Evolução Histórica da Produção: Compreendendo as Mudanças de Paradigma

José Vicente Bandeira de Mello Cordeiro

1. Introdução
A produção de bens existe desde os primórdios da civilização humana. Ainda na Idade da Pedra o homem iniciou o processo de transformação de materiais utilizando ferramentas precárias encontradas na própria natureza. Entretanto, os primeiros sistemas produtivos realmente organizados para este fim, surgiram de forma simultânea na Suméria (atual Iraque), Egito e outras partes do globo por volta de 3000 a.C.. A partir deste momento, os sistemas de produção desenvolveram-se de maneira constante, sem entretanto apresentar nenhuma ruptura no paradigma produtivo vigente. De uma maneira geral, existiam dois tipos de sistemas produtivos: grandes projetos e produção artesanal. No primeiro tipo, os bens eram produzidos geralmente com o financiamento do estado, e se constituíam em grandes obras em termos de porte e mesmo duração. Desta forma foram produzidas as grandes pirâmides do Egito Antigo e as embarcações sumérias. O segundo tipo, caracterizava-se pela produção de uma maior quantidade de bens, porém de porte muito menor. Estes produtos eram normalmente utensílios para as residências (mobiliário, louças, etc...), armas e material de transporte (rodas, eixos e outras peças para carroças e carruagens). Foi a produção artesanal, iniciada algumas dezenas de séculos antes de Cristo, que manteve sua essência praticamente intacta até o final da Idade Média, quando a expansão do Mercantilismo fez surgir uma nova classe social na Europa, formada por comerciantes dotados de muitos recursos para investir. A atuação destes aprendizes de capitalistas deu origem a primeira grande mudança de paradigma dos sistemas de produção, caracterizada pelo surgimento de fábricas, trabalho assalariado e desprovido de conteúdo. Entretanto, ao contrário do paradigma artesanal, que sobreviveu durante muitas centenas de anos, o paradigma industrial da Produção em Massa vem mostrando sinais de esgotamento em menos de um século de vigência. No seu lugar, surge a chamada sociedade pós-industrial, caracterizada pela uso intensivo do conhecimento e da tecnologia da informação no lugar do capital e dos ativos físicos predominantes na Era Industrial. Neste novo paradigma, o trabalho nas fábricas é novamente enriquecido, os trabalhadores devem ser motivados e qualificados e seu grau de autonomia aumenta de forma significativa. A maioria dos

apresentando as mudanças ocorridas na transição da Produção Artesanal para a Produção em Massa. São apresentadas justificativas econômicas. a concorrência. mostrando as origens mais remotas do novo paradigma a partir da tentativa de adaptação dos princípios da produção em massa pelos japoneses. Para cada “sub-era” são caracterizados os mercados consumidores. em termos de mercado. mercadológicas e tecnológicas aconteciam. que sucediam a medida que as mudanças econômicas. partindo da produção artesanal. apresenta-se as principais características da Produção Enxuta. concorrência. novamente. Além disso. a organização da produção e a tecnologia empregada. elencando suas principais características e suas diferenças para a Produção em Massa. o foco deste capítulo será a história recente da Produção Artesanal. dividindo-a em diferentes “sub-eras”. grega e romana. 2. O capítulo 4 caracteriza o “Second Industrial Divide”. o Capítulo 5 apresenta as considerações finais e algumas questões sobre as tendências relacionadas ao futuro dos Sistemas de Produção. é feita uma caracterização detalhada de cada um dos paradigmas produtivos. converteu-se a Produção em Massa e em seguida vem se convertendo a Produção Enxuta. organização da produção e tecnologia. poucos séculos antes . O sistema baseado no conhecimento técnico e pratico do artesão especializado já era utilizado nas antigas civilizações suméria. usando como exemplo as fábricas de automóveis norteamericanas das décadas de 1950 e 1960. Por fim. Entretanto.especialistas na área vem chamando este novo paradigma industrial de Produção Enxuta. Pré Industrialização extensiva – Produção Artesanal Aquilo que costuma-se denominar Produção Artesanal já era a forma predominante de organização da produção desde muitos séculos antes de Cristo. São detalhadas as mudanças. Em seguida. Em seguida. Este artigo pretende mostrar de que forma o setor industrial. o mesmo capítulo caracteriza a Produção em Massa. mercadológicas e tecnológicas para as respectivas mudanças de paradigma. O capítulo 2 apresenta a Produção Artesanal de maneira detalhada. egípcia. O capítulo 3 caracteriza o “First Industrial Divide”.

províncias e vigários. o período coberto por este trabalho será aquele iniciado na Europa da Idade Média. denominadas guildas1. o conhecimento acerca do ofício era transmitido do mestre-artesão para seus aprendizes.deste sistema perder a hegemonia de sistema predominante para a Produção em Massa. Esta produção era orientada para o atendimento de um mercado estritamente local. membros do clero e outros artesãos. responsáveis pela propagação da fé e zelo pela doutrina. logo após a queda do Império Romano. . Por este motivo. a produção de um item se dava a partir da encomenda de quem necessitava deste. 2. aprendizes e diaristas). O preço a ser pago pelos clientes obedecia uma regra denominada “preço-justo”. As oficinas nas quais se dava a produção eram extensões das residências dos mestres-artesãos. como também o próprio nome das subdivisões territoriais. A partir deste ponto serão caracterizadas três diferentes “sub-eras”. O sistema administrativo do Império fora substituído pela tradição administrativa da Igreja Católica. Desta forma. por exemplo). formado por nobres. ii) Sistema Doméstico e iii) Sistema Fabril. as guildas eram responsáveis pela determinação do preço padrão a ser praticado pelos diversos associados. Na prática. uma forte administração central em Roma controlava a distância dioceses. No que tange a produção de bens.1 Sistema Familiar – Era das Corporações O sistema político-social da Idade Média européia era uma evolução natural do sistema predominante na época do Império Romano. Em uma determinada região geográfica. predominava desde os tempos do Império Romano uma estrutura organizacional centrada na figura do mestre-artesão. esta “sub-era” é denominada por muitos de Sistema de Corporações. Estas guildas tinham como função preservar os seus associados da concorrência desleal. era comum a formação de associações de artesãos de um mesmo ramo (armas. quais sejam: i) Sistema Familiar e de Corporações. era comum que uma determinada família e seus descendentes se especializasse na produção de um determinado tipo de bem. Desta forma. Esta remuneração deveria ser suficiente para a manutenção das famílias do mestre e seus aprendizes durante o período de tempo 1 Muitos autores classificam as guildas como a primeira forma de coorporativismo empresarial. Normalmente. que manteve não só muitas praticas dos romanos. O preço justo era normalmente calculado tendo como base o custo de matéria-prima e a remuneração dos envolvidos (mestre. Desta forma. Neste caso. normalmente parentes ou agregado deste.

De uma maneira geral. Apesar da hierarquia centrada na figura do artesão. O Renascimento e a transição para a Idade Moderna tinham na figura do capitalista mercantil o seu grande motor econômico. Neste momento. o poder de controlar o mercado atribuído as guildas era em parte desnecessário. O aumento . O conhecimento do mestre tinha base prática e experimental. os capitalistas buscam os agenciadores de matéria-prima como forma de obtê-la de maneira mais rápida e passam a entrega-la às oficinas para sua posterior transformação e produto acabado. Em uma mesma região haviam poucas oficinas que produziam itens semelhantes e. Aos poucos. O trabalho nas oficinas não possuía qualquer tipo de especialização. passa a predominar a encomenda de produtos pelo intermediário capitalista e não mais pelos seus destinatários finais. Desta forma. do artesão para os aprendizes. predominava a transmissão do conhecimento via treinamento “on the job”. Ao final do século XV o sistema familiar ou de corporações sofria um duro choque na maioria da Europa ocidental. A competição praticamente não existia e a produtividade do trabalho aumentava de maneira lenta com o passar do tempo. padronização. Este produto passa a ser vendido em um mercado que rompe as fronteiras dos antigos feudos. sem embasamento teórico sólido. o processo decisório dentro das oficinas era geralmente coletivo. para a qual o lucro utilizando o trabalho duro de outros era visto como pecado. Cada produto encomendado era produzido como único. predominavam os valores da Igreja Católica. na maioria das vezes estas pertenciam a uma mesma família.que durasse o empreendimento. como os revendedores de bens acabados e os agenciadores de matéria-prima e mão de obra. Esta nova classe social tinha sido formada a partir do comércio de especiarias do oriente. estava o poder econômico da burguesia capitalista. mas a partir do século XV passava a atuar também como intermediária comercial em operações relacionadas a produção de bens. Desta forma. mecanização ou sistematização. Aprendizes e diaristas davam suas opiniões diante de problemas ocorridos no processo produtivo e ajudavam a resolvêlos. Por trás do enfraquecimento dos senhores feudais e o fortalecimento dos soberanos de países e cidades estados. pagamento do trabalho dos diaristas e para custear a renovação de ferramentas e a manutenção da oficina. sendo o mestre artesão e seus aprendizes responsáveis pela sua execução do início ao final do processo.

também chamado de sistema doméstico ou pré-fabril. Esta solução iria se mostrar a mais adequada a partir dos fatos novos ocorridos a partir da metade do século XVIII. o sistema de “fabricação para fora”. Este sistema. que permitia o aumento do número de diaristas em detrimento dos aprendizes. já predominava na produção da maioria dos utensílios. em pouco tempo vários comerciantes de produtos manufaturados estavam atuando em um determinado mercado. a produtividade das oficinas não aumentava a contento dos capitalistas. Eram freqüentes os atrasos na entrega dos produtos. tem início o segundo período cronológico da Produção Artesanal.da demanda faz com que comece a existir competição entre diferentes oficinas e o preço pago pelo capitalista aos artesãos pelo produto passa a ser baseado no valor de mercado. Além disso. Em pouco tempo. consistia da entrega de toda a matéria-prima necessária para produção de um lote de bens pelo capitalista ao mestre-artesão. o capital para o financiamento de novos investimentos ficava mais abundante. A competição se tornava algo real. Nesta época. surgimento da máquina a vapor trazia uma nova motivação para aqueles que pretendiam viver do comércio de produtos manufaturados.2 Sistema Doméstico – Era Pré Fabril O interesse dos capitalistas pela produção de bens foi crescendo a medida que o número de comerciantes de especiarias e produtos agrícolas crescia e a concorrência neste setor aumentava. os comerciantes de produtos acabados continuavam sua busca no sentido de aumentar a produtividade do trabalho e desta forma tornarem-se mais competitivos no mercado. e surgiam pressões para queda de preços. fato que comprometia seus lucros. O mercado alvo para os produtos que os capitalistas compravam das oficinas se expandia de forma progressiva. A partir daí o capitalista estabelecia prazos para a entrega do produto acabado e pagava a oficina pela transformação do matéria-prima. Muitos deles chegavam a comercializar utensílios manufaturados a várias centenas de quilômetros de distância destas. 2. que havia começado no setor têxtil inglês. Uma das soluções tentadas por alguns era o estabelecimento da própria oficina. Apesar da compra de matéria-prima barata e do uso cada vez maior da divisão do trabalho. A divisão do . Com isso. numa tentativa de aumentar o controle sobre os trabalhadores. o que forçava o capitalista a buscar formas de redução de custo e aumento da produtividade. Desta forma. De qualquer forma.

Estes trabalhadores qualificados eram os únicos que dominavam processos como a conformação de metais. as idéias de Adam Smith. De uma maneira geral.trabalho aliado ao uso de máquinas permitiria a construção de fábricas em regiões de acesso mais fácil. De uma maneira geral. Este momento marca a transição para a terceira e última fazer da Produção Artesanal. Entretanto. Alguns artesãos qualificados também tinham algum poder de compra. Em pouco tempo. Entretanto. para a maioria dos itens manufaturados. a base consumidora de produtos manufaturados tinha se expandido muito pouco em termos sociais. A existência desta “caixa-preta”. parte do trabalho a ser realizado permanecia sob responsabilidade dos artesãos qualificados. relacionadas a divisão do trabalho.3 Sistema Fabril Ao término do período caracterizado como sistema pré-fabril. as condições de trabalho nas fábricas deixavam muito a desejar. obstruía de forma significativa os esforços de aumento de produtividade. 2 . Este grupo era formado pela nobreza e pela burguesia principalmente. Antes da invenção da máquina a vapor por James Watt em 1764. As atividades que podiam ser divididas segundo o conceito de Adam Smith apresentavam produtividade muito superior àquelas realizadas pelos artesãos. repetitivas e desprovidas de conteúdo. 2. os principais consumidores de produtos industrializados permaneciam sendo membros de um grupo restrito. sendo comuns jornadas de 14 horas diárias sem intervalo. mas estes eram minoria entre os trabalhadores industriais. O número de trabalhadores desqualificados aumentava de forma crescente nas fábricas. A esta altura. Isso motivou muitos capitalistas a adotarem esta solução. já encontravam grande aceitação no meio empresarial. a maioria dos mestres artesãos e seus aprendizes estavam trabalhando sob regime de pagamento horário em “oficinas” de terceiros. ou seja. Os mercados haviam se expandido de forma significativa em termos geográficos. próximo às urbanizações2. os “herdeiros” dos antigos mestres artesãos. em virtude do surgimento de atividades de curta duração. o Sistema Fabril. todas as fábricas que utilizavam força não humana para a realização de atividades fabris localizavam-se na beira de rios. que na verdade eram grandes fábricas. pois esta era a única força motriz disponível. Os empresários eram obrigados a contratar grande quantidade de artesãos qualificados se quisessem produzir grandes quantidades em pouco tempo. a têmpera e outras atividades comuns a fabricação de utensílios de metal. muitos produtos industrializados já eram comercializados a milhares de quilômetros de sua origem.

Neste ano começo a produção do modelo T da Ford. pela PUC-Rio. possibilitada pela intercambiabilidade das peças usadas em sua fabricação. utilizando menos peças e ajustando-as perfeitamente umas às outras. a fabricação de um automóvel era uma verdadeira “obra de arte”. em uma planta totalmente baseada na divisão do trabalho em tarefas o mais simples possíveis. A partir daí. Beneficiado pelo avanço das máquinas ferramenta. Esta mudança marca o início do fim da Produção Artesanal. foram viabilizados diversos projetos inovadores. sistematizou uma metodologia para implementar a divisão do trabalho mesmo nos processos que exigiam maior qualificação por parte dos funcionários. até que. baseado nos conceitos da Administração Científica de Taylor. conseguiu também a intercambiabilidade da mão-de-obra. Cada carro era feito levando em consideração os desejos de seu abastado comprador. 3. passando-o para o dono do empreendimento. um carro nunca era igual ao outro. utilizado mão de obra qualificada para poder cortar e conformar as chapas metálicas de maneira apropriada. Para chegar a sua linha de montagem. Taylor. substituindo os qualificados artesãos por imigrantes estrangeiros sem qualquer qualificação. A utilização das idéias de Taylor em grande escala foram responsáveis pela desapropriação do conhecimento por parte do trabalhador qualificado. Antes disso. . O ciclo de trabalho é o tempo decorrido entre duas realizações de uma mesma atividade. no final do século XIX. que passaram a utilizar ferramentas de aço pré endurecido. tendo em vista o elevado desgaste apresentado pelas ferramentas utilizadas nestas operações. um automóvel levava mais de 40 dias para ser fabricado em sua totalidade e por mais que o projeto fosse o mesmo. com o ciclo de trabalho médio dos operários ultrapassando oito horas4. Devido a todas essas limitações. Henry Ford começou exigindo que um mesmo sistema de medidas fosse utilizado em todas as peças ao longo do processo de fabricação. 3 4 Capítulo baseado na Dissertação de Mestrado do autor. Na prática.Esta situação só seria revertida a partir da utilização das idéias de Frederick W. a Administração Científica de Taylor. Da produção Artesanal a Produção em Massa3 O ano de 1908 é visto como um marco na história da indústria moderna. Ford passou a perseguir a intercambiabilidade das peças de maneira fanática.

Os enormes ganhos de produtividade e a conseqüente redução no preço de seus produtos geraram grande curiosidade acerca dos métodos utilizados por Ford. O pioneirismo de Ford e dos EUA. a parte mais cara de uma planta era a seção de prensagem das chapas metálicas que compunham a carroceria do carro.19 minutos. o ciclo de trabalho médio dos operários já havia caído para pouco mais de 2 minutos. pressionando a fabricação das peças em lotes imensos. devido aos altos custos de instalação de uma planta industrial e a necessidade de se ter um trabalhador para cada uma das várias tarefas de montagem. enquanto um automóvel era vendido por U$ 360. gerando enormes ganhos de produtividade. Desta forma reduziu-se o tempo médio de fabricação de um automóvel para 93 horas. era possível ter poucas prensas para realizar a estampagem de toda a carroceria do modelo T. Em termos de indústria automobilística. . Ford também alardeava o fato de pagar os melhores salários do mercado. que não passava de duas esteiras rolantes sob os componentes. difundindo seus princípios por outras indústrias e iniciando a era da Produção em Massa. o automóvel havia se transformado em um produto acessível a grande parte da população. Com pode-se perceber. As prensas são enormes e extremamente caras e suas matrizes continuavam a exigir trabalho qualificado para serem moldadas e trocadas. da General Motors. O salário médio de um operário da Ford em 1914 era de 170 dólares. Como a variedade dos modelos era nula no caso de Ford. levandoos de encontro a cada posto de trabalho. O passo seguinte seria a introdução da linha de montagem. Com as contribuições organizacionais de Alfred Sloan. ela se torna mais eficiente quanto maior a escala de produção. com o ciclo de trabalho de cada montador atingindo 1. a Produção em Massa atingiu seu auge após o final da Segunda Guerra Mundial. transforma esta nação na grande potência econômica mundial. o sistema de Produção em Massa se consolida e provoca a maior revolução econômica já vista até então. uma vez que quase todos iam trabalhar de carro. mesmo antes da introdução da linha de montagem móvel.Com isso. nos anos 20. Com isso. A fábrica de Ford foi a primeira indústria a ter um grande espaço de estacionamento para seus funcionários.00. A principal característica deste sistema é que. Ford se orgulhava de vender os automóveis mais baratos do mercado e incentivava seus operários a adquiri-los. e de Max Weber e Henry Fayol com sua “Burocracia Mecânica”.

Um outro ponto importante da filosofia de Sloan era o fato de cada automóvel ser produzido e comercializado por uma divisão autônoma. Tudo isso por reconhecer que reduzir custos e padronizar produtos não eram uma forma de obter lucros indefinidamente. Mas ela começaria a morrer pelo mesmo motivo que a levou ao auge. Aproveitando-se deste fato. A GM entendeu isso e fez a Produção em Massa chegar ao seu auge. e se transformando na maior empresa do mundo. o Chevrolet. que a essa altura era o mesmo (preto e sem alterações de design interno e externo) desde 1908. etc. coisa que não ocorria com o Modelo T de Ford. com a GM ultrapassando a Ford ainda na década de 1920. Alfred Sloan. cada uma deles com diferentes opções de acabamento. Com estas iniciativas.Por volta de 1920. A idéia de Sloan era oferecer seu modelo mais barato. propôs que a empresa fabricasse de maneira simultânea 5 veículos diferentes.. como geladeiras. O cliente que já tinha o básico começava a querer mais. Entretanto. aquecedores. Isso tornava possível administrar a grande complexidade de produzir 5 modelos distintos de automóveis. Sloan inventou a Administração Moderna. que prestava contas para a matriz e compartilhava serviços de apoio.. . o veículo seria fabricado em várias cores e deveria sofrer alterações freqüentes a cada 2 ou 3 anos. O carro tinha se tornado um produto popular e o mesmo ocorria com outros itens que eram produzidos de acordo com o sistema de Ford. A Produção em Massa chegava ao seu auge.Já não existia um mercado de dimensões infinitas a ser atendido simplesmente pelo rebaixamento dos preços. Cada cliente passava a querer satisfazer necessidades distintas. fogões. com quem Sloan sabia ser impossível concorrer em termos de preço. utilizando um sistema de produção que não possuía qualquer vocação para a variedade. por um preço até 40% superior ao do modelo T de Ford. A forma de produção seria a Produção em Massa. o mercado americano de automóveis começava a dar sinais de saturação. a escala seria inferior a de Ford. Além disso. acrescentando a ela as disciplinas de Marketing e Organizações. ao assumir o cargo de principal diretor da General Motors.

tornavam produção no esquema fordista totalmente inviável. o governo japonês empreendeu grande esforço para reerguer seu parque industrial. para conhecer de perto o sistema de produção mais eficiente do mundo. engenheiro responsável pela produção da Toyota voltou convencido de que a Produção em Massa jamais funcionaria no Japão. A partir daí. aliados a escassez de recursos para adquirir as tecnologias ocidentais e à impossibilidade de tratar a mão de obra como custo variável. estavam o pequeno volume e a grande variedade demandados pelo mercado japonês que. por exemplo. O primeiro problema atacado pelos engenheiros da Toyota foi justamente a prensagem das peças constituintes da carroceria. fazendo com que e escala mínima de produção fosse extremamente alta. Cabia a Toyota. fabricar ambulâncias e carros de polícia para abastecer as necessidades do mercado interno. para um único modelo de veículo.4. diversos engenheiros japoneses foram enviados aos Estados Unidos. SMED – Single Minute Exchange of Die – troca de matrizes em apenas um minuto. seguiu-se a primeira grande revolução do sistema de produção da Toyota: foi constatado que era mais barato produzir as chapas em pequenos lotes do 5 6 Este capítulo se baseia na Dissertação de Mestrado do autor pela PUC-Rio. e essa dedicação era justificada pelo fato de a troca de matrizes requerer a utilização de trabalhadores qualificados e a parada da produção por pelo menos um dia de trabalho. Cada prensa operava com uma mesma matriz durante mais de um mês. baseado na ajuda financeira ocidental. Esgotamento da Produção em Massa – A Produção Enxuta5 Com o término da Segunda Guerra Mundial. que determinava o que cada fabricante deveria produzir. Dentro deste esforço. Taiichi Ohno. a Toyota desenvolveu um sistema de troca de matrizes realizada pelos próprios trabalhadores da linha de montagem. Entre os principais problemas vislumbrados por Ohno. Depois de longos estudos. A grande variedade e pequeno volume deviam-se principalemnte ao mercado arrasado pela guerra e ao plano governamental de produção. despendendo pouco mais de um minuto nesta operação6 . a conformação de único paralama exigia a utilização de pelo menos três prensas dedicadas somente a esta operação. . Nas plantas mais eficientes da América do Norte.

com os erros se propagando por toda a linha e exigindo grande retrabalho ao final.que em grandes lotes como ocorria nas montadoras norte-americanas. nas indústrias ocidentais da Produção em Massa era expressamente proibido parar a produção. foram agrupadas de forma a aumentar ligeiramente a amplitude do trabalho. 8 Qualidade Total significa controle da qualidade por todos na empresa. Isso se devia a basicamente dois fatores: primeiramente. Primeiramente. embora não conheça como fazer todo o produto. . de um trabalhador que tem como inputs de sua micro-operação os outputs da micro-operação do posto de trabalho precedente. produzir em pequenos lotes eliminava o custo financeiro dos imensos estoques requeridos pela produção em grandes lotes e. comuns as linhas de montagem da Produção em Massa. além disso. 9 Sistema de gestão de estoques no qual cada etapa da operação produtiva mantém estoque apenas para alguns minutos de produção. pregadas por Deming e Juran7. um mesmo trabalhador passava a conhecer o trabalho de um cliente interno seu. as atividades muito simplificadas e de ciclo muito curto. Edwards Deming e Joseph Juran foram dois dos principais “gurus” do movimento pela Qualidade Total. a produção em pequenos lotes antes da montagem das peças fazia com que os erros de prensagem fossem detectados quase que instantaneamente. porém. os trabalhadores da linha de montagem final deveriam para toda a produção da linha sempre que alguma coisa saísse errada. só produzindo o que for solicitado pela etapa seguinte. 7 W. veio possibilitar o funcionamento da linha sem praticamente nenhum estoque. Nasciam então os fundamentos do Just-in-time9. Passou-se a utilizar freqüentemente a rotatividade de postos de trabalho. Incorporando as idéias de detecção de problemas na fonte. Agrupados em equipes. Enquanto isso. Isso faz com que tal operador conheça o que fazer para evitar um determinado problema e saiba como fazer uma boa parte do produto que fabrica. uma vez que os produtos fabricados nas operações de lote sempre se ajustavam ao carro por terem qualidade perfeita. Sua implementação. ou seja. Além deste fato contribuir para diminuir a monotonia. Além disso. o objetivo desta medida era o de evitar gastos com retrabalho e melhorar a qualidade. a Toyota expandiu a filosofia do kaisen e da Qualidade Total8 às demais etapas da produção de veículos.

aumentava-se de forma significativa o conteúdo do trabalho no chão-de-fábrica. não leva em conta que se duas peças iam trabalhar juntas. não eram repassados a montadora. que então faziam propostas que continham preço e qualidade (número máximo de defeitos por mil unidades). devido ao rodízio realizado entre os postos de trabalho. Como conseqüência. A partir daquele momento. Nas indústrias ocidentais. os fornecedores não desenvolviam nenhum projeto de melhoria integrada de um sistema inteiro do automóvel. era comum solicitarem aumento de preço. sendo os projetos entregues aos candidatos a fornecedores. o fornecedor tendia a ser escolhido antes do início do projeto do produto. Se por um lado.Os círculos de qualidade eram a estrutura organizacional na qual os trabalhadores. A equipe de engenheiros da Toyota revolucionou este sistema. Os trabalhos de melhoria eram extremamente produtivos. Outra grande mudança introduzida pelo sistema de produção desenvolvido pela Toyota foi quanto ao tipo de relacionamento existente entre a montadora e seus fornecedores. os próprios operadores tratavam de elaborar um padrão operacional para garantir que o problema não voltasse a ocorrer. Uma vez encontrada a causa fundamental. ao longo do período no qual o produto ficava no mercado. O desenvolvimento de um novo automóvel passou a ser feito simultaneamente pela montadora e seus fornecedores. principalmente pelo fato de todos conhecerem o trabalho inteiro de uma determinada seção. os ganhos de produtividade dos fornecedores eram repartidos entre estes e a montadora. Com o tempo. porém. pois só fabricavam de acordo com os projetos da montadora. o sistema enxuto de projeto de produto e . os componentes básicos dos automóveis eram projetados pelos engenheiros das montadoras. seu desempenho deveria ser avaliado conjuntamente. buscavam juntos as causas fundamentais para os problemas de qualidade e produtividade encontrados na produção. todos se comprometiam a trabalhar de acordo com o padrão elaborado. Ganhos de produtividade também. se existissem. Como resultado. Por essa ótica. com todos trabalhando conjuntamente em uma filosofia de melhoria contínua de produtos e processos. organizados em equipe. Essa filosofia. justificado com base no aumento de salários e de matérias primas como o aço. tornando o trabalho operacional desafiador e motivante. Além disso. com base na sua qualificação tecnológica e não pelo preço. integrando fornecedores de primeiro nível a fábrica e os de segundo nível a esses. a concorrência era a melhor forma de conduzir o assunto.

No sistema de produção em massa era possível uma peça com o custo estimado em US$ 10. A Toyota tinha em 1980 pouco mais de 80 fornecedores diretos (de primeiro nível). evitando grandes alterações de projeto. etc. cabos. os produtos da Toyota e das demais montadoras japonesas começaram a chegar mais rápido ao mercado do que seus concorrentes americanos. suspensão. As montadoras americanas tinham em média mais de 1000 fornecedores diretos.. o que elimina parte do receio de que estes obtenham lucro elevado a suas custas.. Com isso. por sua vez.fornecimento de peças apresentava as seguintes vantagens sobre seu similar na Produção em Massa: a) Desenvolvimento de produto mais rápido: a integração com o fornecedor durante o projeto do novo veículo fazia com que muitos problemas que normalmente só são descobertos quando são fabricadas as primeiras unidades do produto final fossem descobertos antes. dos quais comprava subconjuntos básicos (sistemas de freios. etc.. favorecendo uma relação ganha-ganha. d) Maior desenvolvimento e inovação tecnológica: as parcerias de longo prazo com os fornecedores. c) Menor custo e maior manufaturabilidade: os automóveis eram projetados junto com os fornecedores e portanto já considerando o processo de fabricação das peças. Assim. a velocidade das As montadoras japonesas são acionistas de seus principais fornecedores.00 durante o projeto do automóvel acabar custando o dobro devido a peculiaridades do processo de fabricação que não eram diagnosticadas pela montadora e só seriam percebidas pelos fornecedores . sistemas de embreagem. b) Maior qualidade do produto: os automóveis projetados pelo sistema simultâneo da produção enxuta apresentavam menos defeitos ao final. favorecidas pelo sistema Keiretsu 10 .). Estes. permitem que um fabricante de autopeças tenha continuidade no trabalho com um determinado projeto e suas atualizações. discos de freio. 10 . Isso favorece uma maior transparência na relação.. compravam as peças para estes subconjuntos de outros fornecedores (segundo nível). comprando discos de embreagem. Esse benefício era ainda mais enfatizado pela introdução da hierarquização dos fornecedores. amortecedores. devido a sua eliminação precoce ao longo do tempo de projeto.

tendo o governo estabelecido cotas bastante elevadas. GM e Chrisler) foi solicitar a instituição de cotas de importação pelo governo. Em muitos casos. O resultado prático desta empreitada foi um grande aumento do lado dos custos. que chegavam aos EUA apresentando grande variedade de modelos. Este novo paradigma tinha como principal ênfase a detecção dos defeitos na fonte. Como na época os preços dos carros produzidos nos EUA não paravam de subir. na prática. imaginando serem estas as causas do sucesso japonês. começou a ganhar força a idéia de que o que estava por trás do sucesso japonês era um nova forma de se organizar a produção. a produtividade chegava a cair com as mudanças introduzidas. A esta nova forma de produção deu-se o nome de Produção Enxuta. Dentre as principais parcerias formadas por estas empresas. Em seguida as empresas americanas empreenderam um grande esforço de automação e utilização de métodos estatísticos de controle da qualidade por amostragem. visando absorver os métodos e técnicas da produção enxuta. um novo paradigma. A partir da metade da década. as reclamações prosseguiram. Em pouco tempo. o pedido das três grandes montadoras não foi aceito por completo. trabalho em equipe e grande envolvimento e participação dos operários na resolução dos problemas de produção. baixos estoques. com a invasão de carros japoneses.inovações tecnológicas é muito maior do que nos sistemas de Produção em Massa. destaca-se a NUMMI – New United Motors Manufacturing Incorporation. que segundo os produtores americanos. reduzindo a inflação. os grandes fabricantes de automóveis americanos buscaram desenvolver parcerias com os japoneses. parcerias de longo prazo com fornecedores. não acompanhado pelas receitas. a primeira reação dos três grandes fabricantes americanos (Ford. A NUMMI é . tinham sua produção fortemente subsidiada em seu país de origem. com os fabricantes ameaçando automatizar ainda mais suas fábricas e produzir grande desemprego. Essa seria a melhor forma de limitar a entrada desses veículos. urilizando a entrada dos veículos japoneses como forma de pressionar para baixo os preços dos carros nacionais. No início da década de 1980. ótima qualidade e preços bastante competitivos. de forma a poder competir com os japoneses. Sendo assim.

desde que esta seja utilizada plenamente. Em menos de um ano de funcionamento com mais de 80% dos empregados antigos. Além disso. percebe-se que a Produção Enxuta apresenta grandes vantagens sobre a Produção em Massa no que se refere às novas necessidades dos mercados modernos da maioria dos setores industriais. fechada devido a baixíssima produtividade (a pior da GM) e ao elevado grau de conflito com o sindicato dos metalúrgicos local. associado a flexibilidade da fábrica. a NUMMI era a planta de maior produtividade entre todas as da GM no mundo. 11 Modalidade de sociedade na qual duas empresas criam uma terceira que tem seu capital controlada pelas suas criadoras. Este fato. somou-se às economias de escala12 obtidas pela Produção em Massa. 13 O custo médio unitário de se produzir diferentes produtos em uma mesma planta é inferior do que o de produzir cada um dos itens em instalações separadas.uma joint venture11 entre a GM e Toyota. A fábrica foi reaberta e passou a produzir dois modelos. a possibilidade de se obter economias de escopo13. . ao projeto modular14 dos produtos (viabilizado pela desenvolvimento simultâneo com a participação dos fornecedores) e. a automação flexível de alguns processos. Estas economias de escopo deviam-se principalmente aos set up’s rápidos. confere à Produção Enxuta uma grande capacidade de iniciar a fabricação de novos produtos. a qualificação e a formação genéricas dos operários. A percepção de variedade do cliente é grande sem que o custo de produção suba significativamente. sendo um da GM (S10) e outro da Toyota (Pick up Hilux). 14 O projeto modular consiste na utilização dos mesmos subconjuntos de componentes em produtos distintos. que foram recontratados. 12 Economias de escala: o custo médio unitário cai quanto maior a capacidade produtiva. mais recentemente. Por todos os fatores apresentados acima. A difusão da produção enxuta pelo ocidente tornou viável a produção de uma variedade muito maior de itens a um custo semelhante do que se uma pequena variedade no regime de Produção em Massa. o processo de desenvolvimento simultâneo de produtos. e foi instalada numa antiga fábrica da GM. De uma maneira geral. mostrava claramente que o segredo da Produção Enxuta não era algo restrito a cultura japonesa.

O pouco estoque poupa recursos financeiros da empresa e permite que os erros apareçam imediatamente e possam ser corrigidos. A Produção Enxuta mostra-se então. controladas a distância por técnicos especializados. totalmente escura. O ambiente fabril de hoje em dia exige trabalhadores qualificados e motivados para que possam resolver os problemas do dia a dia. além de criar um lugar adequado para se trabalhar. iluminadas de preferência pela luz solar. com pouco estoque e possuem muitas pessoas altamente qualificadas trabalhando em seu interior. na Europa ou no Brasil.5. seja no Japão. adequado a esta transição entre a Idade Industrial e a Idade da Informação. manutenções preventivas são programadas e feitas pelos próprios operadores. As fábricas mais produtivas hoje em dia são claras. a maioria dos especialistas em produção acreditavam que as industrias do ano 2000 estariam sintonizadas com o conceito de “fábrica escura”. Quando se observa uma fábrica típica da Produção Enxuta de hoje em dia. como um novo Paradigma Produtivo. percebe-se que a profecia dos especialistas da década de 1970 não se confirmou. e a empresa deixa de sofrer uma parada abrupta da produção. A iluminação e a limpeza. a crescente automação iria eliminando progressivamente a necessidade de pessoas trabalhando na fábrica o que culminaria numa fábrica onde só houvessem máquinas. não precisando ter estoque para evitar surpresas desagradáveis para seus clientes. nos EUA. Considerações Finais Em meados da década de 1970. . uma vez que as máquinas não precisam de luz para “enxergar” o que devem fazer. permitem que os motivados trabalhadores identifiquem pequenos vazamentos e vibrações nos equipamentos que poderiam comprometer seu desempenho futuro. limpas. De acordo com este conceito. Assim. Essa fábrica seria uma “caixa-preta”.

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