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PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR

Ι − Μ Α Τ ÉRIA PRIMA
• CANA DE AÇÚCAR : É a matéria prima mais economicamente viável para a extração do açúcar. Pertence a família das gramíneas, gênerosaccharum L, derivado do sâncrito sarkara, que significa açúcar branco. 1 – COMPOSIÇÃO : 1.1 - Fibra: é a matéria lenhosa insolúvel na água contida na cana, que varia de acordo com as condições climáticas, condições de cultura e de variedades. Obs. : Quanto maior a fibra, maior a quantidade de bagaço. 1.2 - Caldo Absoluto: são todas as substâncias sólidas dissolvidas da cana (sólidos Totais), mais a água total da cana, expresso por: caldo absoluto = cana − fibra 2 – DADOS NUMÉRICOS EM MÉDIA ( P/ cada TON de cana) : . 300 kg de bagaço . 90 kg de açúcar . 6 a7 kg de bagacilho . 35 – 40 kg de melaço . 30 – 40 kg de torta . 300 – 400 kg de lodo (cachaça) •• CALDO DE CANA : 1 – COMPOSIÇÃO : Quando a cana é moída, uma série de compostos são extraídos:
1º caldo extraído ( medula ) : caldo rico em açúcar (de fácil rompimento) 2º caldo remanescente (feixes vasculares rígidos): caldo diluído, de baixa pza e de composição variável.

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COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE UM CALDO Água Sacarose Açúcares Redutores Não-Açúcares Orgânicos Não-Açúcares Inorgânicos Sólidos Totais ou Brix 75 a 88% 10 a 21% 0,3 a 2,5% 0,5 a 1,5% 0,2 a 0,7% 12 a 23%

Não-Açúcares = todas as substâncias solúveis nos caldos, com exceção dos açúcares (sacarose, glicose, frutose).

COMPOSIÇÃO MAIS DETALHADA

CONSTITUINTES
Açúcares - Sacarose
- Glicose - Frutose

% SÓLIDOS SOLÚVEIS

75 a 93
70 a 91 2a4 2a4

Sais
- Áç. Inorgânicos - Áç. Orgânicos

3,0 a 5,0
1,5 a 4,5 1,0 a 3,0

Ácidos Orgânicos
- Áç. Carboxílicos - Aminoácidos

1,5 a 5,5
1,1 a 3,0 0,5 a 2,5

Proteínas Amido Gomas

0,5 a 0,6 0,001 a 0,05 0,3 a 0,6

2.3. levedurasetc. obtida por cristalização. i) Índice de refração de uma solução a 26% é de 1.0 a 5. adubação etc. por pH abaixo de 6. clima. argila (origem mineral) bagacilho (origem vegetal) ar.05 a 0. como: areia. como: Leuconostocus mesenteróide. além das substâncias acima descritas.5 a 3.85 e) Peso molecular de 342. PROPRIEDADES FÍSICAS a) A sacarose pura é transparente. é o objetivo principal das Usinas de açúcar. contém outras impurezas que se incorporam durante o processo de extração e que se encontram geralmente em suspensão. (2) A composição química do caldo de cana pode variar segundo uma série de fatores. tais como: variedade de cana.: (1) O Caldo misto proveniente das moendas. f) Sistema de cristalização monoclínico. . d) Constante dielétrica é de 3. c) Calor específico a 0. j) É oticamente ativa com rotação específica α ²0 = +66.15 3. 2 – PROPRIEDADES FISICO-QUÍMICAS DOS COMPONENTES DO CALDO : 2.1 – Sacarose:é um carbohidrato dissacarídeo formado por uma molécula α -Dglicose e outra de β -D-Frutose ligadas por ligações glicosídicas. b) Densidade a 15° C é de 1. g) Funde-se à 188°C. tipo de solo. h) Carameliza-se à 180°C.0 OBS.5° D PROPRIEDADES QUÍMICAS a) A sacarose é invertida por microorganismos. estado de maturação.342 cal/g. idade.3740.3 CONSTITUINTES Ceras e Graxas Corante e outros % SÓLIDOS SOLÚVEIS 0. É o produto principal existente no caldo de cana e sua recuperação.5879. por temperatura acima de 40 – 50°C ou cana moída com mais de 36hs após o corte.

3º) COM AUMENTO DE TEMPERATURA: Um aquecimento rápido da sacarose até a temperatura de cerca de 140°C. porque. nem o grupo redutor de aldose nem o grupo cetose estão livres na molécula de sacarose. fungos . OBS. c) a sacarose não reduz os íons do cobre (Cu++) ou de outros metais em soluções alcalinas. aldeídos e uma série de outros compostos intermediários.: -Esta reação de hidrólise é conhecida como “ inversão” . Num primeiro estágio a sacarose é decomposta em glicose e frutose e a seguir estes monossacarídeos são decompostos em ácidos. quando o aquecimento é demorado e os cristais são submetidos a temperaturas mais altas. que é observada pelo aumento da cor. a velocidade de dissolução varia diretamente com a temperatura. transformando-se em glicose e frutose: C12 H22 O11 + H2O → C6 H12 O6 + C6 H12 O6 OBS. não provoca mudanças sensíveis. ocorre a decomposição da sacarose. Acima de pH 10 a decomposição aumenta novamente com sensível formação de cor. passando a hidroximetil-furfural e em seguida a ácidos orgânicos (levulínico e fórmico) e gás carbônico. os monossacarídeos (glicose e frutose) sofrem decomposição. leveduras. -Em soluções fortemente ácidas. d) A sacarose decompõe-se: 1º) EM MEIO ÁÇIDO: Na presença de ácidos ou de certas enzimas.: A mínima decomposição da sacarose está entre pH 8 a 10. devido a caramelização (mistura de carboidratos pobres em água. a sacarose sofre decomposição. contendo produtos da degradação da sacarose. 2°) EM MEIO ALCALINO: Somente ocorre a decomposição em temperaturas acima de 80°C.4 REAÇÃO DE INVERSÃO : C12 H22 O11 Sacarose + H2O → C6 H12 O6 + C6 H12 O6 Glicose Frutose b) A sacarose é facilmente solúvel em água. 4º) DECOMPOSIÇÃO BIOQUÍMICA: a) Inversão Enzimática: Através da invertase (enzima que se encontra em bactérias. No entanto.

A temperatura ideal de crescimento é da ordem de 20 a 30°C.2 -Açúcares Redutores (AR): glicose e frutose.13 a respectiva relação. .5 e as vezes na própria cana-de-açúcar).: Bactérias mesófilicas = resistem até 45°C → formam Áç. sendo bastante estáveis a pH 3. O conteúdo de glicose e frutose presentes no caldo de cana é geralmente diferente.: Os microorganismos formadores de dextrana encontram condições ótimas de crescimento durante o processamento da cana-de-açúcar. OBS. variando de 0. dextranicum. também chamados de “açúcares invertidos”. b) Formação de Dextrana (polissacarídio): É sintetizado principalmente por bactérias Leuconostoc mesenteróides e L.2. Estes açúcares possuem a propriedade de reduzirem o óxido de cobre e são. Orgânicos e polissacarídeos.70° . fatores de crescimento de micro-nutrientes.40° . Uma solução com igual proporção D de glicose e frutose apresenta uma rotação específica de α ²0 = -39. enquanto que D da frutose é de α ²0 = -92. Bactérias termófilicas = resistem a altas temperaturas→ formam ácido lático. b) A rotação específica da glicose é de α ²0 = + 52. A dextrana é uma massa mucilogenosa de alto oeo molecular. devido a presença de aminoácidos. OBS. e 1% de dextrana é suficiente para duplicar a viscosidade das soluções de sacarose. PROPRIEDADES FÍSICAS a) A glicose e frutose possuem a mesma forma molecular ( C6 H12 O6 ) e peso molecular de 180.78 a 2. 2.70°. provocando infecções características nas moendas e nos equipamentos por onde passa o caldo. D PROPRIEDADES QUÍMICAS a) Tanto a glicose como a frutose são relativamente estáveis em pH ácido. COMBATE !!! : -Manter boas condições de assepsia.

fumárico. glicólico. de forma que não sejam produzidos. formando hidroximetil-furfural e ácidos levulínico e fórmico. sorbose. provocando acidez. como: aconítico. resultando ainda a formação de outras substâncias. b) PROVENIENTES DA MOAGEM DA CANA: Especialmente nas moendas e tanques de caldo. provoca a formação de compostos de condensação.0 a 5. como resultado da decomposição da sacarose e dos açúcares redutores. 2. provalvelmente ácido sacarínico. b) Em soluções fortemente ácidas. Em temperaturas de 100°C forma-se o ácido lático e gliceraldeído. devido à alcalinidade e temperatura. decompõe-se a formaldeído e ácido fórmico. e) Em soluções alcalinas fortes e temperaturas moderadas. alose. o Ac. Ocorre. seríngico. mesacônico. Numa 2ª reação. 2. como monose.: A presença de acúcares redutores não prejudicam a cristalização da sacarose. oxálico. psicose. canas velhas ou deterioradas tendem a ter pH mais baixos. quando não são tomados os cuidados sanitários apropriados. e este por sua vez. c) Em soluções neutras e temperaturas de 100 a 140°C a frutose se decompõe para formar ácido lático. málico. resultando dissacarídeos.6 OBS. resultando ainda vários outros compostos que dão formação de cor. devido à perda de água. levulínico). também. d) Em soluções alcalinas fracas a glicose e a frutose são transformadas em outros monossacarídeos. conforme visto anteriormente.4 – Aminoácidos e Proteínas: A maior parte dos compostos nitrogenados da cana estão contidos nas folhas e nos internódios. OBS. pois os produtos de decomposição é que são indesejáveis. há formação de ácidos carboxílicos (fórmico e acético) e ácido lático. ocorre desidratação com a formação de hidroximetilfurfural e ácidos orgânicos (fórmico. devido a presença de ácidos orgânicos. succínico.3 – Ácidos Orgânicos: a) PROVENIENTES DAS CANAS-DE-AÇÚCAR: Caldos obtidos de cana madura e recentemente cortadas apresentam pH da ordem de 5.: Com aquecimento prolongado à temperatura de 100°C. acético e lático. cítrico. Lático se decompõe como em meio ácido.6. . porém é desejável que eles permaneçam constantes ao passar pelo processo de fabricação.

posteriormente. . e outros são formados como resultado de atividade microbiana (dextrana. Elas estão presentes no caldo (0. pectinas. glicina.7 Os caldos de cana contém vários aminoácidos como os ácidos aspártico e glutâmico. principalmente próximo aos internódios. incorporando-as ao caldo misto. ficando precipitada junto com os flocos. nos melaços. Grande parte permanece no bagaço. formados por unidades de açúcares simples unidos de um modo definido. na casca. 2.5). Alguns são produzidos naturalmente na cana.6 . Por hidrólise das proteínas. sendo separadas na decantação. As proteínas encontradas no caldo de cana são: albuminas. proteínas com atividades fisiológicas (enzimas) e proteínas com atividades patológicas (viroses). como: gomas. pois tendem a aumentar a viscosidade dos méis e retardar a velocidade de cristalização. Ao ser esmagada a cana. além de formar cor devido sua decomposição. OBS.5 – Ceras e Graxas: As ceras estão presentes na cana. e são removidos durante a clarificação. libera uma parte destas ceras que sai junto com o caldo. pentosanas e amido. As remanescentes no caldo clarificado são bastante prejudiciais. outra parte são removidos.Polissacarídeos: São compostos de alto peso molecular. 2. levana) em canas deterioradas. nucleínas. tais como: alanina. lisina. na forma de sais de cálcio. A maior parte das ceras são removidas durante a clarificação.: Parte dos aminoácidos são removidos durante a clarificação do caldo. OBS. leucina. na forma coloidal ou pequenas gotículas. vários aminoácidos também são formados.: A presença de polissacarídeos nos caldos de cana pode afetar profundamente o comportamento da fabricação do açúcar. mas com a embebição à quente tende a retirá-las. onde são encontradas em abundância nas tortas. normalmente na forma coloidal e a maior parte são coaguladas pela ação do cal e do calor. trionina etc. seguindo para os filtros. pois são compostos que aumentam generosamente a viscosidade das soluções. Os ácidos graxos existentes no caldo (Ácido plamítico e esteárico e seus ésteres) estão na forma de emulsões.

em função do tratamento químico adotado. II -TERMINOLOGIAS USADAS Definições oficiais da ISSCT (Sociedade Internacional Tecnológicas de Açúcar de Cana) e ICUMSA (Internacional Comission for Uniform Methodus of Sugar Analyses). 2. tais como a clorofila. É determinado por método densímetrico através de um aerômetro brix ou através de . cloretos. bem como dificulta a remoção da matéria em suspensão. OBS. a antocianina. ferro.7 -Corantes Orgânicos: A tonalidade típica esverdeada de um caldo de cana é o resultado da mistura de vários corantes orgânicos.8 – Sais Inorgânicos (usualmente denominados “cinzas”) Cátions: Potássio (mais abundante). A presença de gomas retarda a decantação do caldo. cobalto. sódio. a sacaretina. que são encontrados posteriormente no melaço. zinco.8 Caldos com quantidades anormais de dextrana são bastante ácidos e requerem maior quantidade de cal para serem neutralizados. alumínio. silicatos. boro etc. 1. 2. magnésio. como cálcio. alumínio. sulfitos e sulfatos aumentam.). Brix É o percentual em peso dos sólidos solúveis contidos numa solução de sacarose pura. sílica etc. pode-se citar o potássio. Entre os que não são removidos. cálcio.: Como o caldo de cana é uma solução impura. sulfatos. a xantofila e os carotenos.: São geralmente eliminados na clarificação do caldo. fosfato. nitratos. OBS. sódio e cloretos. outros. os polifenóis (taninos) e aminocompostos etc. Ânions: Fosfatos. cobre. o Brix representa o percentual em peso dos sólidos aparentes (matéria seca) que contém uma solução de açúcar. Alguns destes são removidos parcialmente durante a clarificação (Ferro. manganês. causando problemas de incrustações nos aquecedores e evaporadores.

7) Caldo Secundário É todo caldo extraído que sofreu embebição ( caldo diluído). 8) Caldo Misto É a mistura do caldo primário com o caldo secundário.9 um refratômetro. 6) Caldo Primário É todo caldo extraído que não sofreu embebição. 9) Caldo de Último Terno . baseado-se a partir de um índice de refração. obtido por uma simples polarização através de um sacarímetro. 3) Pureza Aparente É a percentagem da Pol no Brix. ou seja:Pza = Pol X 100 Brix 4) Caldo de Primeira Pressão É todo caldo extraído pelos dois primeiros rolos do tandem (rolo de pressão e rolo de entrada). 5) Caldo de Última Pressão É todo caldo extraído pelos dois últimos rolos do tandem (rolo de pressão e rolo de saída). 2) Pol É o açúcar aparente contido numa solução.

a fim de diluir o caldo que ficou no bagaço. 15) Caldo Aquecido É o caldo caleado depois que passou pelo aquecimento nos aquecedores de caldoa uma temperatura de 105 – 110°C. Expresso por: Caldo residual = bagaço − fibra 11) Embebição É a quantidade de água ou caldo colocada sobre um colchão de bagaço. 13) Caldo Caleado É o caldo que veio das mexedeiras depois de ser tratado com leite de cal.10 É todo caldo extraído pelo último terno do tandem. para retirar as impurezas contidas no caldo. 16) Caldo Decantado É o caldo “límpido” ou clarificado obtido da decantação. A água empregada nesta operação. isto é.É o caldo que segue para os evaporadores. 10) Caldo Residual É o caldo que permanece no bagaço na saída do último terno. 12) Bagaço É o resíduo lenhoso da cana ao sair do último terno. 14) Leite de Cal É usado como floculante. . o caldo que não foi extraído pela moenda. recebe o nome de água de embebição.

É denominado de: Mel A ou de 1ª. 19) Torta É o resíduo eliminado do processo pela filtração. Massa cozida B ou 2ª e Massa cozida C ou 3ª (com purezas respectivamente decrescentes). 20) Bagacinho ou Bagacilho São micropartículas do bagaço que serve como meio filtrante na filtração do caldo. 22) Massa Cozida É o concentrado do xarope e/ou mel no qual existe açúcar cristalizado. 18) Caldo Filtrado É o caldo proveniente dos filtros. Lama ou Cachaça É o resíduo obtido na decantação.11 17) Lodo. 21) Xarope É o caldo concentrado nos evaporadores antes do aparecimento dos cristais. 24) . Mel B ou de 2ª e Mel C ou de 3ª ( obtidos pela centrifugação de suas respectivas massas cozidas). Classifica-se em: Massa cozida A ou 1ª. 23) Mel É o licor mãe separado dos cristais por centrifugação.

: A Usina mantém sempre um estoque mínimo de canas armazenadas. de açúcar com água. Esta balança tem o objetivo de pesar a cana com vistas a seu pagamento e informação para o balanço geral. OBS. através de análise tecnológica. O descarrego das viaturas é feito por meios mecânicos. caldo. aumento de fibra e brix) e respiração )inversão da sacarose). ΙΙ Ι− ETAPAS DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR 1 – ABASTECIMENTO E DESCARGA DE CANAS : O abastecimento de canas à Usina se faz por tração mecânica. em amostras coletadas no momento de seu fornecimento à Usina. Para isso. 3 – ARMAZENAMENTO DE CANAS : O armazenamento de canas ou estocagem de canas é feito na chamada “casa de cana”. através de caminhões e/ou tratores com reboques. OBS.: O controle de pagamento da cana é feito pelo peso e pelo respectivo teor de sacarose e pureza. além de tratores com carregadeiras. 2 – RECEPÇÃO DAS CANAS : É efetuada diretamente na balança da Usina. por meios mecânicos. obtendo sempre que possível uma rotatividade neste estoque. através de guindastres (hilos) com garras. sendo estas alterações feitas por transpiração (perda de umidade. perda de peso. xarope ou solução de me. 25) Granagem ou Granulação É o fenômeno da formação da gran. a maior parte das canas chegadas . são utilizados pontes rolantes com garras. local onde é feito o descarregamento das viaturas. por isso. que servirá de “semente” para a elaboração das massas cozidas A e B.12 Magma É uma mistura. a fim de evitar a decomposição bioquímica ou microbiológica. que fica localizada no portão principal de entrada.

13 diariamente.DESFIBRADOR (Shredder) (Jogo de Martelos) : Localizado na esteira principal após o jogo de navalhas. obrigando-a passar por cima de seu rotor. 5 – PREPARO DA CANA : 5. sem entretanto extrai-lo. e o meio de extrai-la é pela remoção do caldo da cana. e tem a finalidade de diminuir o conteúdo de impurezas contidas nas canas. 6. É necessário. ainda.: A água de lavagem de canas não podem ser descartadas diretamente ao rio. através das esteiras de canas. a instalação de um tambor alimentador que gira no mesmo sentido do fluxo da cana. como areia. entre os martelos e a placa desfibradora. Um objetivo secundário. auxiliando a alimentação de cana para o espaço entre os martelos e a placa. às mesas alimentadoras para a moagem. não são armazenadas nas casas de cana.: A descarga da cana preparada se dá ainda na mesma esteira principal. porém importantíssimo é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. tem por objetivo romper as células (córtex) da cana que contém o caldo. 5. ocorre por impactos consecutivos dos martelos na cana e da cana numa placa desfibradora. que além de açúcar ou pol. É acionada por turbina à vapor (gira no sentido horário). pedra. sem extração. 4 – LAVAGEM DAS CANAS : É realizada nas mesas alimentadoras.1 – Moendas: . contém impurezas.1 – NAVALHA (Jogos de facas) : Localizada na esteira principal. 6 – MOAGEM DA CANA – EXTRAÇÃO DO CALDO : O principal objetivo na moagem de cana é extrair a maior quantidade possível de açúcar.2 . tem por função cortar a cana em pedaços muito curtos e pequenos (aumenta a densidade da cana).: Gira no sentido contrário ao fluxo da cana. OBS. mas são levadas. na sua parte superior onde estão montadas calhas por onde escorrem a água de lavagem. logo após à lavagem das canas. OBS 1. facilitando o trabalho de esmagamento e extração das moendas. OBS 2. que são abrasivos e desgastam os equipamentos. após o descarrego das viaturas. Esta ruptura. tronco de árvores etc.

7. Peneira Rotativa. antes de ser enviado para a clarificação. 6. fazendo com que o bagaço passe do tambor de entrada ao de saída. baixando sua concentração de açúcar. 1 2 1– 3 Rolo Superior Pressão) 2 – Rolo de Entrada 3 – Rolo de Saída 1 – (Rolo de OBS. Separador de areia. é normal se encontrar ainda impurezas em suspensão da ordem de 1g/litro no caldo.1. Após este tratamento. Hidrociclone. Redutores de alta velocidade e alta potência.2 – Tratamentos Químicos: 7. que têm por objetivo esmagar as canas em duas etapas.: As moendas são acionadas por Turbinas a vapor.2.Objetivos: . Peneiras DSM.1 – Tratamentos Físicos: O caldo extraído. Cada terno é composto de três rolos horizontais. através da bagaceira ou virola. Este tratamento pode ser realizado pelos seguintes equipamentos:Cush-cush. Redutores de baixa velocidade (engrenamentos bi-helicoidais e engrenamentos de dentes retos).CLARIFICAÇÃO DO CALDO DE CANA (PURIFICAÇÃO): 7.2 – Embebição: Consiste na adição de água e/ou caldo ao colchão de bagaço através de uma calha (bica) ou bicos pulverizadores.14 São constituídas de uma ou várias unidades chamadas ternos. 7 – TRATAMENTO FÍSICO-QUÍMICO DO CALDO : 7.1. Peneiras vibratórias.2. a partir do 2° terno de moenda. sofre um tratamento preliminar para a eliminação das partículas grosseiras presentes ( incluídas o bagacilho). com a finalidade de diluir o caldo retido no bagaço final.1.

h) pH do caldo adequado de modo a evitar a inversão da sacarose ou decomposição dos açúcares redutores. decantação mais rápida. * Coagulação = juntar as partículas. quando o teor de P2 O5 no caldo está baixo. que é recuperado através de uma operação posterior de filtração. o que proporciona um açúcar de melhor qualidade comercial.2. g) conteúdo mínimo de cálcio no caldo. f) volume mínimo de lodo. c) diminuição da turbidez do caldo. a clarificação do caldo tem por objetivos: a) máxima eliminação de não-açúcares. A clarificação do caldo visa também fazer a correção do pH para valores próximos da neutralidade.1. filtração mais rápida do lodo. Em síntese. 7. d)mínima formação de cor. utilizado para a obtenção de açúcar cristal. propiciando um caldo mais claro.Etapas: 1ª) DOSAGEM DE H3 P O4 : O H3 P O4 é um auxiliar de clarificação do caldo. O lodo obtido da decantação contém ainda grande quantidade de açúcar. . isto porque o principal precipitado que deve formar posteriormente é o fosfato de cálcio. e) maxa taxa de sedimentação.2.15 Consiste basicamente em se fazer a coagulação*/floculação** do caldo através da decantação. b) máxima eliminação de colóides. Durante a Clarificação as impurezas coloidais e também alguns compostos solúveis são removidos. menor quantidade de sais de cálcio no caldo decantado. Deve ser adicionado antes da caleação. * Floculação = produzir flocos = aglomerar coágulos. o qual arrasta consigo matéria coloidal e em suspensão presente no caldo. para “proteger” a sacarose contra inversão e decomposição.

aparentemente. A cal se combina com as matérias inorgânicas e orgânicas. massas cozidas e méis.2 . promovido na Coluna de Sulfitação ( Coluna com pratos perfurados). daí ter que ser rápida a passagem do caldo na coluna. Este tratamento tem o objetivo de neutralizar os ácidos livres presentes. visando remover albuminas e impurezas coloidais. elevando o seu pH até aproximadamente 7. que tem por objetivo acelerar a velocidade das reações na dosagem de SO2 e cal. ocasionando assim a precipitação de coloides e floculação de matérias em suspensão. a inversão da sacarose é muito pouca porque o pH se .: Durante esta etapa. 3ª) SULFITAÇÃO: É o tratamento do caldo por meio de um banho de gás sulfuroso (SO2). 5ª) AQUECIMENTO DO CALDO ( 105 – 110°c ): Consiste em se elevar a temperatura do caldo.: A formação de cor é devido a reação entre aminoácidos e açúcares redutores (invertidos). contribuindo para a clarificação do caldo. para que não invertam a sacarose quando se aplica o calor (105 – 110°C). que é o ácido sulfuroso.16 2ª) PRÉ-AQUECIMENTO DO CALDO ( 65 – 70°C ) : Etapa realizada nos trocadores de calor (aquecedores de caldo). a uma temperatura de 105° . induzindo nos decantadores a sua separação por floculação e precipitação. 4ª) CALEAÇÃO ( DEFECAÇÃO ): Consiste na adição de leite de cal ao caldo sulfitado ou caldo misto. formando compostos insolúveis.110°C. OBS. promovido normalmente nas Mexedeiras de caldo.0 – 7. xarope. através dos trocadores de calor (aquecedores). OBS. para evitar a inversão da sacarose. conseguindo-se assim um flóculo mais completo e compacto e uma maior eliminação de não-açúcares. com o objetivo de eliminar a matéria albuminóide presente no caldo. caracterizada pela queda do pH. A sulfitação promove a inibição desta devido a formação do agente redutor. diminuir a viscosidade do caldo. controlar a formação de cor e.

O caldo limpo ou clarificado sai pela parte superior e o lodo pela parte inferior. d) A bomba de lodo cujo funcionamento é regulado para extrair uma quantidade constante daquele resíduo. . do qual escorre por um ladrão. de modo regular e contínuo. para isso usa-se uma bomba. A vazão de cada compartimento é controlada por canecas móveis situadas nos prolongamentos dos tubos. As partes componentes mais importantes do decantador são: a) O eixo cilíndrico vazio.17 encontra em torno de 7. Nele há uma evaporação espontânea do caldo liberando todas as partículas em suspensão das bolhas de ar. O lodo não é recolhido por gravidade. OBS. As impurezas precipitadas serão sedimentadas nos Decantadores. as quais. b) Os compartimentos existentes em seu interior. impediriam a deposição das partículas de bagaço no decantador. c) O canal circular central que põe em comunicação as partes dos diversos compartimentos. 6ª) DECANTAÇÃO: É a separação que ocorre entre o caldo e os corpúsculos do precipitado existente por diferença de densidade. contudo deve ser o mais rápido possível. (3) O caldo límpido decantado é recolhido da parte superior de cada um dos quatro compartimentos por um tubo que sai pelo canto superior e leva o caldo a um tanque externo. que gira com lentidão (±12 RPH) e sustentado por lâminas raspadoras que limpam vagarosamente o fundo dos compartimentos. estando presentes.0. Os decantadores são tanques grandes que recebem o caldo dosado e já aquecido à temperatura de aproximadamente 105°C. para uma completa eliminação do ar durante o flasheamento que ocorre à pressão atmosférica. localizado acima dos decantadores. (2) O caldo antes de entrar no decantador recebe a dosagem de um agente floculante (copolímeros de acrilamida de alto peso molecular solúveis em água).: (1) O caldo antes de ser decantado passa por um “Balão de Flash”. somente para repousar e decantar o caldo em um período de tempo razoável.

(5) As telas do filtro geralmente são feitas de cobre ou aço inox. A velocidade normal de operação é de 10-15 rotações por hora.8 m2/TCH.: (1) Os fatores controláveis que são de interesse para o operador são o vácuo.18 (4) A decantação separa os caldos tratados em duas camadas ou duas partes: a) o caldo clarificado. (4) O vácuo necessário para a zona de formação da torta (baixo vácuo) deve ser de 7” a 10” Hg. (6) A descarga da torta é feita por um raspador. Ele é constituído na forma cilíndrica em chapa de aço carbono e equipado com acionamento de velocidade variável para o tambor. O filtrado resultante contém o açúcar. e um totalizador de rotação. que será recuperado. que remove a torta do tambor. O filtro consiste de um tambor rotativo que gira ao redor de um eixo horizontal. sob condições favoráveis. é bombeado para a “Mexedeira de cachaça”. que fica na superfície e é enviado diretamente para à EVAPORAÇÃO. 7ª) FILTRAÇÃO: É a separação de sólidos suspensos em um líquido pela passagem através de um meio permeável (meio de filtragem). para se obter uma pol da torta de 1%. Os “Filtros Rotativos Contínuos à vácuo” são os equipamentos utilizados para filtrar o lodo do decantador e recuperar a sacarose contida neste. (2) A área de filtração requerida é cerca de 0. OBS. tendo uma lãmina de borracha com lonada. A filtração à vácuo é realizada criando-se uma pressão negativa abaixo do meio filtrante. a velocidade do tambor e a quantidade e distribuição da água de lavagem colocada sobre a torta. . O vácuo para a zona de lavagem (alto vácuo) deve ser de 22” Hg. (7) O vácuo no filtro é obtido por uma bomba de vácuo de anel d'água. construído em chapa de aço carbono. e lavando-se o lodo com jatos finos de água. A temperatura ideal da água é de cerca de 80°C.4 a 0. acumulado no fundo. b) a cachaça ou lodo. para facilitar a posterior FILTRAÇÃO. as contra-telas são de polipropileno. onde recebe uma certa quantidade de bagacilho (6 a 7 Kg/TC). (3) A torta do filtro é lavada com água para deslocar os sólidos solúveis contidos nela.

ou seja. seja por resfriamento (aumento do vazio) e/ou excesso de concentração. evitando. aumenta a eficiência da evaporação. com cor aproximadamente de âmbar. Essencialmente. pois o caldo entrando já aquecido.000 kg de caldo. a cristalização do açúcar na calandra do evaporador. uma boa superfície de aquecimento do caldo. em sua parte superior. sua finalidade é diminuir o risco de que gotas de caldo sejam arrastadas quando da ebulição do mesmo.: Considerando que o caldo clarificado se encontre a 15° Brix. e supondo que 1 TC fornece 1. o caldo clarificado. cuja finalidade é trazer ao fundo o caldo lançado acima do espelho superior. contudo. O caldo clarificado é concentrado até a forma de xarope. não tem comunicação com a câmara de caldo. sendo geralmente utilizada na concentração das soluções de sólidos ou de líquidos pouco voláteis em água. OBS. normalmente utilizam um Múltiplo Efeito formado por quatro ou cinco efeitos. O corpo constitui a chamada câmara de vapor. . cada corpo é formado por um cilindro vertical de aço montado sobre a calandra tubular e que termina. ou câmara de caldo. a fim de que o açúcar se concentre próximo do seu ponto de saturação (nascimento de cristais). permitindo com isso. transparente. por um separador destinado a impedir que alguma fração do líquido seja arrastado pelo vapor do caldo (vapor vegetal).19 8ª) REPENEIRAGEM DO CALDO: O caldo límpido que sai do decantador encerra sua purificação num conjunto de peneiras do tipo DSM. 9ª) AQUECIMENTO (110°C): Este aquecimento visa acelerar o trabalho das caixas de evaporação. sofre uma grande redução de seu volume. Possui ainda um tubo central de diâmetro bem maior do que os outros. 10ª) EVAPORAÇÃO: É uma operação unitária da engenharia em que se aplicam os conceitos de transmissão de calor.000 ( 1 – 15 ) = 770 kg/TC 65 As Usinas de açúcar. sem aparecimento de cristais. é a etapa em que se trabalha apenas com o líquido. No seu interior encontram-se vários tubos verticais dispostos em quincôncio nos espelhos. desejando obter um xarope a uma concentração de 65° Brix. onde eventualmente são eliminadas algumas impurezas arrastadas com o bagacilho que por algum motivo não foram separadas no decantador. A parte mais importante do evaporador é a calandra. Nesta fase. que é o prolongamento do corpo do vaso para baixo. e de limpidez tão perfeita quanto foi possível conseguir nas operações anteriores. a quantidade de água a ser evaporada é de: E = 1.

95 104 4º ef 1 1300 4700 2560 38.8 4º ef 2 250 1092 1825 38.1 2.: O caldo ferve e circula por dentro dos tubos. ou seja.95 115 3º ef 1 1300 4700 2560 38.95 85.95 98.1 2.1 2. por dentro da câmara. enquanto o vapor exerce sua ação por fora dos mesmos.1 2.95 124 2º ef 1 600 2038 2560 38.3 Exemplo 2: ( Usina Cresciumal/SP ) 1º ef Nº de caixas Superfície de aquecimento (m2 ) Nº de tubos Comprimento dos tubos (mm) Diâmetro dos tubos (mm) Espessura dos tubos (mm) Temperatura de Vapor ( ° C ) 1 2500 7554 2820 38.1 2.1 2.95 117 3º ef 1 600 2038 2525 38.1 2.95 108. SISTEMAS DE EVAPORAÇÃO : Exemplo 1: ( Usina Cresciumal/SP ) 1º ef Nº de caixas Superfície de aquecimento (m2 ) Nº de tubos Comprimento dos tubos (mm) Diâmetro dos tubos (mm) Espessura dos tubos (mm) Temperatura de Vapor ( ° C ) 1 2500 7554 2820 38.1 2.20 OBS.1 2.95 89 Exemplo 3: ( Usina Seresta/AL ) 1º ef Nº de caixas 1 2º ef 1 3º ef 2 4º ef 2 .8 5º ef 1 500 2438 1810 38.95 124 2º ef 1 1300 4700 2560 38.

1 1.725 1.1 1.596 117 108.223 .5 4º ef 800 3200 2570 38.295 1.190 0.295 1.8 98.21 1º ef Superfície de Nº de caixas aquecimento (m2 ) Nº de tubos Comprimento dos tubos (mm) Diâmetro dos tubos (mm) Espessura dos tubos (mm) Temperatura de Vapor ( ° C ) 2500 8075 3000 38.6 115 2º ef 1800 4000 4000 38.84 1.8 85.596 0.404 0.1 1.1 2.5 PRESSÃO E TEMPERATURA NOS DIVERSOS EFEITOS: Exemplo 1: ( Usina Cresciumal/SP ) CALANDRA EFEITOS 1º 2º 3º 4º 5º T (°C) P (kgf/cm2) T (°C) CORPO P (kgf/cm2) 124 117 108.689 115 104 89 62 1.990 0.3 62 1.725 1.6 106 3º ef 800 3200 2570 38.8 85.6 95.6 80.190 0.990 0.689 0.404 0.223 Exemplo 2: ( Usina Cresciumal/SP ) CALANDRA EFEITOS 1º 2º 3º 4º T (°C) P (kgf/cm2) CORPO T (°C) P (kgf/cm2) 124 115 104 89 2.8 98.839 1.3 2.

denominada massa cozida. devido manter uma suficiente diferença de temperatura entre o vapor de aquecimento e o material submetido ao cozimento.5 95. prosseguindo até a concentração máxima. pois caso contrário pode ocorrer a cristalização espontânea do açúcar. .5 80.877 0. O cozimento sob condições de vácuo.5 95.5 1. o xarope é concentrado até o aparecimento dos cristais.725 1.287 0.877 0. sendo então no processo de cozimento retiradas no licor-mãe (mel). ou seja. chamados Tachos ou Vácuo.287 0. cuja finalidade é elevar a concentração do xarope até o ponto onde se inicia a sua cristalização. é empregado para baixar o ponto de ebulição. como margem de segurança não se deve concentrar o caldo além de 75° Brix (75°C). (2): O aparecimento de cristais no caldo em fase de concentração se dá próximo a 78° Brix (75°C).5 80. indispensável é que haja uma supersaturação acentuada. A medida que os cristais se formam e aumentam. Entretanto. (1): Embora o caldo tenha sido submetido a um processo de eliminação de impurezas. a supersaturação do licor-mãe diminui. OBS.22 Exemplo 3: ( Usina Seresta/AL ) CALANDRA EFEITOS 1º 2º 3º 4º T (°C) P (kgf/cm2) T (°C) CORPO P (kgf/cm2) 115 106.5 51. O cozimento é efetuado em aparelhos mono-evaporadores. fase onde ocorre a transformação das moléculas de sacarose em um sistema cristalográfico definido. o que evita a decomposição dos açúcares e melhora o coeficiente de transmissão de calor.136 11ª) COZIMENTO : Fase do processo pela qual inicia-se a cristalização da sacarose. Para que os cristais se formem na massa.493 0. constituída de uma mistura de cristais e mel (licor-mãe).493 106. e daí até o ponto de descarga da massa cozida. grande parte dessas permanecem em solução. Nesta etapa. sendo esta mistura.5 1.

6 94.6 93 1010 Exemplo 2: ( Usina Seresta/AL ) Quantidade Capacidade ( Hl ) Superfície de Aquecimento ( m ) Número de Tubos Diâmetro Externo dos Tubos ( mm ) Diâmetro Interno dos Tubos ( mm ) Comprimento dos Tubos ( mm ) 2 2 500 330 911 101.6 93 1085 1 150 110 369 101. Exemplo 1: ( Usina Cresciumal/SP ) Quantidade Capacidade ( Hl ) Superfície de Aquecimento ( m ) Número de Tubos Diâmetro Externo dos Tubos ( mm ) Diâmetro Interno dos Tubos ( mm ) Comprimento dos Tubos ( mm ) 2 3 400 270 849 101.4 1200 1 220 120 380 101.6 94. O vácuo desejado é de 27” de Hg e a temperatura da massa cozida é de 60°C.4 1200 1 500 380 1070 101. que tem uma temperatura de + 115°C e pressão de 1.6 93 1085 2 300 190 609 101.6 94.6 94.725 kgf/cm2 .23 OBS. (2): Cada tacho possui instalação de condensadores barométricos com suas colunas ligados a uma ou várias bombas de ar ou condensadores multijatos (sem bombas de ar).4 1200 3 400 260 710 101. (1): O vapor utilizado é o resultante da evaporação (vapor vegetal).4 900 . O vapor de escape é também utilizado para complementar o fornecimento.

. por exemplo). portanto.: O brix da massa C não deve ser nunca menos que 96. c) CRESCIMENTO DOS CRISTAIS ( LEVANTAMENTO DO COZIMENTO ) : Assim que o cristal estiver em condições de receber a alimentação de xarope ou mel. antes de dar o cozimento por terminado. aquele em que se utilizasse uma única massa cozida. que se dá pela introdução maciça de xarope ou água quente. d) “APERTO” DA MASSA COZIDA OU CONCENTRAÇÃO FINAL : Quanto menor a quantidade de água presente na massa. nem sempre o sistema ideal é o melhor. deve-se concentrar a massa ao máximo possível. Entretanto. O melhor é aquele que consegue a maior rentabilidade com o menor número de operações. e com SEMENTE (adição de certa quantidade de açúcar refinado bem fino diluído em álcool). certamente. por CHOQUE (aparecimento provocado por indução: jato de água fria ou xarope). perdem-se grandes quantidades de açúcar no mel final. e pode ser por ESPERA (aparecimento espontâneo de cristais). o cozimento é dado por terminado e o tacho deve ser descarregado nas bicas e daí para os CRISTALIZADORES. quando se quer alcançar elevados rendimentos industriais. ainda não está pronto o cozimento. isto é. OBS. Quando se procura obter elevada qualidade (açúcar especial. após a eliminação do excesso de cristais e dos falsos cristais. maior será a recuperação do açúcar.24 Um cozimento possui 5 fases. a saber: a) CONCENTRAÇÃO INICIAL : é aquela em se coloca no tacho certa quantidade de xarope ou de mistura de xarope e mel suficiente para cobrir a superfície de aquecimento (calandra). perde-se na qualidade.: Quando o tacho atinge o seu volume máximo. e) DESCARREGO DA MASSA: Após o “aperto” da massa. para proporcionar um melhor esgotamento do mel final. A medida que o tacho se enche a um gradual crescimento dos cristais. OBS. faz-se necessário dar alguns cortes até que se obtenha o tamanho ideal do cristal. b) GRANAGEM (NUCLEAÇÃO OU CRISTALIZAÇÃO) : Ocorre quando a supersaturação atinge o grau desejado. SISTEMAS DE COZIMENTO O sistema de cozimento ideal seria. com uma pureza cerca de 70 a 75.

O sistema de 3 massas tem o mérito de conciliar as duas alternativas. conduz a posições antagônicas.25 O sistema de 2 massas por um lado torna o processo relativamente mais simples. obtendo-se alta qualidade e alto rendimento industrial. por outro. EXEMPLOS DE PUREZAS NOS DIVERSOS SISTEMAS: DAS MASSAS COZIDAS E MÉIS (PRODUÇÃO DE AÇÚCAR DEMERARA/CRISTAL) a) DUAS MASSAS COM OBTENÇÃO DE RENDIMENTO Massa Primeira Segunda Pureza 75 60 Queda de Pureza 20 23 Pureza do mel 55 37 b) TRÊS MASSAS COM PRODUÇÃO DE DOIS AÇÚCARES Massa Primeira Segunda Terceira Pureza 84 72 60 Queda de Pureza 18 20 23 Pureza do mel 66 52 37 c) TRÊS MASSAS COM PRODUÇÃO DE UM ÚNICO TIPO DE AÇÚCAR Massa Primeira Segunda Pureza 86 72 Queda de Pureza 18 (16) 20 Pureza do mel 68 (70) 52 . quanto à qualidade e rendimento do açúcar fabricado.

: Os cristalizadores dotados de refrigeração à agua. Esta cesta é perfurada para permitir a passagem do mel e é guarnecida com telas metálicas. As centrífugas são constituídas de um motor situado na parte superior o qual aciona um eixo vertical que sustenta uma cesta a qual recebe a massa cozida a ser turbinada. devido ao aumento da viscosidade da massa. tornando difícil sua movimentação. (2): mel rico = pureza mais alta. mel pobre = pureza mais baixa. necessitam de um menor tempo de residência das massas cozidas. OBS. 16ª) SECAGEM DO AÇÚCAR : . Para este trabalho são utilizadas CENTRÍFUGAS automáticas contínuas para a massa B e/ou C ou descontínuas para a massa A.: (1): Nas turbinas descontínuas. há a separação dos méis rico e pobre. que está situado na faixa de 48° . O resfriamento tem um limite. que estão localizados sob os tachos. que reduz a circulação.26 Terceira 60 23 37 14ª) CRISTALIZAÇÃO : É a operação responsável em completar a formação dos cristais e aumentar o esgotamento do mel na massa cozida por resfriamento. 15ª) CENTRIFUGAÇÃO DO AÇÚCAR : Tem por objetivo a separação do açúcar do licor-mãe que o envolve. obtido na fase de turbinagem sem lavagem. que é feita nos aparelhos chamados CRISTALIZADORES. nas turbinas contínuas o mel separado é o mel final (melaço).55°C. que trabalham a altas rotações para a boa separação do mel. OBS. devido a lavagem com água e/ou vapor.

para que não ocorra o amarelamento ou empedramento do açúcar durante a estocagem.5 a 2.03 a 0.27 É feita quando da obtenção do açúcar cristal. sendo os mais utilizados os de tambor rotativo e o vertical de bandejas (açúcar em contracorrente com o ar). após a centrifugação. OBS. proporcionando melhores condições de armazenamento. b) Armazenagem em sacaria. O aparelho utilizado na secagem do açúcar é o SECADOR. já a temperatura na saída do secador deve ser mantida na faixa de 30 a 45°C. .05%.0% e deve ser abaixada a 0. e tem por finalidade diminuir a umidade do açúcar. 16ª) ARMAZENAGEM DO AÇÚCAR : a) Armazenagem a granel.: O açúcar na saída das turbinas possui umidade de 0.

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