é
obtida pela mistura de uma parte de gás, uma de oxigênio do maçarico e 1,5 parte
de oxigênio do ar, e se caracteriza por apresentar um dardo brilhante. Ela é usada
para a soldagem de cobre e todos os tipos de aços.
3. Chama oxidante: é obtida a partir da chama neutra, diminuindo a quantidade de
acetileno e aumentando a quantidade de oxigênio. É usada para a soldagem de
aços galvanizados, latão e bronze
Nem só de gás vive a soldagem
Além dos gases, mais dois tipos de materiais são às vezes necessários para a
realização da soldagem a gás: os fluxos e os metais de adição. Juntamente com o
gás, esses materiais são chamados de consumíveis.
Para realizar soldagens de boa qualidade, é necessário que as peças metálicas
tenham sua superfície livre da presença de óxidos. Como o oxigênio é parte
integrante do processo de soldagem a gás e como a afinidade de certos metais com
o oxigênio é instantânea, é quase impossível impedir a formação desses óxidos.
Uma maneira de removê-los é por meio do uso dos fluxos.
Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem e têm a função de
reagir quimicamente com os óxidos metálicos que se formam no processo. Eles são
usados na soldagem de aços inoxidáveis e de metais não-ferrosos como o alumínio
e o cobre e suas ligas.
Os metais de adição são usados para preenchimento da junta e para melhorar as
propriedades dos metais de base, quando necessário. Encontram-se no comércio
sob a forma de varetas com comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos
em função da quantidade de metal a depositar, da espessura das peças a serem
unidas e das propriedades mecânicas e/ou da composição química do metal de
base
1) Que tipos de gases são necessários para a realização da soldagem a gás?
2) Cite ao menos três gases combustíveis usados no processo de soldagem a
gás
3) Por que o acetileno é o gás combustível mais usado no processo de
soldagem a gás?
4) O que é uma chama redutora?
5) Para que se usa a chama neutra?
6) Para que serve o fluxo?
7) Quais são os critérios que orientam a escolha do metal de adição?
.Referências bibliográficas:
2000, 1994
SEMANA 4
GÊNERO: Noções básicas de soldagem a gás.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecimento e compreensão de soldagem a gás
e cuidados necessários.
HABILIDADE(S): Analisar e compreender o processos de soldagem a gás.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Processos de fabricação II, saúde e segurança

do trabalho.
ATIVIDADES
Etapas e técnicas da soldagem a gás
O processo de soldagem a gás apresenta as seguintes etapas: 1. Abertura dos
cilindros e regulagem das pressões de trabalho. 2. Acendimento e regulagem da
chama. 3. Formação da poça de fusão. 4. Deslocamento da chama e realização do
cordão de solda, com ou sem metal de adição. 5. Interrupção da solda. 6. Extinção
da chama.
Dentro desse processo, duas técnicas de soldagem podem ser empregadas: a
soldagem à esquerda e a soldagem à direita.
Poça de fusão, ou banho de fusão, é a região em que o material a ser soldado está
em estado líquido.
A soldagem à esquerda ocorre quando a vareta do metal de adição precede o
maçarico ao longo do cordão. Nesse caso, o metal de adição é depositado à frente
da chama. Na soldagem à esquerda, o ângulo entre o maçarico e a peça deve ficar
em torno de 60º. O ângulo entre a vareta e a peça, por sua vez, deve ficar entre 45
e 60º. Essa técnica é usada para a soldagem de peças com até 6 mm de espessura,
e de metais não-ferrosos, porque o cordão de solda obtido é raso. Ela necessita
geralmente que o soldador faça movimentos rotativos ou em ziguezague de um lado
para outro da chapa para obter uma fusão perfeita.
A soldagem à direita acontece quando a chama é dirigida para a poça de fusão e o
metal de adição é depositado atrás da chama. O ângulo entre o maçarico e a chapa
deve ficar entre 45 e 60º e o ângulo entre a vareta e a chapa é de aproximadamente
45º. Nessa técnica, o maçarico se desloca em linha reta, enquanto a vareta de solda
avança em movimentos de rotação no banho de fusão. Ela é empregada para a
soldagem de materiais com espessura acima de 6 mm.
A soldagem à direita apresenta uma série de vantagens:
• maior facilidade de manuseio do maçarico e da vareta de solda;
• maior velocidade de soldagem;
• melhor visão do ponto de fusão e, consequentemente, melhor controle durante a
soldagem;
• menores esforços de dilatação e contração; • possibilidade de soldagem de ampla
faixa de espessuras de materiais.
Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fusão satisfatória em ambas
as bordas da junta soldada e deve apresentar o seguinte aspecto:
Por outro lado, a aplicação errada das técnicas de soldagem, a escolha incorreta do
metal de adição, o tamanho inadequado da chama podem gerar defeitos na
soldagem. Por isso, é importante conhecer os tipos de defeitos, quais suas causas
e como preveni-los ou corrigi-los.
Todo o cuidado é pouco!
A soldagem pelo processo oxi-gás exige que o soldador se mantenha sempre atento
para evitar acidentes. Estes podem acontecer durante o transporte dos cilindros, na
armazenagem, no uso e manuseio dos cilindros e do próprio equipamento de
soldagem. Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes e pesados. Por
isso, devido ao seu peso, pela pressão que contêm e pelo próprio gás que
armazenam, eles devem ser manuseados com bastante cuidado. Por exemplo:
• o transporte deve ser feito com carrinhos especiais, sempre na posição vertical e
com o capacete de proteção das válvulas;
• a armazenagem deve ser em local ventilado, seco e protegido dos raios solares,
com paredes resistentes ao fogo, no qual os cilindros cheios devem estar separados
dos vazios, bem como os de oxigênio (cilindro preto) dos que contêm acetileno
(cilindro bordô);
• os orifícios das válvulas devem ser mantidos limpos, sem vestígios de óleo ou
graxa;
• usar uma válvula contra retrocesso (chamada de válvula seca corta-chama) no
regulador de pressão de acetileno, a fim de impedir que o retorno da chama, o
refluxo dos gases ou as ondas de pressão atinjam o regulador ou o cilindro;
• manusear os cilindros de gás com cuidado para que eles não sofram choques ou
impactos mecânicos;
• nunca deixar a chama do maçarico próxima dos cilindros. Além disso, outras
providências podem ser tomadas durante o uso do equipamento:
• verificar se não há vazamento de gases nas mangueiras e conexões;
• nunca soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham sido usados para guardar
líquidos combustíveis, sem cuidadosa limpeza prévia;
• usar tenazes para movimentar materiais metálicos aquecidos e de pequeno porte
de um lado para outro.
Um dos grandes perigos na soldagem a gás é o retrocesso da chama, que pode
acontecer devido à regulagem incorreta das pressões de saída dos gases. Quando
isso acontece, deve-se proceder da seguinte maneira:
1. Feche a válvula que regula a saída de acetileno do maçarico.
2. Feche a válvula que regula a saída de oxigênio.
3. Esfrie o maçarico, introduzindo-o em um recipiente com água.
4. Retire o maçarico do recipiente e abra a válvula de oxigênio para retirar o
água que tenha penetrado no maçarico.
1) Por que se deve ter cuidados especiais com os cilindros de gás para soldagem?
2) O que deve ser feito quando há retrocesso da chama?
2000, 1994

COMPONENTE CURRICULAR: Processos de Fabricação I
ALUNO:
TURMA: 2º Mecânica B TURNO: Noturno
ORIENTAÇÕES
AOS
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
vaga menos. A
disciplina de
atividades.
selecionar o que será
escrito ajuda a manter
a atenção no que está
preocupações com
outros problemas.
colaboração!
Alunos,
atenção.
dades. Caro(a) estudante, busque
anotar sempre o que
compreendeu de cada
internet, revista,
documentos, vídeos etc.
SEMANA 1
GÊNERO: Dobramento e Efeito Mola.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Adquirir conhecimento sobre tipos de Dobramento

e o que é o Efeito Mola.
HABILIDADE(S):
Definição e classificação dos Processos de Dobramento e dá recuperação elástica
do material o Efeito Mola.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Conformação Mecânica
INTERDISCIPLINARIDADE: Processos de Fabricação II
ATIVIDADES
Dobramento
Nesta operação, a tira metálica é submetida a esforços aplicados em duas

direções opostas para provocar a flexão e a deformação plástica, mudando a forma
de uma superfície plana para duas superfícies concorrentes, em ângulo, com raio
de concordância em sua junção. A figura a seguir mostra os esforços atuantes e a
forma adquirida por uma tira submetida a dobramento.
Já a figura a seguir apresenta as diversas aplicações (Classificações) deste

processo.
Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que,

se for realizada operação de dobramento com um raio menor, o metal trinca na
superfície externa. É o raio mínimo de dobramento, expresso geralmente em
múltiplos da espessura da chapa.
Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando

um raio de três vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de
trincas. O raio mínimo de dobramento é, portanto, um limite de conformação, que
varia muito para os diversos metais e sempre aumenta com a prévia deformação a
frio do metal.
Alguns metais muito dúcteis apresentam raio mínimo de dobramento igual a
zero. Isto significa que as peças podem ser achatadas sobre si mesmas, mas
geralmente não se utiliza este procedimento para evitar danos no punção ou na
matriz.
Efeito Mola
A operação de dobramento exige que se considere a recuperação elástica

do material (efeito mola), para que se tenham as dimensões exatas na peça
dobrada. A recuperação elástica da peça será tanto maior quanto maior for o limite
de escoamento, menor o módulo de elasticidade e maior a deformação plástica.
Estabelecidos estes parâmetros, a deformação aumenta com a razão entre as
dimensões laterais da chapa e sua espessura. O efeito mola ocorre em todos os
processos de conformação, mas no dobramento é mais facilmente detectado e
estudado.
Responda as Questões abaixo de acordo com o Texto: Dobramento e Efeito

Mola, Apresentado na Semana 1.
1) Dê a definição de Dobramento de Chapas Metálicas.

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2) Quais as diversas aplicações ou classificações do processo de dobramento

apresentados?
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__________________________________________________________________
3) Em que consiste o Efeito Mola?

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Livro Processos de Fabricação – Edição ABENDI
Ano 2017 – 1º Edição. São Paulo – SP
SEMANA 2
GÊNERO: Estiramento e Anisotropia.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecendo a operação de Estiramento e o que é

a Anisotropia.
HABILIDADE(S):
Definição e classificação de Estiramento e definição de Anisotropia.
ATIVIDADES
Estiramento
É a operação que consiste na aplicação de forças de tenção, de modo a

esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco (matiz). Neste processo, o
gradiente de tensões é pequeno, o que garante a quase total eliminação do efeito
mola.
Como predominam tensões trativas (tração), grandes deformações de
estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dúcteis. Para estes
materiais, almejam-se altos valores de coeficiente de encruamento.
O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pistão hidráulico
(usualmente vertical), que movimenta o punção. Duas garras prendem as
extremidades da chapa. Na operação, não existe uma matiz fêmea. As garras
podem ser móveis, permitindo que a força de tração esteja sempre em linha com as
bordas da chapa. Garras fixas devem ser usadas somente para conformação de
peças com grandes raios de curvatura, evitando-se com isto o fisco de ruptura da
chapa na região das garra. A figura a seguir mostra o processo de estiramento.
O estiramento é uma das etapas de operações complexas de estampagem

de chapas finas.
Na conformação de peças como partes de automóveis ou de
eletrodomésticos, é comum haver componentes de estiramento.
O limite de conformação no estiramento pode ser estabelecido pelo

fenómeno da estricção. A estricção é a redução das dimensões da seção
transversal, provocada pelas cargas de tração do processo. No estiramento deve
ser evitada estricção localizada, também conhecida por empescoçamento.
Anisotropia
Durante os processos de conformação de chapas, grãos cristalinos

individuais são alongados na direção da maior deformação de tenção. O
alongamento é consequência do processo de escorregamento do material durante
a deformação. Nos materiais policristalinos os grãos tendem a girar para alguma
orientação limite devido a um confinamento mútuo entre grãos. Este mecanismo faz
com que os planos atómicos e direções cristalinas dos materiais com orientação
aleatória (materiais isotrópicos) adquiram uma textura (orientação preferencial). Os
materiais conformados se tornam anisotrópicos.
A distribuição de orientações tem, portanto, um ou mais máximos. Se estes
máximos estão bem definidos são chamados de orientações preferenciais, que irão
ocasionar variações das propriedades mecânicas com a direção, ou seja,
anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando
deformadas plasticamente é através do coeficiente de anisotropia.
Responda as Questões abaixo de acordo com o Texto: Estiramento,

Anisotropia, Apresentado na Semana 2.
1) Em que consiste o Processo de Estiramento?

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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2) Como é o funcionamento do equipamento de Estiramento?

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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
3) Quais setores é mais comum haver componentes passados pelo processo de

estiramento.
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
4) O que significa a Anisotropia?

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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
SEMANA 3
GÊNERO: Conformação por Chama.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Aprendendo o método de Conformação por

Chama.
HABILIDADE(S):
Definição e classificação da Conformação por Chama
ATIVIDADES
Conformação por Chama
Conformação por chama é o método utilizado para restaurar o formato de

componentes e estruturas torcidas, utilizando-se o aquecimento por chama.
Distorções causadas por soldagem, bem como por diferentes métodos
mecânicos (laminação, puncionamento, estampagem, etc.) podem ser feitos por
conformação à chama. Desempeno por chama é um método conveniente,
geralmente não requerendo mais que um maçarico com acessórios. Portanto,
resultados bem sucedidos, também, requerem um conhecimento de como o
material trabalhado comporta-se, sob a influência do aquecimento por chama.
Princípio
Conformação por chama utiliza o princípio de que todos os metais se

expandem quando aquecidos e se contraem quando resfriados. A figura a seguir
mostra que aquecendo a barra suportada livremente, ela expande. Quando a chama
é retirada, a barra esfria e se contrai, retornando ao seu comprimento original.
Porém se o aquecimento for excessivo teremos uma redução das dimensões da
barra.
Se a barra estiver restringida, ela não irá expandir no comprimento quando

aquecida. Com o resultado, a pressão de tensão cresce com o aumento da
temperatura até o limite máximo da compressão atingida no material. Deformação

plástica ocorrerá. Quando a chama é desligada, a barra esfria, e a deformação
plástica permanecerá. Ao mesmo tempo, o resto da barra sofrerá contração, ficando
mais curta que o original. Como mostrado na figura a seguir.
Na conformação por chama o material é aquecido localizadamente, até

atingir o estado de plasticidade. A temperatura onde a queda de tensão é
considerável para o aço doce é de, aproximadamente, 550ºC (na prática, o
aquecimento é executado entre 600-700ºC, quando o aço torna-se vermelho
escuro) e, para o alumínio e ligas de alumínio entre 350-400ºC.
Na área onde o material é aquecido ocorre uma expansão limitada pelo
material frio ao seu redor. Isto causa uma compressão no local.
Sob resfriamento, o material se contrai mais do que se expande ao ser
aquecido. Desta maneira, as partes que se tornaram longas podem ser reduzidas,
e os componentes que estavam distorcidos ou montados podem ser conformados.
A conformação por chama pode ser realizada com ou sem auxílio destes
dispositivos externos, tais como escoras e macacos. O propósito do auxílio destes
dispositivos externos é reforçar o efeito da conformação por restrição das partes
frias da peça de trabalho que, de outro modo, tendem a se mover quando o metal
aquecido se expande.
Responda as Questões abaixo de acordo com o Texto: Conformação por

Chama, Apresentado na Semana 3.
1) O que consiste o método da Conformação por Chama?

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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2) Qual o princípio da Conformação por Chama?

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SEMANA 4
GÊNERO: Continuação Conformação por Chama.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Tipos e maneiras diferentes de fazer a

Conformação por Chama.
HABILIDADE(S):
Definição e classificação da Conformação por Chama
ATIVIDADES
Continuação Conformação por Chama
O resultado de uma operação de desempeno não é evidente, até o material

ser totalmente resfriado à temperatura ambiente. Normalmente o resfriamento
ocorre com o próprio ar, mas a taxa de resfriamento pode ser aumentada, em alguns
casos com o resfriamento com ar comprimido ou água. Isto, algumas vezes, pode
ser necessário antes do próximo ponto ser aquecido.
Na conformação por chama, é importante que o aquecimento seja rápido e
concentrado.
Dispersão do calor no material reduzirá o efeito da operação de
conformação.
O processo oxi-acetilênico tem chama de altíssima intensidade,
proporcionando assim um rápido c concentrado aquecimento.
Dependendo do tipo de peça a ser endireitada, o calor é fornecido na forma
de pontos, faixas, cunha ou ovalada, bem como a combinação destas, como
mostrados nas figuras A – E a seguir.
(a) Aquecimentos por ponto são utilizados para endireitamento do chapas

flambadas, assim como eixos e tubos deformados.
(b) Para endireitamento de deformações em ângulo em filetes de solda, o
aquecimento é feito na forma om segmento.
(c) Para se obter uma curvatura menor da chapa, o aquecimento é feito om pontos
ao longo da tinha.
(d) Portanto, quando uma curvatura mais acentuada é necessária, como ao
desempenar seções empenadas, o aquecimento em cunha é utilizado.
(e) O Aquecimento oval é utilizado para desempeno do tubos deformados pela
soldagem.
Responda as Questões abaixo de acordo com o Texto: Continuação

Conformação por Chama, Apresentado na Semana 4.
1) Qual a diferencia da Conformação por Chama com a barra livre e o restringido?

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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2) Por que que na conformação por chama, é importante que o aquecimento seja
rápido e concentrado?
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3) Dependendo do tipo de peça a ser endireitada, o calor é fornecido de quais

formas?
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
4) Para que serve o aquecimento por ponto?

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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
5) Para que serve o aquecimento Oval?

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

COMPONENTE CURRICULAR: Conformação Mecânica
ALUNO:
TURMA: 2°B TURNO: Noturno
ORIENTAÇÕES
AOS
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
vaga menos. A
atividades.
o que será escrito
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SEMANA 1
GÊNERO: Conformação mecânica por extrusão
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer o processo de extrusão de materiais
metálicos.
HABILIDADE(S): Conhecer métodos e processos de extrusão.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Deformação elástica, deformação plástica,
diagrama tensão-deformação, estrutura cristalina dos materiais, conhecimento
diagrama ferro-carbono.
INTERDISCIPLINARIDADE: Processos de Fabricação 1, Resistência dos Materiais,
Tecnologia dos Materiais, Metalografia e Tratamento Térmico.
ATIVIDADES
Extrusão de Materiais
Assim como a laminação, a extrusão é um processo de fabricação de produtos
semi-acabados, ou seja, produtos que ainda sofrerão outras operações, tais como
corte, estampagem, usinagem ou forjamento, antes de seu uso final. Como
resultado disso, obtém-se uma das importantes características do produto
extrudado: seção transversal reduzida e grande comprimento.
O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem de um bloco
de metal através do orifício de uma matriz. Isso é conseguido aplicando-se altas
pressões ao material com o auxílio de um êmbolo.
Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se comparado com a
maioria dos outros processos de conformação mecânica. As primeiras experiências
com extrusão foram feitas com chumbo no final do século passado. O maior avanço
aconteceu durante a Segunda Guerra Mundial, com a produção de grandes
quantidades de perfis de alumínio para serem usados na indústria aeronáutica.
Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e o cobre e
suas ligas, podem passar pelo processo de extrusão. Também é possível fabricar
produtos de aço ao carbono e aço inoxidável por meio de extrusão. Produtos de
plástico, principalmente embalagens, também são fabricados por extrusão.
No que se refere ao uso do alumínio, as variedades de perfis que se pode fabricar
é quase ilimitada. As seções obtidas são mais resistentes porque não apresentam
juntas frágeis e há melhor distribuição do metal. O processo fornece, também, uma
boa aparência para as superfícies.
Etapas do Processo de Extrusão

De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e
temperatura, e com a seção a ser obtida, a extrusão pode ser realizada a quente ou
a frio.
O metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo de
extrusão a quente. Esse processo envolve as seguintes etapas:

1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular.
2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.
3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa
etapa deve ser executada o mais rapidamente possível para diminuir a oxidação na
superfície do metal aquecido.
4. Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de
extrusão, o pistão é acionado e o material é empurrado para o interior da câmara.
5. Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada do disco e
da parte restante do tarugo.
6. Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador acionado pelo
pistão.
Lingote é o bloco de metal produzido por fundição.
Tarugo é o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote.
Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de
metal e das ferramentas de extrusão, a temperatura de trabalho deve ser a mínima
necessária para fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado.
Devido à intensa deformação produzida durante a extrusão, pode ocorrer um
sensível aquecimento do metal. Portanto, a temperatura máxima do processo deve
ser seguramente inferior à temperatura de “liquação”, ou seja, aquela em que
acontece a fusão do contorno dos grãos.
Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquação, o aquecimento
produzido pelo atrito e pela compressão da matriz, poderá atingir a temperatura de
fusão e impedir a fabricação do produto por extrusão.
Deve-se lembrar, também, de que a temperatura do material na zona de
deformação depende da velocidade de deformação e do grau de compressão. Isso
significa que a temperatura aumenta quando aumentam a velocidade e a
deformação, por causa do aumento do atrito devido ao aumento da velocidade de
deformação e do grau de compressão.
Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 1:20
(um para vinte). Isso significa que, se você tiver uma barra de 100 mm2 de área, ela
pode ter sua área reduzida para 5 mm2.
Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a
frio quanto a quente e obtêm reduções de área da ordem de 1:100 (um para cem).
Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação
porque os grãos do metal se quebram e assim permanecem, aumentando as
tensões na estrutura e, consequentemente, sua dureza. Na extrusão a quente, os
grãos se reconstituem após a extrusão por causa da alta temperatura.
Atividades:
a) Explique detalhadamente o que é extrusão.
b) Quais são os materiais que pode serem extrudados?
c) Qual a diferença entre extrusão a quente e a frio? Explique com suas
palavras.
Telecurso 2000 Profissionalizante. Mecânica Processos de fabricação 1. São Paulo.
Disponível em: http://fuvestibular.com.br/apostilas/telecurso-2000/metal-mecanica
/processos-de-fabricacao/apostila-1/. Acesso em: 25 de maio de 2020.
SEMANA 2
GÊNERO: Conformação mecânica por extrusão
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer o processo de extrusão de materiais
metálicos.
HABILIDADE(S): Conhecer métodos e processos de extrusão.
ATIVIDADES
Tipos de Extrusão
A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou indiretamente.
Na extrusão direta o bloco metálico a ser processado é colocado em uma câmara
ou cilindro, e empurrado contra uma matriz através de um pistão, acionado por
meios mecânicos ou hidráulicos.
Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo

de extrusão direta, emprega-se um bloco de aço, chamado de falso pistão entre o
material metálico e o êmbolo. Usa-se também um pedaço de grafite entre o metal e
o pistão a fim de assegurar que todo o material metálico passe pela matriz.
Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto do material
é contido pelas paredes do cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma
instabilidade no material. Isso torna possível alcançar elevadas reduções (até 99%)
no material processado.
Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A extremidade oposta
da câmara é fechada com uma placa. O êmbolo oco empurra a matriz de encontro
ao metal e este sai da matriz em sentido contrário ao movimento da haste.
Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da câmara,

as forças de atrito são muito menores e as pressões necessárias são também

menores do que na extrusão direta. Por outro lado, como o êmbolo é furado, as
cargas a serem utilizadas são limitadas e não é possível obter perfis com formatos
complexos. Por isso, o processo de extrusão direta é o mais empregado.
Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais,
mecânicas ou hidráulicas, com capacidades normais entre 1 500 e 5 mil toneladas.
Prensas hidráulicas conseguem cargas de até 30 mil toneladas!
Além dessas prensas, são necessários equipamentos auxiliares para a realização
do processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de
tratamento térmico, além de equipamentos para transporte e corte dos perfis.
Defeitos da Extrusão
Existem vários defeitos típicos dos processos de extrusão. Por exemplo: no
processo de extrusão, a deformação não é uniforme. Por isso, o centro do tarugo
move-se mais rapidamente que a periferia, e forma-se uma “zona morta” ao longo
da superfície externa do tarugo. Quando a maior parte do bloco de metal já passou
pela matriz, a superfície externa move-se para o centro e começa a fluir pela matriz.
Como essa superfície externa contém uma película de óxido, aparecem linhas
internas de óxido no interior do produto.
Se esse produto for cortado transversalmente, esse óxido aparecerá na forma de
um anel que não permite a colagem das partes a ele adjacentes.
Outro defeito que pode aparecer por causa da diferença de velocidade entre o
núcleo do tarugo e a periferia, é a formação de uma cavidade no centro da
superfície do material em contato com o pistão, quando o processo de extrusão
atinge a etapa final.
Essa cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade, transformando
a barra em um tubo. Por isso, essa parte final do produto deverá ser descartada. O
aspecto desse defeito é semelhante ao de um rechupe interno.
O arrancamento é o defeito que se forma na superfície do produto e aparece na
forma de perda de material da superfície, quando o produto passa muito
rapidamente pela matriz.
Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem apresentar também bolhas
na superfície. Elas podem ser causadas pela presença de hidrogênio e materiais
provenientes da fundição do lingote ou por ar contido dentro do recipiente da
prensa.
Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma:
Cavidade no produto:
• descartar a porção final do produto.
Anel de óxido:
• não extrudar o tarugo até o fim;
• aquecer o recipiente a uma temperatura 50ºC menor que a temperatura do tarugo;
• não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o
anel de óxido começa a aparecer.
Arrancamento:
• diminuir a velocidade de extrusão;
• diminuir a temperatura de extrusão.
Bolhas
• eliminar gases dissolvidos no metal líquido durante a fundição do lingote.
Atividades:
a) Enumere 3 diferenças entre a extrusão direta e indireta.
b) Quais são os defeitos dos produtos extrudados?
SEMANA 3
GÊNERO: Conformação mecânica por trefilação
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer o processo de trefilação de materiais
metálicos.
HABILIDADE(S): Deformação elástica, deformação plástica, diagrama tensão-
deformação, estrutura cristalina dos materiais, conhecimento diagrama ferro-
carbono.
ATIVIDADES
Trefilação
Acender a luz, falar ao telefone, ligar o som, a televisão ou um outro
eletrodoméstico qualquer, andar de elevador. Nada disso seria possível sem a
trefilação, pois os fios elétricos de cobre ou alumínio, os cabos e arames de aço
necessários para essas atividades tão comuns do século vinte são fabricados por
esse processo de conformação mecânica.
Por esse processo, é possível obter produtos de grande comprimento contínuo,
seções pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle dimensional.
O princípio do processo de trefilação é, de certa forma, parecido com o da
extrusão, ou seja, é necessário que o material metálico passe por uma matriz para
ter seu diâmetro diminuído e seu comprimento aumentado. A grande diferença está
no fato de que, em vez de ser empurrado, o material é puxado. Além disso, a
trefilação é normalmente realizada a frio.
Existem bancos de tração de até 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma

velocidade de até 100 metros por minuto, percorrendo distâncias de até 30 metros.
Em alguns casos, vários conjuntos desse tipo podem ser montados em série, a fim
de produzir arames e fios com diâmetros ainda menores.
A barra que deve ser trefilada é chamada de fio de máquina. Ela deve ser
apontada, para facilitar a passagem pela fieira, e presa por garras de tração que
vão puxar o material para que ele adquira o diâmetro desejado.
A fieira é uma ferramenta cilíndrica que contém um furo no centro por onde passa
o fio, e cujo diâmetro vai diminuindo. Assim seu perfil apresenta o formato de um
funil.
A razão da presença desse ângulo, geralmente maior que o ângulo de trefilação,

é facilitar a lubrificação e, consequentemente, a passagem do material. A
lubrificação é necessária para facilitar a passagem do metal pela fieira, a fim de
diminuir o atrito entre o fio e o cone de trabalho.
O cilindro de calibração serve para ajustar o diâmetro do fio. O cone de saída, por
sua vez, permite a saída livre do fio.
A fieira é construída de metal duro para fios de diâmetro maior que 2 mm, ou
diamante para fios de diâmetro de até 2mm. Esses materiais são usados para que a
fieira possa resistir às condições severas e grandes solicitações características
desse processo.
Atividades:
a) Como se chama a barra utilizada para fazer a trefilação? Como deve ser feita
a preparação dessa barra antes de utiliza-la na fieira?
b) O que é a fieira?
SEMANA 4
GÊNERO: Conformação mecânica por trefilação
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer o processo de trefilação de materiais
metálicos.
HABILIDADE(S): Deformação elástica, deformação plástica, diagrama tensão-
deformação, estrutura cristalina dos materiais, conhecimento diagrama ferro-
carbono.
ATIVIDADES
Etapas do Processo de Trefilação
O processo de trefilação compreende as seguintes etapas:
1. Laminação e usinagem para a produção do fio máquina.
2. Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na superfície
do fio máquina.
3. Trefilação
4. Tratamento térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer o
ductilidade do material.
Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de máquinas de
trefilar:
• sem deslizamento
Nessa máquina, o fio é tracionado, ou seja, puxado, e depois de passar pelo furo
da fieira, ele vai para um anel tirante que acumula o fio antes de liberar sua
movimentação em direção a uma segunda fieira onde o processo se repete. Isso é
feito quantas vezes forem necessárias para obter a bitola desejada para o fio. Ao
término desse processo, o fio é enrolado em uma bobinadeira.
• com deslizamento
Essa máquina é usada para a trefilação de fios metálicos de pequeno diâmetro.
Nela, o fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e segue alinhado até a
primeira fieira. Na saída da fieira, o fio é tracionado por um anel tirante e é enrolado
nele com um número de voltas que depende da força do atrito necessária para
tracionar o fio através da primeira fieira.
O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral pelo anel e o

sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anéis.
Características dos Produtos Trefilados

Como já dissemos, os produtos trefilados caracterizam-se por seu grande
comprimento e pequena seção transversal.
Dependendo de sua utilização, formato, seção transversal, eles recebem uma
denominação. Assim, as barras possuem diâmetro maior que 5 mm; os arames ou
fios possuem diâmetro menor. O arame é usado para a construção mecânica. O fio
é usado em aplicações elétricas. Esses produtos apresentam os seguintes defeitos
típicos:
Diâmetro escalonado, causado por partículas duras retidas na fieira e que se
desprendem depois.
Fratura irregular com estrangulamento, causada por esforço excessivo devido à
lubrificação deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel
tirante com diâmetro incorreto, redução excessiva.
Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão, causada por partícula
dura inclusa no fio inicial proveniente da laminação ou extrusão.
Fratura com trinca aberta em duas partes, causada por trincas de laminação.
Marcas em forma de V ou fratura em ângulo, causadas por redução grande e
parte cilíndrica pequena, com inclinação do fio na saída; ruptura de parte da fieira
com inclusão de partículas no contato fio-fieira; inclusão de partículas duras
estranhas.
Ruptura taça-cone, causada por redução pequena e ângulo de fieira muito
grande, com acentuada deformação da parte central.
Aqui terminamos o estudo de mais dois processos de conformação mecânica. Há
muito mais do que isso a ser apreendido.
Vídeos
Os links abaixo são sugestões de vídeos que poderão ser assistidos para facilitar
e ampliar o conhecimento do aluno:
https://www.youtube.com/watch?v=K1OIEPBzguk&t=44s
Atividades:
a) Quais são as etapas para a trefilação?
b) Quais são os defeitos dos produtos trefilados?

COMPONENTE CURRICULAR: Comandos elétricos
ALUNO:
ORIENTAÇÕES
AOS
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
vaga menos. A
atividades.
o que será escrito
ajuda a manter a
preocupações com
outros problemas.
colaboração!
Alunos,
atenção.
anotar sempre o que
compreendeu de cada
vídeos etc.
SEMANA 1
GÊNERO: Sensores e chaves
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer os diferentes tipos de sensores e chaves
utilizados em comandos elétricos
HABILIDADE(S): Conhecimento dos sensores mecanicamente e eletricamente

CONTEÚDOS RELACIONADOS: Sensores e chaves de comandos elétricos
INTERDISCIPLINARIDADE: Eletrotécnica e sistemas hidráulicos e pneumáticos
ATIVIDADES
Orientações pedagógicas:
Nessa semana vamos falar um pouco sobre os sensores, pois eles são peças
fundamentas em comados elétricos.
Termostatos:
Atuam de acordo com uma faixa de temperatura pré-ajustadas, comutando seus

contatos nesta faixa de temperatura. Ou seja quando chega em uma determinada
temperatura, seus contatos que estavam abertos se fecham e o circuito é ligado.
Figura 1: Termostato
Pressostatos:
São dispositivos de controle sensíveis a pressão, quando atingem uma faixa de

pressão pré-programada ele comuta seus contatos elétricos.
Figura 2: Pressostato
Chave seletora:
É um dispositivo de acionamento manual que que possui duas ou mais posições

podendo selecionar uma ou várias funções em um determinado sistema, os
contatos desse tipo de chave geralmente tem retenção. Esse tipo de chave
apresenta um ponto de contato em comum.
Figura 2: Chave seletora 3 posições
Atividades:
1. Cite uma aplicação de um termostato

2. Cite uma aplicação de um pressostato
3. Qual a finalidade de usar uma chave seletora de 3 posições
 Apresentação de Comandos Elétricos, Carlos T. MATSUMI
 Papenkort, Franz. Esquemas elétricos de comando e proteção. Editora EPU,
São Paulo, 1989.
SEMANA 2
GÊNERO: Sinalizadores e chaves
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer os diferentes tipos de sinalizadores e
chaves utilizados em comandos elétricos

CONTEÚDOS RELACIONADOS: Sinalizadores e chaves de comandos elétricos
ATIVIDADES
Sinalizadores:
Os sinalizadores são dispositivos sonoros ou luminosos com a finalidade de

transmitir determinada informação ou alerta do sistema ao usuário ou operador, não
tem função de controle num circuito elétrico. Ou seja uma lâmpada de sinalização
pode mostrar se um motor está ligado ou não.
Figura 4: Sinalizadores
Seccionadores
A finalidade dos seccionadores é permitir o ligamento ou desligamento de uma

carga ou circuito. Essencialmente é um dispositivo de manobra mecânica que
assegura, na posição aberta, uma distância entre seus contatos que oferece uma
condição de isolamento que satisfaz requisitos de segurança.
Os seccionadores são aplicados geralmente na forma de chave seccionadora,
algumas possuem ainda fusíveis integrados a ela.
Figura 5: Chave seccionadora

A chave seccionadora é bem parecida com a chave seletora, a diferença é que a
chave seccionadora é utilizada para ligar uma carga e pode possuir proteção como
fusíveis, já a chave seletora é utilizada em circuitos de comando.
Atividades:
1. A figura 4 possui 5 cores de sinalizadores, identifique a função de cada cor.

2. Cite uma aplicação de chave seccionadoras
São Paulo, 1989.
SEMANA 3
GÊNERO: Sensores e chaves
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer os diferentes tipos de sensores e chaves
utilizados em comandos elétricos

CONTEÚDOS RELACIONADOS: Sensores e chaves de comandos elétricos
ATIVIDADES
Chave de nível:
As chaves de nível são interruptores automáticos que monitoram o nível de

determinado liquido em um reservatório, de forma que seus contatos elétricos
comutam assim que atingido o nível para o qual ela foi configurada na instalação.
Figura 6: Chave de nível

Chave Fim de curso
São interruptores amplamente utilizados na indústria, geralmente para delimitar o

final do curso de determinado mecanismo. Possuem uma haste que quando
submetida a uma pressão mecânica faz com que seus contatos comutem, seus
contatos são do tipo momentâneo, possuem molas para que voltem ao estado de
repouso findo a pressão mecânica que os havia feito comutar.
Figura 7: Chave fim de curso
Atividades:
1. Cite uma aplicação de uma chave de nível

2. Cite uma aplicação de uma chave fim de curso
São Paulo, 1989.
SEMANA 4
GÊNERO: Elementos de uma contatora
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecimento dos elementos de uma contatora e
interpretação de desenho técnico
HABILIDADE(S): Interpretação de desenho técnico

CONTEÚDOS RELACIONADOS: Desenho técnico
ATIVIDADES
Nessa quarta semana vamos aprofundar um pouco mais sobre contatoras, que é
um dos temas mais importantes de comandos elétricos. Neste capítulo será
apresentado os elementos principais de um contator.
Elementos de um contator:
Bobina – Fio de cobre esmaltado enrolado sucessivamente de modo a criar um

campo magnético quando circulado por uma corrente. Os terminais utilizados para a
alimentação elétrica dessa bobina são: A1 e A2.
Contatos Auxiliares – Usado para comando e Intertravamento elétrico entre outras

operações. Podem ser normalmente fechado (NF) ou Normalmente aberto (NA).
Quando a bobina é energizada nos terminais A1 e A2, os contatos auxiliares que
são NA se fecham e os contatos que são NF se abrem, quando a bobina é
desenergizada os contatos voltam ao normal. Na figura 7 o contato auxiliar de K1
tem a função de manter o circuito ligado depois que pressionar o botão S1.
Contatos Principais: Os contatos principais são responsáveis por seccionar a

alimentação da carga que é ligada ao contator. Na figura 7, podemos perceber que
os cantos principais só se fecham se a bobina do contator for energizada, ou seja
quando apertar o botão S1.
Podemos perceber também na figura 7, que para desligar o motor é necessário

pressionar o botão S0
FIGURA 7: PARTIDA DIRETA DE MOTOR

Atividades:
1. A figura 7 é uma partida direta de motor, explique seu funcionamento.
São Paulo, 1989.

COMPONENTE CURRICULAR: Motores a combustão
ALUNO:
TURMA: 2° modulo, turma B TURNO: Noturno
ORIENTAÇÕES
AOS
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
vaga menos. A
atividades.
o que será escrito
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SEMANA 1
GÊNERO: Conceitos e definições dos Motores a Combustão.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Obter o conhecimento, sobre os demais
componentes do motor a combustão.
HABILIDADE(S): Fazer análises e diferenciações, sobre cada componente do
motor.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Componentes fixos do motor: Bloco.
INTERDISCIPLINARIDADE: Processos de fabricação e Tratamento térmico.
ATIVIDADES
Estrutura e Componentes Básicos dos Motores
São denominados componentes básicos dos motores a combustão, as partes

que trabalham em conjunto para o bom funcionamento do motor. Os principais
componentes são responsáveis pelo fornecimento das condições favoráveis para
que o processo de transformação da energia química dos combustíveis nos motores
se realize de forma eficiente e continua.
Os principais componentes de um motor de combustão interna se dividem em
dois grupos, os componentes fixos, sendo ele composto pelos seguintes elementos:
bloco do motor, cabeçote e o cárter; e componentes móveis: pistão ou êmbolo,
camisas, bielas, árvore de manivelas ou virabrequim, válvulas de admissão,
válvulas de escape e árvore de comando de válvulas, guias e sede das válvulas,
porcas, molas, bucha do balancim, parafuso regulador, mancais, tuchos, casquilhos
ou bronzinas, compensadores de massa, volante, juntas, etc. Além desses
componentes básicos principais, o motor também possui componentes auxiliares,
que contribuem para o bom funcionamento do motor.
Bloco do motor
O bloco do motor é considerado a principal estrutura que representa

propriamente o motor. No bloco, são acoplados diretamente ou in diretamente, os
componentes que compõem o motor. O bloco serve ainda de suporte para alguns
componentes auxiliares, como a bomba de água, alternador, etc.
Figura 1: Bloco do motor
Fonte: Retifica de Motores Jocimar.

Disponível em:<https://retificademotoresjocimar.com.br/retifica-de-motor-em-curitiba/retifica-do-
bloco-do-motor/> Acesso em: maio de 2020
A construção do bloco envolve requisitos tecnológicos que levam em

consideração o modelo do motor, as altas temperaturas, as pressões de trabalho e
as características do material, tais como dilatação e contração.
Após a sua fundição, o bloco passa por processo térmico de normalização e,
após, é encaminhado para usinagem , o bloco é usinado para permitir a passagem
do óleo e da água que fará parte dos sistemas de lubrificação e de arrefecimento,
respectivamente, além da montagem dos demais componentes que serão
acoplados a ele: árvore do comando de válvulas, cabeçote, cárter, etc.
Os materiais utilizados no bloco do motor incluem o ferro fundido, alumínio
fundido, alumínio forjado e aço forjado. O tipo apropriado depende, principalmente,
do tipo de motor e dos custos de fabricação. Motores modernos utilizam o alumínio
e ligas em lugar do ferro fundido, obtendo como principais resultados melhor
dissipação de calor e redução do peso.
Alguns blocos possuem cilindros removíveis em formato de tubos os quais
formam as paredes do cilindro no bloco propriamente dito, denominados “camisas”.
As camisas podem ser úmidas, quando o líquido de arrefecimento está em
contato direto com a camisa e que entre si trocam calor; ou secas, quando o líquido
de arrefecimento não está em contato direto com a camisa.
Figura 2: Tipos de camisas utilizadas nos motores
Fonte: Mahle, 2007

Disponível em: <http://www.meccomeletronica.com/site/data/uploads/componentes-dos-motores-
de-combustao-interna-2-aluno.pdf> Acesso em: maio de 2020
Quando os cilindros são fixos no bloco, formando uma só peça, dizemos que o
bloco é integral, também chamado de monobloco.
O bloco integral, quando comparado aos de cilindros substituíveis (camisados),
apresenta desvantagem de só poder ser submetido a um número limitado de
retíficas em seus cilindros, devido a diminuição da espessura de suas paredes.
Exercícios
1 - Quais são os principais componentes fixos dos motores a combustão?

2 - Como é dado o processo de fabricação do bloco do motor?
3 - Quais os principais materiais utilizados para a produção do bloco do motor?
BRUNETTI, Franco. Motores de Combustão Interna: volume 1- ISBN 978-85-212-

0708-5. São Paulo: Blucher, 2012
SEMANA 2
GÊNERO: Conceitos e definições sobre componentes fixos do motor.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Obter o conhecimento sobre cada componente do
motor, dentre eles o cabeçote e o cárter.
HABILIDADE(S): Fazer analise do procedimento e funcionamento do motor
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Componente fixo do motor: Cabeçote e Cárter.
INTERDISCIPLINARIDADE: Tecnologia dos matérias.
ATIVIDADES
Cabeçote
O cabeçote tem a função de tampar os cilindros, formando a câmara de

combustão na parte superior do bloco do motor. Geralmente, possui orifícios com
roscas onde são fixadas as velas de ignição ou os bicos injetores e alojadas as
válvulas de admissão e escape (ou descarga).
Figura 1: Cabeçote de um motor quatro tempos.
Fonte: Varella, 2015

Disponível em: <http://www.unirv.edu.br/conteudos/fckfiles/files/Alisson%20ºliveira%20da%20Silva.
pdf> Acesso em: maio de 2020
A união do bloco com o cabeçote, em razão da total vedação, requer uma junta
de amianto revestida de metal ou totalmente metálica. A face inferior do cabeçote
deve ser rigorosamente plana para que a vedação seja a mais perfeita possível.
Os motores refrigerados a água usam cabeçotes de ferro fundido ou, ligas de
alumínio quando há necessidade de redução de peso ou para melhorar a condução
de calor, uma vez que impedem a formação de pontos quentes nas paredes
internas do cabeçote.
O cabeçote é um dos elementos mais suscetíveis a problemas no projeto dos
motores. Geralmente combina problemas estruturais, fluxo de calor e escoamento
de fluido em uma forma complexa.
O cárter
Fixado na parte inferior do bloco do motor, o cárter cobre os componentes

inferiores do motor (eixo virabrequim) e serve de deposito para o óleo lubrificante.
Figura 2: Representação do conjunto, da parte inferior do bloco do motor e o cárter
Fonte: Varella, 2015

Disponível em: <http://www.unirv.edu.br/conteudos/fckfiles/files/Alisson%20ºliveira%20da%20Silva.
pdf> Acesso em: maio de 2020
O Cárter de um motor é constituído de chapa de aço ou alumínio fundidos. Os de

liga de alumínio são utilizados quando se necessita de uma maior dissipação de
calor. Em alguns casos são usadas aletas para ajudar nesta dissipação. As aletas
fornecem uma superfície adicional para troca de calor
A sua forma deve ser tal, que todo o óleo depositado esteja em contato com o
“pescador” da bomba de óleo, garantindo assim que o ar não seja aspirado. Na sua
parte interna estão alojados certos anteparos, dispostos de tal forma que quando o
veículo estiver inclinado (subida, descida ou curva), o óleo esteja sempre em
contato com o tubo de sucção da bomba de óleo.
A união do bloco com o cárter, em razão da necessidade de total vedação,
requer uma junta com material que evite vazamentos por razão do aquecimento e
dilatação dos metais. O cárter é parafusado no bloco do motor e para vedação entre
os dois componentes são usadas juntas de cortiça ou borracha, ou ainda silicone
que resiste a altas temperaturas.
Exercícios
1 - Qual é a função do cabeçote, e de qual material o mesmo é fabricado?
2 - Qual é a função do cárter, e de qual material ele é fabricado?

SEMANA 3
GÊNERO: :Conceitos e definições sobre o componentes moveis do motor.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Obter o conhecimento sobre o componente móvel
e as suas principais características.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Componente móvel do motor: Pistão.
INTERDISCIPLINARIDADE: Motores a combustão
ATIVIDADES
Componentes moveis dos motores a combustão interna
Partes móveis ou mesmo componentes moveis, são caracterizadas pelas partes

que se movimentam quando o motor entra em funcionamento, tais como a árvore
de manivelas, pistão, biela e comando de válvulas.
Pistão
É o componente responsável por transmitir e ampliar a energia resultante da

expansão dos gases após a combustão. Nele, se apresenta a parte móvel da
câmara de combustão. Ele recebe a força de expansão dos gases queimados,
transmitido à biela, por intermédio de um pino de aço (pino munhão).
Os pistões são de fundição maleável, de liga de alumínio ou de aço, o que lhes
confere mais leveza. Geralmente apresentam três canaletas para alojamento dos
anéis que são usinadas na parte lateral/superior do pistão.
Figura 1: Pistão e seus componentes
Fonte: UFPEL.edu.br, 2013

Disponível em: <https://wp.ufpel.edu.br/mlaura/files/2013/01/Apostila-de-Motores-a-Combust% C3%
A3o-Interna.pdf> , Acesso em: maio 2020.
Observação:
Anéis de vedação: estão mais próximos da parte superior (cabeça) do pistão ,

causam a vedação entre pistões e cilindros, o que garante a compressão da
mistura, e evitam a passagem de gases da câmaras de combustão para o cárter e
do óleo para a câmara de combustão;
Anéis de lubrificação: estão localizados na parte inferior do pistão e têm a

finalidade de raspar o excesso de óleo da parede do cilindro e drená-lo, em direção
ao cárter do motor. Desta forma, asseguram uma película de óleo adequada,
suficiente para lubrificar os anéis de compressão.
Os pistões ou êmbolos em movimento definem seu curso pelo deslocamento

máximo superior e máximo inferior: ponto morto superior (PMS) e o ponto morto
inferior (PMI). É nessas posições que o êmbolo muda de sentido de movimento,
estando no seu máximo (PMS) ou no seu mínimo (PMI), conforme mostra a figura
abaixo.
Figura 2: Curso do pistão (PMS→PMI)
Fonte: Qconcursos.com, 2016

Disponível em: <https://www.qconcursos.com/questoes-de-concursos/questoes/8f8aba19-af>,
Acesso em: maio de 2020
Exercícios
1 - O que é um componente móvel de um motor a combustão? Dê três exemplos.
2 - Defina a palavra pistão: Dentro do assunto tratado.
3 - Qual a diferença entre anéis de vedação e anéis de lubrificação?
4 - Qual o significado das abreviações, PMS e PMI?

SEMANA 4
GÊNERO: Conceitos e definições sobre o componentes moveis do motor.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Obter o conhecimento sobre o componente móvel
e as suas principais características.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Componente móvel do motor: Biela
INTERDISCIPLINARIDADE: Motores a combustão.
ATIVIDADES
Biela
É o órgão em forma de haste, que serve para transmitir os movimentos

alternativos do pistão para o eixo virabrequim. As bielas são constituídas por aço-
liga estampado e, por vezes, de alumínio.
O corpo da biela é tubular com perfil em ɪ , para aumentar sua rigidez e diminuir
o seu peso. Em alguns tipos existe um orifício interno para conduzir o óleo
lubrificante.
Elas se dividem em três partes: cabeça, corpo e pé. A cabeça é presa ao pistão
pelo pino e o pé está ligado ao virabrequim através de um material antifricção,
chamado casquilho ou bronzina
Figura 1: Biela e seus componentes.
Fonte: UFPEL.edu.br, 2013

Disponível em: https://wp.ufpel.edu.br/mlaura/files/2013/01/Apostila-de-Motores-a-Combust% C3%
A3o-Interna.pdf , Acesso em: maio 2020.
No pé da biela é preso o pino munhão, que também é ligado ao pistão. Nele é

colocada uma bucha de bronze que se ajusta ao pino quando o conjunto é
montado.
A cabeça da biela é dividida em duas partes e se acopla ao moente da árvore de
manivelas. Em ambas as partes, são montados casquilhos para o assentamento do
moente.
Biela e suas maneiras de fabricação
Existem dois tipos de biela quanto à maneira de fabricação: por corte e por
craqueamento.
Por Corte: No procedimento de corte, a biela e sua capa são fabricadas em

uma única peça, com material sobressalente para serem separadas,
posteriormente, através de usinagem.
Figura 2: Fabricação por corte.
Fonte: Manual Motor Polo – VW

Disponível em: <https://www.slideshare.net/ramonscopesi3/apostila-motores-decombustao
interna?from_action=save>, Acesso em: maio de 2020
Por Craqueamento: No processo de craqueamento a biela e sua capa são

produzidas em uma única peça e depois, por meio de uma ferramenta, que exerce
uma grande força, se obtém a separação das duas peças.
Figura 3: Fabricado por craqueamento.
Fonte: Manual Motor Polo – VW

Disponível em: <https://www.slideshare.net/ramonscopesi3/apostila-motores-decombustao
interna?from_action=save>, Acesso em: maio de 2020
Obs: Vantagens do craqueamento: Produz-se uma superfície de fratura inconfundível.

Dessa forma, a biela e sua capa somente se encaixam caso pertençam ao mesmo
conjunto; método de fabricação mais barato e ajuste perfeito das folgas.
EXERCÍCIOS
1 - Dê a definição de bielas. E quais os seus processos de fabricação?


COMPONENTE CURRICULAR: Resistência dos Materiais
ALUNO:
ORIENTAÇÕES
AOS
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
vaga menos. A
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colaboração!
Alunos,
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compreendeu de cada
vídeos etc.
SEMANA 1
GÊNERO: Conhecimento sobre representação de vínculos estruturais e condições
para equilíbrio de corpos.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecimento de representação e aplicação de
vínculos em estruturas e conhecer as condições físicas básica para a estabilidade
de corpos.
HABILIDADE(S): Identificar, compreender e calcular esforços solicitantes em
corpos e estruturas.
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Leis de Newton, operações matemáticas,
Interpretação de desenhos, conhecimento sobre materiais.
INTERDISCIPLINARIDADE: Tecnologia dos Materiais, Mecânica Técnica,
Matemática Aplicada
ATIVIDADES
Vínculo Estrutural
Antes que entremos no assunto de flexão faremos uma revisão sobre os
conceitos básicos de vínculos estruturais, decomposição de força, equilíbrio de
força e momento.
Denominamos vínculos ou apoios os elementos de construção que impedem os
movimentos de uma estrutura. São eles que suportam as reações normais
provocadas pelos carregamentos da estrutura. Nas estruturas planas, podemos
classificá-los em 3 tipos:
 Vínculo simples ou móvel:
Este tipo de vínculo impede o movimento de translação na direção normal ao
plano de apoio, fornecendo-nos desta forma, uma única reação (normal ao plano de
apoio).
 Vínculo duplo ou fixo:

Este tipo de vínculo impede o movimento de translação em duas direções, na
direção normal e na direção paralela ao plano de apoio, podendo desta forma nos
fornecer, desde que solicitado, duas reações, sendo uma para cada plano citado.
 Engastamento:
Este tipo de vínculo impede a translação em qualquer direção, impedindo também a
rotação do mesmo, através de um contramomento, que bloqueia a ação do
momento de solicitação.
Equilíbrio de Forças e Momento

Para que um determinado corpo esteja em equilíbrio, é necessário que sejam
satisfeitas as condições:
 A resultante do sistema de forças atuante será nula.
 A resultante dos momentos atuantes em relação a um ponto qualquer do
plano de forças será nula.
Dessa forma temos para forças coplanares que: ∑F x = 0, ∑Fy = 0 e ∑Mo = 0.
Forças Axiais
É definida como força axial ou normal a carga que atua, na direção do eixo
longitudinal da peça. A denominação normal ocorre, em virtude de ser
perpendicular, à secção transversal.
A ação da força axial atuante, em uma peça, originará nesta tração ou

compressão.
A peça estará tracionada quando a força axial aplicada estiver atuando com o
sentido dirigido para o seu exterior.
A peça estará comprimida, quando a força axial aplicada estiver atuando com o
sentido dirigido para o interior.
Atividades:
a) Quais são os 3 tipos de vínculos e suas funções?
b) O que é força axial? Quantos tipos existem?
Melconian, Sarkis, 1949-Mecânica técnica e resistência dos materiais / Sarkis
Melconian. – 19. Ed. – São Paulo: Érica, 2012.
SEMANA 2
GÊNERO: Decomposição de forças no plano cartesiano
OBJETO DE CONHECIMENTO: Aplicação de leis físicas básicas para a
estabilidade de corpos.
Interpretação de desenhos, conhecimento sobre materiais, trigonometria.
ATIVIDADES
Composição de Forças
Consiste na determinação da resultante de um sistema, podendo ser resolvida
gráfica ou analiticamente. Abaixo podemos ver dois exemplos:
Decomposição de força em componentes ortogonais
Abaixo veremos um exemplo de como proceder em uma decomposição de força:

Exemplo1:
Determine os componentes ortogonais F x e Fy de uma carga F de 100N que forma
40° com a horizontal:
Exemplo 2:
As componentes de uma carga F, são respectivamente: F x = 120 N e Fy = 90 N.
Determinar:
a) A resultante F.
b) O ângulo que F forma com a horizontal.
c) O ângulo que F forma com a vertical.
Resolução:
Atividades:
1. Determine os componentes ortogonais Fx e Fy de uma carga F de 120N que
forma 45° com a horizontal e desenhe-as no plano cartesiano.
2. As componentes de uma carga F, são respectivamente: Fx=150N e Fy=120N.
Determinar:
a) A resultante F.
b) O ângulo que F forma com a horizontal.
c) O ângulo que F forma com a vertical.
SEMANA 3
GÊNERO: Decomposição de forças no plano cartesiano

ATIVIDADES
Método das Projeções
O estudo do equilíbrio neste método, consiste em decompor as componentes das
forças coplanares atuantes no sistema em x e y.
Exemplo 1:
A construção representada na figura está em equilíbrio. Calcular as forças
normais atuantes nos cabos 1, 2 e 3, sabendo que o corpo P pesa 250 Kgf e α =
30°.
Resolução:
Os cabos estão todos tracionados (cabo não suporta compressão), portanto os
nós A, B, C, D estão sendo "puxados".
Baseados no exposto, podemos colocar os vetores
representativos das forças nos cabos.
Para determinarmos a intensidade das forças, iniciamos
os cálculos pelo nó que seja o mais conveniente, ou seja,
que possua a solução mais rápida, nó com o menor número
de incógnitas, para o nosso caso nó D.
∑Fy = 0Logo,
F3 = P = 250 Kgf
Determinada a força na barra 3, partimos para determinar F1 e F2 que serão

calculados através do nó C.
∑Fy = 0
F1 senα = P, ou seja, F1 sen30° = 250, logo: F1 = 500 Kgf
∑Fx = 0
F1 cosα = F2, ou seja, 500 cos30° = F2, logo: F2 = 433 Kgf
Atividades:
1. A construção representada na figura está em equilíbrio. Calcular as forças
normais atuantes nos cabos 1, 2 e 3, sabendo que o corpo P pesa 300 Kgf e
α = 35°.
SEMANA 4
GÊNERO: Cálculo de momento em corpos e estruturas
ATIVIDADES
Momento de Uma Força
Define-se como momento de uma força em relação a um ponto qualquer de
referência, como sendo o produto entre a intensidade de carga aplicada e a
respectiva distância em relação ao ponto.
É importante observar que a direção da força e a distância estarão sempre
defasadas 90°.
Na figura dada, o momento da força F em relação ao ponto A será obtido através
do produto F.c, da mesma forma que o produto da carga P em relação a A será
obtido através de P.b.
Para o nosso curso, convencionaremos positivo, o momento que obedecer ao
sentido horário.
Nota: Muitos autores utilizam convenção contrária a esta, porém, para a
sequência do nosso curso, é importante que o momento positivo seja horário.
Exemplo 1:
Resolução:
A primeira providência a ser tomada, para solucionar este exemplo, é decompor a
carga de 10kN, visando obter as componentes vertical e horizontal. A componente
horizontal será obtida através de 10 cos 53° = 6kN, e a componente vertical é obtida
através de 10 sen 53° = 8kN
Agora, já temos condição de utilizar as equações do equilíbrio para solucionar o
exemplo.
Atividades:
Para o carregamento abaixo determinar as reações em A e B.

COMPONENTE CURRICULAR: Metalografia e Tratamento Térmico
ALUNO:
ORIENTAÇÕES
AOS
RESPONSÁVEIS E
ALUNOS
vaga menos. A
atividades.
o que será escrito
ajuda a manter a
preocupações com
outros problemas.
colaboração!
Alunos,
atenção.
anotar sempre o que
compreendeu de cada
vídeos etc.
SEMANA 1
GÊNERO: Método de lixamento de amostras para o ensaio macro e microscópico
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer a principal técnica de lixamento de
amostras para os ensaios macro e microscópico.
HABILIDADE(S): Compreender a técnica de lixamento de amostras
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Formação de grãos, arranjo cristalino, técnicas de
preparação de amostras.
INTERDISCIPLINARIDADE: Tecnologia dos Materiais, Ensaios Mecânicos.
ATIVIDADES
Lixamento
Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra
metalográfica idealmente preparada, é essencial que cada etapa da preparação
seja executada cautelosamente. O lixamento é um dos processos mais demorados
da preparação de amostras metalográficas.
Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da
superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento.
Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático.
A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente
com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada
lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior. Como pode ser
verificado na figura abaixo.
A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços é

100, 220, 320, 400, 600 e 1200 (Pode haver variações). Para se conseguir um
lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de
acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de
lixamento, surgem deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e
aumento de temperatura. Esses fatores podem dar uma imagem falseada da
amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
• Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo
de exame final (o que se quer analisar);
• A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de líquidos e graxas que
possam provocar reações químicas na superfície;
• Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por
novo lixamento;
• Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa.
Além do lixamento como preparo da amostra para posterior polimento, existe o
esmerilhamento ou “Lapping”, que faz uso de grãos abrasivos soltos rolando
livremente entre o seu suporte e a superfície da amostra.
Lixa
Folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a peça. Sendo necessário
variar a granulação da mesma para ir melhorando o acabamento (rugosidade
superficial).
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua
granulometria da lixa.
Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como grão
abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante e o
carbeto de boro.
A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo o número mais
grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos.
Os procedimentos para o correto lixamento são os seguintes:

1-verificar se há todas as lixas necessárias para a preparação da amostra
mecanográfica;
2-verificar se há água;
3-fazer um ponto de referência na amostra;
4-começar o lixamento de desbaste;
5-lixar até que só restem os riscos da última lixa utilizada;
6-gire 90° e vá para a próxima lixa;
7-repetir passos 5 e 6 até chegar à lixa de granulometria 1200.
Atividades:
a) Qual a finalidade do lixamento?
b) Como executar a técnica do lixamento manual?
c) Como funciona a granulometria de uma lixa?
Rohde, Regis Almir, outubro 2010 – Metalografia preparação de amostras / uma
abordagem prática. Laboratório de ensaios mecânicos e materiais – URI Santo
Ângelo. Disponível em:https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4313798/mod_reso
urce/content/1/APOSTILA_METALOGRAFIA.pdf. Acesso em: 26 de maio de 2020.
SEMANA 2
GÊNERO: Método de polimento de amostras para o ensaio macro e microscópico
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer as principais técnicas de polimento de
amostras para os ensaios macro e microscópico.
HABILIDADE(S): Compreender a técnica de polimento de amostras.
ATIVIDADES
Polimento
Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de
marcas, utiliza para este fim abrasivos como pasta de diamante ou alumina.
Antes de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da
amostra, de modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e
outros.
A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água,
porém, aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon
líquido, etc.) para que a secagem seja rápida.
Existem cinco processos para a obtenção de uma superfície polida isenta de
riscos. São eles:
• Processo mecânico;
• Processo semiautomático em sequência;
• Processo eletrolítico;
• Processo mecânico-eletrolítico;
• Polimento químico.
Iremos ressaltar apenas dois processos de polimento: o mecânico e o mecânico-
eletrolítico.
Polimento Mecânico
É quando o mesmo é realizado através de uma Politriz. Pode ser manual, quando
a amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática quando
as amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de cargas
variáveis.
O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é o diamante, devido
as suas características de granulometria, dureza, forma dos grãos e poder de
desbaste, porem a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada com
concentração de 10% em várias granulometrias. Dependendo do tipo de agente
polidor escolhido será escolhido o pano de polimento.
Os cuidados que devem ser observados no polimento mecânico são:
• A superfície deve estar rigorosamente limpa;
• A escolha adequada do material do polimento;
• Evitar polimentos demorados;
• Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por
causa da diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra
mais dura irá riscar a mais macia);
• Evitar fricção excessiva;
• Evitar pressão excessiva sobre a amostra. (Aplicar um pouco mais que o
próprio peso da amostra)
Polimento mecânico-eletrolítico
Este processo depende de um polimento anódino e mecânico simultâneo da
superfície da amostra. Este método é indicado para materiais de difícil polimento,
quer mecânico ou eletrolítico.
A amostra é fixada num disco rotativo (cátodo), e ao mesmo tempo movida
lentamente. O polimento mecânico é efetuado pelo pano de polimento e pode ser
intensificado pela adição de um agente polidor. Geralmente o processo é efetuado
através de corrente alternada de baixa frequência.
A escolha do tipo de polimento deverá ser feita de acordo com o método mais
indicado, os materiais podem ser divididos em três grupos principais:
• Materiais homogêneos comuns (aço cobre etc.): usa-se o polimento
mecânico (pasta de diamante) podendo ainda ser usado o polimento

eletrolítico.
• Materiais heterogêneos (ferro fundido, alumínio, ligas): são mais bem
trabalhados por meio de polimento mecânico (pasta de diamante). Deve-se,
porém dar um tratamento especial durante o polimento mecânico do alumínio
e suas ligas.
• Metais especiais (metais preciosos, tungstênio, ligas de cobre, etc.): para
este grupo o polimento mais indicado é o mecânico-eletrolítico.
Procedimento para o Polimento
1- Verificar se o pano da Politriz é adequado para o tipo de abrangente e se
encontra em condições de uso;
2- Verificar se o pano de polimento está limpo;
3- Verificar se o motor está funcionando corretamente;
4- Ligar a água (bem pouco);
5- Se for polir com alumina coloque a mesma sobre o pano de polimento e abra a
agua (bem pouco) para a lubrificação e eliminação de impurezas, se for polir com
pasta de diamante espalhe a mesma sobre o pano e lubrifique com álcool;
6- Segurar a amostra levemente encima do pano de polimento, se recomenda
movimentar a amostra o no sentido inverso ao do movimento do pano, mas para
iniciantes recomenda-se apenas segurar a amostra encima do pano para não riscar.
Atividades
a) Quais são os cuidados que se deve tomar ao executar o polimento mecânico?
b) De que forma deve ser escolhido o processos de polimento para os materiais?
c) Como deve ser feito o procedimentos de polimento?
SEMANA 3
GÊNERO: Método de ataque químico de amostras para o ensaio macro e
microscópico.
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer as principais técnicas de ataque químico
de amostras para os ensaios macro e microscópico.
HABILIDADE(S): Compreender a técnica de ataque químico de amostras.
ATIVIDADES
Ataque Químico
Seu objetivo é permitir a identificação (visualização) dos contornos de grão e as
diferentes fases na microestrutura.
Um reagente ácido é colocado em contato com a superfície da peça por certo
tempo. O reagente causará a corrosão da superfície. Os reagentes são escolhidos
em função do material e dos constituintes macroestruturais que se deseja contrastar
na análise metalográfico microscópica.
Alguns grãos e fases serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz com
que cada grão e fase reflita a luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso realça
os contornos e grão e dá diferentes tonalidades às fases permitindo sua
identificação das mesmas no microscópio.
Antes de a amostra sofrer o ataque, a mesma deve estar perfeitamente limpa e
seca, por isso utilizam-se líquidos de baixo ponto de ebulição como o álcool, éter,
etc., os quais são posteriormente secados rapidamente através de um jato de ar
quente fornecido por uma ventoinha elétrica ou secador.
Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou microscópico
desde que os seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos outros,
através da diferenciação de cor, relevo, falhas estruturais como trincas, poros, etc.
Ao incidir a luz sobre a superfície metálica polida há uma reflexão uniforme, de
modo que se faz necessário um contraste para distinguirem-se os detalhes de sua
estrutura. Tal contraste é obtido por meio do ataque, o qual pode ser efetuado
através de mudanças do sistema óptico empregado ou da amostra propriamente
dita.
A superfície da amostra, quando atacada por reagentes específicos, sofre uma
série de transformações eletroquímicas baseadas no processo de óxido-redução,
cujo aumento do contraste se deve ás diferenças de potencial eletroquímico. São
formadas células locais onde os constituintes quimicamente pobres atuam como um
ânodo, reagindo com o meio de ataque de maneira mais intensa que os mais
nobres.
Para o ataque químico são usados soluções aquosas ou alcoólicas de ácidos,
bases e sais, bem como sais fundidos e vapores. O contraste varia em função da
composição química, temperatura e tempo. Pode ser dividido em:
• Macroataque
Evidencia a macroestrutura, o qual pode ser observado a olho nu ou através de
uma lupa de baixo aumento.
• Microataque
Evidencia a estrutura íntima do material em estudo, podendo esta ser observada
através de um microscópio metalográfico. Após o ataque químico a amostra deve
ser rigorosamente limpa, para remover os resíduos do processo, através da
lavagem em água destilada, álcool ou acetona, e posteriormente seca através de
jato de ar quente.
Microscopia
O exame microscópico, com seus fatores de aumento, exige obviamente não só
cuidados especiais, mas principalmente equipamento muito preciso e altamente
especializado.
Devido à natureza dimensional das amostras envolvidas, sua capacidade
praticamente sempre a considerar, e as características comuns de superfície,
assumiu formas específicas e geram uma série de técnicas e dispositivos que
facilitam e às vezes só assim possibilitam a execução dessas técnicas. Mais
precisamente, fala-se de posicionamento das amostras, iluminação apropriada e
técnicas fotográficas.
O microscópio visa a comodidade do operador, assim como, tornar mais fácil e
nítida a microestrutura em observação.
Atividades:
a) Como deve ser feito o ataque químico de metais?
b) Qual a função da microscopia?
SEMANA 4
GÊNERO: Constituintes dos aços e ferros fundidos e suas propriedades
OBJETO DE CONHECIMENTO: Conhecer os constituintes básicos dos aços e
ferros fundidos e suas propriedades físicas e químicas.
HABILIDADE(S): Compreender os constituintes básicos dos aços e ferros fundidos.
ATIVIDADES
Propriedades dos constituintes dos aços
Para entrarmos no estudo das microestruturas dos aços e dos ferros fundidos e
os efeitos nela provocados pelos tratamentos térmicos, primeiramente iremos
conhecer os constituintes básicos dos aços, são eles:
 A austenita (do nome do metalurgista inglês Robert – Austen), nos aços
comuns, só é estável acima de 727°C; consta de uma solução sólida de

carbono no ferro gama e apresenta uma estrutura de grãos poligonais
irregulares; possui boa resistência mecânica e apreciável tenacidade; é não
magnética.
 A ferrita (do latim “ferrum”) é ferro no estado alotrópico alfa, contendo em
solução traços de carbono; apresenta também uma estrutura de grãos
poligonais irregulares; possui baixa dureza e baixa resistência à tração,
cerca de 28 Kgf/mm2 (270 MPa), mas excelente resistência ao choque e
elevado alongamento.
 A cementita (do latim “caementum”) é o carboneto de ferro Fe3C contendo
6,67% de carbono; muito dura (na escala Moh’s ocuparia aproximadamente
o lugar do feldspato), quebradiça, é responsável pela elevada dureza e
resistência dos aços de alto carbono, assim como pela sua menor
ductilidade. Possui estrutura cristalina ortorômbica.
 A perlita (nome devido à “nuance” de cores de madrepérola que esse
constituinte frequentemente apresenta ao microscópio) é a mistura
mecânica de 88,5% de ferrita e 11,5% de cementita, na forma de lâminas
finas (de espessura raramente superior a um milésimo de milímetro)
dispostas alternadamente. As propriedades mecânicas da perlita são,
portanto, intermediárias entre as da ferrita e da cementita, dependendo,
entretanto, do tamanho das partículas de cementita. Sua resistência à
tração é, em média, 75 Kgf/ mm2 (740 MPa). A proporção de perlita num
aço cresce de 0% para ferro até 100% para aço eutetóide (o,77% de
carbono), de modo que um aço com 0,5% de carbono, por exemplo,
apresentará cerca de 65% de perlita.
 A martensita apresenta um reticulado tetragonal e sua dureza é muito
elevada, podendo atingir 65 a 67 Rockwell C. Sua resistividade térmica é
consideravelmente mais alta que a dos conglomerados ferrita-cementita,
qualquer que seja o seu grau de dispersão. Sua elevada dureza é devido a
diversos fatores como:
- precipitação de particulas submicroscópicas de carboneto de ferro da
solução sólida gama e retenção dessas partículas na forma de uma
solução sólida supersaturada no reticulado do ferro alfa (formado no
esfriamento) onde atuam como espécies de “chavetas”, impedindo o
escorregamento;
- distorção do reticulado;
- tensões internas;
- tamanho de grão muito pequeno.
 A bainita, que é formada na temperatura entre 550 e 200°C, varia de
aspecto, que vai desde um agregado de ferrita em forma de pena e
carboneto de ferro muito fino, em torno de 450°C, até um constituinte em
forma de agulhas com coloração escura (em torno de 200°C) e sua dureza
varia de 40 a 60 Rockwell C. Na parte mais baixa do diagrama TTT, a
bainita caracteriza-se pela excelente ductilidade e resistência ao choque,
com durezas elevadas, acima mesmo de 50 Rockwell C.
 A ledeburita é um equilíbrio de duas fases: austenita de um lado e
cementita (Fe3C) do outro. Esse eutético cristalizado é constituído de um
fundo de cementita com aproximadamente 6,7% de carbono e cristais
dendríticos de austenita, contendo 2% de carbono. Nos ferros fundidos
brancos, é um constituinte formado de pequenos glóbulos de perlita, sobre
um fundo de cementita; por isso apresenta elevada dureza.

Atividades:
a) Quais são os microconstituintes que podemos encontrar nos aços?
b) O que é perlita?
c) O que é cementita?
d) O que é martensita?
Baptísta, André Luís de Brito; Soares, Ângelo Rosestolato; Nascimento, Ivaldo Assis
do. O Ensaio Metalográfico No Controle Da Qualidade. Disponível em:
https://www.passeidireto.com/arquivo/36522305/apostila-metalografia-no-controle-
da-qualidade. Acesso em: 26 de maio de 2020.

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ESCOLA ESTADUAL DE FURNAS

PET – PLANO DE ESTUDO TUTORADO

PLANO DE ESTUDO TUTORADO

Tanto os desenhos de conjuntos mecânicos como o de seus componentes são

Chama-se desenho para execução o desenho de conjuntos e componentes

• Representações de desenhos para execução

▪ a representação gráfica completa da forma cada peça (descrição da forma);

Como já dissemos anteriormente, o desenho para execução deve obedecer

Os tamanhos e as margens da folha de papel normalizada são padronizadas. As

• Papel para desenho: Formato Série A

O formato básico do papel para desenhos técnicos é o A0 (lê-se A zero).

A folha de papel A0 tem uma área de 1 m².

Os demais formatos são obtidos por bipartição sucessiva do formato A0.

Qualquer que seja o formato do papel, os seguintes elementos devem aparecer

A interpretação das legendas, tanto no desenho de conjunto como nos desenhos de

1. Quais informações encontramos na Legenda?

2. O que é um desenho para execução?

3. Quais os tamanhos dos formatos de papel da série A?

Gordo, N.; Ferreira, J. Elementos de Máquinas 1. SENAI. Disponível em:

Máquinas e dispositivos são exemplos de conjuntos mecânicos. Uma máquina é

Torno mecânico, furadeira e fresadora são alguns exemplos de máquinas.

Um dispositivo também é formado de um conjunto de peças. Um dispositivo pode

Veja alguns exemplos de dispositivos que exercem função isolada de máquinas:

Agora, veja alguns exemplos de dispositivos que só funcionam quando acoplados a

Como você vê, um conjunto mecânico pode funcionar como um subconjunto

1. Cite exemplos de conjunto mecânico:

2. Cite exemplos de dispositivos que exercem função isolada de máquinas:

3. Cite exemplos de dispositivos que funcionam acoplados a determinadas

Gordo, N.; Ferreira, J. Elementos de Máquinas 1. SENAI. Disponível em:

Desenho de conjunto é o desenho da máquina, dispositivos ou estrutura, com suas

O grampo fixo é uma ferramenta utilizada para fixar peças temporariamente. As

O desenho de conjunto é representado, normalmente, em vistas ortográficas.

O algarismo do número deve ser escrito em tamanho facilmente visível. Observe

Os desenhos de conjunto são representados, de preferência, em corte. Assim, fica

O desenho de conjunto, para montagem, pode ser representado em perspectiva

Outra maneira de representar o conjunto é através do desenho de perspectiva não

Esse tipo de representação é também chamado perspectiva explodida.

Geralmente, os desenhos em perspectiva são raramente usados para fornecer

1. O que é Desenho de conjunto e como suas peças são representadas?

2. O que é um Grampo fixo?

3. Como o desenho de conjunto é representado normalmente?

4. Como as linhas de chamada são representadas?

5. Por que os desenhos de conjunto são representados, de preferência, em

6. Quando o desenho de conjunto deve ser representado em perspectiva

7. O que é um desenho em perspectiva explodida?

Gordo, N.; Ferreira, J. Elementos de Máquinas 1. SENAI. Disponível em:

Veja, a seguir, o conjunto do grampo fixo desenhado numa folha de papel

No desenho para execução, a legenda é muito importante. A legenda fornece

A disposição e o número de informações da legenda podem variar. Geralmente, as

Veja a seguir, a legenda criada:

As informações mais importantes do rótulo são:

▪ Nome do conjunto mecânico: grampo fixo.

Outras informações que podem ser encontradas no rótulo do desenho de

▪ Número do desenho (correspondente ao lugar que ele deve ocupar no

Todas as informações da lista de peças são importantes. A lista de peças

▪ A quantidade de peças que formam o conjunto.

• Interpretação da lista de peças do grampo fixo:

O grampo fixo é composto de cinco peças.

Os dois últimos algarismos dos numerais 1010 e 1020 indicam a porcentagem de

O que indica as variações das seções são os símbolos:

*Bitola é um número padronizado que corresponde a uma determinada espessura

1. Por que no desenho para execução a legenda é muito importante?

2. Que tipo de informações a Lista de peças contém?