UNIVERSIDADE FEDERAL DE LAVRAS

VINICIUS INCERTI DE OLIVEIRA

ALEXANDRE CHAVES RESENDE

MÁQUINAS CNC

LAVRAS - MG
2023
VINICIUS INCERTI DE OLIVEIRA
ALEXANDRE CHAVES RESENDE

MÁQUINAS CNC

Trabalho apresentado na Universidade

Federal de Lavras, como exigência da
disciplina de Graduação em Engenharia
Mecânica, GNE 311 - Processos de
Fabricação I.

Profª: Drª. Joelma R. D. Pereira

Orientadora

LAVRAS - MG
2023
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Fresadora CNC........................................................................................................................6

Figura 2.2 – Corte profile............................................................................................................................7
Figura 2.3 – Corte Engrave..........................................................................................................................7
Figura 2.4 – Corte Fill..................................................................................................................................8
Figura 2.5 – Corte 3D Profile.......................................................................................................................8
Figura 2.6 - Undercuts..................................................................................................................................9
Figura 2.7 – Torno CNC...............................................................................................................................9
Figura 2.8 - AutoCAD de uma peça mecânica............................................................................................10
Figura 2.9 - Exemplo de programação para um torno CNC........................................................................11
Figura 2.10 – Tipos de código G.................................................................................................................14
Figura 2.11 - Tipos de código G após G75..................................................................................................15
Figura 4.1 – Extremidade, selo de vedação..................................................................................................21
Figura 4.2 – Benchmarking de países...........................................................................................................22
Figura 4.3 - Inserto DNMG150608..............................................................................................................23
Figura 4.4 - Inserto RCMT10T3M0.............................................................................................................23
Figura 4.5 - Rugosidade x Avanço...............................................................................................................25
Figura 4.6 – Resultado previsto x real..........................................................................................................26
Figura 4.7 – Trocas por desgaste RCMT 10 T3M0.......................................................................................26
Figura 4.8 – Trocas por desgaste DNMG 150608.........................................................................................27
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO………………………………………………………………………………………..5

2 REFERENCIAL TEÓRICO………………………………………………………………………....6

2.1 Fresadora CNC………………………………………………………...........................................6

2.2 Torno CNC……………………………………………………………..........................................9

2.3 Programação em máquinas CNC.………………………………………...................................11

2.4 Estrutura de um programa para máquinas CNC.…………………………………….............12

2.4.1 Código N................................................................................................................................12

2.4.2 Código G................................................................................................................................13

2.4.3 Código X e Z..........................................................................................................................15

2.4.4 Código F.................................................................................................................................15

2.4.5 Código T.................................................................................................................................15

2.4.6 Código S.................................................................................................................................16

2.4.7 Código M...............................................................................................................................16

2.5 Tipos de programação……………...............................................................................................16

2.5.1 Programação manual............................................................................................................16

2.5.2 Programação APT.................................................................................................................16

2.5.3 Sistemas gráficos interativos.................................................................................................18

2.5.4 Sistemas CAD/CAM...............................................................................................................18

3 METODOLOGIA……………………………………………………………………………………...19

4 ESTUDO DE CASO………………………………………………………………………....................20

4.1 Estudo de caso - benchmarking…………………………………………………………………...21

4.2 Cáculo OEE……………………………………………………………….......................................25

4.3 Conclusão do estudo de caso............................................................................................................27

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS…………………………………………………………………..............28

6 CONCLUSÃO..........................................................................................................................................29

7 REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO....................................................................................................30
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1 INTRODUÇÃO

O controle numérico (CN) é uma técnica de controle de máquinas, o qual permite que a
máquina siga instruções codificadas em forma de números e letras. O primeiro protótipo de
máquina CN foi construído no ano de 1952 no Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT),
usando fita perfurada como entrada de dados. A indústria de máquinas e ferramentas,
posteriormente projetou e vendeu máquinas CN. Logo após as mesmas foram atualizadas para
o controle numérico computadorizado (CNC), possibilitando um aumento da precisão,
flexibilidade e versatilidade.
O controle numérico computadorizado (CNC) é uma evolução do controle numérico,
usando um software ao invés de um hardware para controlar as máquinas. O CNC é uma
máquina equipada com um microcomputador responsável pelo controle e o programa pode ser
preparado remotamente ou diretamente na máquina. A diferença entre o controle numérico
direto (DNC) e o CNC é que no primeiro, um único computador controla várias máquinas,
enquanto no CNC, cada máquina tem seu próprio processador. O uso de sistemas integrados de
projeto e fabricação (CAD- D, CAM, CAPP) permite ao operador simular o programa antes de
iniciar a usinagem, garantindo a precisão e evitando posteriores erros.
Apesar disso, os componentes, como por exemplo mancais, são escolhidos para suportar
as cargas da máquina e para minimizar o desgaste. A utilização de tecnologias de precisão,
como sensores de posição de alta precisão e servomotores com acionamento por corrente,
contribui para aumentar a precisão e a repetibilidade das máquinas CNC.
A usinagem em máquinas CNC comparada à convencional apresenta como vantagens a
possibilidade de fácil troca de ferramentas, o controle automático da profundidade de corte e
velocidade da ferramenta e o menor desgaste da máquina devido ao controle automático das
cargas. Ainda assim, como mencionado anteriormente, há a possibilidade de simulação do
processo antes da usinagem real e também a possibilidade de usinagem de peças com alta
complexidade e acabamento superficial.
Algumas desvantagens das máquinas CNC são que precisam de treinamento e
habilidades especializadas para programação e operação, além de dependerem de um gasto
elevado de energia elétrica e tecnologia avançada, o que pode torná-las vulneráveis a falhas
mecânicas ou elétricas. O custo de reparo é mais alto devido à complexidade da tecnologia
utilizada. Porém, a longo prazo, o uso de máquinas CNC leva a uma melhoria significativa na
eficiência e qualidade do processo de produção, justificando esse custo adicional.
 6

2 REFERENCIAL TEÓRICO

Atualmente, existem muitas máquinas que trabalham com CNC, entre as principais,
destaca-se a Fresadora, Tornos e Mandrilhadora.

2.1 Fresadora CNC

A fresadora CNC molda a peça, esculpindo em uma chapa ou em bloco de material, na

sua ponta, usando uma tupia ou Spindle para realizar o corte. A fresa CNC, usa o G-Code como
linguagem de operação, esse código diz como a máquina deve se mover nos eixos X, Y e Z.

Figura 2.1 – Fresadora CNC

FONTE: Mini Fresadora Router Cnc. Disponível em: < https://www.starkcnc.com.br/minipopcolors>

acesso em 12 de jul. 2023.

A fresa CNC tem 4 tipos de operações possíveis de se realizar. O corte profile que ocorre
quando a fresa atravessa o material completamente, podendo ser feito percorrendo a parte
interna ou externa das linhas do desenho, com a parte interna a peça ficará um pouco menor do
que o especificado no desenho.
 7

Figura 2.2 – Corte Profile

FONTE: Fresamento de perfis. Disponível em: <https://www.sandvik.coromant.com/pt-

pt/knowledge/milling/profile-milling> acesso em 12 de jul. 2023.

Em seguida temos o corte engrave, parecido com o profile, porém a ferramenta retira
apenas uma camada superficial do material, nessa operação a máquina segue a linha do desenho.

Figura 2.3 – Corte Engrave

FONTE: Fresamento de perfis. Disponível em: <https://www.sandvik.coromant.com/pt-

pt/knowledge/milling/profile-milling> acesso em 12 de jul. 2023.

Por fim, temos os cortes Fill e o corte 3D Profile. Na operação Fill, o 2D é totalmente
desbastado até a profundidade necessária, muito utilizada para preencher vetores em gravações
ou criar superfícies planas e paralelas à superfície de trabalho em diversas alturas da peça. Já a
operação 3D Profile, é a mais complexa da fresa, ela requer o movimento sincronizado nos 3
eixos da ferramenta. Esse corte normalmente é usado para usinar superfícies com curvas ou
superfícies tridimensionais.
 8

Figura 2.4 – Corte Fill

FONTE: GUIA: Entendendo a fresadora CNC. Disponível em: <https://medium.com/bsbfablab/guia-

entendendo-a-fresadora-cnc-583fa153ef98> acesso em 12 de jul. 2023.

Figura 2.5 – Corte 3D Profile

FONTE: GUIA: Entendendo a fresadora CNC. Disponível em: <https://medium.com/bsbfablab/guia-

entendendo-a-fresadora-cnc-583fa153ef98> acesso em 12 de jul. 2023.

É importante lembrar que em uma fresadora CNC de 3 eixos, algumas partes de

determinada peça ou modelo, principalmente em modelos 3D, não são alcançáveis fisicamente
pela fresa. Essas regiões normalmente estão por debaixo de outras superfícies resultando na
impossibilidade de corte. Essas regiões são conhecidas como undercuts. Para percorrer essa
restrição, pode-se simplesmente virar o modelo na mesa de trabalho. A seguir é mostrado na
figura 2.6 uma operação no qual há undercuts (regiões cinzas sombreadas).
 9

Figura 2.6 – Undercuts

FONTE: GUIA: Entendendo a fresadora CNC. Disponível em:

<https://medium.com/bsbfablab/guia-entendendo-a-fresadora-cnc-583fa153ef98> acesso em
12 de jul. 2023.

2.2 Torno CNC

O Torno CNC é uma máquina de usinagem, com grande grau de precisão, para o
acabamento de peças. Essa máquina é formada por : Painel, Torre porta-ferramentas, motor,
cabeçotes, barramentos e transportador de cavacos.
Ele é programado através do Código Numérico Computacional (CNC) para que a peça
seja fabricada de acordo com os parâmetros desejados. Nesta operação a peça gira em torno de
si mesmo para a modelagem.

Figura 2.7 – Torno CNC

FONTE: TORNO BARRAMENTO PARALELO CNC – TURNER 40. Disponível em:

<https://www.eurostec.com.br/torno-barramento-paralelo-cnc-turner-40> acesso em 12 de jul. 2023.
 10

Para realizar a usinagem utilizando um torno CNC, é necessário ter todo o conhecimento
técnico que envolve este processo e seguir certas etapas para a realização de usinagens.
Primeiramente é essencial que se tenha em mãos o desenho do modelo a ser usinado. É
importante que o operador que esteja recebendo o desenho, entenda perfeitamente o que está
indicando. É preciso também que estejam detalhados várias características fundamentais da
peça como chanfros, raios de concordância, cotas, entre outras. É importante que o desenho
esteja na norma padrão para que todos que tenham acesso possam analisar o mesmo.

Figura 2.8 – AutoCAD de uma peça mecânica

FONTE: Peças mecânicas no AutoCad. Disponível em:

<https://br.pinterest.com/pin/715298353296432008/> acesso em 12 de jul. 2023.

Após receber o desenho em papel, é necessário passar esse desenho para um software
para dar prosseguimento ao processo utilizando o AutoCAD. Também é definido um bom local
para o ponto de referência (zero peça). Logo após, é possível planejar o processo, fazendo os
cálculos necessários, como velocidade de avanço, de rotação, e outras. É definido alguns pontos
importantes como a fixação, ferramenta, parâmetros de usinagem e percurso de movimentação.
Finalmente, deve-se prever pontos de entrada e saída da ferramenta para evitar colisões
indesejadas.
 11

2.3 Programação em máquinas CNC

A programação CNC é utilizada para criar instruções para o controlador de uma

máquina-ferramenta. Um código padrão universal foi desenvolvido para facilitar a programação
das máquinas CNC, chamado código G. O mesmo possui cerca de 500 comandos para serem
utilizados na criação de “roteiros” de usinagem de uma determinada peça. São usados números
e letras para indicar aos motores das máquinas CNC sua velocidade, o caminho a percorrer e
suas dimensões.
Esse “roteiro” é constituído de linhas sequenciais, referentes a cada tipo de operação,
como a movimentação linear nos eixos cartesianos e tipo de ferramenta. Elas são executadas
pelos computadores linha por linha, até o final do programa e ocorre de forma rápida e precisa,
facilitando e diminuindo o tempo necessário de usinagem. O código G é utilizado tanto em
máquinas-ferramenta automatizadas (fresas, tornos), como em impressoras 3D.
Diversos tipos de códigos podem ser escritos, como: ativar e desativar o uso do fluido
de corte, desligar e ligar a rotação da ferramenta, ciclos pré-programados como de furação,
desbaste e rosqueamento. O programador utiliza esses comandos normalizados usando os
parâmetros necessários e, para o posicionamento, utiliza sistemas de coordenadas (absoluto ou
incremental) para a localização da peça e da máquina ferramenta. A programação CNC é
normalizada pela ISO 1056.
É feita a programação do que se pede para realizar a usinagem. Pode ser feitos
comentários para quando for fazer melhorias ou mudanças, facilitar encontrar a parte do
programa relacionada a mudança a ser feita.

Figura 2.9 – Exemplo de programação para um torno CNC

FONTE: Cadguru
 12

É de extrema importância realizar a simulação para detectar erros que podem gerar risco
à peça, ferramenta e a máquina CNC. Para só depois montar os dispositivos de fixação da
máquina, montar as ferramentas apropriadas para tal usinagem, inserir o zero peça para que a
máquina o reconheça, informando comprimento e diâmetro das ferramentas.
Com tudo preparado é a hora da executação da usinagem de fato. A primeira peça deve
ser feita com muito cuidado e observações. É recomendado executar cada linha, uma por uma.
A velocidade de avanço é zerada e vai aumentando lentamente e observando se o movimento
da ferramenta está pro lado certo e vai controlando essa velocidade de avanço, linha a linha.
Passado por todos os processos e não havendo erro, pode ser feita a produção em maior escala.
Sendo as peças iguais, o processo será bem mais rápido do que o convencial.

2.4 Estrutura de um programa para máquinas CNC

Feito pelo programador ou de forma automática, o programa de usinagem é composto

por blocos (linhas) um após o outro.

N.. G.. X..Y.. Z.. F.. S.. T.. M..

N0015 G00 X20. Z40. F0.3 S500 T1 M03;
N - Endereço do bloco
G - Função preparatória
X, Z - eixos
F - Avanço
S - RPM
T - Número da Ferramenta
M - Função diversa
; - caractere de final de Bloco

2.4.1 Código N

O código N é para indicação dos blocos e tem por finalidade a numeração linear dos
blocos (linhas) de programação, seu uso é opcional. Exemplo: N10..., N20..., N30... .
 13

2.4.2 Código G

O código G é uma função preparatória e pode ser separada em modal e não modal. Seu
objetivo é preparar a máquina para realizar um tipo de operação, ou para receber uma
determinada informação.
• Modal: Feita a programação desta função, permanece na memória do comando e é
usada para todos os blocos subsequentes a este. Pode ser modificado de acordo com o que é
pedido.
• Não modal: São válidas apenas para um bloco (linha), sendo preciso programar toda
vez que for necessário.
 14

Figura 2.10 - Tipos de código G

FONTE: Torneamento. Disponível em:

<http://joinville.ifsc.edu.br/~julio.fabio/torneamento/U04944A.pdf> acesso em 12 de jul. 2023.
 15

Figura 2.11 - Tipos de código G após G75

FONTE: Torneamento. Disponível em:

<http://joinville.ifsc.edu.br/~julio.fabio/torneamento/U04944A.pdf> acesso em 12 de jul. 2023.

2.4.3 Código X e Z

É o código que define o posicionamento nos eixos.

Função X: Posição no eixo transversal (Absoluta) → X +- (Número).
Função Z: Posição no eixo longitudinal (Absoluta) → Z +- (Número)

2.4.4 Código F

Esse código determina a velocidade de avanço, sendo obtido levando em consideração

a ferramenta, material e a operação a ser realizada. Para tornos CNC é comum utilizar a função
G94 e a função G95.

2.4.5 Código T

Usado para selecionar a ferramenta, comunicando à máquina-ferramenta o seu

zeramento (PRE-SET), sentido de corte, raio de inserto e corretores.
Exemplo: T0101
Onde os dois primeiros números indicam qual a ferramenta a ser utilizada e os dois
 16

últimos, o corretor correspondente a ser utilizado.

2.4.6 Código S

Exemplo: S2500 (Define uma limitação de rotação do eixo-árvore em 2500 RPM).

2.4.7 Código M

Funções de alternancia ou adicionais no programa. Exemplo: M00 - Parada programada.

Essa função causa a parada na execução da peça e o desativamento do fuso principal,
refrigeração e avanço.

2.5 Tipos de programação

Existem quatro tipos de programação para máquinas CNC: Programação manual,

programação APT, sistema gráfico-interativos e sistemas CAD-CAM.
Na programação manual e a APT o operador programa e faz os testes na próxima
máquina ou em sistemas de simulação. Já nos sistemas gráfico-interativos e sistemas CAD-
CAM o computador realiza as operações onde a geometria e todos os dados necessários são
conhecidos e informados para que o programa seja feito pelo sistema de programação assistida
pelo computador.

2.5.1 Programação manual

Esta técnica é usado as mesmas funções e métodos usados no modo automático, mas de
forma manual. Foi a primeira linguagem de programação CNC e atualmente é pouco usada,
devido aos modos automáticos. Em empresas que executam apenas um tipo de trabalho, a
programação manual ainda é usada, pois não precisa criar vários programas em um curto
período de tempo.

2.5.2 Programação APT

Pelo fato da dificuldade e complexidade para a programação usando a programação

manual, foram desenvolvidas linguagens de programação de alto nível. Semelhante a
 17

programação manual, está também cria roteiros para a execução dos comandos manualmente,
mas parou de ser usada devido aos softwares CAD e CAM.
A programação APT (Automatically Programmed Tools) mostra quatro tipos de declarações:
1. Declaração de geometria: Definição dos parâmetros relacionados a geometria a
ser trabalhada;
2. Declaração de movimentos: Descrição dos movimentos da ferramenta de corte;
3. Declarações de pós-processador: Especificação da máquina-ferramenta e
comandos numéricos utilizados na operação;
4. Declarações auxiliares: Identificação das tolerâncias, ferramentas, etc.
O programador define os parâmetros geométricos no desenho da peça e todos os dados
necessários para identificá-los. Exemplo:
P0=POINT/0,-1.0,0
P1=POINT/6.0,1.125,0,0
P2=POINT/0,0,0
P3=POINT/6.0,0,0
P4=POINT/1.75,4.5,0
L1=LINE/P2,P3
C1=CIRCLE/CENTER,P1,RADIUS, 1.125
L2=LINE/P4,LEFT,TANTO,C1
L3=LINE/P2,P4
PL1=PLANE/P2,P3,P4
Declaração de movimentos: Comandos de movimentação da ferramenta, relacionados
aos parâmetros estabelecidos anteriormente. Exemplo:
• GOTO/P1
Diz a máquina-ferramenta para se deslocar até o ponto P1.
Declarações de pós-processamento:
• FEDRAT/6.0
Indica a velocidade de avanço.
O programa escrito pelo programador é então traduzido por um compilador APT para
CLDATA (Cutter Location Data), para que tenha uma lista de todas as posições da ferramenta.
Depois, dependendo do tipo de máquina-ferramenta e do fabricante, é necessário traduzir o
CLDATA para a programação manual e consequentemente, enviada para a máquina.
 18

2.5.3 Sistemas gráficos interativos

Sistemas computacionais que utilizam a programação CNC para determinar os

parâmetros desejados para realizar a operação do programa. A entrada de dados do sistema
gráfico interativo consiste em dois tipos: sem linguagem e com linguagem. O primeiro utiliza
atributos como ícones, mouse, teclas funcionais que facilitam o desenvolvimento e manipulação
dos dados necessários. O segundo tipo emprega a linguagem simbólica, com argumentos que
declaram a escolha da ferramenta, a descrição da geometria por elementos de contorno,
definição dos movimentos da ferramenta e informações auxiliares de armazenamento e
representação gráfica.

2.5.4 Sistemas CAD/CAM

São sistemas modernos na elaboração de programas CNC. Utilizam-se o CAD para o

armazenamento em arquivo gráfico da geometria a ser analisada e interpretada pelo CAM, com
o fornecimento de parâmetros e informações feita pelo programador. Alguns passos para a
obtenção de programas CNC:
1. Elaboração das superfícies a serem operadas;
2. Seleção de variáveis e parâmetros fornecidos pelo programador (sobremetal,
ferramentas, parâmetros de corte, tolerâncias, etc.)
3. Geração automática do curso da ferramenta feita pelo CAM
4. Pós-processamento dos programas escritos, adequando o formato do comando
numérico.
 19

3 METODOLOGIA

A metodologia para operar máquinas CNC é de extrema importância. Primeiramente é

essencial desenvolver um modelo detalhado da peça utilizando software CAD, levando em
consideração suas dimensões, formas e características específicas para realizar a programação
do código G, contendo as instruções de movimento e operações para a máquina CNC. Essa
etapa exige um bom domínio do código G e conhecimento das capacidades da máquina em
questão.
Finalizando o código G, é importante preparar o material de trabalho, levando em conta
suas propriedades físicas e a fixação adequada na mesa de trabalho da máquina CNC. Além
disso, é indispensavel selecionar a ferramenta de corte ou usinagem adequada para realizar as
operações desejadas.
A definição dos parâmetros corretos, como velocidade de corte, avanço, profundidade
de corte e demais ajustes relevantes, considerando as características do material e as exigências
da operação devem ser definidos. Uma verificação detalhada do programa CNC é essencial
antes de iniciar a usinagem real para que nao haja nenhum erro ou dano. Por isso é
recomendável a utilização do recursos de simulação ou modo de teste disponíveis na máquina
CNC para garantir a trajetória da ferramenta e a correção de eventuais erros.
Uma vez iniciada a usinagem, é fundamental acompanhar atentamente o processo,
verificando qualquer sinal de anomalia ou desvio em relação ao projeto. Após a conclusão, é
necessário realizar uma inspeção rigorosa da peça resultante, utilizando instrumentos de
medição precisos para verificar as dimensões e outras características relevantes. Caso sejam
identificados problemas, ajustes adicionais podem ser feitos no programa CNC ou na
configuração da máquina para aprimorar os resultados.
 20

4 ESTUDO DE CASO

O estudo de caso que segue, foi escolhido pelo fato da relação do benchmarking com as
grandes indústrias de usinagem serem muito dependentes. O benchmarking é o processo de
avaliação da empresa em relação à concorrência, por meio do qual incorpora os melhores
desempenhos de outras firmas ou aperfeiçoa os seus próprios métodos.
O trabalho escolhido foi elaborado em um estudo de caso realizado no setor de usinagem
de uma indústria metalúrgica multinacional, localizada na cidade de Pindamonhangaba, região
do Vale do Paraíba, estado de São Paulo. O estudo é dirigido especificamente à produção de
tubos com conexões roscadas em suas extremidades, com o objetivo de contribuir para a
melhoria continua do processo de usinagem e consequente aumento na produtividade da
empresa.
Um estudo de benchmarking interno foi realizado por meio de um trabalho de network,
em que foi aplicado ao processo de produção de um torno horizontal de dois eixos, um inserto
para operações de acabamento. Os resultados desta aplicação mostram um ganho expressivo na
produtividade do processo de usinagem; tais ganhos foram avaliados através do cálculo dos
parâmetros OEE (Overall Equipment Effectiveness), método utilizado para avaliar a eficiência
global de equipamentos. Os custos do processo antes e após a aplicação deste estudo também
foram calculados e demonstram uma economia anual estimada em torno de US$ 70.000,00 para
o processo de usinagem de tubos.
No presente trabalho, o estudo de caso é dirigido à área de usinagem, impulsionado pelo
aumento na demanda deste produto com extremidade roscada, no ano de 2018. Através de
embasamento teórico sobre usinagem, foi elaborado um estudo de melhoria da produtividade
nesta área, com base em dois parâmetros: - avanço de corte e controle de interrupções.
O objetivo do presente trabalho foi demonstrar que a realização de um estudo de
benchmarking interno para a redução do tempo de usinagem de uma conexão em tubos com 7”
de diâmetro assim como a redução das paradas previstas no processo de usinagem pode
melhorar a competitividade da empresa no mercado atual.
Foram tomadas medidas dos tempos de usinagem através de um sistema automatizado
de captura na área de produção da empresa. Os custos de fabricação foram informados pelo
departamento interno de controle de custos da empresa. A quantidade de trocas de insertos por
desgaste foi registrada pelo operador do torno em um quadro de frequência elaborado para o
estudo. Os resultados obtidos foram avaliados através da elaboração de tabelas e gráficos e o
desempenho da produtividade foi avaliado considerando os parâmetros Overall Equipment
Effectiveness OEE (VINCE, 2018). Os custos de fabricação dos produtos foram comparados
 21

com os custos prévios ao estudo assim como sua viabilidade de implantação, dando conclusão
ao trabalho.
Neste estudo foram usinados tubos de aço laminado (baixo teor de carbono), diâmetro
177,8 mm (7’’), espessura 8,05 mm e comprimento de 1.200 mm usando insertos de metal duro
fabricados pela Sandvick, modelo RCMT 10T3 M0, classe 4315. O processo de usinagem dos
tubos de aço laminado foi realizado em torno horizontal, fabricado pela Colinet, modelo
HTM20 com dois eixos (X; Z), comando Fagor 8055T, ano de fabricação 1978.

4.1 Estudo de caso – benchmarking

Para o seguinte caso, os concorrentes são considerados as filais da multinacional, pois

o produto em questão se trata de uma conexão de fabricação exclusiva da marca. Em relação
ao produto, o mesmo é um tubo de aço de baixo carbono, laminado e perfilado; com uma rosca
usinada em cada uma de suas extremidades; seu perfil possui um raio de 84 mm na ponta com
a função de criar uma superfície de vedação por atrito, como é mostrado na Figura 4.1. Neste
raio existem requisitos de qualidade, como geometria do raio e rugosidade superficial.

Figura 4.1 – Extremidade, selo de vedação

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.
 22

Quanto à produtividade, foram consultados através de um trabalho de network,

profissionais das unidades do México, Argentina e Itália (Figura 4.2). Ao término do estudo, a
filial mais produtiva (Argentina) tinha entre suas melhores práticas, o uso de insertos de raios
maiores do que os utilizados habitualmente nas operações de acabamento.

Figura 4.2 – Benchmarking de países

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.

A filial argentina mantinha esta posição devido à algumas diferenças em seu processo
frente aos demais tornos, dentre elas vale ressaltar o uso de máquina CNC como ferramenta de
trabalho simultâneo (duas torres), ferramentas conjugadas, handling (carregamento e
descarregamento de peças) mais rápido e insertos de performance superior nas operações de
acabamento da extremidade. Na busca pela alternativa mais viável e de menor investimento,
optou-se pelo estudo dos insertos utilizados no processo. A filial substituiu o inserto
DNMG150608 (Figura 4.3), sempre utilizado para operações de acabamento, pelo inserto
RCMT10T3M0 (Figura 4.4), que possui um raio 6,25 vezes maior do que o anterior.
 23

Figura 4.3 - Inserto DNMG150608

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.

Figura 4.4 - Inserto RCMT10T3M0

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.

A partir dessas informações, a mesma prática foi aplicada na filial brasileira, para o
mesmo produto. A filial Argentina compartilhou a programação CNC com os parâmetros de
corte que utiliza e o avanço de corte foi alterado de 0,10 mm/rpm para 0,25 mm/rpm; ou seja,
um aumento de 150 % nesta operação. Foi adquirido um lote de 10 peças do inserto
RCMT10T3M0 e o conceito foi aplicado a um lote de 240 tubos, usinados em um torno
horizontal de dois eixos. O objetivo desta alteração no processo atual é manter ou superar os
 24

requisitos de qualidade utilizando os parâmetros indicados pela filial argentina. Portanto foram
realizados cálculos teóricos de acabamento superficial com base na literatura de usinagem, para
reforçar a viabilidade do estudo.
A rugosidade da superfície depende de vários parâmetros como máquina-ferramenta,
propriedades do material a maquinar, geometria e material da ferramenta. Raios maiores
conferem mais resistência ao inserto e permitem trabalhar com maiores velocidades de corte
mantendo um bom acabamento superficial, conforme pode ser evidenciado pelo cálculo de
rugosidade teórica na equação a seguir, indicada por Mitsubishi (2018) e Biasibetti et al. (2019),
para acabamento superficial.
f2
h= X1000(μm)
8XRe
Em que h é a rugosidade da superfície a ser encontrada, f o avanço em mm/rot e Re (raio de
ponta do inserto) em mm.
Utilizando o inserto DNMG150608, pode-se calcular a rugosidade teórica a partir dos
dados que são conhecidos:
Re (mm) = 0,8 mm;
Avanço programado mm/rotação = 0,1 mm.
Outrossim, considerando os mesmos dados de avanço, só que para o inserto
RCMT10T3M0, tem-se o seguinte resultado:
Re (mm) = 5,0 mm;
Avanço programado mm/rotação = 0,1 mm.
Substituindo os dados para os insertos, temos respectivamente:

0,1² 0,10²
h= X1000 = 1,56μm h= X1000 = 0,25 μm
8X0,8 8X5
 25

Figura 4.5 – Rugosidade x Avanço

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.

A Figura a seguir demonstra que ao trabalhar com os parâmetros do benchmarking, ou

seja utilizando o inserto RCMT10T3M0, a rugosidade teórica permanece abaixo do máximo
permitido com maiores avanços, possibilitando um aumento de produtividade. Portanto, quanto
maior for o avanço f e sendo n uma constante no processo, maior será a velocidade de corte Vc.
Considerando a equação que segue referente a tempo de corte, substituindo Vc na fórmula e
afirmando que o comprimento do perfil da peça a ser usinado Lm é o mesmo para todas as
peças, pode-se deduzir matematicamente que quanto maior for o avanço f, menor será o tempo
de corte Tc para esta operação.
Lm Lm
Tc = → Tc =
Vc fXn

4.2 Cálculo OEE

Utilizando como base os parâmetros OEE, são evidenciados os resultados deste estudo.
Foram calculados os parâmetros de disponibilidade, performance e qualidade de cada inserto e
realizada uma comparação dos dados. Os testes foram realizados nos dias 20, 21 e 22 do mês
de setembro de 2018. Uma comparação entre a produtividade prevista com o uso do inserto
atualmente utilizado DNMG150608 e o resultado real obtido nos testes com o inserto
RCMT10T3M0 é mostrado na figura 4.6.
 26

Figura 4.6 – Resultado previsto x real

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.

O cálculo de OEE referente a performance é demonstrado pela equação:

Performance = (peças produzidas/peças previstas) x 100; substituindo:
Performance = (80 peças / 71 peças) x 100 = 112,7%.
Considerando a vida útil de cada inserto, e o tamanho da amostra de 240 peças, foi
possível comparar o número de paradas relativas a cada inserto e assim calcular o parâmetro
OEE de disponibilidade. A figura 4.7 apresenta o rendimento e o número de trocas do inserto
RCMT 10 T3M0, indicando uma média de três trocas por turno devido ao desgaste de arestas,
considerando que este inserto possui duas arestas de corte. A figura 4.8 apresenta o rendimento
e o número de trocas do inserto DNMG 150608 considerando a produção de 240 peças no
mesmo período. Os dados mostram uma média de sete trocas por turno devido ao desgaste de
arestas, este inserto possui quatro arestas de corte.

Figura 4.7 – Trocas por desgaste RCMT 10 T3M0

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.
 27

Figura 4.8 – Trocas por desgaste DNMG 150608

FONTE: A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM. Disponível em:
<https://revistaeletronicafunvic.org/index.php/c14ffd12/article/download/208/197> acesso em 12 de
jul. 2023.

A partir dos dados abaixo disponibilizados pela empresa, calculou-se o tempo de parada
dos equipamentos para produção.
Tempo médio de troca de insertos = 0,03 h/aresta;
RCMT10T3M0 - Total de trocas/turno = 3;
DNMG150608 - Total de trocas/turno = 7.
Tempo de paradas por troca RCMT 10 T3 M0 = 3 x 0,03h = 0,09h ≈ 5 min.
Tempo de paradas por troca DNMG 150608 = 7 x 0,03h = 0,21h ≈ 12 min.
É um fato que quanto mais tempo gasto para paradas por troca, menor é o tempo de
produção. Através de dados disponibilizados pela empresa (custo hora máquina), temos um
ganho de US$261.00 por turno. A partir do ganho por turno foi elaborado um ganho anual
utilizando a melhoria do benchmarking, em que:
Economia anual = (Dias trab.) x (Turnos) x (Ganho US$/turno); substituindo:
Economia anual = 268 x 1 turno x US$261.00/turno = US$69,948.00
Vale lembrar que o custo por unidade do inserto RCMT 10 T3 M0 é US$9,50/unid.,
enquanto para o inserto DNMG 150608 é US$12,50/unid. Considerando o consumo igual para
os dois casos (200 unidades), há uma economia de consumo igual a US$600,00 totalizando em
uma economia total de US$70.548,00.

4.3 Conclusão do estudo de caso

Os resultados apresentados concluem que o objetivo deste trabalho foi alcançado. Pela
aplicação de uma melhoria, resultado de um estudo de Benchmarking, o processo se tornou
mais produtivo, teve os custos reduzidos e sua capacidade de competir com os concorrentes no
mercado foi aumentada. A relação entre a produtividade e a competitividade foi demonstrada
através de uma melhoria no processo de acordo com a proposta principal deste estudo de caso.
 28

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

As máquinas CNC têm desempenhado um papel transformador na indústria

manufatureira. Sua precisão é incomparável, permitindo a produção de peças altamente
complexas e de alta qualidade. A capacidade de seguir instruções programadas com precisão
garante consistência na produção, eliminando erros humanos e reduzindo o retrabalho.
Além disso, as máquinas CNC oferecem uma flexibilidade impressionante. Elas podem
ser programadas para executar uma ampla variedade de tarefas de usinagem, permitindo a
produção de diferentes tipos de peças e a adaptação rápida a projetos e requisitos de produção
em constante mudança. Essa flexibilidade é essencial para a indústria moderna, onde a demanda
por personalização e produtos únicos é crescente.
A automação proporcionada pelas máquinas CNC leva a um aumento significativo na
produtividade. Elas podem operar continuamente, 24 horas por dia, sete dias por semana, com
mínima intervenção humana. Isso significa uma utilização mais eficiente do tempo de produção
e uma redução dos tempos de setup e mudança de ferramentas, resultando em ciclos de
produção mais curtos e maior capacidade de atender às demandas do mercado.
Além dos benefícios de produtividade e qualidade, as máquinas CNC também têm
implicações econômicas importantes. Elas podem reduzir os custos de produção a longo prazo,
mesmo que o investimento inicial seja significativo. A automação e a eficiência resultam em
menos desperdício de materiais e menos retrabalho, economizando recursos valiosos. Além
disso, a capacidade de produzir peças de alta qualidade internamente, em vez de terceirizá-las,
pode reduzir os custos de logística e tempo de entrega.
É verídico que o uso efetivo das máquinas CNC requer treinamento especializado. No
entanto, isso também abre oportunidades para o desenvolvimento de habilidades técnicas e
conhecimentos avançados, que são cada vez mais valorizados no mercado de trabalho. A
demanda por profissionais qualificados na operação e programação de máquinas CNC está em
constante crescimento.
 29

6 CONCLUSÃO

As máquinas CNC são ferramentas indispensáveis na indústria manufatureira moderna,

oferecendo precisão, flexibilidade e produtividade sem precedentes. Essas máquinas
automatizadas têm o potencial de transformar a forma como produtos são fabricados,
permitindo a produção de peças complexas com alta qualidade e repetibilidade aumentando a
produtividade e reduzindo os erros as tornando essenciais para a produção eficiente e de alta
qualidade.
Embora exijam treinamento especializado, suas vantagens, como a redução de erros e a
otimização dos processos, tornam-nas indispensáveis para empresas que desejam se manter
competitivas no mercado. Espera-se que com o avanço tecnologico, as máquinas CNC
continuem a evoluir e desempenhar um papel ainda mais importante, impulsionando a inovação
e o progresso nas indústrias.
 30

7 REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO

1 – “MANUAL DE PROGRAMAÇÃO E OPERAÇÃO LINHA ROMI D CNC FANUC 0I –

MC” - INDÚSTRIAS ROMI S/A. Disponível em: http://siaibib01.univali.br/pdf/T22182C.pdf

2 – “MANUAL DE PROGRAMAÇÃO E OPERAÇÃO” – Intermáquinas Comêrcio de

Máquinas e Equipamentos Ltda. Disponível em:
https://www.cosa.com.br/arquivos/2022/04/manual-de-programacao-para-centros-de-
usinagem.pdf

3 - “EEM005: Aula 7 - Tema B (Etapas para Usinagem CNC)” - Professor Gorgulho

Junior - Universidade Federal de Itajuba. Disponível em:
“https://www.youtube.com/watch?v=3fR-UEptZKI” - Acesso em 31 de junho de 2023.

4 – “MANUAL DE PROGRAMAÇÃO E OPERAÇÃO” – Intermáquinas Comêrcio de

Máquinas e Equipamentos Ltda. Disponível em:
https://www.cosa.com.br/arquivos/2022/04/manual-de-programacao-para-centrosde-
usinagem.pdf

5 – “Código G para Usinagem CNC: o que é, funções e modais” – Kalatec Automação.

Disponível em: https://blog.kalatec.com.br/codigo-g/

6 – “A RELAÇÃO ENTRE A PRODUTIVIDADE E A COMPETITIVIDADE: ESTUDO DE

CASO APLICADO A UM PROCESSO DE USINAGEM” - revistaeletronicafunvic.org em:
file:///D:/SISTEMA/Downloads/208-1173-1-PB.pdf

7 – “Entendendo a fresadora CNC” – Brasília Fab Lab. Disponível em:

https://medium.com/bsbfablab/guia-entendendo-a-fresadora-cnc-
583fa153ef98#:~:text=A%20fresadora%20CNC%20utiliza%20um,e%20uma%20tupi
a%20ou%20spindle.