Evolução Histórica da Produção: Compreendendo as Mudanças de Paradigma

José Vicente Bandeira de Mello Cordeiro

1. Introdução
A produção de bens existe desde os primórdios da civilização humana. Ainda na Idade da Pedra o homem iniciou o processo de transformação de materiais utilizando ferramentas precárias encontradas na própria natureza. Entretanto, os primeiros sistemas produtivos realmente organizados para este fim, surgiram de forma simultânea na Suméria (atual Iraque), Egito e outras partes do globo por volta de 3000 a.C.. A partir deste momento, os sistemas de produção desenvolveram-se de maneira constante, sem entretanto apresentar nenhuma ruptura no paradigma produtivo vigente. De uma maneira geral, existiam dois tipos de sistemas produtivos: grandes projetos e produção artesanal. No primeiro tipo, os bens eram produzidos geralmente com o financiamento do estado, e se constituíam em grandes obras em termos de porte e mesmo duração. Desta forma foram produzidas as grandes pirâmides do Egito Antigo e as embarcações sumérias. O segundo tipo, caracterizava-se pela produção de uma maior quantidade de bens, porém de porte muito menor. Estes produtos eram normalmente utensílios para as residências (mobiliário, louças, etc...), armas e material de transporte (rodas, eixos e outras peças para carroças e carruagens). Foi a produção artesanal, iniciada algumas dezenas de séculos antes de Cristo, que manteve sua essência praticamente intacta até o final da Idade Média, quando a expansão do Mercantilismo fez surgir uma nova classe social na Europa, formada por comerciantes dotados de muitos recursos para investir. A atuação destes aprendizes de capitalistas deu origem a primeira grande mudança de paradigma dos sistemas de produção, caracterizada pelo surgimento de fábricas, trabalho assalariado e desprovido de conteúdo. Entretanto, ao contrário do paradigma artesanal, que sobreviveu durante muitas centenas de anos, o paradigma industrial da Produção em Massa vem mostrando sinais de esgotamento em menos de um século de vigência. No seu lugar, surge a chamada sociedade pós-industrial, caracterizada pela uso intensivo do conhecimento e da tecnologia da informação no lugar do capital e dos ativos físicos predominantes na Era Industrial. Neste novo paradigma, o trabalho nas fábricas é novamente enriquecido, os trabalhadores devem ser motivados e qualificados e seu grau de autonomia aumenta de forma significativa. A maioria dos

elencando suas principais características e suas diferenças para a Produção em Massa. poucos séculos antes . usando como exemplo as fábricas de automóveis norteamericanas das décadas de 1950 e 1960. Em seguida. converteu-se a Produção em Massa e em seguida vem se convertendo a Produção Enxuta. Por fim. grega e romana. egípcia. apresentando as mudanças ocorridas na transição da Produção Artesanal para a Produção em Massa. São apresentadas justificativas econômicas. O capítulo 3 caracteriza o “First Industrial Divide”. Entretanto. o mesmo capítulo caracteriza a Produção em Massa.especialistas na área vem chamando este novo paradigma industrial de Produção Enxuta. o foco deste capítulo será a história recente da Produção Artesanal. São detalhadas as mudanças. O sistema baseado no conhecimento técnico e pratico do artesão especializado já era utilizado nas antigas civilizações suméria. O capítulo 4 caracteriza o “Second Industrial Divide”. partindo da produção artesanal. o Capítulo 5 apresenta as considerações finais e algumas questões sobre as tendências relacionadas ao futuro dos Sistemas de Produção. Além disso. a organização da produção e a tecnologia empregada. organização da produção e tecnologia. mercadológicas e tecnológicas para as respectivas mudanças de paradigma. apresenta-se as principais características da Produção Enxuta. Para cada “sub-era” são caracterizados os mercados consumidores. mercadológicas e tecnológicas aconteciam. dividindo-a em diferentes “sub-eras”. Este artigo pretende mostrar de que forma o setor industrial. que sucediam a medida que as mudanças econômicas. Pré Industrialização extensiva – Produção Artesanal Aquilo que costuma-se denominar Produção Artesanal já era a forma predominante de organização da produção desde muitos séculos antes de Cristo. 2. a concorrência. mostrando as origens mais remotas do novo paradigma a partir da tentativa de adaptação dos princípios da produção em massa pelos japoneses. novamente. O capítulo 2 apresenta a Produção Artesanal de maneira detalhada. concorrência. Em seguida. é feita uma caracterização detalhada de cada um dos paradigmas produtivos. em termos de mercado.

Por este motivo. o período coberto por este trabalho será aquele iniciado na Europa da Idade Média. Normalmente. O preço justo era normalmente calculado tendo como base o custo de matéria-prima e a remuneração dos envolvidos (mestre. Desta forma. aprendizes e diaristas). Esta remuneração deveria ser suficiente para a manutenção das famílias do mestre e seus aprendizes durante o período de tempo 1 Muitos autores classificam as guildas como a primeira forma de coorporativismo empresarial.deste sistema perder a hegemonia de sistema predominante para a Produção em Massa. quais sejam: i) Sistema Familiar e de Corporações. o conhecimento acerca do ofício era transmitido do mestre-artesão para seus aprendizes. Desta forma. membros do clero e outros artesãos. O preço a ser pago pelos clientes obedecia uma regra denominada “preço-justo”.1 Sistema Familiar – Era das Corporações O sistema político-social da Idade Média européia era uma evolução natural do sistema predominante na época do Império Romano. A partir deste ponto serão caracterizadas três diferentes “sub-eras”. O sistema administrativo do Império fora substituído pela tradição administrativa da Igreja Católica. As oficinas nas quais se dava a produção eram extensões das residências dos mestres-artesãos. Neste caso. No que tange a produção de bens. Estas guildas tinham como função preservar os seus associados da concorrência desleal. como também o próprio nome das subdivisões territoriais. Em uma determinada região geográfica. uma forte administração central em Roma controlava a distância dioceses. a produção de um item se dava a partir da encomenda de quem necessitava deste. por exemplo). que manteve não só muitas praticas dos romanos. Na prática. Esta produção era orientada para o atendimento de um mercado estritamente local. províncias e vigários. Desta forma. predominava desde os tempos do Império Romano uma estrutura organizacional centrada na figura do mestre-artesão. formado por nobres. era comum a formação de associações de artesãos de um mesmo ramo (armas. era comum que uma determinada família e seus descendentes se especializasse na produção de um determinado tipo de bem. denominadas guildas1. logo após a queda do Império Romano. 2. as guildas eram responsáveis pela determinação do preço padrão a ser praticado pelos diversos associados. ii) Sistema Doméstico e iii) Sistema Fabril. normalmente parentes ou agregado deste. esta “sub-era” é denominada por muitos de Sistema de Corporações. responsáveis pela propagação da fé e zelo pela doutrina. .

A competição praticamente não existia e a produtividade do trabalho aumentava de maneira lenta com o passar do tempo. Ao final do século XV o sistema familiar ou de corporações sofria um duro choque na maioria da Europa ocidental. sendo o mestre artesão e seus aprendizes responsáveis pela sua execução do início ao final do processo. O aumento . na maioria das vezes estas pertenciam a uma mesma família. predominava a transmissão do conhecimento via treinamento “on the job”. O trabalho nas oficinas não possuía qualquer tipo de especialização. padronização. mecanização ou sistematização. estava o poder econômico da burguesia capitalista. Esta nova classe social tinha sido formada a partir do comércio de especiarias do oriente. os capitalistas buscam os agenciadores de matéria-prima como forma de obtê-la de maneira mais rápida e passam a entrega-la às oficinas para sua posterior transformação e produto acabado. Aprendizes e diaristas davam suas opiniões diante de problemas ocorridos no processo produtivo e ajudavam a resolvêlos. mas a partir do século XV passava a atuar também como intermediária comercial em operações relacionadas a produção de bens. Desta forma. Este produto passa a ser vendido em um mercado que rompe as fronteiras dos antigos feudos. O conhecimento do mestre tinha base prática e experimental. Em uma mesma região haviam poucas oficinas que produziam itens semelhantes e. Desta forma. Apesar da hierarquia centrada na figura do artesão. O Renascimento e a transição para a Idade Moderna tinham na figura do capitalista mercantil o seu grande motor econômico. do artesão para os aprendizes. sem embasamento teórico sólido. Neste momento. Cada produto encomendado era produzido como único. Por trás do enfraquecimento dos senhores feudais e o fortalecimento dos soberanos de países e cidades estados. para a qual o lucro utilizando o trabalho duro de outros era visto como pecado. predominavam os valores da Igreja Católica.que durasse o empreendimento. o processo decisório dentro das oficinas era geralmente coletivo. como os revendedores de bens acabados e os agenciadores de matéria-prima e mão de obra. o poder de controlar o mercado atribuído as guildas era em parte desnecessário. passa a predominar a encomenda de produtos pelo intermediário capitalista e não mais pelos seus destinatários finais. De uma maneira geral. pagamento do trabalho dos diaristas e para custear a renovação de ferramentas e a manutenção da oficina. Aos poucos.

Com isso. Desta forma.da demanda faz com que comece a existir competição entre diferentes oficinas e o preço pago pelo capitalista aos artesãos pelo produto passa a ser baseado no valor de mercado.2 Sistema Doméstico – Era Pré Fabril O interesse dos capitalistas pela produção de bens foi crescendo a medida que o número de comerciantes de especiarias e produtos agrícolas crescia e a concorrência neste setor aumentava. 2. Este sistema. Além disso. e surgiam pressões para queda de preços. surgimento da máquina a vapor trazia uma nova motivação para aqueles que pretendiam viver do comércio de produtos manufaturados. A competição se tornava algo real. Nesta época. numa tentativa de aumentar o controle sobre os trabalhadores. em pouco tempo vários comerciantes de produtos manufaturados estavam atuando em um determinado mercado. tem início o segundo período cronológico da Produção Artesanal. que havia começado no setor têxtil inglês. De qualquer forma. Esta solução iria se mostrar a mais adequada a partir dos fatos novos ocorridos a partir da metade do século XVIII. o capital para o financiamento de novos investimentos ficava mais abundante. os comerciantes de produtos acabados continuavam sua busca no sentido de aumentar a produtividade do trabalho e desta forma tornarem-se mais competitivos no mercado. A partir daí o capitalista estabelecia prazos para a entrega do produto acabado e pagava a oficina pela transformação do matéria-prima. o sistema de “fabricação para fora”. Apesar da compra de matéria-prima barata e do uso cada vez maior da divisão do trabalho. Muitos deles chegavam a comercializar utensílios manufaturados a várias centenas de quilômetros de distância destas. o que forçava o capitalista a buscar formas de redução de custo e aumento da produtividade. Uma das soluções tentadas por alguns era o estabelecimento da própria oficina. O mercado alvo para os produtos que os capitalistas compravam das oficinas se expandia de forma progressiva. que permitia o aumento do número de diaristas em detrimento dos aprendizes. Em pouco tempo. já predominava na produção da maioria dos utensílios. Eram freqüentes os atrasos na entrega dos produtos. também chamado de sistema doméstico ou pré-fabril. A divisão do . fato que comprometia seus lucros. a produtividade das oficinas não aumentava a contento dos capitalistas. consistia da entrega de toda a matéria-prima necessária para produção de um lote de bens pelo capitalista ao mestre-artesão.

Os empresários eram obrigados a contratar grande quantidade de artesãos qualificados se quisessem produzir grandes quantidades em pouco tempo. o Sistema Fabril. a base consumidora de produtos manufaturados tinha se expandido muito pouco em termos sociais. ou seja. já encontravam grande aceitação no meio empresarial. A esta altura. que na verdade eram grandes fábricas. Este grupo era formado pela nobreza e pela burguesia principalmente. em virtude do surgimento de atividades de curta duração. Os mercados haviam se expandido de forma significativa em termos geográficos. Estes trabalhadores qualificados eram os únicos que dominavam processos como a conformação de metais. mas estes eram minoria entre os trabalhadores industriais. os “herdeiros” dos antigos mestres artesãos. De uma maneira geral. as condições de trabalho nas fábricas deixavam muito a desejar. parte do trabalho a ser realizado permanecia sob responsabilidade dos artesãos qualificados. As atividades que podiam ser divididas segundo o conceito de Adam Smith apresentavam produtividade muito superior àquelas realizadas pelos artesãos. sendo comuns jornadas de 14 horas diárias sem intervalo. todas as fábricas que utilizavam força não humana para a realização de atividades fabris localizavam-se na beira de rios. muitos produtos industrializados já eram comercializados a milhares de quilômetros de sua origem. pois esta era a única força motriz disponível. 2. próximo às urbanizações2. obstruía de forma significativa os esforços de aumento de produtividade. Isso motivou muitos capitalistas a adotarem esta solução. Alguns artesãos qualificados também tinham algum poder de compra.trabalho aliado ao uso de máquinas permitiria a construção de fábricas em regiões de acesso mais fácil. 2 . a maioria dos mestres artesãos e seus aprendizes estavam trabalhando sob regime de pagamento horário em “oficinas” de terceiros. A existência desta “caixa-preta”. os principais consumidores de produtos industrializados permaneciam sendo membros de um grupo restrito. relacionadas a divisão do trabalho. Entretanto. Entretanto. repetitivas e desprovidas de conteúdo. Antes da invenção da máquina a vapor por James Watt em 1764.3 Sistema Fabril Ao término do período caracterizado como sistema pré-fabril. O número de trabalhadores desqualificados aumentava de forma crescente nas fábricas. as idéias de Adam Smith. a têmpera e outras atividades comuns a fabricação de utensílios de metal. De uma maneira geral. Este momento marca a transição para a terceira e última fazer da Produção Artesanal. para a maioria dos itens manufaturados. Em pouco tempo.

Antes disso. Ford passou a perseguir a intercambiabilidade das peças de maneira fanática. foram viabilizados diversos projetos inovadores. Na prática. em uma planta totalmente baseada na divisão do trabalho em tarefas o mais simples possíveis. Para chegar a sua linha de montagem. A partir daí. Devido a todas essas limitações. a fabricação de um automóvel era uma verdadeira “obra de arte”. 3. Da produção Artesanal a Produção em Massa3 O ano de 1908 é visto como um marco na história da indústria moderna. um carro nunca era igual ao outro. conseguiu também a intercambiabilidade da mão-de-obra. O ciclo de trabalho é o tempo decorrido entre duas realizações de uma mesma atividade. sistematizou uma metodologia para implementar a divisão do trabalho mesmo nos processos que exigiam maior qualificação por parte dos funcionários. substituindo os qualificados artesãos por imigrantes estrangeiros sem qualquer qualificação. utilizado mão de obra qualificada para poder cortar e conformar as chapas metálicas de maneira apropriada. Taylor.Esta situação só seria revertida a partir da utilização das idéias de Frederick W. 3 4 Capítulo baseado na Dissertação de Mestrado do autor. Henry Ford começou exigindo que um mesmo sistema de medidas fosse utilizado em todas as peças ao longo do processo de fabricação. tendo em vista o elevado desgaste apresentado pelas ferramentas utilizadas nestas operações. um automóvel levava mais de 40 dias para ser fabricado em sua totalidade e por mais que o projeto fosse o mesmo. Beneficiado pelo avanço das máquinas ferramenta. possibilitada pela intercambiabilidade das peças usadas em sua fabricação. baseado nos conceitos da Administração Científica de Taylor. A utilização das idéias de Taylor em grande escala foram responsáveis pela desapropriação do conhecimento por parte do trabalhador qualificado. passando-o para o dono do empreendimento. a Administração Científica de Taylor. . utilizando menos peças e ajustando-as perfeitamente umas às outras. pela PUC-Rio. até que. que passaram a utilizar ferramentas de aço pré endurecido. Cada carro era feito levando em consideração os desejos de seu abastado comprador. com o ciclo de trabalho médio dos operários ultrapassando oito horas4. no final do século XIX. Neste ano começo a produção do modelo T da Ford. Esta mudança marca o início do fim da Produção Artesanal.

Desta forma reduziu-se o tempo médio de fabricação de um automóvel para 93 horas. A principal característica deste sistema é que. gerando enormes ganhos de produtividade. A fábrica de Ford foi a primeira indústria a ter um grande espaço de estacionamento para seus funcionários. difundindo seus princípios por outras indústrias e iniciando a era da Produção em Massa.Com isso. devido aos altos custos de instalação de uma planta industrial e a necessidade de se ter um trabalhador para cada uma das várias tarefas de montagem. uma vez que quase todos iam trabalhar de carro. com o ciclo de trabalho de cada montador atingindo 1. Os enormes ganhos de produtividade e a conseqüente redução no preço de seus produtos geraram grande curiosidade acerca dos métodos utilizados por Ford. transforma esta nação na grande potência econômica mundial. Ford também alardeava o fato de pagar os melhores salários do mercado. nos anos 20. enquanto um automóvel era vendido por U$ 360. O pioneirismo de Ford e dos EUA. Com as contribuições organizacionais de Alfred Sloan. O passo seguinte seria a introdução da linha de montagem. Com isso.00. era possível ter poucas prensas para realizar a estampagem de toda a carroceria do modelo T. O salário médio de um operário da Ford em 1914 era de 170 dólares. o ciclo de trabalho médio dos operários já havia caído para pouco mais de 2 minutos. Ford se orgulhava de vender os automóveis mais baratos do mercado e incentivava seus operários a adquiri-los. que não passava de duas esteiras rolantes sob os componentes. o sistema de Produção em Massa se consolida e provoca a maior revolução econômica já vista até então. da General Motors. Com pode-se perceber. e de Max Weber e Henry Fayol com sua “Burocracia Mecânica”. As prensas são enormes e extremamente caras e suas matrizes continuavam a exigir trabalho qualificado para serem moldadas e trocadas. ela se torna mais eficiente quanto maior a escala de produção.19 minutos. pressionando a fabricação das peças em lotes imensos. Em termos de indústria automobilística. levandoos de encontro a cada posto de trabalho. mesmo antes da introdução da linha de montagem móvel. . Como a variedade dos modelos era nula no caso de Ford. o automóvel havia se transformado em um produto acessível a grande parte da população. a Produção em Massa atingiu seu auge após o final da Segunda Guerra Mundial. a parte mais cara de uma planta era a seção de prensagem das chapas metálicas que compunham a carroceria do carro.

cada uma deles com diferentes opções de acabamento. como geladeiras. a escala seria inferior a de Ford. aquecedores. A GM entendeu isso e fez a Produção em Massa chegar ao seu auge. O carro tinha se tornado um produto popular e o mesmo ocorria com outros itens que eram produzidos de acordo com o sistema de Ford. Sloan inventou a Administração Moderna. propôs que a empresa fabricasse de maneira simultânea 5 veículos diferentes. A Produção em Massa chegava ao seu auge. utilizando um sistema de produção que não possuía qualquer vocação para a variedade. Alfred Sloan. Aproveitando-se deste fato. e se transformando na maior empresa do mundo. A forma de produção seria a Produção em Massa. O cliente que já tinha o básico começava a querer mais.Já não existia um mercado de dimensões infinitas a ser atendido simplesmente pelo rebaixamento dos preços. ao assumir o cargo de principal diretor da General Motors. Um outro ponto importante da filosofia de Sloan era o fato de cada automóvel ser produzido e comercializado por uma divisão autônoma. Entretanto. com quem Sloan sabia ser impossível concorrer em termos de preço. o Chevrolet. por um preço até 40% superior ao do modelo T de Ford. com a GM ultrapassando a Ford ainda na década de 1920. etc. Tudo isso por reconhecer que reduzir custos e padronizar produtos não eram uma forma de obter lucros indefinidamente. acrescentando a ela as disciplinas de Marketing e Organizações. Isso tornava possível administrar a grande complexidade de produzir 5 modelos distintos de automóveis.. que prestava contas para a matriz e compartilhava serviços de apoio. o veículo seria fabricado em várias cores e deveria sofrer alterações freqüentes a cada 2 ou 3 anos. Cada cliente passava a querer satisfazer necessidades distintas. Mas ela começaria a morrer pelo mesmo motivo que a levou ao auge. fogões. o mercado americano de automóveis começava a dar sinais de saturação. Além disso..Por volta de 1920. A idéia de Sloan era oferecer seu modelo mais barato. que a essa altura era o mesmo (preto e sem alterações de design interno e externo) desde 1908. . Com estas iniciativas. coisa que não ocorria com o Modelo T de Ford.

O primeiro problema atacado pelos engenheiros da Toyota foi justamente a prensagem das peças constituintes da carroceria. a Toyota desenvolveu um sistema de troca de matrizes realizada pelos próprios trabalhadores da linha de montagem. que determinava o que cada fabricante deveria produzir. Nas plantas mais eficientes da América do Norte. estavam o pequeno volume e a grande variedade demandados pelo mercado japonês que. a conformação de único paralama exigia a utilização de pelo menos três prensas dedicadas somente a esta operação. Entre os principais problemas vislumbrados por Ohno. Esgotamento da Produção em Massa – A Produção Enxuta5 Com o término da Segunda Guerra Mundial. Taiichi Ohno. engenheiro responsável pela produção da Toyota voltou convencido de que a Produção em Massa jamais funcionaria no Japão. despendendo pouco mais de um minuto nesta operação6 . aliados a escassez de recursos para adquirir as tecnologias ocidentais e à impossibilidade de tratar a mão de obra como custo variável. A partir daí. Depois de longos estudos. fabricar ambulâncias e carros de polícia para abastecer as necessidades do mercado interno.4. Cabia a Toyota. fazendo com que e escala mínima de produção fosse extremamente alta. diversos engenheiros japoneses foram enviados aos Estados Unidos. por exemplo. A grande variedade e pequeno volume deviam-se principalemnte ao mercado arrasado pela guerra e ao plano governamental de produção. Dentro deste esforço. para conhecer de perto o sistema de produção mais eficiente do mundo. o governo japonês empreendeu grande esforço para reerguer seu parque industrial. seguiu-se a primeira grande revolução do sistema de produção da Toyota: foi constatado que era mais barato produzir as chapas em pequenos lotes do 5 6 Este capítulo se baseia na Dissertação de Mestrado do autor pela PUC-Rio. tornavam produção no esquema fordista totalmente inviável. SMED – Single Minute Exchange of Die – troca de matrizes em apenas um minuto. . baseado na ajuda financeira ocidental. e essa dedicação era justificada pelo fato de a troca de matrizes requerer a utilização de trabalhadores qualificados e a parada da produção por pelo menos um dia de trabalho. para um único modelo de veículo. Cada prensa operava com uma mesma matriz durante mais de um mês.

de um trabalhador que tem como inputs de sua micro-operação os outputs da micro-operação do posto de trabalho precedente. o objetivo desta medida era o de evitar gastos com retrabalho e melhorar a qualidade. foram agrupadas de forma a aumentar ligeiramente a amplitude do trabalho. os trabalhadores da linha de montagem final deveriam para toda a produção da linha sempre que alguma coisa saísse errada. Agrupados em equipes. Edwards Deming e Joseph Juran foram dois dos principais “gurus” do movimento pela Qualidade Total. produzir em pequenos lotes eliminava o custo financeiro dos imensos estoques requeridos pela produção em grandes lotes e. Além disso. Nasciam então os fundamentos do Just-in-time9. comuns as linhas de montagem da Produção em Massa. Além deste fato contribuir para diminuir a monotonia. Sua implementação. só produzindo o que for solicitado pela etapa seguinte. 8 Qualidade Total significa controle da qualidade por todos na empresa. 9 Sistema de gestão de estoques no qual cada etapa da operação produtiva mantém estoque apenas para alguns minutos de produção. Primeiramente. a Toyota expandiu a filosofia do kaisen e da Qualidade Total8 às demais etapas da produção de veículos.que em grandes lotes como ocorria nas montadoras norte-americanas. embora não conheça como fazer todo o produto. Enquanto isso. veio possibilitar o funcionamento da linha sem praticamente nenhum estoque. Passou-se a utilizar freqüentemente a rotatividade de postos de trabalho. a produção em pequenos lotes antes da montagem das peças fazia com que os erros de prensagem fossem detectados quase que instantaneamente. as atividades muito simplificadas e de ciclo muito curto. nas indústrias ocidentais da Produção em Massa era expressamente proibido parar a produção. Incorporando as idéias de detecção de problemas na fonte. com os erros se propagando por toda a linha e exigindo grande retrabalho ao final. uma vez que os produtos fabricados nas operações de lote sempre se ajustavam ao carro por terem qualidade perfeita. pregadas por Deming e Juran7. . um mesmo trabalhador passava a conhecer o trabalho de um cliente interno seu. ou seja. além disso. Isso faz com que tal operador conheça o que fazer para evitar um determinado problema e saiba como fazer uma boa parte do produto que fabrica. 7 W. porém. Isso se devia a basicamente dois fatores: primeiramente.

O desenvolvimento de um novo automóvel passou a ser feito simultaneamente pela montadora e seus fornecedores. aumentava-se de forma significativa o conteúdo do trabalho no chão-de-fábrica. Se por um lado. o sistema enxuto de projeto de produto e . Uma vez encontrada a causa fundamental. o fornecedor tendia a ser escolhido antes do início do projeto do produto. se existissem. porém. tornando o trabalho operacional desafiador e motivante. integrando fornecedores de primeiro nível a fábrica e os de segundo nível a esses. organizados em equipe. A partir daquele momento. os componentes básicos dos automóveis eram projetados pelos engenheiros das montadoras. seu desempenho deveria ser avaliado conjuntamente. Com o tempo. pois só fabricavam de acordo com os projetos da montadora. devido ao rodízio realizado entre os postos de trabalho. sendo os projetos entregues aos candidatos a fornecedores. Ganhos de produtividade também. justificado com base no aumento de salários e de matérias primas como o aço. Essa filosofia. com todos trabalhando conjuntamente em uma filosofia de melhoria contínua de produtos e processos. Por essa ótica. Como conseqüência. Os trabalhos de melhoria eram extremamente produtivos. não leva em conta que se duas peças iam trabalhar juntas. a concorrência era a melhor forma de conduzir o assunto. Como resultado. os próprios operadores tratavam de elaborar um padrão operacional para garantir que o problema não voltasse a ocorrer. todos se comprometiam a trabalhar de acordo com o padrão elaborado. com base na sua qualificação tecnológica e não pelo preço. que então faziam propostas que continham preço e qualidade (número máximo de defeitos por mil unidades). Outra grande mudança introduzida pelo sistema de produção desenvolvido pela Toyota foi quanto ao tipo de relacionamento existente entre a montadora e seus fornecedores. A equipe de engenheiros da Toyota revolucionou este sistema. principalmente pelo fato de todos conhecerem o trabalho inteiro de uma determinada seção. Além disso. ao longo do período no qual o produto ficava no mercado. era comum solicitarem aumento de preço.Os círculos de qualidade eram a estrutura organizacional na qual os trabalhadores. os fornecedores não desenvolviam nenhum projeto de melhoria integrada de um sistema inteiro do automóvel. os ganhos de produtividade dos fornecedores eram repartidos entre estes e a montadora. não eram repassados a montadora. buscavam juntos as causas fundamentais para os problemas de qualidade e produtividade encontrados na produção. Nas indústrias ocidentais.

d) Maior desenvolvimento e inovação tecnológica: as parcerias de longo prazo com os fornecedores. devido a sua eliminação precoce ao longo do tempo de projeto.fornecimento de peças apresentava as seguintes vantagens sobre seu similar na Produção em Massa: a) Desenvolvimento de produto mais rápido: a integração com o fornecedor durante o projeto do novo veículo fazia com que muitos problemas que normalmente só são descobertos quando são fabricadas as primeiras unidades do produto final fossem descobertos antes.). etc. compravam as peças para estes subconjuntos de outros fornecedores (segundo nível). No sistema de produção em massa era possível uma peça com o custo estimado em US$ 10. a velocidade das As montadoras japonesas são acionistas de seus principais fornecedores. discos de freio. suspensão. b) Maior qualidade do produto: os automóveis projetados pelo sistema simultâneo da produção enxuta apresentavam menos defeitos ao final. cabos. permitem que um fabricante de autopeças tenha continuidade no trabalho com um determinado projeto e suas atualizações. evitando grandes alterações de projeto. 10 . sistemas de embreagem. Isso favorece uma maior transparência na relação. etc. Assim. Esse benefício era ainda mais enfatizado pela introdução da hierarquização dos fornecedores.. favorecendo uma relação ganha-ganha. dos quais comprava subconjuntos básicos (sistemas de freios. As montadoras americanas tinham em média mais de 1000 fornecedores diretos. A Toyota tinha em 1980 pouco mais de 80 fornecedores diretos (de primeiro nível). por sua vez. comprando discos de embreagem. Estes. Com isso.. c) Menor custo e maior manufaturabilidade: os automóveis eram projetados junto com os fornecedores e portanto já considerando o processo de fabricação das peças. o que elimina parte do receio de que estes obtenham lucro elevado a suas custas.. os produtos da Toyota e das demais montadoras japonesas começaram a chegar mais rápido ao mercado do que seus concorrentes americanos.00 durante o projeto do automóvel acabar custando o dobro devido a peculiaridades do processo de fabricação que não eram diagnosticadas pela montadora e só seriam percebidas pelos fornecedores . favorecidas pelo sistema Keiretsu 10 .. amortecedores.

A esta nova forma de produção deu-se o nome de Produção Enxuta. as reclamações prosseguiram. os grandes fabricantes de automóveis americanos buscaram desenvolver parcerias com os japoneses. com a invasão de carros japoneses. tinham sua produção fortemente subsidiada em seu país de origem. trabalho em equipe e grande envolvimento e participação dos operários na resolução dos problemas de produção. a primeira reação dos três grandes fabricantes americanos (Ford. Em seguida as empresas americanas empreenderam um grande esforço de automação e utilização de métodos estatísticos de controle da qualidade por amostragem. GM e Chrisler) foi solicitar a instituição de cotas de importação pelo governo. a produtividade chegava a cair com as mudanças introduzidas. urilizando a entrada dos veículos japoneses como forma de pressionar para baixo os preços dos carros nacionais. No início da década de 1980.inovações tecnológicas é muito maior do que nos sistemas de Produção em Massa. com os fabricantes ameaçando automatizar ainda mais suas fábricas e produzir grande desemprego. o pedido das três grandes montadoras não foi aceito por completo. visando absorver os métodos e técnicas da produção enxuta. reduzindo a inflação. Em muitos casos. começou a ganhar força a idéia de que o que estava por trás do sucesso japonês era um nova forma de se organizar a produção. A NUMMI é . que segundo os produtores americanos. baixos estoques. O resultado prático desta empreitada foi um grande aumento do lado dos custos. tendo o governo estabelecido cotas bastante elevadas. Como na época os preços dos carros produzidos nos EUA não paravam de subir. não acompanhado pelas receitas. um novo paradigma. destaca-se a NUMMI – New United Motors Manufacturing Incorporation. Dentre as principais parcerias formadas por estas empresas. imaginando serem estas as causas do sucesso japonês. Essa seria a melhor forma de limitar a entrada desses veículos. A partir da metade da década. Este novo paradigma tinha como principal ênfase a detecção dos defeitos na fonte. de forma a poder competir com os japoneses. Em pouco tempo. Sendo assim. parcerias de longo prazo com fornecedores. ótima qualidade e preços bastante competitivos. que chegavam aos EUA apresentando grande variedade de modelos. na prática.

somou-se às economias de escala12 obtidas pela Produção em Massa. 14 O projeto modular consiste na utilização dos mesmos subconjuntos de componentes em produtos distintos. 11 Modalidade de sociedade na qual duas empresas criam uma terceira que tem seu capital controlada pelas suas criadoras. ao projeto modular14 dos produtos (viabilizado pela desenvolvimento simultâneo com a participação dos fornecedores) e. e foi instalada numa antiga fábrica da GM. A percepção de variedade do cliente é grande sem que o custo de produção suba significativamente. Por todos os fatores apresentados acima. Este fato. 13 O custo médio unitário de se produzir diferentes produtos em uma mesma planta é inferior do que o de produzir cada um dos itens em instalações separadas. o processo de desenvolvimento simultâneo de produtos. a NUMMI era a planta de maior produtividade entre todas as da GM no mundo. percebe-se que a Produção Enxuta apresenta grandes vantagens sobre a Produção em Massa no que se refere às novas necessidades dos mercados modernos da maioria dos setores industriais. sendo um da GM (S10) e outro da Toyota (Pick up Hilux). associado a flexibilidade da fábrica. a possibilidade de se obter economias de escopo13.uma joint venture11 entre a GM e Toyota. confere à Produção Enxuta uma grande capacidade de iniciar a fabricação de novos produtos. A difusão da produção enxuta pelo ocidente tornou viável a produção de uma variedade muito maior de itens a um custo semelhante do que se uma pequena variedade no regime de Produção em Massa. Além disso. 12 Economias de escala: o custo médio unitário cai quanto maior a capacidade produtiva. que foram recontratados. mais recentemente. Em menos de um ano de funcionamento com mais de 80% dos empregados antigos. mostrava claramente que o segredo da Produção Enxuta não era algo restrito a cultura japonesa. Estas economias de escopo deviam-se principalmente aos set up’s rápidos. . A fábrica foi reaberta e passou a produzir dois modelos. a qualificação e a formação genéricas dos operários. fechada devido a baixíssima produtividade (a pior da GM) e ao elevado grau de conflito com o sindicato dos metalúrgicos local. a automação flexível de alguns processos. De uma maneira geral. desde que esta seja utilizada plenamente.

A iluminação e a limpeza. a maioria dos especialistas em produção acreditavam que as industrias do ano 2000 estariam sintonizadas com o conceito de “fábrica escura”. Essa fábrica seria uma “caixa-preta”. controladas a distância por técnicos especializados. como um novo Paradigma Produtivo. com pouco estoque e possuem muitas pessoas altamente qualificadas trabalhando em seu interior. totalmente escura. além de criar um lugar adequado para se trabalhar. As fábricas mais produtivas hoje em dia são claras. na Europa ou no Brasil. Considerações Finais Em meados da década de 1970. Quando se observa uma fábrica típica da Produção Enxuta de hoje em dia. nos EUA. . adequado a esta transição entre a Idade Industrial e a Idade da Informação.5. uma vez que as máquinas não precisam de luz para “enxergar” o que devem fazer. A Produção Enxuta mostra-se então. O pouco estoque poupa recursos financeiros da empresa e permite que os erros apareçam imediatamente e possam ser corrigidos. limpas. manutenções preventivas são programadas e feitas pelos próprios operadores. permitem que os motivados trabalhadores identifiquem pequenos vazamentos e vibrações nos equipamentos que poderiam comprometer seu desempenho futuro. Assim. iluminadas de preferência pela luz solar. e a empresa deixa de sofrer uma parada abrupta da produção. percebe-se que a profecia dos especialistas da década de 1970 não se confirmou. O ambiente fabril de hoje em dia exige trabalhadores qualificados e motivados para que possam resolver os problemas do dia a dia. seja no Japão. De acordo com este conceito. a crescente automação iria eliminando progressivamente a necessidade de pessoas trabalhando na fábrica o que culminaria numa fábrica onde só houvessem máquinas. não precisando ter estoque para evitar surpresas desagradáveis para seus clientes.

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