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MANUAL DE INJEO

Injeo

S EO I S EO II S EO III S EO IV

TECNOLOGIA DE MOLDAGEM DESENHO DE M OLDES P ROBLEMAS DE MOLDAGEM TENSES RESIDUAIS, A DESIVOS

P G. 3 P G. 19 P G. 38 P G. 43

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SEO I

Tecnologia de Moldagem
INTRODUO TCNICAS DE M OLDAGEM M ANIPULAO E A RMAZENAMENTO P R-AQUECIMENTO E PR-SECAGEM FORMA DOS GRNULOS LUBRIFICAO TEMPERATURAS DE M OLDAGEM TEMPERATURAS DE M OLDE P RESSO DE INJEO COLCHO DE A LIMENTAO TEMPO DE INJEO CICLOS DE M OLDAGEM CONTRAO TOLERNCIAS DIMENSIONAIS ROSCA PLASTIFICADORA NA M OLDAGEM POR INJEO INTRODUO DESENHO DA ROSCA CARACTERSTICAS DO S ISTEMA IMPULSOR V LVULAS DE RETENO CONTROLE DE TEMPERATURAS DO CILINDRO P RESSO P OSTERIOR CILINDRO V ELOCIDADE DA ROSCA V ELOCIDADE DE INJEO PG. 4 PG. 4 PG. 4 PG. 4 PG. 5 PG. 5 PG. 6 PG. 7 PG. 7 PG. 8 PG. 8 PG. 9 PG. 10 PG. 11 PG. 12 PG. 12 PG. 13 PG. 14 PG. 14 PG. 15 PG. 15 PG. 16 PG. 16

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INTRODUO
Ao considerar a moldagem dos plsticos pelo processo de injeo deve-se levar em conta a grande quantidade de fatores que podem afetar os resultados finais tanto em termos de performance como econmicos. Tm-se escrito muitos livros e artigos sobre esse tema, e, portanto no nossa inteno tratar de substitu-los, mas sim de atuar como guia de todos os fatores envolvidos e de sugerir as melhores alternativas de seleo de equipamentos, desenho de moldes e tcnicas de processo para utilizar as resinas de Poliestireno Cristal e de Impacto, afim de obter em cada caso a performance desejada ao mais baixo custo possvel. Para facilitar a busca dos temas, este boletim foi dividido em quatro partes comeando por tecnologia de moldagem, em seguida, desenho de moldes, problemas de moldagem e finalmente tenses residuais, adesivos e converso de unidades. Em caso de necessidade de informaes adicionais sobre temas mais especficos comuniquem-se com a Gerncia de Desenvolvimento e Assistncia Tcnica.

TCNICAS DE MOLDAGEM
Manipulao e armazenamento do material
As resinas de poliestireno so entregues geralmente em bolsas de 25 kg de capacidade. Durante os meses de inverno, quando a temperatura est abaixo de l0C, as embalagens devem ser armazenadas pelo menos 24 horas em lugar fechado a temperatura ambiente, antes de serem abertos para utilizao, porque se so trazidas diretamente a um ambiente quente e com alta umidade relativa, esta pode condensar-se sobre os grnulos frios no momento de abrir as bolsas e causar peas com superfcies defeituosas na moldagem. Portanto, o poliestireno deve ser armazenado em ambiente temperado e seco. A resina de poliestireno pode apresentar-se em forma de grnulos finos e grnulos mdios de aproximadamente 1,6 x 1,6 mm e 3,2 x 3,2 mm respectivamente (ver forma dos grnulos). A tendncia mundial em um grande nmero de instalaes de moldagem, que o material seja carregado nos silos das injetoras por meio de transportadores pneumticos.

Praquecimento e pr-secagem
O poliestireno no um material higroscpico e no requer pr-secagem para sua moldagem, a menos que, tal como indicamos no pargrafo anterior, se houvesse produzido condensao de umidade em seus grnulos. A experincia demonstra que quando o contedo de umidade dos poliestirenos ex cede 0,2%, as peas moldadas podem apresentar defeitos superficiais tais como manchas prateadas ou similares. Nesse caso, estas resinas devem ser previamente secas antes de mold-las. Recomenda-se 1 a 2 horas a 80 - 88 C. A pr-secagem adiciona ao material o benefcio do pr-aquecimento e reduz assim os requerimentos de temperatura das resistncias do cilindro de injeo. Sem pr-aquecimento, o cilindro deve aquecer o grnulo dos 20C at os 240C (ou seja 220C). Este valor se reduz se pr -aquecermos a 88C pois a diferena seria somente de 152C, com o qual o esforo de aquecimento do cilindro se reduzir em 30%. Isso permite temperatura mais homognea na mistura, reduz a possibilidade de

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zonas super aquecidas no cilindro e permite ciclos de moldagem mais rpidos. O pr-aquecimento altamente vantajoso naqueles casos em que o peso da pea de injeo excede 70% da capacidade nominal da mquina. Por esta razo tambm recomendvel praquecer os poliestirenos. Para a secagem do material, so to eficientes os fornos a bandeira circulares como os silos prsecadors. Estas ltimas, tm a vantagem de reduzir a manipulao evitando contaminao e mantendo o material quente no silo. O uso de ar desumificado aconselhvel somente quando existem altas condies de umidade.

Os grnulos pequenos oferecem uma maior rea superficial por unidade de peso se comparados aos de tamanho regular. A superfcie/peso importante para a colorao a seco e para o uso de lubrificantes. Os grnulos pequenos oferecem uma relao superfcie/peso que favorece a colorao a seco e a disperso uniforme de lubrificantes em p ou lquidos. Atualmente, o uso de pequenos grnulos est limitado porque tendem ao super aquecimento ou queima no cilindro de injeo. Por exemplo, a poeira que se produz na moagem pode aderir no espao compreendido entre o pisto e paredes do forno nas mquinas de injeo a pisto convencionais e pode chegar a queimar-se na zona posterior quando o pisto chega ao final de sua trajetria. Para os polmeros de estireno a medida mnima de grnulos ou gros modos para mquinas a pisto aproximadamente 1 mm x 1 mm. Quando se moldam grnulos ou gro modo fino se aconselha manter a temperatura da z ona posterior a uns 15 a 25"C mais baixa que a zona centro e frente. Este procedimento no s reduz a possibilidade de super aquecimento mas tambm favorece o escape do ar aprisionado.

Forma dos grnulos


Os polmeros de moldagem se apresentam em forma de grnulos ou modos. Os grnulos so de forma pequena e regular, geralmente cilndricos, que se obtm cortando tiras extrudadas (pelllets). O modo de forma irregular se obtm pela moagem de pedaos grossos de polmeros, agregados e peas, isso produz uma ampla distribuio de partculas de diferentes medidas. A densidade aparente dos materiais o peso dividido pela unidade de volume e isso nos indica a quantidade de ar em um volume determinado de grnulos. A densidade aparente do poliestireno em grnulos de 600-700 kg/m3 , enquanto que no modo de 500-600 kg/m3 . A moagem recuperada tem uma densidade mais baixa que os grnulos, ou seja, tem maior contedo de ar. Quando as mquinas so alimentadas volumetricamente, a menor densidade aparente requer maior volume de alimentao, porque precisa expulsar mais ar enquanto comprime o plstico injetado. Em se tratando de materiais de baixa densidade aparente, s vezes o pisto deve comprimir em vrios golpes para poder acumular suficiente material para encher o molde. Esta operao se denomina compactar. Se o ar embolsado no eliminado, ficar preso no material fundido, a medida que se produz a densificao frente a rosca e logo se deslocar ao molde onde provocar manchas prateadas, ampolas, bolhas, etc.

Lubrificao
Os lubrificantes externos aplicados sobre a superfcie dos grnulos facilitam o deslizamento no silo e duto de alimentao da mquina injetora. Nas mquinas convencionais a pisto, se verifica uma perda de presso quando se compacta e empurra atravs da parte posterior do cilindro os grnulos no fundidos. Esta queda de presso pode chegar a 50 % da presso aplicada pelo pisto. Com lubrificao externa os materiais deslizam melhor e se reduz significativamente a queda de presso. Tambm se evitam manchas de degradao produzidas pelo excesso de frico. Os poliestirenos podem ter distintos nveis de lubrificao interna/externa de acordo com o tipo de moldagem. Durante o processo de injeo, o lubrificante externo se incorpora ao material. Este se perde quando utilizamos a moagem. Portanto esta, ao ser moldada pode gerar aumento de temperatura por

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frico provocando manchas negras nas peas. Nesses casos deve-se agregar lubrificante ao material recuperado antes de mold-lo. A quantidade necessria de 0,03 % com uma agitao prevista de 15 min. Este percentual equivale a 30g por 100Kg de recuperado. Alm disso, um excesso de lubrificante ou uma m homogeneizao do mesmo pode produzir riscos ou manchas nas peas, especialmente nos poliestirenos cristais ou de cores translcidas. Normalmente se usa o estearato de zinco ou ceras microcristalinas como lubrificantes externos.

conveniente para medir a temperatura real da massa fundida. Outro mtodo, ainda que menos conveniente, inserir a agulha de um pirmetro manual no material que est saindo ao realizar uma purga quando o cilindro est temperatura operativa e depois que a mquina realizou entre 10 a 12 injetadas nessas condies. Para ciclos longos como requerem peas de elevada espessura, as temperaturas tendero at as mnimas recomendadas e para peas finas com ciclos curtos as temperaturas estaro mais prximas dos valores mximos. Em geral todas as zonas do cilindro devem estar a uma mesma temperatura. Por exemplo, se temos 300C na zona posterior e 200C no meio e na frente, os grnulos se queimaro na zona posterior. Existe, no entanto, algumas excees: 1. Manter a zona de trs a uma temperatura entre 15 - 25C mais alta que o centro e frente quando: a) O peso da pea injetada, incluindo o galho excede 75% da capacidade nominal da mquina. b) Em ciclos de moldagem menores que 30 segundos. 2. Manter a zona detrs a uma temperatura entre 15- 25C mais baixa que o centro e a frente quando: a) O peso da pea injetada, incluindo o galho menor que 50 % da capacidade nominal da mquina. b) Em ciclos de moldagem que excedem os 60 segundos.

Temperatura de moldagem
As resinas de poliestireno devem ser aquecidas pelo menos a 170 - 180C para tornar-se moldveis, acima desta temperatura diminui a viscosidade da massa necessitando menor presso para conseguir o rendimento de injeo desejado. Acima de 280-290C de acordo com sua formulao especfica, os polmeros a base de estireno comeam a se decompor por despolimerizao e oxidao e como ltima etapa se carbonizam. A decomposio dos estirnicos pode comear depois dos 20 a 30 minutos de permanncia a 270C. Os polmeros que contm butadieno so mais propensos oxidao a altas temperaturas que o poliestireno cristal de alta resistncia deformao por calor.

Intervalo de temperaturas de massa sugeridas para alguns graus de poliestireno Innova:

c) Em moldagem de grnulos finos ou modos. d) Se aparecem manchas prateadas ou defeito tipo mica nas peas moldadas. Geralmente deve-se deslocar a zona de mxima plastificao da massa at a frente quando existe uma exposio prolongada ao calor ou se estende o tempo de residncia no cilindro, ou sempre que exista ar ou excesso de volteis na massa do polmero.

Innova N 1921/N 1841 ......................180-22OC Innova N 2560/N 2380 ......................190-23OC Innova SR 550/ RT 441M/ RC 600.....180-23OC As temperaturas mencionadas so as de massa e no as dos pirmetros que controlam as resistncias. Nas mquinas, no pisto, a temperatura normal de massa ser usualmente entre 10 a 25C mais baixa que a indicada nos instrumentos de controle. Nas mquinas a rosca ser igual ou 10-15 C mais alta. Um pirmetro instalado perto do bico de injeo um mtodo

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Temperatura do molde
Uma alta temperatura na superfcie do molde reduz tenses internas, produz superfcies mais brilhantes, minimiza as linhas de juno e de fluncia do material. Lamentavelmente estas altas temperaturas tambm requerem extensos ciclos de moldagem que permitiro solidificar o plstico para poder expulsar a pea do molde suficientemente rgida para evitar deformaes. As temperaturas mais baixas que permitem ciclos mais rpidos tem a desvantagem de causar tenses internas, peas com falta de brilho e linhas de juno muito marcadas. Os moldes frios podem produzir rupturas ao extrair a pea se esta foi moldada com os estirnicos menos dcteis tais como Innova HH-101. A temperatura mxima do molde para termoplstico amorfo praticamente igual a sua temperatura ASTM de distoro ao calor (ASTM D.-638). Acima dessa temperatura a pea no manter sua forma e dimenses ao ser extrada. A temperatura mnima da superfcie do molde sugerida para poliestireno oscila entre 30 - 40C; abaixo destes nveis teremos altas tenses de moldagem (por orientao e choque trmico) e problemas de e ncurvamento e de pobre aspecto superficial. A temperatura ideal deve ser um meio termo entre estes dois extremos. Note-se que estas so temperaturas da superfcie do molde e no dos canais de circulao de gua. Em ciclos muito rpidos se necessita, s vezes, circular gua refrigerada por esses canais para esfri-los, mas ainda assim a temperatura da superfcie da cavidade no pode estar abaixo de 22-25C. As temperaturas de superfcie recomendadas para diferentes poliestireno so: Innova
N 1921/ N1841 .....................................40-6OC N 2560/ N 2380 .....................................50-75C SR 550/ RT 441M/ RC 600 ...................40-7OC

Para moldar peas de paredes finas (inferiores a 3 mm), a temperatura aconselhvel a dos intervalos mais baixos, para paredes mais grossas (acima de 3 mm) se requer temperaturas mais altas. Uma maneira muito efetiva de obter ciclos curtos sem sacrificar brilho manter diferentes temperaturas em ambas faces do molde. A que vai moldar a superfcie visvel do objeto pode estar entre 10 - 30C mais quente que a outra parte. O ncleo mais frio provoca uma maior velocidade de forja, enquanto que a cavidade mais quente conseguir um melhor brilho. Este procedimento deve ser experimentado cuidadosamente por duas razes:

1) As reas planas e delgadas so propensas a


curvar-se, pelo que a superfcie mais quente adotar esta forma.

2) A metade mais quente do molde se dilata mais


que a outra mais fria de tal forma que pode causar problemas de descentralizao entre as colunas guias do molde e suas buchas por diferena de dilatao do metal, provocando seu desgaste ou tores quando o molde se fecha.

Se no se dispe de um pirmetro para medir a temperatura da superfcie do molde, pode ser feita uma estimativa mediante o tato. A mo pode ser mantida sobre um metal at 50C. Acima desta temperatura no poder manter-se por mais de uns poucos segundos. PRECAUO: deve-se assegurar que a porta de segurana esteja aberta e o motor da mquina desligado antes de colocar a mo sobre o molde.

do molde graus de

Presso de injeo
A presso de injeo para moldar resina de poliestireno exercida pela frente do pisto deve ser de 400 a 1.400 kg/cm2 (39 - 130 N/mm2 ), dependendo do tipo e capacidade da mquina, temperatura de massa, dimetro de abertura do bico de injeo, desenho do molde, tipo de plstico, lubrificao, etc. Se aconselha operar ao

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mximo possvel a presso de injeo e reduzir simultaneamente a temperatura do cilindro para conseguir ciclos mais curtos. Uma boa prtica ir aumentando a presso gradualmente a medida que o ciclo vai se reduzindo antes de aumentar a temperatura do cilindro. Com temperaturas de massa muito altas, o excesso de presso pode produzir rebarbas na pea ou bloquear o molde, de modo que no se possa abrir pela fora hidrulica exercida no lado mvel. Com temperaturas excessivamente baixas o excesso de presso pode:

Em geral, a alimentao deve ser ajustada a um colcho mnimo entre 3 a 5 mm. quando se moldam gros modos com tamanho de partcula no uniforme, um colcho mais alto (13 a 19 mm) ajuda a eliminar ar embolsado. Se o material conte excesso de umidade ou volteis que aparecem em forma de manchas escuras nas peas moldadas, til aument-lo a 25 mm reduzindo simultaneamente a temperatura da parte posterior do cilindro em 15C abaixo da zona central. Os alimentadores de carga por peso eliminam a necessidade de um ajuste do controle de alimentao volumtrica e asseguram um colcho uniforme e mnimo uma vez que a carga de alimentao foi ajustada para igualar o peso da pea injetada.

1. Danificar o torpedo (difusor) nas mquinas a


pisto convencionais.

2. Originar tenses internas na rea de entrada


das peas injetadas.

Tempo de injeo
Se a mquina permitir, aconselhvel usar uma primeira presso de injeo muito alta enquanto so enchidas as cavidades e manter em seguida uma presso de reteno mais baixa para evitar uma retrao do material nas cavidades recm preenchidas. Neste tipo de mquina deve-se sincronizar perfeitamente o momento de passar da presso inicial alta at a mais baixa assim que as cavidades se preencham e isso ocorre quando o pisto detm seu avano. o intervalo entre o instante em que a rosca comea seu avano at que a presso da injetada pra de agir. O timer que controla a trajetria de avano da rosca inicia sua ao no momento que comea seu movimento para frente e termina imediatamente quando comea o retrocesso. Nas mquinas a pisto e na rosca direta pode-se observar que a velocidade do pisto diminui quando chega ao final da posio de avano. Enquanto se realiza o enchimento das cavidades do molde, geralmente a velocidade inicial de 25 mm por segundo ou mais, diminuindo a 1,6 mm por segundo enquanto so preenchidas, por conseguinte o resto da trajetria do pisto serve para compactar o material plstico nas cavidades. O perodo inicial de injeo a alta velocidade o de tempo de enchimento ou tempo de percurso ou trajetria de pisto, to logo este avana lentamente at o momento que as entradas de galho se solidifiquem. Se colocarmos o timer para que se detenha o pisto quando as cavidades forem preenchidas, a presso de injeo deixa de agir imediatamente e o material tende a se retrair at que as entradas das mesmas se solidifiquem. Se o pisto comea a retroceder imediatamente aps o enchimento, se cria uma presso negativa ou suco dentro do cilindro, o que provoca depresses (salincias nas

Colcho de alimentao
O colcho de alimentao a quantidade de material retido entre a posio final do pisto e a de sua mxima posio possvel de avano durante uma injeo. Quando o colcho de alimentao chega a zero, o pisto alcanou o limite mximo de sua possibilidade de avano e nesse ponto no transmite presso ao material fundido no cilindro. Um elevado colcho de alimentao requer que o pisto empurre uma maior quantidade de material no cilindro para que o deslizamento seja realizado atravs do ponto de injeo, o que causa grande perda de presso desde a frente do pisto at o ponto.

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peas), ou outras marcas superficiais. Por isso deve-se manter uma presso positiva por um certo perodo uma vez que as cavidades se preencheram, at que as entradas de galho se esfriem. Recomenda-se ir reduzindo progressivamente o tempo de avano da rosca at que apaream marcas de salincias na superfcie das peas. Chegando nesse ponto, deve-se incrementar em uma razo de 1 segundo a cada 3 ou 4 ciclos at que as marcas ou qualquer defeito por baixa presso desapaream. Com este procedimento se estabelece o tempo mnimo requerido para o esfriamento da entrada a uma determinada temperatura de massa do material e do molde. Mantendo este tempo, o ciclo total pode ser progressivamente reduzido at que deformaes e encurvamentos comecem a surgir na extrao.

moldada; da temperatura do molde e das caractersticas de esfriamento do polmero. No geral, se buscam ciclos rpidos. O custo horrio de uma mquina de injeo uma constante, com o que ciclos mais rpidos produziro peas de menor custo. No entanto, os ciclos muito rpidos podem causar maior quantidade de material defeituoso, reduzindo dessa forma a produo de peas boas por hora, e ainda que as peas defeituosas podem ser recuperadas no material se incrementam os custos. Alm disso, os ciclos muito curtos impem uma carga excessiva ao sistema hidrulico da mquina que finalmente, pode incrementar o tempo de paradas ou de manuteno. Em alguns casos se pode usar gua refrigerada para acelerar os ciclos de moldagem. Isso no possvel sempre que a temperatura do molde no esteja abaixo da temperatura ambiente pois isso pode produzir peas tensionadas e quebradias com acabamento superficial pobre. Alm disso, nessas condies pode-se condensar umidade sobre as faces do molde provocando oxidao. Como j dissemos, o tempo de resfriamento para que o plstico solidifique est relacionado com a espessura das paredes, temperatura do molde e caractersticas do material. Para poliestirenos, os valores tpicos de ciclos de mquina em relao a uma mdia de espessura de paredes a seguinte: Espessura (MM) Ciclo de mquina (segundos)

Ciclos de moldagem
O ciclo de moldagem o intervalo total entre o instante em que a matriz fechada durante um ciclo e o instante correspondente ao fechamento do molde no ciclo seguinte enquanto a mquina opera de forma repetitiva. O termo ciclo de mquina se refere a parte do ciclo controlada e pr-fixada nos relgios (timers) do painel de instrumentos. O ciclo de mquina comea quando o operador fecha a porta de segurana que ativa o mecanismo de fechamento do molde. As operaes subsequentes de fechamento de molde, injeo, esfriamento e abertura de molde se efetuam automaticamente. O ciclo de mquina termina quando o timer de molde fechado chega a zero e a mquina se abre no limite prestabelecido de abertura de molde. Portanto, o ciclo total a soma do ciclo de mquina e o tempo requerido pelo operrio para abrir a porta de segurana, retirar a pea injetada e fechar a porta. O ciclo de mquina a soma total de: tempo de injeo, tempo de esfriamento da pea injetada, tempo de abertura e fechamento do molde. As duas ltimas operaes so prprias da mquina e independentes da varivel de ajuste do molde e das propriedades do polmero. O tempo de esfriamento o mais extenso de todo o ciclo e depende da espessura das paredes da pea

0.5 1.0 1.52 2.00 2.54 3.00 3.55 4.00

10 15 22 28 35 45 65 85

Para paredes de espessura superior a 3,80 mm s necessrio esfriar a capa externa da pea para permitir sua expulso. Isso depender da medida e

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quantidade de roscas de expulso que o molde possua. Se a superfcie de roscas relativamente grande, praticamente no h perigo que a fora exercida pelos roscas ejetores causem deformaes a pea, o que poderia ocorrer se os roscas so poucos e de dimetro pequeno. Algumas tcnicas para conseguir ciclos mais rpidos esto a seguir:

proces samento. Isto facilitar o inicio e diminuir as perdas de tempo em obter as condies ideais de operao.

8. Moer e alimentar a mquina com o material


recuperado imediatamente aps ser gerado.

1. Pr-secar o material por meio de um silo prsecador com circulao de ar a 80 90C. A entrada de material quente permite reduzir as temperaturas das zonas do cilindro produzindo uma abertura de molde mais rpida.

Contrao de moldagem
Entende-se por contrao de moldagem a diferena de medida que existe entre a pea injetada quando alcana o equilbrio temperatura ambiente e a medida da cavidade na que foi moldada. A contrao para poliestireno de uso geral e resistente temperatura de 0,3 % a 0,4 %. Para poliestireno de mdio e alto impacto de 0,4 a 0,5 %. A contrao est relacionada com o desenho do molde (figura A) e as condies de moldagem (figura B). Qualquer fator que tende a aumentar a presso efetiva dentro da cavidade reduzir a contrao. Para reduzir a contrao se aconselha: 1. Incrementar a temperatura de massa do material. 2. Incrementar a presso de injeo. 3. Reduzir o colcho de alimentao. 4. Reduzir a temperatura do molde. 5. Aumentar o tamanho da entrada da cavidade ou sua comprimento. 6. Aumentar o tamanho do bico de injeo. 7. Instalar entradas mltiplas. 8. Aumentar o tempo de avano do pisto. 9. Aumentar a velocidade de injeo. 10. Aumentar o tempo de fechamento do molde. 11. Aumentar os escapes de gases da cavidade. Para aumentar a contrao, empregar os procedimentos opostos aos detalhados.

2. Ajustar a alimentao para obter o colcho


mnimo. Isso reduz a perda de presso no cilindro permitindo velocidades de injeo mais rpidas a temperaturas mais baixas.

3. Polir todas as cavidades para retirar qualquer


imperfeio ou ngulos vivos. As cavidades devem ter a suficiente cnicas e ngulo de descarga para evitar dessa forma o uso de agentes desmoldantes. Sua aplicao requer vrios segundos que somados so vrios minutos de perda por hora.

4. Controlar a temperatura do molde de maneira


que a placa da matriz que forma a superfcie da pea que ficar vista esteja entre 12 e 22C mais quente que aquela que moldar a superfcie interna. Ex.: cavidade externa 60C. cavidade interna 40C.

5. As peas que tem seces acima de 4,8 mm


devem ser submersas em um banho de gua quente imediatamente aps de retiradas do molde.

6.

Dispor de um sistema de formas (preferencialmente de madeira ou metal coberto por feltro) para evitar o encurvamento ou deformao das peas imediatamente depois de retiradas do molde.

7. Manter uma ficha de produo para cada molde


e cada mquina colocando as variveis de

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FIGURA A.

FIGURA B.

Tolerncias dimensionais
Como j foi dito, as condies de moldagem e desenho do molde afetam a contrao do material. Ainda sob as melhores condies podem haver algumas pequenas variaes na temperatura de massa do material, presso de injeo, temperatura de molde, colcho de alimentao ou ciclo total de injeo. Por exemplo, os controles de temperatura do cilindro se apagam e acendem, a presso de injeo tende a cair quando esquenta o leo do sistema em seguida de uma prolongada operao, o colcho de alimentao varia de acordo com o tamanho de partculas do material e a temperatura do molde pode flutuar. Tambm se podem esperar pequenas variaes da fluncia de acordo com os diferentes lotes de polmeros utilizados. Por todas estas razes, toda moldagem por injeo requer certas tolerncias dimensionais. Poliestirenos podem ser moldados dentro de limites de tolerncia muito estreitos superando os

conseguidos com muitos outros termoplsticos tais como poliamidas, acetatos, poliolefinas e celulsicos. As tolerncias comerciais alcanadas com a maioria dos moldes so: 0,05 mm para dimenses de at 25 mm e aproximadamente 0,001 mm para cada mm adicional. Por exemplo; uma pea com uma dimenso de 300 mm ter uma tolerncia de aproximadamente 0,325 mm. Mediante um cuidadoso controle das variveis de moldagem podem ser obtidas tolerncias mais precisas quando forem requeridas. Estas so 0,025 mm para dimenses inferiores a 25 mm s quais se poderia agregar 0,0005 mm para cada milmetro adicional. Por exemplo, as tolerncias precisas para 300 mm deveriam ser 0, 163mm. Manter esta preciso certamente aumenta os custos na ordem de 10 a 20% mais que com as tolerncias standard.

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ROSCA PLASTIFICADORA NA MOLDAGEM POR INJEO


Introduo
Antes da introduo da rosca plastificador em 1955-1960, as mquinas de injeo contavam com um pisto para impulsionar o material no cilindro e em seguida dentro do molde. O material era impulsionado por etapas atravs do cilindro por sucessivos avanos do pisto, cada vez mais fluido a medida que avanava at o ponto de injeo. A presso exercida pelo pisto para impulsionar o polmero fundido at o molde deveria ser transmitida atravs de uma massa, parte da qual continha uma certa quantidade de grnulos no fundidos ou semi-plastificados. Esta grande queda de presso inerente ao sistema limitava a capacidade de injeo de 1 a 1,5 kg. Com a demanda de mquinas de maior capacidade de injeo os fabricantes acrescentaram um sistema pr -plastificador separado, o qual era montado em cima do pisto obtendo uma mquina de duas etapas. No entanto, este sistema nem sempre fornecia a capacidade calorfica suficiente para fundir o material rpida e uniformemente. Por isso foi adotada a rosca rotativa para conseguir maior produtividade e aquecer o material de maneira uniforme. A rosca plastificadora (ou de plastificao) se refere ao uso de um rosca extrusor com rotao intermitente no cilindro de injeo. Existem dois sistemas: a) mquina injetora de duas etapas . rosca pr-plastificadora + pisto b) mquina de rosca direta . rosca que atua como tal e como pisto A principal caracterstica da rosca plastificadora em qualquer desses dois tipos de mquina a capacidade de fundir ou plastificar o polmero de forma rpida e uniforme mantendo a composio e temperatura de massa homognea. Uma rosca bem desenhada produz uma massa com temperatura e viscosidade uniforme, obtendo altos rendimentos com uma mnima degradao trmica. Alguma das vantagens que a rosca de injeo possibilita sobre as mquinas de pisto so:

l. Os materiais de alta viscosidade so


plastificados de maneira mais eficaz.

2. Maior uniformidade fsica e de temperatura da


massa fundida que proporciona: a) melhor brilho e aparncia superficial. b) menores requerimentos de presses de injeo. c) menor encurvamento e melhor controle das tolerncias dimensionais. d) reduo de tenses por moldagem.

3. Melhor processamento de moagem e


recuperado.

4. Melhor disperso dos colorantes na colorao


a seco. O mesmo sucede com o concentrado (masterbatch), principalmente quando a relao L/D da rosca superior a 1511.

5. Menor sensibilidade s variaes de tamanho


de partculas do material.

6. Na zona de alimentao no existe perda de


presso pela pr-compresso dos grnulos.

7. Mais rpida e eficiente limpeza do cilindro


quando se alterna de um material para outro.

8. Maior facilidade para eliminar volteis. 9. Reduo de ciclos como resultado de injees
mais rpidas ou maior capacidade de plastificao. Mesmo com estas vantagens podem-se produzir peas altamente tensionadas internamente se a rosca operado excedendo sua capacidade ou em ciclos muito curtos.

Os mesmos princpios aplicados aos processos de moldagem em mquinas a pisto servem tambm para os equipamentos a rosca direta ou com pr-

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plastificador. As variveis de moldagem fora das referentes rosca so as mesmas que para

mquinas a pisto e so reguladas pelos requerimentos do molde.

DESENHO DA ROSCA
Geometria geral da rosca
A passagem, ngulo da rosca e comprimento das seces so adaptadas geralmente do desenho da rosca das extrusoras convencionais. O mais recomendvel o de passagem constante e dimetro de raiz varivel no qual a passagem da rosca equivalente ao maior dimetro. Este tipo de rosca se divide geralmente em trs zonas distintas a partir do silo na seguinte ordem: alimentao transio ou compresso e zona de calibrao (ou dosificao). A funo da zona de alimentao, formada por vrios filetes de profundidade uniforme, a de levar zona de transio os grnulos requeridos para manter a zona de dosificao (ou descarga) da rosca completamente cheia de polmero fundido. Compresso, mistura e fuso comeam e se intensificam na zona de transio; onde se produz a plastificao e eliminao de ar preso. A profundidade dos filetes nesta seco diminui uniformemente desde o final da seco de alimentao at o inicio da zona de dosificao. Esta ltima zona tem dois filetes praticamente rasos com profundidade uniforme. Sua funo completar a mistura e fuso do polmero at sua mxima homogeneidade fsica e de temperatura. O comprimento da zona de alimentao geralmente de 8 a 10 vezes o dimetro da rosca, enquanto a da zona de transio e a da zona de calibrao de 4 a 6 vezes. Devido a grande diferena de comportamento reolgico dos termoplsticos, no h nenhum tipo ou desenho de rosca que se comporte uniformemente bem com todos os materiais. Conseqentemente cada fabricante, desenvolveu seu prprio modelo chamado de uso geral que um compromisso entre as diversas possibilidades, para ser usado com uma ampla variedade de polmeros. A medida que avana o desenvolvimento tecnolgico pode-se esperar melhorias no desenho dos roscas que permitiro otimizar resultados.

Relao de Compresso
Refere-se a relao entre o volume (ou a capacidade) entre os dois primeiros filetes da zona de alimentao e os dois ltimos filetes da zona de dosificao. As relaes mais comuns dos equipamentos atualmente no mercado so 1.5 - 4.5 a l; nos roscas de uso geral de 2.5 - 3 a 1. A relao de compresso em si mesma pode ser menos importante para a performance da rosca que a de sua profundidade na zona de plastificao. Roscas que tm uma alta relao de compresso devem ser operadas a menor velocidade (ej. 10 a 50 RPM), enquanto se a relao menor que 3:1 podem ser operados a velocidades maiores (50 a 150 RPM) com poliestireno. A experincia demonstra que para poliestirenos e outros polmeros amorfos a relao de compresso preferida da ordem de 2.5 a 1.

Comprimento da rosca
expressado em termos da relao L/D, que a relao entre a comprimento (L) da rosca e seu maior dimetro (D). Em roscas comerciais a relao flutua de 12/1 a 24/1. Os roscas diretos com relao maior de 20/1 apresentam maiores inconvenientes se desejamos obter uma rotao concntrica adequada e, portanto esto expostos a um desgaste excessivo. No entanto, como uma relao L/D ampla favorece uma fuso mais

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uniforme, as relaciones 18/1 a 20/1 so as mais usadas. Quanto maior a relao L/D, obteremos melhor qualidade de fundido por: maior rea de frico, maior comprimento de mistura, menor variao de presso. Na maioria das mquinas a rosca direta, a relao L/D efetiva diminui com a comprimento do golpe de injeo. No entanto, esta diminuio somente de 2 a 3 unidades e por isso menos significativa com roscas de alta relao L/D. A mais alta relao L/D a performance da rosca menos sensvel as variaes de granulometria do material.

que o cilindro A temperatura do material na zona do silo deve ser mantida o mais baixa possvel. Esta afirmao depende da relao capacidade de mquina vs. peso a ser injetado.

Caractersticas do sistema impulsor de giro ou rotao da rosca


A unidade de impulso da rosca deve fornecer um alto torque de sada com proteo contra sobrecarga do mesmo e contar com velocidade varivel. O sistema impulsor da rosca de injeo difere do sistema impulsor do extruder convencional em quanto se deve arrancar e deter muitas vezes por hora de acordo com os ciclos de moldagem prestabelecidos. Necessita-se velocidade varivel de rosca para adapt-lo aos diferentes materiais plsticos e variedade de moldes que podem ser utilizados. Com sistema impulsor eltrico, a velocidade se ajusta trocando engrenagens. A velocidade da rosca uma constante independente da carga, enquanto o torque varia de acordo com a carga aplicada. O sistema impulsor hidrulico usa bombas hidrulicas e redutores de engrenagens que do o torque constante e a efetiva proteo contra sobrecarga. A velocidade da rosca pode ser modificada continuamente com um ajuste do variador, mas pode variar com a carga aplicada.

Profundidade do filete (ou rosca)


Geralmente quanto maior a profundidade do filete obteremos uma maior relao de produo a uma velocidade de rosca dada. Na prtica se utilizam filetes pouco profundos para os materiais menos viscosos e filetes de maior profundidade para os de alta viscosidade. No obstante, filetes muito profundos podem causar sobrecargas ao torque e deter a rosca. Os desenhos comerciais tem uma profundidade de 0. 15 a 0. 18 D na seco de alimentao e de 0.05 a 0.06 D na de plastificao. Devido a operao intermitente da rosca de injeo, a profundidade do filete menos crtica nas convencionais que naqueles onde a rotao contnua.

Transporte do material (zona de carga)


O transporte do material depende da diferena de frico entre:

Vlvulas de reteno
As mquinas de injeo a rosca direta ou com prplastificador geralmente tm uma vlvula de reteno na extremidade frontal do mesmo para evitar o refluxo do material nos filetes durante a etapa em que a rosca funciona como um pisto de injeo. Requer-se vlvula de reteno toda vez que: 1. A viscosidade do material fundido baixa;

l) Polmero cilindro (alta aderncia) vs. 2) Polmero rosca (baixa aderncia)


Quanto maior diferena entre os coeficientes de frico 1 e 2 obteremos maior fluxo de deslocamento. A rosca deve estar mais polido

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2. A presso de injeo alta; 3. A relao L/D da rosca baixa. Existem dois tipos de vlvulas de reteno; as que tem um anel externo e as de boquilha interna. Ambos tipos podem causar, por acumulao de material em alguma zona estanca, degradao trmica e carbonizao do material, com o que se geram rachaduras escuras. Devem ser revisadas e limpas periodicamente. As de anel externo devem ser substitudas aps algum tempo de uso. O uso excessivo ou manejo inadequado podem ser causa da degradao ou das rachaduras negras nas vlvulas com anel externo. Se as rachaduras negras persistem depois de uma cuidadosa limpeza da rosca e vlvula e outras possveis causas das manchas j foram investigadas, deve-se consultar o fabricante da mquina.

4. Aumento alimentao.

da

temperatura

na

zona

de

5. Uso de um material de menor lubrificao externa. Os nveis de temperaturas das zonas dependem primariamente do tipo de polmero a processar. Tal como nas mquinas, no pisto, a temperatura real da massa a que importa. Os materiais que tem relativamente alta viscosidade tais como os poliestirenos de alto impacto, requerem que a temperatura da zona de alimentao razoavelmente alta, em particular se o material no foi pr-aquecido ou se o peso da injetada muito prximo a capacidade mxima da mquina. Quando se molda poliestireno, as temperaturas das zonas central e frontal devem ser iguais temperatura de massa que se deseja Se o peso da injetada excede 75 % da capacidade da mquina (ou se o material no foi pr-aquecido), a zona de alimentao deve estar a uma temperatura 12 a 25C mais alta que a frontal e central. Se o peso da injetada est entre ou 50 e 75% da capacidade, todas as zonas devem estar em uma mesma temperatura. Se o peso da injetada menor que 50% da capacidade, a zona de alimentao deve estar a uma temperatura de 15 a 25C mais baixa que a frontal e central. Uma prtica recomendvel que maior quantidade de calor seja produzida pela frico da rosca mantendo as resistncias o mais baixas possveis para poder controlar convenientemente a temperatura do material. Nas mquinas convencionais, a temperatura adequada para o material fundido que sai pela boquilha deve estar entre 200 a 230C para poliestirenos. A temperatura deve ser medida com pirmetro de agulha em uma injeo de purga depois que a mquina realizou vrios ciclos de moldagem nestas condies tomando apropriadas medidas de segurana. muito vantajoso instalar uma termopar na massa fundida perto do ponto de injeo que indique a temperatura da mesma de forma continua.

Controle cilindro

da

temperatura

do

Os controles de temperatura do cilindro em toda mquina de injeo, na rosca, normalmente no indicam a temperatura real da massa que sai pelo bico. Geralmente muito mais alta devido frico gerada entre a rosca em rotao e o material. As temperaturas das zonas central e frontal freqentemente podem aumentar mesmo com as resistncias desconectadas. Isso pode ocorrer quando o tempo de rotao da rosca superior a metade do tempo total do ciclo, ou se so usadas altas velocidades, ou mesmo se existe excessiva contrapresso. Qualquer um destes motivos pode gerar excessivo calor por frico do polmero, de maneira que a temperatura real do material no controlada pelos reguladores de temperaturas das zonas aquecidas. Se o excessivo aumento de temperatura por frico se deve ao prolongado tempo de rotao da rosca durante o retrocesso, o problema pode ser minimizado por: 1. Incremento da velocidade RPM mais altas. 2. Incremento do ciclo de moldagem 3. Diminuio da contrapresso da rosca.

Presso posterior da rosca (ou contrapresso)

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A presso posterior a que a rosca deve desenvolver na zona frontal para bombear (empurrar) a mistura fundida para frente. Pode ser ajustada por meio da vlvula de alivio sobre a linha de descarga do cilindro hidrulico de injeo. Nas mquinas a rosca direta, a presso posterior deve ser superada pela ao de bombeamento da rosca enquanto este gira para alimentar a carga para a prxima injeo. Nas mquinas de duas etapas, a presso que deve ser superada pela rotao da rosca (no direto) no cilindro prplastificador para forar o pisto de injeo a sua posio anterior e preparar-se para a prxima injeo. Incrementando a presso posterior aumenta-se a temperatura de fuso do material e tambm o tempo de rotao da rosca. Uma presso posterior mais alta intensifica o grau de cisalhamento proporcionando melhor uniformidade da massa, melhor colorao e melhor moldeabilidade. No entanto, deve ser mantida ao mnimo com polmeros de baixa viscosidade tais como poliestirenos de uso geral para evitar refluxo de material nos filetes e reduo do fluxo de bombeamento.

asseguram uma rpida recarga e uma mistura mais uniforme permitindo dessa forma ciclos mais rpidos, portanto, deve-se buscar um meio termo entre a qualidade requerida e a velocidade de operao. O ideal ajustar a velocidade de rotao a um tero do tempo total do ciclo de moldagem e preferentemente parar a rotao da rosca antes que se abra o molde. Se a rosca se detm antes, o polmero fundido se manter a alta temperatura por mais tempo e com isso estar mais propenso degradao.

Velocidade de lnjeo
Os ciclos de injeo nos equipamentos a rosca so mais rpidos que os de pisto, pois no h perda de presso para pr-comprimir o material no fundido na zona de alimentao, nem tem necessidade de uso de torpedo, que causa tambm uma perda de carga. Nas mquinas a pisto a queda de presso da zona de alimentao pode chegar a ser 50% do total da presso exercida pelo pisto. Conseqentemente, em mquinas a rosca se requer uma presso muito mais baixa para obter a mesma presso de injeo no bico. Deve-se levar em considerao que uma alta presso no bico necessria para todo tipo de mquina se preciso um elevado nvel de velocidade. Os altos intervalos ou nveis de velocidade reduzem tenses internas e produzem ciclos mais curtos, sendo especia lmente vantajosos para peas que possuem paredes de no mnimo 3 mm de espessura. No entanto, entradas ou boquilhas subdimensionadas impem um limite velocidade de injeo. Velocidades excessivamente altas podem ocasionar material queimado ou esfoliado na zona de colada. Analogamente, peas de maior espessura, tais como cabos de escovas ou tacos requerem injees lentas para evitar marcas de fluncia ou outros defeitos superficiais. O controle de velocidade como varivel da injeo mais crtico nos equipamentos com rosca. Pode ser reduzida baixando a temperatura de massa e assim esses equipamentos podem trabalhar com ciclos mais curtos para moldar peas de maior espessura porque a temperatura de massa mais

Velocidade da rosca
A capacidade de plastificao nas mquinas de injeo a rosca tem relao com a velocidade de rotao da rosca. Quanto maior velocidade, maior produo. O calor por frico gerado pela rotao aproximadamente proporcional ao quadrado da velocidade de rotao. Por isso existe uma relao direta entre velocidade da rosca e temperatura do material. A velocidade ideal uma funo do desenho da rosca (relao de compresso e relao de L/ D) assim como das propriedades reolgicas do polmero envolvido. A temperatura de massa das resinas de maior vis cosidade mais sensvel as mudanas de velocidade da rosca. Um excesso de velocidade de rotao pode causar degradao, provocando manchas escuras, marcas ou peas fracas por excesso de tenses residuais. No obstante, altas velocidades de rotao de rosca

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baixa combinada com uma mistura mais uniforme permite um endurecimento mais rpido no molde. Recomenda-se usar alta presso de injeo e um tempo de enchimento to rpido quanto tolerado pelo desenho do molde, quando as cavidades se encherem baixar imediatamente a presso (presso residual), assim se minimizam as tenses internas. Exceto para paredes de espessura de mais de 6 mm onde o tempo completo de avano da rosca no deve exceder 5 ou 6 segundos. Obviamente o tempo de enchimento depende da medida, quantidade e localizao das entradas, tamanho dos escapes de gases, medida do bico e propriedades de fluncia do polmero.

Influncia processo

dos

parmetros

de

Caracterizamos diferentes parmetros de processo, analisaremos a influncia dos principais deles sobre o grau de orientao molecular que afeta diretamente as propriedades da pea. Temperatura de massa Temperatura de molde Um aumento da temperatura de massa gera uma diminuio na viscosidade, o que significa que o material orientado durante a injeo e entra ao molde relaxado, assumindo uma configurao no orientada. A temperatura do molde influi sobre a resistncia ao fluxo do polmero na cavidade. A curva mostra que um incremento na temperatura do molde reduz levemente a orientao deformao (Strain) e tenso (Stress).

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Velocidade de injeo A orientao deformao e tenso diminuem com o aumento da velocidade de injeo. Este efeito aparece como paradoxo se o esforo de corte diretamente proporcional velocidade de injeo. Seguindo esta hiptese, com uma injeo rpida ocorre pouco esfriamento do fundido, alm do que ao mesmo tempo que a entrada se esfria o nvel de temperatura do polmero no molde ser alto. Isso permite alcanar maior relaxamento. Esta teoria implica que a orientao nas peas moldadas ser mais homognea com uma injeo rpida.

A orientao molecular depende das condies de moldagem. O grau de orientao tem um efeito definido sobre as propriedades da pea: a) A resistncia a trao a deformao e ruptura decrescem na direo transversal orientao. b) O impacto ao dardo diminui com um aumento de orientao. c) Resistncia ao Impacto Izod incrementa quando a proveta /pea se rompe na direo transversal orientao. d) O alongamento a ruptura diminui na direo transversal orientao. Os nveis de orientao deformao e tenso decrescem com o incremento da temperatura de massa e velocidade de injeo.

Orientao = Esforo de corte = Velocidade de injeo (espessura cavidade)3 Concluses

1
Temperatura de massa

1
velocidade de injeo

Um aumento na presso de injeo e temperatura de molde, gera uma diminuio muito pequena do nvel de orientao.

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SEO II

Desenho de Moldes

INTRODUO CONSIDERAES BSICAS DE DESENHO FUNES DOS COMPONENTES DO MOLDE GENERALIDADES B UCHA DE GALHO CANAIS E NTRADAS CAVIDADES V ENTILAO CANAIS DE ESFRIAMENTO M ECANISMOS EXPULSORES

PG. 20 PG. 21 PG. 25 PG. 25 PG. 25 PG. 25 PG. 28 PG. 33 PG. 34 PG. 35 PG. 36

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INTRODUO
O molde o ncleo central do processo de moldagem por injeo, a ferramenta que d a forma desejada e a textura superficial ao plstico fundido e determina as condies do artigo final. o molde tem tambm influncia sobre as tenses internas da pea moldada e conseqentemente um efeito significativo sobre as propriedades e performance no uso final da mesma. O molde um instrumento de preciso de alto custo, e dever ser suficientemente resistente para suportar milhares e milhares de ciclos de moldagem com presso muito alta. Cerca de 90 % do xito de qualquer trabalho de moldagem depende da habilidade empregada em seu desenho e construo. impossvel obter peas moldadas satisfatrias com um molde mal construdo. Um desenho apropriado e uma cuidadosa fabricao facilitam bastante uma produo de artigos plsticos econmicos e com a mxima performance que possa desempenhar o material. trabalho, qumica. esforos mecnicos e resistncia

Espessura constante
um ponto bsico na anlise da construo de uma pea no somente por sua bvia vantagem econmica, mas tambm pela uniformidade da contrao. o principal fator para prevenir partes deformadas.

Costelas (Nervuras)
uma alternativa para aumentar a rigidez no lugar de aumentar a espessura de parede. Esse recurso fornece uma estrutura mais eficiente com menor quantidade de material e ciclos de moldagem mais curtos. Para minimizar as salincias na zona de localizao das costelas se recomenda que estas tenham no mximo 50% da espessura da parede. Alm disso, devem possuir um adequado ngulo de sada pelo lado para facilitar a expulso (mnimo 1,5) e uma interseco arredondada de 0.04 R no mnimo.

Desenho de uma pea


O principal propsito do desenho produzir uma pea funcional que cumpra com todos os requerimentos de uso como: temperaturas de

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Insertos metlicos
Utilizam-se para facilitar o ensamblado ou fixao a marcos ou bastidores. Para uma excelente resistncia, seguem as sugestes. l) O dimetro interno do orifcio no dever exceder 50% do dimetro externo. 2) O dimetro interno do orifcio dever medir entre 80 e 85% do dimetro externo da rosca a ser inserido.

CONSIDERAES BSICAS DE DESENHO


O desenho do molde depende: A. do tamanho e da forma da pea que ser moldada; B. do nmero de cavidades; C. do tamanho e capacidade da mquina de injeo no qual o qual ser colocado. Estes fatores tambm esto relacionados entre si, mas o tamanho e peso do objeto que ser moldado limitam o nmero de cavidades no molde e tambm determinam a capacidade requerida da mquina. No caso de uma pea grande, tais como, a grelha de um automvel ou uma cadeira de uma s pea, se requerem dimenses apropriadas entre colunas para poder colocar o molde.

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Da mesma maneira tambm limita o nmero de cavidades que podem ser instaladas em um molde de cavidades mltiplas. A rea total projetada de moldagem determina a fora de fechamento requerida para manter o molde fechado durante a injeo. A rea projetada pode ser definida como a sombra da pea injetada sustentada sob uma fonte de luz com a sombra caindo sobre uma superfcie plana paralela a linha de partio do molde. Deve-se levar em conta que a rea projetada inclui a zona de canais de galho (exceto no caso de galho quente). Para um verdadeiro fluido hidrulico tal como a gua, a fora de fechamento requerida para cada 6,45 cm2 de rea projetada deve ser igual a unidade de presso aplicada pelo pisto de injeo. No entanto, devido ao parcial endurecimento do material a medida que flui atravs do bico dos canais e dentro da cavidade, a presso real exercida pelo material dentro da mesma menor que a presso aplicada ao pisto. Por isso um presso de pisto de 1.400 kg/cm2 a requer uma fora de fechamento de no mximo 900 kg/cm2 de rea projetada. Para uma determinada presso de pisto, a presso real desenvolvida dentro das cavidades varia diretamente com a espessura da pea a injetar e in versamente com a viscosidade do polmero fundido. Seces grossas requerem maior fora de fechamento que as finas, porque o material fundido permanece semifluido por mais tempo durante o enchimento da cavidade. Analogamente, material a mais alta temperatura, molde mais quente, entradas mais amplas e maior velocidade de injeo requerem tambm uma fora de fechamento maior. Como regra geral, uma boa moldagem necessita trs toneladas de fechamento por cada 6,45 cm2 de rea projetada. Com moldes de desenho adequado e condies de moldagem ajustadas podem-se conseguir peas satisfatrias as vezes com apenas uma tonelada de fora de fechamento por cada 6,45 cm2 de rea projetada. No entanto, no aconselhvel operar moldes nestas condies j que o ndice de permissibilidade das condies de moldagem muito limitado e podem no ser completamente preenchidas as cavidades de longo percurso.

Tambm importante no exceder a fora de fechamento j que se o molde pequeno e a mquina grande, aquele pode afundar entre os pratos da mquina. Se a superfcie de contato do molde na linha de fechamento insuficiente h risco de que o molde se afunde sob uma fora de fechamento elevada demais (excedendo 10 toneladas por cada 6,45 cm2 de rea projetada ). Em casos menos extremos, o molde pode ser deformado ou riscado prematuramente por fadiga de materiais. Assim como a rea projetada determina a fora de fechamento requerida, o peso da pea moldada determina a capacidade de injeo da mquina na qual ser operado o molde. O peso da injeo inclui o galho em sua totalidade exceto nos moldes de galho quente. As capacidades de injeo so geralmente indicadas em gramas de poliestireno que podem ser injetados de uma s vez. A unidade e medida de capacidade o volume de material deslocado por uma injeo. Para uma mquina determinada, este deslocamento volumtrico uma constante independente da densidade especfica do plstico. Por exemplo; uma mquina com capacidade de 1,350 kg de poliestireno tem um deslocamento de pisto de 1.288 cm2 , visto que 1 cm de poliestireno pesa l,05 gr. No entanto, esta mesma mquina pode injetar 1,783 kg de PVC rgido de uma vez, mas somente 1,180 kg de polietileno. muito freqente que a mquina opere na sua capacidade mxima de injeo ou mesmo superior. O resultado inevitavelmente uma qualidade insatisfatria, marcas, salincias, linhas de fluncia, linhas de unio, terminaes opacas e produes erradas fora dos standars previstos. Se operamos com capacidade mxima em geral se necessita um ciclo de moldagem maior para permitir uma plastificao uniforme temperatura de fuso requerida. Alm disso, um uso prolongado da mquina na sua capacidade mxima impe uma carga pesada ao forno e ao sistema hidrulico provocando desgaste prematuro por sobrecarga das resistncias, bombas e vlvulas. Quando se moldam plsticos de estireno deve-se certificar que o peso da pea a injetar no supere 75% da capacidade mxima da mquina. Por exemplo, para uma mquina de 1 kg o peso da pea no dever ser maior que 750 gr. incluindo o galho. Para obter o mximo de qualidade nas

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peas moldadas, onde acabamento, brilho e tenses internas so crticas, o peso da pea no dever ser superior a 50% da capacidade mxima da mquina. Se as circunstncias obrigam a trabalh ar em um nvel de capacidade superior a 50 %, se sugere: A. Pr-aquecer o material de 2 a 3 hs.

B. Colocar a temperatura da zona de alimentao de 10 a 20C mais alta que as zonas de centro e frente. C. Estender o ciclo entre 5 a 10 % D. Em mquinas a rosca aumentar a presso posterior da rosca de 14 kg/cm2 (200 psi) a 35 kg/cm2 (500 psi). E. Usar um tipo de material com maior fluidez ou maior nvel de lubrificante externo.

Clculo da Fora de Fechamento necessria para um Molde de Injeo


As mquinas injetoras de materiais plsticos possuem uma prensa (unidade de fechamento) que alm dos movimentos do molde, fornece a fora de fechamento necessria durante o processo de injeo. Para encher um molde de injeo e obter acabamentos superficiais corretos, so necessrias presses relativamente altas, da ordem de 180 a 1000 bar dentro do molde. Estas grandes diferenas entre a mnima e a mxima se devem principalmente geometria da pea injetada e do material injetado. Por meio da tabela a seguir, pode-se determinar com suficiente aproximao a presso que necessria na cavidade de um molde de injeo para obter peas de qualidade aceitvel. Devido as altas viscosidades dos materiais plsticos que so injetados em temperaturas compatveis com sua estabilidade trmica, se produzem quedas de presso considerveis durante o fluxo de material dentro do molde. Alm do mais, como o molde geralmente est muito mais frio que o material plstico, este se esfria durante o fluxo e com isso aumenta a viscosidade e a perda de presso. Vale lembrar que as peas injetadas de materiais plsticos enchem a cavidade desde a entrada, avanando pelo interior da pea at preench-la totalmente. Por conseguinte, quanto mais fina a pea e quanto mais longo o fluxo para preenchla maior ser a presso necessria. Isto claramente descrito na tabela. Quanto menor a espessura da pea e quanto maior a relao trajeto de fluxo/ espessura de parede, maior a presso necessria para encher o molde. Com certeza tambm influi o material plstico q ue estamos injetando, j que os diversos materiais tm diferentes viscosidades temperatura de transformao. A tabela de referncia suficientemente exata para determinar a presso mxima na cavidade, levando em conta somente a espessura mnima de parede e a relao trajeto de fluxo/espessura de parede e material. Existem outros fatores que influem nesta presso, como: temperatura do material e temperatura do molde; em ambos os casos quanto mais altas, menores sero as presses necessrias para encher o molde. Vejamos um exemplo prtico: Queremos injetar uma pea que tem uma espessura mnima mdia de 0,7 mm e uma comprimento de fluxo (desde a entrada da cavidade at a parte mais distante) de 63 mm. Se dividimos 63 por 0,7 teremos uma relao de 90:1. Se consultarmos a tabela, obteremos o valor de 370 bar (0,7 mm e relao 100: l) este valor vlido para PE, PS, PP, mas se desejamos injetar PA (poliamida), teremos que multiplicar a presso por aproximadamente 1,3 e obteremos uma presso de 370 bar x 1,3= 481 bar. Com este valor poderemos determinar a fora de fechamento necessria para poder injetar esta pea. Alm disso, em todos os casos devemos determinar a superfcie projetada da pea sobre a

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superfcie de fechamento do molde, se este plano, ou sobre um plano imaginrio paralelo s placas portamoldes da mquina. A presso dentro da cavidade do molde multiplicada por esta superfcie nos dar a fora que exerce a presso de injeo no sentido do eixo da unidade de fechamento da mquina na direo oposta. Continuando com nosso exemplo: Tnhamos uma presso no molde de 481 bar e se a superfcie projetada da pea de 215 cm2 teremos aproximadamente uma fora de 101 toneladas ou 1030 KN (1 bar aprox. igual a 1 Kg/ cm2 e 1T aprox. igual a 10 KN). Esta fora deve ser resistida pela unidade de fechamento. Portanto, em nosso caso, a mquina que ser utilizada deveria ter uma fora de fechamento mxima de 120 T, para evitar que o molde se abra durante o processo de injeo.

necessitamos uma mquina capaz de desenvolver a mxima presso hidrulica com a rosca, uma presso de pelo menos 1100 bar sobre o material. Com a tabela e estes dois clculos simplificados poderemos determinar as caractersticas fundamentais mnimas da mquina que dever ser usada para injetar um determinado molde. Tambm o valor da presso dentro do molde serve para dimension-lo, calculando as foras que esta presso produz e verificando a resistncia mecnica de suas peas. Assim podemos calcular presses especficas de compresso de placas e paralelas, flexo de placas, fora sobre novos laterais, paredes de cavidades, etc. conveniente fazer estes clculos antes de projetar o molde, e determinar a mquina com a qual se poder injetar a pea, conhecendo a fora de fechamento necessria e a presso sobre o material. Com isso podemos determinar os seguintes dados: distncia livre entre colunas, dimenses das placas porta-moldes, altura mxima e mnima do molde, trajetria de abertura, trajetria de expulso, lugar e dimenses dos expulsores, dimetro do anel de centralizao, raio da bucha de galho, comando de noyos se necessrio, etc.

O valor da presso dentro do mo lde tambm nos informa sobre outro parmetro que a mquina deve suprir. Se consideramos que a queda de presso entre a bucha de galho e a cavidade (galho) no deveria superar os 500 bar, teramos, em nosso caso que 481 bar no molde, mais 500 bar Somente depois se poder desenhar o molde e se de queda de presso no galho, resultariam em 981 podero evitar inconvenientes posteriores na bar. Sobre isso deve-se somar a queda de presso produo. no bico de injeo, o que nos informaria que PRESSO EM CAVIDADE DE ACORDO COM A ESPESSURA DE PAREDE E TRAJETO DE FLUXO (BAR)
Espessura da parede (mm) 1,3 1,4 1,5 1,75 2,0 2,25 2,5

Relao: 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 Trajeto/Espessura da parede 50:1 200 75:1 400 375 325 300 270 240 220 200 100:1 480 450 400 370 340 300 290 280 150:1 720 670 580 530 480 440 425 400 200:1 900 850 750 720 700 630 580 520 250:1 1050 1000 900 850 800 700 660 620 FATORES DE FLUXO DE ACORDO COM MATERIAIS: PE, PS, PP = 1 PA = 1,2 ; 1,4 ABS, SAN = 1,3 ; 1,4 PMMA, PPO = 1,5 ; 1, PC, PVC = 1,7 ; 2,0

1,2

2,75 3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

180 250 375 500 560

180 230 360 450 530

180 210 340 430 500

180 190 320 410 480

180 180 260 360 420

180 180 220 320 360

180 180 210 290 330

180 180 180 260 300

180 180 180 240 275

180 180 180 220 250

180 180 180 180 225

180 180 180 180 200

180 180 180 180 180

180 180 180 180 180

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FUNES DOS COMPONENTES DO MOLDE


Tabela 1 Funes do molde e de seus componentes
1. Base do molde . Mantm a(s) cavidade(s) em posio correta com referncia boquilha 2. Pistes guias ou . Mantm alinhadas as duas metades das colunas do molde 3. Buchas de galho . Assegura e controla a entrada do material no interior do molde 4. Canais . Controlam a passagem do material fundido desde a bucha decorada (s) cavidades 5. Entradas . Controlam o fluxo dentro das cavidades 6. Macho e fmea . Controlam a medida, forma e textura 7. Canais de . Controlam a temperatura na refrigerao, superfcie do molde esfriam o material para lev ao es tado -lo slido 8. Sistemas de . Formam os orifcios laterais, marcas, desenrosque, ngulos vivos, roscas e contrasadas planos giratrios e sistema de noyos 9. Escape de gases . Permite o escape do ar embols ado na (ventilao) cavidade 10. Mecanismo de . Expulsa a pea em estado slido, da expulso cavidade (pistes, placa de expulso, etc.) 11. Mecanismo de . Os pistes retornam a sua posio pistes de inicial retrao dos quando o molde se expulso fecha para um novo ciclo

A parte posterior do Buchas (Fig. 2) tem uma depresso esfrica onde encaixa a boquilha ou bico do cilindro. O canal do buchas de desenho tronco cnico divergindo desde a boquilha afim de permitir a passagem do material com mais facilidade. O gradiente standard deve ser de 230', a 4. O galho se separa rapidamente quando o molde se abre. Este canal deve ser o mais curto possvel, e nunca maior que 10 cm. Se pelo desenho do molde se necessita uma bucha de mais comprimento conveniente encaix -la o mais profundamente possvel, instalando um ponto de aquecimento dentro do cilindro de injeo. A bucha deve estar bem polida e livre de todo tipo de rebarbas, sinais ou marcas de ferramentas. Nos moldes de uma s cavidade, entra o galho diretamente na mesma, neste caso, o dimetro na altura da entrada dever ser o dobro da espessura da pea a moldar. Um dimetro insuficiente pode causar excessivo calor por frico e/ou delaminao do material na rea de entrada. Se o dimetro excessivo se requer um ciclo mais prolongado para permitir galho direta, tempo suficiente de esfriamento para desmold-la. Em todas as galhos diretas se recomenda colocar uma cmara de esfriamento que refrigere a superfcie do molde diretamente oposta entrada do galho ou pequenas cmaras na zona circundante. O material injetado no molde bate contra esta superfcie e produz um ponto quente na parede metlica da cavidade. Nos moldes de trs placas e de galho quente, o galho principal feita como se indica acima. Os canais secundrios, que so mais pequenos trazem o material dos canais primrios at as cavidades e so desenhados para convergir at as entradas como se mostra na fig. 9 e fig. 9 A.

Generalidades
O cilindro de injeo converte os grnulos do material em massa fundida e o pisto leva esta massa atravs da boquilha sob forte presso. Quando o material sai da boquilha, o molde quem efetua todas as funes que se indicam na Tabela 1. Tem-se reafirmado a importncia que tem o bom desenho do molde pelo fato que no podem se obter peas perfeitamente moldadas se to SOMENTE UMA destas funes no se cumpre corretamente.

Canais
Os canais nos moldes de vrias cavidades devem ser o suficientemente grandes como para conduzir rapidamente o material fundido at as entradas sem sofrer um excessivo esfriamento pelo contato

Buchas de galho

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FIGURA 2 Colada Direta com o molde frio. Os canais de sees pequenas requerem uma presso de injeo mais alta e maior tempo para encher as cavidades. Os canais amplos permitem um melhor acabado das peas e minimizam linhas de unio ou de fluncia, marcas de fluxo ou tenses internas. No entanto, deve se evitar que sejam excessivamente amplos pelos seguintes motivos: 1. Se esfriam mais lentamente e prolongam o ciclo da moldagem. 2. O peso dos canais tira a capacidade da mquina, no somente no que diz respeito das quantidades a serem injetadas, mas tambm na capacidade de plastificao do cilindro. 3. Produzem maior quantidade de moenda, a qual deve ser reprocessada, incrementando o custo operativo e favorecendo as contaminaes do material. 4. Nos moldes das placas que tem mais de 8 cavidades a rea de projeo dos canais aumenta significativamente a rea de projeo das cavidades reduzindo a fora efetiva do fecho. Estas restries no so aplicveis aos moldes de galho quente ou moldes sem galho. Os canais circulares so os mais recomendveis se comparados com qualquer outro formato porque apresentam uma superfcie de contato mnima de material fundido com o molde frio. A camada do material em contato com o molde se esfria rapidamente. Os canais circulares requerem maquinar as duas metades do molde de tal forma que ambas partes estejam alinhadas quando o molde fecha. Este pequeno custo adicional daria maiores rendimentos e melhor moldagem (ver fig.3).

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FIGURA 3- Canais Tabela II


Profundidade equivalente do rea de seo canal trapezoidal (mm2) (mm) 7,94 12,39 17,81 24,26 31,68 40,13 49,48 59,87 71,23 83,61 96,97 111,29 126,71 143,16 160,26 2,79 3,51 4,22 4,93 5,61 6,32 7,03 7,75 8,43 9,14 9,86 10,54 11,25 11,96 12,65

descarga recomendado em cada lado, a largura do canal do lado de cima dever ser 1.18 vezes o da profundidade. As intersees dos canais secundrios com o principal devem ser arredondadas com um rdio de 3,2 mm. Da mesma maneira, a interseo do galho central com o canal principal tambm deve ter um rdio de 3,2 mm. A profundidade dos canais trapezoidais para se ter uma rea secional equivalente aos circulares se mostram na Tabela II. Os dimetros de canais devem ser pelo menos de 3,2 mm para poliestirenos. Canais mais longos requerem maiores dimetros (ver Tabela III). Todos os canais principais de um molde devem ser do mesmo dimetro , entanto que os secundrios devem ser, como mnimo, 0,80 mm menores que os principais. Nos moldes de cavidades mltiplas, a distribuio das mesmas e dos canais deve ser tal que a distncia da bucha do galho central at cada cavidade seja estritamente igual em todos os casos. Isto permitir obter uma presso de injeo igual em cada cavidade e conseqentemente a velocidade de entrada do material em cada cavidade ser a mesma. Este princpio denominado entradas balanceadas, se ilustra na fig. 4 e mais adiante na fig. 10 Este princpio pode ser aplicado a qualquer quantidade de cavidades. Se for factvel, a distribuio circular a mais adequada (ver fig. 5).

dim. do canal redondo (mm) 3,18 3,97 4,76 5,56 6,35 7,14 7,94 8,73 9,53 10,32 11,11 11,91 12,7 13,49 14,29

Quando o canal maquinado em uma s parte do molde, a forma trapezoidal a que mais se aproxima circular, tal como o mostra na fig. 3. Formas semicirculares ou retangulares no so recomendveis. No canal trapezoidal, a profundidade quase igual largura. O fato que no se possa utilizar uma seo retangular se deve a que h que prover um ngulo de descarga nas paredes laterais do canal para extrair facilmente a pea moldada. Para se obter os 5 de ngulo de

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TABELA III

Dimetros recomendados de canais

Comprimento do canal Innova principal (desde Poliestireno o funil) Princ. Secund. mm. mm. At 76,2 De 7,62 a 152 De 1 52 a 229 De 229 a 305 Mais de 305 4,8 6,3 7,9 9,5 9,5 4,0 5,5 6,3 7,9 7,9

determinam o lugar de localizao e tamanho da(s) entrada(s). Devido a que geralmente deixa uma pequena imperfeio, esta deve estar no lugar menos visvel possvel. O que determina que as vezes no se ponha a entrada no lugar ideal para um enchido timo ou que seja muito pequena para eliminar as marcas, o qual leva implcito uma custosa operao de polimento. Em forma geral se poderia definir a entrada como uma restrio do canal na qual o material, a presso constante , aumenta a sua velocidade e, conseqentemente, a sua temperatura ao passar pela mesma, nivelando desta forma as quedas de presso e temperatura do canal. A distncia do escorrimento se refere ao caminho que o material deve percorrer desde a entrada at a extremidade mais distante da cavidade. O termo relao de escorrimento, o cociente entre a distncia de escorrimento e a espessura da seo nominal da pea a se moldar. Cada material plstico tem um limite de relao de escorrimento, caracterstico de suas propriedades reolgicas (e de forja). Para o poliestireno de uso geral, o limite superior (ou a mxima relao de escorrimento) de ao redor de 300 a 1. Para o poliestireno resistente temperatura, de 200 a 1. Para o alto impacto, de 200 a 1 ou 250 a 1. Os mdios impactos tem uma relao mais alta que os resistentes temperatura e de alto impacto. Para o poliestireno resistente temperatura de 200 a 1. Para o alto impacto de 200 a 1 ou 250 a 1. Os de mdio impacto tem uma relao mais alta que os resistentes temperatura e os de alto impacto. Se ao utilizar uma s entrada se produz uma relao de escorrimento que excede os limites destes valores, devem se empregar dois ou mais entradas. Um exemplo tpico poderia ser um perfil de 90 cm de comprimento e 1,5 mm de espessura. Com uma s entrada no meio, a relao de escorrimento seria 45 cm dividido entre 0, 1 5 cm, ou seja 300 a 1. Neste caso o molde no pode se encher com alto impacto a menos que se utilize uma entrada laminar (ver fig. 5). O enchido pode tambm se assegurar utilizando 2 ou mais entradas reduzindo assim a distncia de escorrimento. A utilizao de duas entradas sempre causa a formao de uma linha de unio onde o material das entradas converge e se une. Esta linha mais notria quando maior a distncia de escorrimento entre a entrada e esta linha. Conseqentemente, seria melhor utilizar 3 ou 4 entradas, assim cada linha de unio seria mais resistente e menos visvel. Alm de mais, mltiplas

Canais quentes
Utiliza-se o sistema de canal quente quando h que alimentar entradas muito distantes e tambm para facilitar a moldagem automtica. Os canais quentes anulam as perdas de material, usual nos sistemas standard e permitem introduzir a totalidade do material fundido na cavidade. No sistema de galho quente o material permanece na mesma temperatura desde o bico de injeo at as entradas. Para operar em timas condies com o sistema de galho quente h que: 1) se manter o sistema isolado da cavidade. 2) 3) todas as juntas devem ser perfeitamente estancas. a calefao do sistema deve efetuar-se com elementos calefatores que no ultrapassem os 20 Watt/cm2 evitar os pontos ou ngulos mortos. o desenho do sistema deve ser tal de forma que permita um fcil acesso aos canais para limp-los e aos elementos de calefao para substitu-los quando for necessrio.

4) 5)

Entradas
A entrada proporciona a maneira de controlar a velocidade de escorrimento dentro da cavidade e tambm o grau de compactao do material na mesma . A medida e forma do artigo a moldar

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entradas permitem que estas sejam menores e desta forma, o processo de solidificao nestas seria mais rpido permitindo assim ciclos mais curtos.

A entrada deve ser posicionada na seo mais grossa da pea.

Localizao entrada de galho


A entrada deve ser posicionada para que o ar embolsado no molde escape por diante do fluxo de avano do material. O ar embolsado pode causar linhas de unio. Isto comum no desenho de una grelha. Em um molde de uma s cavidade, esta deve estar localizada em forma simtrica com o eixo do bico de injeo para assegurar uma uniforme distribuio da presso de injeo e fecho. Nos moldes de cavidades mltiplas, e pelas mesmas raes, estas devem ser localizadas simetricamente bucha de galho ou galho principal. Estes requerimentos so importantes geralmente na localizao das entradas. Mudando a posio das entradas estas linhas podem ser eliminadas ou minimizadas. As entradas circulares (fig. 6), semicirculares e quadradas foram as primeiras em utilizar-se. Estas entradas so relativamente grandes e oferecem um mnimo de resistncia ao fluxo do material. Eram as utilizadas nos primeiros tempos do processo de injeo porque a presso de injeo que se possua era limitada, e alm do mais os termoplsticos eram bem sensveis temperatura ou de baixa fluncia. Tais entradas so ainda utilizadas na atualidade para moldar peas de muita espessura, como cabos de escovas (fig. 6) e para moldar polmeros de muito alta viscosidade ou sensveis a cor. Geralmente estas entradas so para moldagens que excedem os 6,4 mm de espessura e so convenientes para reduzir as tenses internas, mas requerem um tempo mais prolongado de solidificao. Para as r sinas de e poliestireno a espessura na entrada no deve exceder os 2/3 da espessura da parte a ser moldada na zona prxima entrada. A entrada leque (fig. 7) simplesmente uma verso achatada da circular e se emprega para peas de grande superfcie em relao a sees relativamente finas tais como frentes de relgios, ponteiros de velocmetros e partes similares de grande superfcie em relao espessura.

Em forma similar procedemos quando o fluxo passa ao redor de um inserto ou buraco.

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A espessura desta entrada no deve exceder o da metade da espessura da pea, de forma de permitir que quando o molde esteja cheio, ele se esfrie rapidamente, evitando assim as tenses de compactao antes mencionadas. A largura da entrada "em leque" se rege pelo tamanho da cavidade do molde, da forma que o material flui na mesma, e da velocidade do enchido requerido. Lamentavelmente no h uma largura estabelecida. A prtica aconselha comear com

uma espessura equivalente terceira parte da espessura da pea e com uma largura de 3,2 mm ou equivalente a cinco vezes a espessura da entrada, e logo paulatinamente alargar at alcanar o escorrimento desejado. Isto, se bem um processo tedioso e demorado, deve possibilitar o logro de benefcios, j que entradas pequenas permitem ciclos mais rpidos de moldagem.

FIGURA 6 - Entrada circular

FIGURA 7- Entrada abanico espessura por 152,4 mm de largura tem uma seo transversal maior que uma entrada em leque de 12,7 mm X 25,4 mm, da que permita um enchido mais rpido. A desvantagem da entrada laminar o longo canal paralelo que deve ser reprocessado. Desta forma se aconselha um desenho de entrada intermedirio entre ambos tipos de entrada (em leque e laminar). Assim sendo, se recomenda um desenho de entrada intermedirio entre ambos tipos de entrada (em leque e laminar).

O comprimento de entrada entre o canal e a cavidade deve ser curto, preferentemente entre 0,51 mm e 0,76 mm. Se menor a 0,51 mm a parede de ao pode no resistir a alta presso que gerada na entrada do canal, ou, ento, podem-se enfrentar dificuldades para se obter um corte limpo da pea. Um comprimento maior a 0,76 mm provoca uma extrema resistncia ao fluxo ou escorrimento atravs de uma entrada restringida, requerendo uma mais elevada presso de injeo, uma temperatura de massa maior ou ambas as coisas. A entrada laminar (fig. 8) tem sido desenvolvida recentemente e muito adequada para grandes superfcies planas. Um canal secundrio corre paralelamente entrada da cavidade alimentado no seu ponto mdio por um canal principal. O comprimento de entrada ou distncia entre a cavidade e um canal paralelo de o,5 mm a o,76 mm. A espessura quase igual dimenso lateral do objeto. A entrada laminar fina permite que a cavidade se encha rapidamente e, conseqentemente, se esfrie imediatamente, permitindo ciclos rpidos. Observe-se que uma entrada laminar de 0,5 de

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FIGURA 8 - Entrada laminar

FIGURA 9 - Entrada pin point

FIG. 9 A - Sistema de esfriamento (ou refrigerao) material. Em casos menos graves provoca um tipo de rastro semelhante extruso rpida de um fio muito grosso dentro da cavidade injetada. Es te fio se enrosca sobre sim mesmo e se solidifica muito rapidamente. Este tipo de novelo fica na cavidade e substitudo pela seguinte onda de plstico mais quente que entra. Conseqentemente, marcas superficiais de fluncia e tenses se formam devido ao amassado do fio solidificado pelo material que segue. Por este motivo, a entrada pin point deve ser sempre colocada de forma tal que permita que o material que entra bata imediatamente contra uma frente (rosca guia, etc.) a fim de se obter uma disperso imediata e impedir assim a formao do rastro. A entrada em forma de apndice ou lnguas.(fig. 10) uma modificao da entrada pin point e utilizada naqueles casos em que o fluxo do material no pode ser dirigido em forma imediata contra um obstculo do molde. Pode se notar que o material entra atravs da entrada pinpoint sobre um dos lados do apndice ou lngua e bate contra a parede oposta. Isto converte o serpenteio ou rastro numa massa compacta que logo flui dentro da cavidade como uma suave onda frontal. A espessura do apndice ou lngua deve ser de l/2 a 2/3 da espessura da pea a moldar. A largura deve ser de 6.4 a 9,5 mm para poliestireno. O comprimento deve ser 2 vezes superior largura. A entrada se far no centro de um dos lados do apndice ou lngua.

As entradas pin point (ou ponta de alfinete), Fig. 9 devem ser utilizadas toda vez que o desenho ou o tamanho da pea o permita. No entanto, no devem ser empregadas com polmeros de alta viscosidade ou com os que so sensveis temperatura. A entrada pin point a melhor forma de controlar o fluxo do material dentro da cavidade e, assim sendo, de extrema importncia para balancear as entradas nos moldes de cavidades mltiplas. Pelas suas pequenas dimenses a entrada pin point solidifica rapidamente possibilitando ciclos curto, minimizando as tenses do compactamento. Seu pequeno tamanho reduz ou elimina o custo da operao de acabado e permite o corte automtico em moldes de trs placas ou canal quente. Os poliestirenos so particularmente adequados s entradas pin point devido a sua alta sensibilidade ao cisalhamento. Isto significa que a viscosidade do material diminui na mesma medida que se incrementa o coeficiente de cisalhamento. Desta maneira, a alta velocidade da passagem do material fundido atravs de uma entrada pin point baixa a viscosidade do mesmo e conseqentemente permite diminuir a temperatura. Uma desvantagem da entrada pin point que, para uma entrada menor, mais alta a velocidade do material que flui por ela. Parte da energia cintica desta velocidade convertida em calor, e, em casos extremos, a temperatura originada por frico pode queimar ou degradar termicamente o

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FIGURA 10

No caso das entradas pin point imperativo que estejam localizadas no centro exato do canal circular por onde escorre o material mais quente e conseqentemente o mais fludo. O mesmo que para outras entradas o comprimento deve ser de 0,51 a 0,76 mm e a abertura da entrada de 0,51 x 0,51 mm para poliestireno de uso geral, e de 0,51 x 1,02 mm para alto impacto. Peas maiores requerem medidas maiores. A entrada submarina ou tnel (fig. 11) uma modificao da anterior, com o qual a entrada vai dentro da cavidade por baixo da linha de fecho do molde.

FIGURA 11 - Entrada Submarina ser de ao redor de 0,7 mm de dimetro. A entrada arrancada na medida em que os pistes de expulso tiram a pea da cavidade. A entrada submarina tambm pode estar colocada sobre um tabique (costela) que cortado ao raso da superfcie do molde depois de tir-lo. A fig, 12 mostra um pisto de expulso instalado por baixo do tabique (costela) para depois expuls-lo suavemente com o objeto moldado e tambm cortar o galho. O canal submarino expulso integralmente com o canal principal e o canal bucha de galho. Estas entradas so as mesmas indicadas para peas de forma tipo moldura, tais como os gabinetes de televisores. A principal vantagem que no deixam marcas visveis na superfcie da pea. As entradas em forma de anel (fig. 13) ou disco (fig. 14) so modificaes da entrada em leque e se utilizam para certo tipo de peas. A

FIGURA 12 - Entrada Submarina com tabique (costela)

O tnel tem uma conicidade de 3 a 5 grados desde o canal at a entrada para permitir uma fcil extrao na expulso de 1 pea. A entrada deve

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entrada anel se utiliza para peas cilndricas ou tubulares nas que se prove uma fluncia uniforme ao longo do cilindro, e desta forma se evita a tendncia do macho a descentralizar-se sob altas presses de injeo. A entrada do tipo disco , empregada em aberturas circulares e separada com uma matriz cortante depois que a pea tem sido ext rada do molde.
FIGURA 13- Entrada tipo anillo

Nas aberturas maiores a 5 cm de dimetro no nem necessrio e nem til utilizar toda a circunferncia como entrada. Para peas com aberturas maiores a 10 cm prefervel uma srie de entradas submarinas nos canais ou pistes.

FIGURA 14 - Entrada tipo disco

Cavidades e elementos do molde


Todo o referente ao desenho e fabricao de moldes, e principalmente as cavidades fica alm do que seria o propsito deste folheto, j que existe variada literatura sobre o tema cobrindo os diversos aspectos referidos a aos, maquinrio, tornos, reproduo e gravao. Os pontos mais importantes que sero tratados aqui so: Metais para molde Ao, e, particularmente as suas ligas especiais para ferramentas, so os materiais mais empregados na fabricao de cavidades e dos elementos mveis do molde. No entanto, a utilizao da liga berlio-cobre e o ao inoxidvel esto se popularizando, o primeiro por ser de esfriamento rpido e este ltimo pela qualidade de resistncia as manchas e oxidao.

Ferramentas de ao duro e polido se recomendam para moldagem que requerem um acabado espelho. Os componentes destes moldes podem tambm ser cromados para se manter a superfcie polida. Um acabado mate ou acetinado pode se lograr com jato de areia, ou algum outro processo, na superfcie das cavidades. A mesma coisa ocorre com a aparncia "granulada" do tipo couro que pode se obter dando ao molde uma textura apropriada. No entanto, toda superfcie texturizada tende a se perder depois de centenas de ciclos de moldagem, devido ao levemente erosiva do plstico. Em corridas curtas e de baixo custo podem se utilizar moldes de ligas brandas ou de alumnio, mas estes devem ser operados com muito cuidado a fim de evitar deformaes por altas presses de injeo. So recomendveis os cromados de alta dureza a fim de evitar oxidao na sua armazenagem e porque tambm facilitam a extrao da pea.

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ngulos vivos e contrasadas As cav idades do molde, em princpio, no devem ter ngulos vivos ou contrasadas que impeam a expulso da pea. s vezes podem se moldar peas com ditos problemas utilizando componentes mveis ou pistes laterais, etc., que so retirados antes que o mecanismo de expulso empurre as peas fora do molde. Estes componentes ou pistes devem ser desenhados cuidadosamente a fim de se ter a segurana de alcanar um total sincronismo durante a expulso. Geralmente, menos custoso e problemtico fazer as perfuraes ou cortes como uma operao secundria depois da moldagem. Freqentemente um artigo complexo pode ser moldado em duas ou trs partes e ensamblado posteriormente, a um custo menor que o fabricando em uma s pea. FIGURA 15 Escape de gases Conicidade ( ngulos de descarga)

Escape de gases (ventilao)


Deve existir uma adequada conicidade em todas as superfcies perpendiculares linha de fecho do molde. Um bom desenho prove um grau (0.44 mm/mm) de ngulo de descarga por parede, para moldar termoplsticos rgidos que tem um baixo alongamento no limite elstico, tal como acontece com o poliestireno de uso geral. Para polmeros mais elsticos, tais como o poliestireno de alto impacto, um ngulo de descarga de grau intermedirio (0,22 mm/mm) suficiente. Com moldes bem construdos de paredes laterais polidas a espelho, possvel trabalhar estes plsticos rgidos com uma conicidade de apenas 0,13 mm/mm. Muitos moldes para poliestireno tm demonstrado desprendimento satisfatrio com conicidade de l/8 de grau (0,051 mm/mm), mas as paredes laterais devem estar polidas na mesma direo do fluxo da pea. Cada cavidade deve ter escapes adequados de gases a fim de permitir a expulso do ar entrando, que substitudo quando entra o material fundido na cavidade, e alm de mais, eliminar resduos volteis da massa fundida. Certamente, a cavidade num molde fortemente fechado atua como um recipiente selado com a entrada como nica abertura. O material no pode fluir a no ser que o ar tenha uma sada. Este vital requerimento , algumas vezes, tratado muito superficialmente e seus inevitveis resultados so injees curtas, pontos ou zonas queimadas, unies fracas, pobre terminao, marcas de fluncia ou um enchido muito devagar. A importncia de um bom sistema de escape de gases fundamental e iniludvel, e seu desenho deve receber tanta ateno quanto o das entradas. Sem escapes adequados impossvel lograr um bom comportamento na moldagem. As sadas de ar devem ser incorporadas linha divisria sobre uma das fases do molde, fazendo uma ranhura de 0.05 mm de profundidade por 6.4mm a 12.7 mm de largura que se prolonga desde a cavidade at o exterior do molde da forma como se mostra na fig.15. A profundidade da ventilao deve ser aumentada levemente na medida em que

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se distancia da cavidade, de forma tal que no se obstrua pelo uso. A cavidade tambm pode se ventilar dando-lhe uma luz de 0.025 mm a 0.050 mm de profundidade, paralela ao eixo do pisto tal como se mostra na fig. 15. Um escape de gs deve ser colocado em todo ponto da linha divisria, onde se produz uma linha de unio do plstico fundido, consequentemente devem ser feitos depois da prova de moldagem inicial, uma vez detectada a sua localizao. Em cavidades profundas, ou na parte superior de costelas e nervos, onde o ar tem tendncia a se embolsar, se aconselha instalar pistes de expulso ventilados, perfurando um pequeno buraco atravs do molde, e fazendo correr atravs dele uma vareta rebaixada longitudinalmente em ambos os lados em 0.05 mm. Tambm pode se fazer um excelente escape de gs por meio de um pequeno buraco na base da cavidade conectando ele com outro de maior dimetro feito no lado reverso. A linha de unio que se produz pela interseo da fluncia do material ao redor de um obstculo (fig. 16) pode se minimizar instalando um escape especial, maior, conhecido como descarga auxiliar. Neste caso, a profundidade deve ser uma terceira parte da espessura das paredes da pea, de formal tal que o material seja forado a passar atravs do escape dentro de uma cavidade cilndrica, a qual est ligada a um pequeno pisto extrator que tem 0.05 mm de luz em relao com o buraco que atravessa. O ar embolsado entre as duas correntes de material que avanam ventilado atravs deste pequeno espao e tambm o plstico esfriado da frente da corrente forado a sair pela descarga auxiliar de tal forma que a unio final fica formada pela selagem do material mais quente, sendo mais resistente e quase imperceptvel. O restante do material frio que estava na descarga auxiliar tirado da pea moldada pelo pisto de expulso, e cortado a raso antes de ser tirado do molde. Estas descargas, cada uma com seu pisto de expulso podem tambm ser utilizados para eliminar marcas da superfcie de algumas peas que assim o requerem, tais como ponteiros de velocmetros, de relgios, etc.

FIGURA 16 - Descarga auxiliar

Canais de refrigerao
A temperatura do molde deve ser mantida constante por baixo do ponto de distoro do material para permitir o seu esfriamento. A temperatura da superfcie do molde tambm deve ser uniforme a fim de evitar que tenses devidas a diferenas de esfriamento produzam distores nas peas moldadas. A temperatura se controla melhor por meio da circulao d'gua a temperatura controlada atravs de canais perfurados no molde. Esta importante funo nem sempre recebe a considerao necessria na construo ou funcionamento de um molde. Uma certa quantidade de calor medida em calorias por grama deve ser adicionada pelo sistema de calefao do cilindro de injeo afim de que o material se transforme numa massa fluda. Outra similar quantidade de calor deve ser extrada da pea moldada para esfri-la e assim permitir a sua solidificao e a sua extrao. Assim sendo, essencial colocar um suficiente nmero de canais no molde, os conectando a uma fonte de circulao d'gua e/ou leo com temperatura controlada. Os canais d'gua devem ter, pelo menos, 12.7 mm de dimetro e devem estar localizados, no mnimo, a uma distncia de 25,4 mm da parede da cavidade. Devem correr paralelos base mais curta do

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molde. A distncia de centro a centro, entre eixos, dever ser de 51 a 64 mm. Em geral, todo macho ou fmea com um dimetro e comprimento de 40 mm deve ter canais de circulao d'gua, sejam eles por interseo dos buracos, formando um ngulo em forma de V invertida, ou instalando uma fonte interna d'gua como se mostra na fig. 2. Nas cavidades com injeo direta (fig. 2) a corrente de material fundido que penetra a altas temperaturas creia um ponto quente na zona onde bate com o macho. Esta parte deve ser refrigerada mediante a circulao d'gua por um canal de refrigerao que dever estar localizado a 12 mm da superfcie do molde. A circulao d'gua deve se controlar separadamente em cada metade do molde. Em geral, melhor manter a cavidade, (superfcie da pea vista) a una temperatura mais alta que a da superfcie interior, para se obter melhor brilho sem detrimento da durao do ciclo. Nas primeiras etapas do processo por injeo, as duas metades do mo lde estavam conectadas, de forma que a gua fria entrava primeiro na metade do molde que continha a cavidade interna, e logo passava aos canais correspondentes na metade do molde que continha a cavidade externa, atravs de uma mangueira de borracha. Desta forma, a gua esquentava um pouco no seu passo atravs da parte posterior do molde e automaticamente mantinha a parte dianteira a uma temperatura superior. Quando se trabalha com moldes grandes, conveniente ter dois ou mais sistemas de canais de circulao separados em cada metade. Os canais mais externos se mantero a uma temperatura mais alta do que os que ficam mais perto galho central, para facilitar que o material flua at as extremidades da cavidade. Cada vez que instalado um molde numa mquina, deve controlar-se a sada d'gua pelos canais para assegurar que os mesmos no estejam obstrudos e que a circulao correta. O fluxo d'gua deve ser suficiente para permitir que a temperatura de sada no supere em mais de 5C na entrada. Como manuteno se recomenda inverter o fluxo d'gua nos canais, de vez em quando, para limp-los de xido ou sedimento.

Quando se trabalha em ciclos curtos ou peas muito pesadas, se recomenda fazer circular gua refrigerada ou ento a utilizao de salmoura para tirar o calor rapidamente. Isto se faz to somente se a temperatura das duas metades do molde no est por baixo da temperatura da habitao, porque neste caso, a umidade da atmosfera se condensaria sobre o molde. Para moldar poliestirenos se recomendam temperaturas de superfcie de molde superiores aos 50' C a fim de evitar as tenses internas que pode provocar o excessivo esfriamento. Uma temperatura irregular (no uniforme), atravs da superfcie do molde causa diferentes ndices de esfriamento provocando tenses trmicas na pea terminada. Pelo mesmo motivo se recomenda que uma das metades do molde tenha uma temperatura de no mais de 20C acima do que o da outra metade, dado que a excessiva diferena provoca deformaes na pea. Para moldar poliestireno de alto impacto e se obter uma boa terminao, a temperatura do molde no deveria ser menor a 60C.

Mecanismos de expulso
As consideraes mais importantes no desenho do mecanismo de expulso so:

1. O dimetro dos pistes deve ser to grande


quanto o d esenho o permita.

2. Devem ser colocados tantos pistes quanto


seja possvel sem que estes cheguem a interferir com os canais de refrigerao.

3. Os pistes devem localizar-se de forma


uniforme em toda a superfcie da pea moldada para poder empurr-la uniformemente, de forma que a expulso seja suave e no provoque deformaes na mesma. A presso requerida para expulsar a pea injetada fora da cavidade depende dos seguintes fatores: a) ngulo de sada das paredes. b) superfcie da rea de contato. c) polimento das superfcies laterais do molde. d) presso de injeo (ou grau de compactamento) e) presena de agentes desmoldantes, j seja no material ou na superfcie do molde.

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A fora total requerida para expulsar a pea pode chegar a ser de vrias centenas de quilos. Se os pistes so de dimetro demasiadamente pequeno, ou ento so poucos, a presso exercida pela fase dos pistes pode chegar a provocar distoro na pea injetada no esfriada totalmente. Quando se trabalha com ciclos curtos, a presso concentrada exercida pela fase dos pistes pode limitar ainda mais a obteno de um ciclo de moldagem mnimo, devido ao tempo requerido pelo material para se esfriar e se obter um estado suficientemente rgido que resista a presso destes pistes. Por exemplo, consideremos uma pea de poliestireno alto impacto que requer una fora de 100 kg para ser expulsa da sua cavidade, se to somente temos quatro pistes, cada um de 3 mm de dimetro, cada pisto dever exercer uma presso de ao redor de 320 kg/cm2, que maior que a fora de cisalhamento do material quente. Neste caso, os pistes passariam atravs da pea injetada. Em um molde bem desenhado, com ngulo de sada lateral (ou ngulo de descarga) bem calculado e um sistema de expulso adequado, no h necessidade de aplicar agentes desmoldantes como estearato de zinco ou spray de silicone. A necessidade de se utilizar este tipo de desmoldantes demonstrou que a superfcie do molde deve ter melhor polimento ou que os ngulos de descarga das paredes laterais no so os adequados. Em um novo molde tambm podem ficar marcas microscpicas produzidas pelas ferramentas que trabalham como zonas de reteno ou ngulos vivos, de tal forma que se faz necessrio o emprego de um agente desmoldante durante a expulso da pea. Depois de um longo perodo em operao, os contornos das cavidades na linha de partio do molde sofrem um desgaste que provoca microscpicas arestas. Quando isto ocorre, deve-se retocar as bordas das cavidades a fim de restabelecer o

ngulo correto de descarga. O emprego de um desmoldante aplicado a um molde aumenta o custo da moldagem, especialmente no quesito tempo de aplicao, que de vrios segundos adicionais para cada vez, incrementando em um 5 a 10 % ou ciclo total. Embora no exista um mtodo de clculo testado para determinar antecipadamente a quantidade necessria de pistes, a experincia tem demonstrado que necessrio que os pistes tenham uma superfcie de 6,45 cm2 para cada 6,45 cm2 de rea de contato de parede lateral (OBSERVAO: No se refere rea projetada). A vantagem de contar com pistes de maior dimetro fica demonstrada pelo fato que para prover uma superfcie de contato total de 6,45 cm2 requerem-se 82 pistes de 3,2 mm de dimetro, ou 20 pistes de 6,4 mm de dimetro, ou 9 de 9,5 mm de dimetro. Os pistes devem ser instalados de maneira que fiquem ao raso o bem 0,05 mm por baixo da superfcie da cavidade. Se o pisto sobressai to somente 0.05 mm da superfcie, causa uma alta concentrao de tenso em material moldado na rea de contato. Na moldagem de poliestireno transparente a tenso pode-se observar facilmente atravs de polarimetria. Por motivos de economia, os ciclos de moldagem se reduzem o mximo possvel. Isto representa quase sempre uma falsa economia porque o ganho em quantidade de peas por hora se perde em peas rechaadas pela inferior qualidade. Em ciclos curtos, o interior da pea fica mais quente do que as superfcies exteriores que tem estado em contato direto com o molde mais frio. Nestas condies, uma concentrao repentina de presso exercida pelos pistes quando se abre o molde, causa tenses internas que permanecem na pea depois do seu endurecimento definitivo, onde praticamente se congelam.

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SEO III

Problemas de Moldagem

INTRODUO INJEES CURTAS FALTA DE BRILHO ZONAS QUEIMADAS DEPRESSES OU BOLHAS LINHAS DE UNIO A DERNCIA EM GALHO OU CAVIDADES M ANCHAS, FRESTAS PRATEADAS OU POROS REBARBAS NA PEA LISTRAS NEGRAS OU COR DEGRADADA E NCURVAMENTO OU CONTRAO

P G. 39 P G. 40 P G. 40 P G. 40 P G. 40 P G. 41 P G. 41 P G. 41 P G. 42 P G. 42 P G. 42

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INTRODUO
obtido sucesso na moldagem por injeo quando se produzem artigos de boa qualidade e com uma produo de ritmo contnuo. Mas, podem ser encontrados problemas no logro de este objetivo ao se trabalhar qualquer termoplstico; isto ocorre principalmente quando se inicia o trabalho com um novo molde. Tambm os problemas podem ocorrer quando se muda um molde de uma mquina para uma outra, ou quando se passa a um material plstico diferente. Os defeitos que podem aparecer em peas injetadas podem ser originados por condies de mquina no adequadas, um molde no satisfatrio ou um material plstico imprprio. Estes trs fatores: maquinaria, molde e material devem ser considerados quando se trata de eliminar defeitos e se obter condies timas de moldagem. Com demasiada freqncia tende-se a imputar os problemas ao material ou as condies de moldagem, quando, na realidade, a origem do inconveniente a prpria mquina no adequada ou o desenho do molde. continuao, detalharemos os dez defeitos mais comuns na moldagem por injeo. Para cada um deles se indicam os possveis fatores que podem ocasion-los, separados em trs colunas: mquina, molde ou material; sendo qualquer destes fato res os que contribuem para originar um determinado problema. Por exemplo, se as cavidades no so preenchidas por completo, seus possveis causas podem ser: 1) condies do equipamento Presso de injeo demasiadamente baixa, temperatura de massa do material demasiadamente baixa, alimentao insuficiente. 2) Molde Temperatura demasiado baixa, entradas e canais demasiado pequenos, ventilao inadequada, etc. 3) Material A viscosidade do material muito elevada, os grnulos do material no cone esto demasiado frios ou no so de tamanho uniforme. Geralmente, a soluo para cada possvel causa evidente. No exemplo dado, o primeiro passo a seguir controlar as temperaturas do cilindro para verificar que elas so as corretas para o material empregado. No possvel, h que medir a temperatura de massa do material; a mesma se controla atravs de pirmetro em sucessivas purgas, para se assegurar que o cilindro esteja com o sistema de calefao adequado. Como segundo passo, deve-se verificar que a presso de injeo e a correta e tambm se deve efetuar um ajuste do controle mecnico de alimentao de forma tal que o pisto ou pisto rosca no fique sem material no seu avano para frente. Da mesma forma importante se verificar as outras causas estabelecidas no quesito "A Mquina". Se ela est operando satisfatoriamente, investigar as referentes ao "Molde" e por ltimo, as de "Material". O emprego da tcnica passo a passo para determinar a causa de um problema pode ser tarefa fcil, no entanto, a sua correo pode levar muito tempo, em especial se devemos ajustar a temperatura do cilindro. Isto deve ser feito diminuindo ou aumentando de 5C a 1OC de cada vez fazendo uns 10 ou 12 ciclos entre cada modificao para ir permitindo que a temperatura da massa se equilibre com a do cilindro. Uma anlise sistemtica das possveis causas e a aplicao das correes necessrias prover as bases para produzir peas de alta qualidade.

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Mquina
1. INJETADAS CURTAS (No se encheu o molde) Presso de injeo muito baixa. Temperatura de massa muito baixa. Excessivo colcho de alimentao. Insuficiente alimentao. Boquilha demasiado pequena. Capacidade de mquina inadequada. Boquilha ou cilindro empastado. Muito baixa velocidade de injeo. Temperatura da zona posterior do cilindro muito baixa.

Molde

Material

Temperatura do molde muito baixa. Entradas muito pequenas. Ventilao insuficiente. Sees da pea demasiado finas. Material frio obstrui as entradas.

Muito baixa fluncia ou alta viscosidade. Material de esfriamento demasiado rpido. Lubrificao inadequada. Elevado percentual de recuperado na mistura com o material virgem. Material frio no silo.

Barra de galho demasiado comprida. Dimetro da barra de galho muito pequeno. Canais muitos pequenos. Orifcio de entrada localizado em posio incorreta. Escapes inadequados de gases. Temperatura da matriz muito baixa. Superfcie de canais no polidas (rugosas).

Partculas ou gros de material de tamanho no uniforme.

2. FALTA DE BRILHO Presso de injeo mito baixa. Temperatura do material muito baixa. Excessivo colcho de alimentao. Velocidade demasiado baixa. Dimetro da boquilha muito pequeno. Ciclos muito curtos. 3. ZONAS QUEIMADAS Presso de injeo muito baixa. Velocidade demasiado rpida. Temperatura do material demasiado alta. Boquilha muito quente. Velocidade do pisto demasiado alta. 4. DEPRESSES SUPERFICIAIS OU BOLHAS Presso de injeo muito baixa Temperatura do material muito baixa. Velocidade demasiado baixa. Entradas muito pequenas. Fluncia excessivamente alta. Temperatura do molde muito baixa. Fluncia baixa. Barra de galho demasiado comprido. Excessivo percentual de recuperado na mistura com o material virgem. Ventilao insuficiente. Ventilao obstruda. Fluncia excessivamente alta. M localizao ou inadequado tipo Excesso de lubrificante. de entrada. Excesso de agente desmoldante no Alto contedo de volteis. molde. Temperatura do molde muito baixa. Muito baixa fluncia ou alta viscosidade. Entradas muito pequenas. Lubrificao inadequada. Ventilao insuficiente. Material frio no silo. Abruptas mudanas da espessura Partculas de material ou grnulos de de paredes. tamanho no uniforme. Nervuras ou pestanas demasiado grandes.

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Ciclos muito curtos. Boquilha demasiado fria. Dimetro da boquilha demasiado pequeno. Alimentao insuficiente.

Dimetro da barra de galho muito pequeno. Ventilao insuficiente. Canais de galho muito pequenos.

A lubrificao externa no uniforme. Excessivo contedo de volteis.

Mquina
5. LINHAS DE UNIO FRACAS Temperatura do material muito baixa. Presso de injeo muito baixa. Velocidade demasiado baixa. Boquilha muito fria. Dimetro da boquilha muito pequeno. Inadequada capacidade da mquina. Ciclos muito curtos.

Molde

Material

Temperatura do molde muito baixa. Fluncia muito baixa. Ventilao insuficiente. Ventilao obstruda. Entradas muito pequenas. M localizao da(s) entrada(s). Excesso de agente desmoldante. Sees de molde muito finas. Dimetro da barra de galho muito largo. Dimetro da barra de galho muito pequeno. Canais muito pequenos. Material de endurecimento rpido. Lubrificao insuficiente. Excessivo contedo de volteis.

6. ADERNCIAS NO GALHO OU CAVIDADES Presso de injeo muito alta. Temperatura do material muito alta. Dimetro da boquilha muito largo. Excessiva capacidade de injeo. Velocidade muito alta. Ciclos muito curtos. Mal assentamento da boquilha na Insuficiente agente desmoldante. barra de galho. Dimetro da boquilha mais largo que Insuficiente lubrificao. o orifcio da barra. Barra de galho demasiado grande Fluncia excessiva. ou demasiado pequena. ngulo de descarga da barra de galho inadequado. Superfcie do molde mal polida ou com arestas. Mecanismo de expulso inadequado. Fecho do extrator de galho inadequado. Bordas da cavidade machucados na linha de partio do molde. Temperatura da matriz, do lado da injeo muito alta.

7. MANCHAS, VETAS PRATEADAS, POROS, "FASCAS" (ou efeito mica) Temperatura do material muito alta. Temperatura da boquilha muito alta. Temperatura da zona posterior do cilindro muito alta. Incorreto funcionamento das bandas de calefao. Dimetro da boquilha muito pequeno. Temperatura do molde muito baixa. Excesso de umidade. Temperatura do molde no uniforme. Excesso de volteis. Ventilao insuficiente. Material no silo muito frio. Entradas e canais muito pequenos. Contaminao com materiais incompatveis. Dimetro da barra de galho muito Excessivo percentual de recuperado na pequeno. mistura com material virgem.

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Velocidade muito alta. O cilindro no foi bem purgado do material utilizado previamente. Capacidade de mquina inadequada.

leo, graxa, lubrificante ou gua no molde.

Mquina
8. REBARBAS NA PEA Presso de injeo muito alta. Inadequada presso de fecho.

Molde

Material

Temperatura do material muito alta. Solidificao de galho muito lenta.

Mal alinhamento das metades do molde. Saliente ou material estranho nas fases do molde ou nas linhas de separao. Excesso de cavidades. rea projetada do molde demasiado grande para a capacidade da mquina. Temperatura do molde muito alta. Ranhuras de ventilao demasiado profundas.

Fluncia excessiva. M distribuio ou excesso de lubrificante. Tamanho dos grnulos demasiado pequenos ou desparelhos.

Ciclos muito compridos. Excessiva alimentao. Excessiva velocidade da rosca. Excessiva contrapresso da rosca. Excesso de velocidade do pisto.

9. FRESTAS NEGRAS OU COR DEGRADADA Temperatura do material muito alta. Temperatura da zona posterior do cilindro muito alta. Material queimado no cilindro ou na boquilha. Boquilha mal colocada. Cilindro rachado. Pisto gasto pelo excesso de frico. Aderncias na vlvula de controle interna. Inadequado funcionamento das resistncias das bandas de calefa o. Penetra aceite no cilindro. 10. TORO OU CONTRAO EXCESSIVA Temperatura do material muito alta. Temperatura do material muito baixa. Insuficiente conicidade ou ngulo de descarga. Extrao desparelha no macho. Fluncia excessiva. Lubrificante em excesso ou mal disperso. Graxa ou leo nas cavidades. Drenagem de graxa atravs dos pistes expulsores. Canais muito quentes. Excesso de p. Lubrificante em excesso ou mal disperso. Lubrificante inadequado. Excessivo percentual de recuperado na mistura com material virgem. Excessivo contedo de volteis.

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Ciclos muito curtos.

Os pistes de expulso atuam Material de lenta solidificao. demasiado rpido ou ento de forma no uniforme. A mquina se abre muito rpido ou A rea dos pistes de expulso os pistes de expulso atuam muito muito pequena. rpido. Temperatura do molde desparelha. Temperatura do molde muito baixa. Temperatura do molde muito alta. Espessura desparelha nas paredes da pea. Pistes do macho inclinados (tortos).

SEO IV

Tenses Residuais
Adesivos, Uso de desmoldantes, Tabela de converso de unidades

TENSES RESIDUAIS ORIGEM DEFEITOS S OLUES TEMPERADO DETERMINAO A DESIVOS DESMOLDANTES P ROPRIEDADES MECNICAS: TABELA DE CONVERSO DE UNIDADES

PG. 44 PG. 44 PG. 44 PG. 44 PG. 44 PG. 45 PG. 46 PG. 47 PG. 47

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TENSES RESIDUAIS
Em vrias oportunidades ao longo deste informe se tem mencionado as tenses residuais de moldagem. A sua incidncia de tal importncia na obteno de peas de tima qualidade que se faz necessrio trat-lo como tema especfico. Antes de mais nada, definamos quais so as Tenses Residuais. As Tenses Residuais se definem como um mal acomodamento das macromolculas em um espao determinado, que gera uma diminuio das propriedades fsicomecnicas, trmicas e qumicas. frico entre camadas, que serve para orientar as molculas na direo do fluxo e que se estabelecem na massa moldada antes que as macromolculas possam se acomodar novamente e se livrar dessas tenses ou deformaes do seu estado natural. Concluindo, podemos dizer que as Tenses Residuais se originam basicamente quando uma massa quente entra em contato com uma superfcie muito mais fria.

Defeitos
a- Propriedades fsico-mecnicas 1. 2. Diminuio da resistncia ao impacto. Apario antecipada de fissuras em esforos de trao, alongamento, flexo e deflexo.

Origem
As variaes nas condies de moldagem tem um efeito direto sobre as propriedades finais do produto acabado. Na moldagem por injeo as cavidades do molde se enchem, empurrando o material fundido atravs de pequenos canais a elevada velocidade e sob alta presso. As paredes internas das mesmas esto a temperaturas muito inferiores massa e, logicamente esfriam rapidamente a camada do material que entra em contato com elas, a que se solidifica em f orma instantnea. Por cima segue passando material que vai se esfriando em sucessivos nveis ou camadas para completar o ciclo de preenchimento. Estas condies geram tenses resultantes da

b - Resistncia deformao pelo calor Diminuio da resistncia deformao pelo calor. Isto tem sua origem no fato que o calor que pode ser aplicado causa o relaxamento das tenses sob condies incontrolveis provocando a deformao assimtrica da pea. c - Resistncia qumica

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1. Maior sensibilidade ao ataque qumico manifestado pelo aparecimento de frestas, superfcies speras e descolorao superficial (Ex.: descolorao, aplicao de adesivos no ensamblado e pintado). 2. Problemas de cromado/metalizado. ancoragem do

ponto de deformao trmica a temperatura na qual se observa a deformao da pea, e no o ponto de deformao ASTM do material. As peas logo do temperado devem voltar a provas, submergindo-as em solventes adequados para verificar se esta operao tem sido eficaz.

Determinao
Para determinar a magnitude das Tenses Residuais que podem afetar a performance final de uma pea moldada, se empregam as seguintes tcnicas.

Solues
Moldar com: Mnima diferena trmica temperaturas de massa-molde. possvel entre

1. Visual Se utilizando luz polarizada, as reas de maior magnitude aparecero como concentraes locais de espectros iridescentes. Aplica-se a plsticos transparentes. 2. Trmica Aplica-se o mesmo sistema que o utilizado para determinar a temperatura de temperado, utilizando deformaes de variado nvel (em diversas condies de moldagem) como una medida da magnitude das tenses. 3. Qumica As peas moldadas se submergem durante um tempo predeterminado em reativos especficos para cada tipo de material. A pea atacada unicamente nos lugares com tenses provocando fissuras ou rachaduras. A maior magnitude ou evidencia destas frestas estar em relao direta com a maior tenso residual existente.

Maior uniformidade possvel de temperaturas no molde. Alta velocidade de injeo. Baixa presso de injeo. Mnima compactao.

Temperado
O temperado utilizado para minimizar as Tenses Residuais que no so eliminadas variando os parmetros de moldagem e que podem estar limitadas pelo desenho da pea, ciclo de moldagem, etc. A operao de temperado consiste em colocar as peas em um forno com circulao de ar ou em um recipiente com gua quente. Para determinar a temperatura do forno ou d'gua, temos que conhecer o ponto de deformao trmica da pea. O temperado se realiza a 5C por baixo deste valor durante aproximadamente 2 horas. O tempo depende da espessura da pea. O

Material

Solvente

Imerso

Escorrido

Poliestireno Acrlico Acrlico Alta Temperatura ABS

N-Heptano Acetato de Etilo Acetato de Etilo cido Actico Glacial

120 5 segundos 15 5 segundos 120 5 segundos 30 segundos

30 minutos 5 minutos 5 minutos 0 minutos

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PVC

Acetona

20 minutos 2 minutos

0 minutos 1 hora

SAN (tambm pode ser ABS) Tolueno 75%, Nafta Branca 25%

ADESIVOS
A colagem por meio de adesivos um efetivo e verstil meio para produzir unies durveis. Os podemos dividir em 4 categorias: a) Solventes adesivos: so solventes puros ou misturas b) Polmeros termoplsticos: cianoacrilatos, copolmeros Hot-melt baseados em EVA poliamidas c) Resinas de termoselado: epxicas, reativos acrlicos, polisteres fenlicos, polivinil butiral. Estes provem durabilidade, resistncia a alta temperatura e ao mdio ambiente. d) Elastmeros: baseados em neoprene, borracha nitrilo e poliuretano. So utilizados quando exigido um alto grau de flexibilidade. 4. Resistncia deformao, grau de flexibilidade, etc. 5. Resistncia ao cracking da unio no tempo. Para o caso de poliestirenos, normalmente a ao de um solvente adesivo suficiente para colar duas peas da mesma famlia entre sim. A colagem com outros materiais deve ser tratado separadamente. Cada caso um caso. Os solventes se dividem em 3 grandes grupos: Evaporao rpida (ponto de ebulio at 100C) Evaporao mdia (ponto de ebulio entre 100 e 200C) Evaporao lenta (ponto de ebulio maior a 200C)

Critrios de seleo
1. Natureza qumica dos materiais a serem colados. 2. Processo de transformao (extruso, injeo, espumado). 3. Condies ambientais que devem tolerar (qumica, luz, temperatura, umidade).

Os mais volteis geram uma unio rpida de boa resistncia inicial, mas podem apresentar a mdio prazo problemas de enrugamento, rachaduras e frestas. Estes defeitos diminuem ao se empregar solventes de evaporao mdia e lenta.

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Poliestireno
Secagem rpida Cloreto de Metileno Acetato de Etila Metil Etil Cetona Dicloreto de Etileno Tricloroetileno Tolueno Percloroetileno Xileno

Secagem mdia

Secagem lenta

Cimentos.- Um solvente pode ficar mais espesso dissolvendo 10-15 % do material a colar no solvente a ser utilizado.

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DESMOLDANTES
Entre os aditivos que podem resultar mais resultados prejudiciais devemos destacar os desmoldantes; seu uso abusivo pode criar srios problemas de adeso (impresso, pintado, hot stamping). O estearato de zinco um dos desmoldantes mais comuns e, se no for utilizado em propores excessivas pode ser eliminado com facilidade. Pelo contrrio, a utilizao de silicones deveria minimizar-se ao mximo, pois a sua eliminao muito difcil e suficiente a simples presena de traados insignificantes para criar graves complicaes, no to somente desde ponto de vista da adeso, seno tambm dos defeitos superficiais que podem gerar (olhos de peixe). Conseqentemente, sempre que se utilizar um desmoldante se faz necessria a limpeza previamente operao de pintura. Para o poliestireno se sugerem, quando se utilizar estearato de zinco, as seguintes composies: a) lcool etlico 96 b) lcool etlico 96: 70 partes Acetato de etilo: 30 partes Para o poliestireno, quando se utilizarem silicones se sugere a seguinte frmula de limpeza: Soluo de hidrxido de potssio ao 25% em metanol com posterior lavagem com gua quente.

PROPRIEDADES MECNICAS
Tabela de converso de unidades
Propriedade Resistncia trao Impacto Izod Para passar de Lb/poleg. (PSI) Kg.cm / cm Kg.cm / cm pe.Lb / poleg. pe.Lb / poleg. pe.Lb / poleg. Joule / m Joule / m Lb/poleg. (PSI)
2 2

a Kilopascal (MPa) Joule / m pe.Lb / poleg. Joule Joule / m Kg.cm / cm Kg.cm / cm pe.Lb / poleg.

Multiplicar por 6.895 9.80665 0.183719 1.355 53.3786 5.44311 0.101971 0.018734 0.00689

Mdulo de flexo

Megapascal (KPa)

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Mdulo de trao

Lb/poleg. (PSI)

kg / cm2

0.070307

Observaes:
A informao aqui fornecida est de acordo ao melhor do nosso conhecimento e ela precisa, mas no podemos garantir resultados seguindo as nossas recomendaes e sugestes, porque as condies de utilizao esto fora do nosso controle. Nada do exposto dever ser interpretado como una recomendao para utilizar algum determinado produto, infringindo as patentes existentes que o amparam, tanto na sua composio, como na sua utilizao.

Este manual foi elaborado com base em documento tcnico emitido pela Monsanto.

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