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DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
CCT/UDESC – JOINVILLE
Joinville
2004
iii
3
por
Banca Examinadora:
Dr. Nivaldo Cabral Kuhnen
UFSC/SC
FICHA CATALOGRÁFICA
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Enori Gemelli, que como orientador e amigo soube cobrar, mas também
não mediu esforços em oferecer todas as condições necessárias à realização do presente
trabalho.
Aos amigos, pelo apoio técnico e moral recebido durante o desenvolvimento desse
trabalho.
7
vii
SUMÁRIO
ABSTRACT ....................................................................................................................... 11
Conclusão Geral................................................................................................................. 99
Anexos............................................................................................................................... 104
Anexo 1 - Origem dos pavimentos................................................................................. 104
Anexo 2 - Vantagens dos pavimentos de concreto ....................................................... 105
Anexo 3 - Aplicação dos pavimentos de concreto ........................................................ 108
Anexo 4 - Selo de qualidade para blocos e pavimentos ............................................... 113
Anexo 5 - Equipamentos para fabricação de blocos e pavimentos de concreto. ......... 116
Anexo 6 - Retorno de Investimento................................................................................ 118
RESUMO
O objetivo deste trabalho foi de estudar a utilização de areia de fundição residual
não-fenólica na fabricação de pavimentos de concreto. A areia de fundição residual
(resíduo) foi fornecida pela empresa Menegotti Indústria Metalúrgica de Schoereder – SC e
é classificada como resíduo classe II, conforme norma NBR 10004. Foi estudada a
influência da concentração do resíduo nas propriedades mecânicas e nas características
microestruturais dos pavimentos fabricados por processo de vibração e por processo de
vibro-compressão. Os pavimentos foram fabricados em equipamentos industriais com
vários traços, e caracterizados através de ensaios de compressão, análise microestrutural e
ensaios de lixiviação, análise de massa e solubilização. Os resultados experimentais
mostraram que os pavimentos fabricados somente com vibração apresentaram menor
resistência mecânica do que aqueles fabricados com vibração associada com compressão,
independentemente da adição de resíduo. Além disso, a resistência mecânica dos
pavimentos fabricados com vibração tende a diminuir com a adição do resíduo enquanto
que sobre os pavimentos fabricados com vibro-compressão a resistência mecânica aumenta
com a incorporação do resíduo. As análises microestruturais mostraram que os pavimentos
fabricados com vibração apresentam vazios e formação de grandes cristais de Ca(OH)2 na
região de transição pasta/agregado; fato este que não é observado nos pavimentos
fabricados com vibro-compressão. No primeiro caso (com vibração), o resíduo (agregado
miúdo) aumenta a área especifica dos agregados e, portanto, a área de transição
pasta/agregado, resultando em um aumento de vazios e de cristais de Ca(OH)2. No
segundo caso (com vibro-compressão), a vibração associada à compressão diminui a
distância de transição pasta/agregado, eliminando assim a formação de vazios (exceto
porosidade) e a formação de grandes precipitados de Ca(OH)2. Com a adição de uma certa
concentração de resíduo de granulometria inferior do que os demais agregados, a vibro-
compressão proporcionou um melhor empacotamento das partículas; as menores
preenchendo melhor os espaços vazios das maiores. Com isso, teve-se um aumento da
resistência mecânica. Nos ensaios de lixiviação, análise de massa e solubilização, os
resultados mostraram que o resíduo não tem nenhuma influência negativa na concentração
dos elementos químicos analisados e, portanto, não apresenta impacto ambiental.
xi
11
ABSTRACT
The aim of this work was to assess the addition of a residual foundry sand in
paving-stones production. The residue was provided by Menegotti Indústria Metalúrgica
from Schoereder/SC and is classified as class II residue, according to NBR 10004 Brazilian
code. It was studied the influence of this residue in the mechanical properties and in the
microstructural characteristics of the paving-stones produced by two industrial processes
carried out by two different machines. Each machine is equipped with a platform on which
were attached the moulds. Each composition of concrete was poured into the moulds and
then settled by vibration in one machine (V-process) or by vibration associated with
compression in the other (VC-process). It was produced paving-stones with many
compositions, which were investigated by mechanical tests, microstructural analysis and
leaching and solubilization tests. The experimental results showed that the paving-stones
processed by vibration have a lower mechanical strength than those produced by vibration
associated with compression, regardless the addition of residue. Furthermore, the
mechanical strength of the paving-stones produced by V-process tends to decrease with the
residue concentration whereas on the paving-stones produced by VC-process the
mechanical strength increases with the residue addition. The microstructural analyses have
shown that the paving-stones processed by vibration present high porosity and large
crystals of Ca(OH)2 at the interface paste/aggregate; a phenomenon that it is not observed
in the paving-stones produced by VC-process. In the first case, the residue increases the
specific area leading to an increase in the transitional specific area paste/aggregate and
consequently to a greater amount of porosity and large crystals of Ca(OH)2. In the second
case (VC-process), there is a decrease in the transitional distance paste/aggregate
decreasing the amount of porosity and preventing the growth of large crystals of Ca(OH)2,
thence improving the mechanical strength. The addition of residue, which has lower grain
size than that of the other aggregates leads to a better packing of the particles and thence to
a higher mechanical strength. The leaching and solubilization tests have shown that the
residue has no negative influence in the concentration of the chemical elements released by
the mortar/concrete containing residue and, therefore, it is harmless to the environment.
12
INTRODUÇÃO GERAL
Capítulo 1
Particularidades do Concreto
a) No estado fresco, deve possuir trabalhabilidade adequada para que, de acordo com
os meios disponíveis na obra, possa ser transportado, lançado e adensado, sem
ocorrência de segregação, de acordo com as normas correntes da boa execução de
obras de concreto;
b) No estado endurecido, deve possuir as características especificadas no projeto da
obra, isto é, deve ter resistência, durabilidade e permeabilidade compatíveis com as
solicitações impostas pelas condições e destino a que estará sujeita a obra acabada.
RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO
PROPORÇÃO GRANULOMETRIA
AGREGADO/CIMENTO DOS AGREGADOS
PESOS COMPONENTES
POR TRAÇO
Figura 1.1 - Esquema dos principais elementos que devem ser considerados na
dosagem de um concreto [RODRIGUES, 1998].
Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja pelas características
especiais de aplicação, os seguintes tipos de cimento:
• cimento Portland de alta resistência inicial;
• cimento Portland resistente aos sulfatos;
• cimento Portland branco;
• cimento Portland de baixo calor de hidratação;
• cimento Portland para poços petrolíferos.
Mecanismo de Características
adensamento
Vibração O equipamento possui apenas mecanismo vibratório para adensar o
bloco. Tem como característica um par de vibradores localizados no
próprio molde. Toda a operação é feita através de um sistema de
alavancas e o acionamento por meio de um motor.
Vibro-prensagem O equipamento é dotado de mecanismo vibratório e compactação
pneumática pneumática para adensar o bloco. Tem como característica um par de
vibradores localizados no próprio molde e um sistema de
compactação acionado por cilindro pneumático.
20
Mecanismo de Características
adensamento
Vibro-prensagem O equipamento é dotado de mecanismo vibratório e compactação
hidráulica hidráulica para adensar o bloco. Tem como característica um par de
vibradores localizados abaixo do molde e um sistema de compactação
acionado por cilindro hidráulico.
Vibro-prensagem O equipamento é dotado de mecanismo vibratório e compactação
mecânica mecânica para adensar o bloco. Tem como característica um par de
vibradores localizados abaixo do molde e um sistema de compactação
acionado por engrenagens.
9
8
Resistência (MPa)
5
4
3
2
1
0
1:4 1:6 1:8 1:10 1:12 1:14 1:16 1:18
Traço (Cimento:Agregado)
Figura 1.2 - Traço necessário para adquirir resistência de 5 MPa para equipamentos
com mecanismo de adensamento por vibração, vibro-prensagem pneumática, vibro-
compressão hidráulica e vibro-prensagem mecânica [FERNANDES, 2001].
Classificação Origem
Naturais de densidade leve Inorgânico constituído da matéria prima de fontes naturais.
Ex: Pedra pomes, escória vulcânica ou tufo.
Artificiais de densidade média Necessitam ser triturados para obter a forma das partículas
dos agregados miúdos e/ou graúdos em condições
apropriadas para utilização no concreto normal. Ex:
Britagem de rochas estáveis.
Artificiais de alta densidade. Necessitam ser triturados para obter a forma das partículas
dos agregados miúdos e/ou graúdos em condições
apropriadas para utilização no concreto pesado. Ex: Barita,
hematita, magnetita.
Classificação Dimensões
Classificação Dimensões
Tabela 1.8 – Classificação da areia conforme módulo de finura (MF) – NBR 7211
[BAUER, 1999].
Classificação MF
quantidade excessiva de areia aumenta muita a coesão da mistura tornando mais difícil seu
lançamento e adensamento, além de aumentar o consumo de cimento e, conseqüentemente,
o custo do concreto.
Quanto maior for o consumo de areia, maior será o de cimento. Isto decorre do fato
de que a pasta (cimento+água) é o agente que envolve as partículas de areia. Os agregados
graúdos favorecem a plasticidade do concreto, exigindo menos ligante.
àgua
Fator (a / c) =
cimento
A fixação ou escolha da relação a/c do concreto deve ser feita com base nos
critérios de durabilidade e de resistência mecânica. No primeiro caso pode-se usar a tabela
1.9 quando for aplicado a condições severas de durabilidade [RODRIGUES, 1998].
Concreto Vibrado
Concreto adensado
Umidade máxima sem vibração
Resistência à compressão
Umidade ótima
Umidade insuficiente
Capítulo 2
Composição e Microestrutura
do Cimento Hidratado
Tabela 2.1 Teores equivalentes dos óxidos formadores dos compostos do cimento
Portland [NEVILLE, 1988].
Teor de óxidos
CaO 63,0
SiO2 20,0
Al2O3 6,0
Fe2O3 3,0
MgO 1,5
SO3 2,0
K2O 1,0
Na2O
Outros 1,0
Perdas na ignição 2,0
Resíduos insolúveis 0,5
Com base nestes dados é possível notar na tabela 2.3 a diferença de um cimento
Portland comum do Portland de alta resistência inicial [SHACKELFORD, 1996].
Composição ( % )
Cimento C3 S C2 S C3 A C4AF Outros*
Portland comum 45 27 11 8 9
Portland de alta resistência Inicial 53 19 11 9 8
* Outros: MgO, CaO, CaSO4, K2O, Na2O
A figura 2.1 apresenta uma micrografia obtida por eletrônica de varredura de uma
pasta de cimento Portland com 3 dias de idade mostrando cristais de C-S-H (silicatos
hidratados) [MEHTA e MONTEIRO, 1994].
A figura 2.2 apresenta uma micrografia obtida por eletrônica de varredura de uma
pasta de cimento Portland com 3 dias de idade mostrando os cristais de Ca(OH)2 e a
estrutura fibrosa formada pelo C-S-H [MEHTA e MONTEIRO, 1994].
30
Ca(OH)2
C-S-H
Compostos Características
Representa 50 a 60% do volume de sólidos em uma pasta de
Silicatos Hidratados cimento Portland completamente hidratada. São estes
compostos os responsáveis pela resistência da pasta a esforços
C-S-H mecânicos.
Figura 2.4 Microestrutura do concreto – (1) C-S-H, (2) Ca(OH)2, (3) Vazio capilar
[MEHTA e MONTEIRO, 1994].
A zona de transição é caracterizada por ser uma região com maior porosidade e
heterogeneidade do que o restante da pasta. Esta porosidade é decorrente da elevação da
relação água/cimento na mistura em decorrência do filme de água que se forma em torno
do agregado, principalmente o graúdo. Os maiores espaços permitem a formação de
grandes cristais de Ca(OH)2 com seu eixo C orientado perpendicularmente ao agregado o
que cria planos preferenciais de ruptura, conforme figura 2.6. Verifica-se também falha na
aderência entre a pasta e o agregado, podendo-se relacionar este fato aos grandes cristais
formados, com superfície específica menor o que diminui a força de adesão [MEHTA e
MONTEIRO, 1994].
Ca(OH)2
3 µm
Capítulo 3
Composição da areia de
Fundição residual e sua
utilização em concreto
c) Resíduos classe III – são os resíduos sólidos não perigosos e inertes, podem ter
propriedades tais como combustibilidade, biodegradabilidade e/ou solubilidade em
água. Este tipo de resíduo poderá ter seus constituintes solubilizados além dos
limites de potabilidade, quando em contato com água destilada ou deionizada.
empregados). O Estado de São Paulo concentra quase 60% das fundições brasileiras (em
número), e as fundições paulistas respondem por pouco menos da metade da produção
brasileira de fundidos (em peso) [MARIOTTO, 2001].
Cada fundição tem seu próprio controle de areia de acordo com os fatores ligados
ao próprio material de moldagem, aos métodos de moldagem, tipo de metal vazado,
tamanho e forma das peças, quantidade de peças e condições de vazamento.
Estimando-se o valor médio nacional para descarte de areia de R$ 30,00 reais por
tonelada, tem-se como resultado o valor de R$ 60.000.000,00 de reais de gastos anuais
para aterrar 2 milhões de toneladas de areia de fundição.
Classificação Descrição
Depósitos naturais originados de arenitos de cimento
argiloso ou de alterações de rochas feldpáticas (rochas),
caracterizados por se acharem os grãos sílicos envolvidos
Naturais
por uma pasta argilosa. São usadas diretamente na
moldagem, necessitando apenas ajustes do teor de
Origem umidade.
Resultantes de modificações introduzidas nas areias
Semi-sintéticas naturais por meio de adições que visam melhorar as suas
propriedades.
Obtidas artificialmente pela mistura de areia base, argila,
Sintéticas aditivo e água.
Bentonita
Ligante
carvão
Pó de
Areia
Areia
nova
nova
H 2O
Rejeitos
Peneira
Mistura
Separarador Mistura Macharia
magnético H2O
Moldagem
Colocação de machos
Fechamento dos moldes
Vazamento
H2O Desmoldagem
Torrões
Areia de Rejeitos
retorno Limpeza
H2O
Água de
resfriamento
Exaustão
O Material mais utilizado como areia base para confecção de misturas destinadas à
produção de moldes para fundição é a sílica (SiO2) em função da existência de grandes
reservas deste material na natureza. A composição química da areia consiste em sílica,
feldspatos e argila. Quanto maior é a porcentagem de SiO2 na areia maior é a refratariedade
da areia. O grau de refratariedade exigido de uma areia de moldagem depende do metal
que se deseja vazar. Para aços a areia deve resistir a temperaturas da ordem de 1350 a
1400oC, e para ligas não ferrosas a areia deve resistir a temperaturas da ordem de 850 a
1200oC [MARIOTTO, 1991].
A areia por si só não tem resistência mecânica necessária para formar o molde no
qual será vazado o metal líquido. Essa propriedade é conferida por um aglomerante que
pode ser orgânico ou mineral. Entre os aglomerantes argilosos mais freqüentemente
utilizados em fundição, destacam-se as argilas montmoriloníticas ou bentonitas. A figura
3.2a apresenta a micrografia de uma areia sem bentonita e a figura 3.2b apresenta a
micrografia da areia envolvida por bentonita [PEREIRA et al., 2000].
(a) (b)
Figura 3.2 – (a) Micrografia de uma areia sem bentonita. (b) Micrografia mostrando
a areia recoberta por uma camada de bentonita [PEREIRA et al., 2000].
42
As bentonitas são encontradas basicamente sob duas formas, a mais comum tendo o
sódio como cátion trocável predominante (bentonita sódica) e outra com cátion trocável de
cálcio ou magnésio (bentonita cálcica). As bentonitas sódicas possuem a propriedade de
expandir até 20 vezes o seu volume quando molhadas devido ao cátion sódio trocável
[SANTOS, 1989]. A bentonita sódica produz uma “estrutura aberta” na areia (propriedade
peculiar de crescimento em presença de água) de onde advém maior permeabilidade do
molde, que associada a uma menor umidade, resulta em moldes com menores
probabilidades de gerarem peças com defeitos (bolha de gás).
As propriedades mais importantes das argilas são sua estrutura lamelar fina e sua
capacidade de adsorver íons metálicos (capacidade de troca de cátions). As argilas são
muito finas (15-30 Ǻ) e facilmente absorvem íons metálicos (Na+ ou Ca++). Através da
água, as partículas de argila aderem à superfície do mineral base, pelas ações de forças
moleculares ou ligações polares. Essa ligação argila-água-sílica é a base da resistência a
verde das misturas de moldagem areia-argila. A tabela 3.2 apresenta a análise química de
algumas bentonitas brasileiras [SANTOS, 1989].
Capacidade de
SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O MnO troca de
Bentonita (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) cátions (meq /
100g)
Bagé e São Gabriel (RS) 56,6 26,6 0,21 4,36 n.det 2,48 0,07 0,260 n.det 109
Florianópolis (SC) 55,2 28,3 n.det 2,65 n.det 1,26 0,29 0,13 n.det 67
Siqueira Campos (PR) 65,9 15,8 0,66 5,78 n.det 2,91 n.det 0,09 0,18 55
Campinas (SP) 72,0 13,2 0,7 2,9 0,3 1,2 0,39 2,27 0,05 23
Barra do Piraí (RJ) 47,3 25,3 n.det 1,7 0,4 2,9 0,05 0,7 n.det n.det
Igaporã (BA) 49,7 16,0 n.det 13,1 n.det 5,0 0,15 0,06 n.det 79
Uberaba (MG) 70,0 16,5 n.det 3,30 n.det 3,41 0,25 1,81 n.det 39
Ponte Alta (MG) 59,6 19,5 0,31 6,04 n.det 5,34 n.det 0,17 0,05 151
Goianópolis (GO) 48,9 17,6 1,34 10,1 n.det 4,50 0,77 1,71 n.det n.det
Icó (CE) 56,8 20,4 0,90 6,24 n.det 2,60 0,34 3,50 n.det 25
n.det = não determinada
Além da areia base, argila e água, costuma-se adicionar à areia de moldagem outros
produtos a fim de melhorar algumas propriedades. A incorporação de aditivo tem a função
de compensar deficiências no processo de mistura e conseqüente insuficiência da dispersão
43
de argila e água sobre os grãos de areia, elevar a resistência à seco, modificar propriedades
a altas temperaturas, resistência a quente e plasticidade a quente.
Bentonita - teor de partículas grossas: máximo de 15% retido na peneira 200 mesh.
- mistura padrão: 5% em peso da mistura.
Pó de - teor de partículas grossas: máximo de 20 a 30 % retido na peneira 200 mesh.
Carvão - mistura padrão: 3 a 6 % em peso da mistura.
(a) (b)
Figura 3.3 – (a) Micrografia mostrando a presença de porosidade e microtrincas na
matriz. (b) Micrografia mostrando a etringita [PEREIRA et al., 2000].
45
Com as amostras contendo 10%, 25%, 75% e 100% de areia de fundição, Pereira e
Col [2000] chegaram às seguintes conclusões:
Neste estudo concluiu-se, para o caso das amostras obtidas com areia verde de
fundição [PEREIRA e Col, 2000], uma menor germinação e crescimento da etringita em
relação à microestrutura da matriz, o que indica que a presença da bentonita inibe a
germinação e crescimento dos cristais; isto possivelmente deve ter ocorrido devido a
absorção da água pela massa de bentonita, o que levou à inibição da germinação e
crescimentos desses cristais.
Capítulo 4
Outros Resíduos Sólidos
Industriais Utilizados
Utilizados em
Argamassas e Concretos
Beneficiamento do arroz
Combustão (Geração de
energia)
Figura 4.2 Características típicas da cinza da casca de arroz [DELLA e Col, 2001] :
(a) distribuição granulométrica variada; (b) aspecto morfológico; (c) epidermes
internas e externas; (d) estrutura da epiderme interna da cinza vista em (c).
Savastano Jr. [2000] produziu telhas cerâmicas tipo romana de 487 mm x 263 mm
(figura 4.3) com matriz de argamassa de cimento Portland CPII-32F e areia lavada de rio
(módulo de finura = 2,12) segundo os seguintes procedimentos:
- relação cimento:areia de 1:1,5;
- relação a/c: 0,4 para corpos-de-prova de referência e 0,5 para corpos-de-prova com
adição de fibra;
- teor em volume de fibras de 2 %;
- tipos de fibras: sisal (bucha de campo e bucha de baler twine), pó residual não
peneirado de coco, rejeito de polpa celulósica de eucalipto, banana, malva “tipo 4”
e padrão sem fibra;
- equipamento: Parry Associates com adensamento por vibração
57
Figura 4.3 Produção da telha de concreto [SAVASTANO JR., 2000] - (A) Placa recém
moldada e vibrada, (B) Telha transferida para fôrma ondulada.
Os resultados das propriedades mecânicas (tabela 4.7) mostram que o padrão sem
fibra atingiu resistência mais elevada, tanto em tração como em compressão. Os
compósitos com reforço de fibra de sisal bucha de campo apresentou fraco desempenho
pela presença elevada do extrativo mucilagem que interfere de modo negativo na
hidratação do cimento Portland, especialmente perto da interface fibra-matriz
[SAVASTANO JR, 2000]. O compósito contendo a combinação de dois tipos diferentes de
fibra (coco e polpa de eucalipto) apresentou também baixas resistências devido ao volume
excessivo de fibras (total de 4%).
Com exceção das telhas reforçadas com fibra de sisal bucha de campo (força de
ruptura de flexão inferior a 680 N) e fibra de banana (empenamento superior a 3 mm), as
demais telhas produzidas a partir dos compósitos em estudo, atenderam às especificações
das normas técnicas [SAVASTANO JR., 2000].
A inclusão de fibras contribuiu para tornar as telhas mais leves, tanto pela reduzida
massa específica aparente da fibra como também pela incorporação de ar durante a mistura
dos compósitos [SAVASTANO JR., 2000].
58
Estima-se que entre 70 a 170 kg/ton dos aços produzidos são escoria geradas tanto
na fusão redutora dos minérios para obtenção do ferro gusa, como na produção do aço,
resultando nas escórias chamadas de alto-forno e de aciaria, respectivamente. Masuero et
al. [1997] estudaram a viabilidade do uso de escórias de aciaria elétrica em materiais de
construção civil, especificamente como adição ao concreto. A tabela 4.9 apresenta a
composição típica de escória de aciaria elétrica.
Para avaliar a expansão provocada pela escória, Masuero et al. [1997] colocaram
corpos-de-prova de concreto com 20% de escória de dimensões de 2,5 x 2,5 x 28 cm em
reservatório de água à 80oC. Leituras diárias foram realizados durante 10 dias. Após este
período a expansão deve ser inferior a 5% para evitar ruptura do material por efeito da
expansão da escória. A figura 4.7 mostra que a expansão ficou bem abaixo do limite
máximo.
5
4,5
4
3,5
Expansão (%)
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
1 2 3 4 5 6
Dias
Sem adição de escória Com 20% de escória
Em todo o estado de Santa Catarina o setor têxtil gera mensalmente cerca de 20.000
toneladas de resíduo semi-sólido.Visando encontrar soluções para o tratamento do lodo
têxtil, através do processo de solidificação com o cimento, Cheriaf et al. [1999] estudaram
um lodo da industria têxtil tratado com sulfato de alumínio. O lodo da indústria têxtil
possui consistência gelatinosa, coloração escura, constituído de materiais orgânicos, com
elevado teor de umidade, cuja variação depende da eficiência do sistema de filtragem. Para
eliminar os materiais orgânicos, Cheriaf e Col [1999] incineram o lodo a 5000C e
realizaram a análise química conforme tabela 4.11.
40 36,49
35 32,78
Resistência (MPa)
30
25 20,72
20
15
10 5,24
5
0
7 14 28 90
Dias
Figura 4.8 Resistência à compressão da mistura solidificada dos corpos-de-prova com
30% de lodo e 70% de cimento [CHERIAF et al., 1999].
64
Capítulo 5
Materiais e Métodos
Experimentais
Para a produção do concreto foi utilizado cimento, areia, brita 1, pó de pedra e areia
de fundição.
Tabela 5.1 – Composição típica comercial dos óxidos presentes nos compostos do
cimento [GROSSI, 2001]..
A areia utilizada possui densidade de 1360 Kg/m3 sendo classificada como areia
média grossa com módulo de finura de 3,44.
O agregado graúdo utilizado foi a Brita 1 que possui dimensões entre 9,5 a 19 mm
e densidade de 1.590 kg/m3.
Tabela 5.2 – Traço das argamassas confeccionadas com e sem areia de fundição
residual.
Tabela 5.3 – Traço dos corpos-de-prova fabricados com equipamento dotado apenas
de vibração mecânica.
figura 5.1 mostra todo o procedimento usado para a fabricação dos pavimentos. O
empilhamento dos pavimentos foi executado com a utilização do próprio pallet com
espaçadores de madeira.
a) Secagem da amostra;
b) Metalização superficial com ouro na ordem de 12 nm, para evitar os efeitos de carga do
feixe eletrônico, usando-se um metalizador BALTEC/SCD 050 Sputter Coater;
c) Análise morfológica e microestrutural no microscópio eletrônico de varredura, marca
ZEISS, modelo DSM 940A.
72
Capítulo
Capítulo 6
Resultados e Discussões
O ensaio granulométrico foi realizado para verificar o tamanho das partículas das
areias e suas respectivas proporções relativas. Os resultados da areia de fundição residual e
areia comum encontram-se na tabela 6.1 e 6.2, respectivamente.
100
Retido Acumulado (%)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
A figura 6.2 apresenta a curva granulométrica da areia comum. Nota-se que a curva
encontra-se quase que totalmente dentro dos limites recomendados para confecção de
pavimento de concreto. Interpreta-se o resultado como agregado adequado em relação ao
recomendado.
100
90
Retido Acumulado (%)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
Abertura das Peneiras (mm)
Figura 6.2 – Curva de distribuição granulométrica da areia comum frente aos limites
ideais para os agregados destinados à fabricação de pavimento.
75
A figura 6.3 apresenta uma micrografia obtida por microscopia eletrônica sobre a
areia comum. Pode-se observar que existe uma dispersão de tamanho das partículas da
areia. Essa areia comum também se caracteriza por apresentar granulometria
preferencialmente angular.
Sobre a figura 6.5 pode-se observar que o tamanho das partículas da areia de
fundição residual é, de modo geral, menor do que da areia comum. Por outro lado, eles são
mais homogêneos e apresentam uma morfologia mais arredondada.
A figura 6.7 apresenta uma vista geral do pó de pedra. Pode-se observar uma
variação maior do tamanho das partículas assim como geometria angular, característica do
processo de fragmentação da rocha.
O resultado dos ensaios de compressão axial com 28 dias de cura da primeira etapa
encontra-se na tabela 6.3.
CP Desvio
1 2 3 4 5 Media
Padrão
Argamassa de
referência 8,09 12,11 6,21 6,51 6,30 7,84 2,50
20,00
16,00
15,47
Resistência (MPa)
12,00
12,37
8,84 8,65
8,00
4,00
3,04
0,00
0% 25% 50% 75% 100%
CP-A CP - B CP - C CP - D CP - E
Porcentagem de substituição da areia comum por Areia de Fundição
20,00
15,48 37%
16,00
12,37 33,4%
36,7% 47,7%
12,00
MPa
8,84 8,65
62,4%
8,00 5,73
4,13 4,13
3,24 3,04
4,00 1,89
0,00
0% 25% 50% 75% 100%
CP-A CP-B CP-C CP-D CP-E
Porcentagem de substituição da areia comum por Areia de Fundição
Desvio
CP Aquecimento do molde superior - 161oC 23oC Média
Padrão
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A 25,10 25,07 29,15 30,53 24,54 25,20 18,73 20,37 24,57 30,41 25,37 3,90
B 30,29 27,27 33,13 27,47 33,32 35,34 28,96 36,88 31,71 37,91 32,23 3,76
De acordo com os resultados da tabela 6.5 a resistência média dos pavimentos com
areia de fundição (CP B) foi 21,28% superior do que o pavimento sem areia de fundição
(CP A).
Desvio
CP Aquecimento do molde superior - 161oC 23oC Média
Padrão
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A 30,35 33,26 28,01 32,77 37,02 24,03 22,80 24,58 33,51 30,44 29,68 4,71
B 29,13 44,22 49,21 45,16 38,47 29,30 26,08 32,27 41,75 38,98 37,46 7,86
82
De acordo com os resultados da tabela 6.6, a resistência média dos pavimentos com
areia de fundição (CP B) foi 20,85% superior do que o pavimento sem areia de fundição
(CP A).
Desvio
CP Aquecimento do molde superior - 161oC 23oC Média
Padrão
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
C 20,22 22,75 23,12 25,29 22,89 25,02 22,86 19,84 19,60 24,70 22,63 2,11
83
De acordo com os resultados da tabela 6.7 a resistência média aos 30 dias de cura
dos pavimentos CP C com a adição de pó de pedra foi 10,80 % menor do que o CP A e
29,78 % menor do que o CP B conforme já apresentado na tabela 6.5.
Desvio
CP Aquecimento do molde superior - 161oC 23oC Média
Padrão
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
C 30,60 29,17 27,47 21,46 28,87 25,74 25,21 25,82 24,34 20,28 25,90 3,30
35
32,23
30
25,37
25
20
MPa
15,48
15
12,37
10
0
Sem areia de fundição Com areia de fundição
Figura 6.13 – Acabamento superficial das peças no momento da desforma (1) traço
A sem areia de fundição, (2) traço B com areia de fundição e sem pó de pedra, (3)
traço C com areia de fundição e com pó de pedra.
Figura 6.14 – Acabamento superficial das peças 15 dias após a desforma (1) traço A
sem areia de fundição, (2) traço B com areia de fundição e sem pó de pedra, (3)
traço C com areia de fundição e com pó de pedra.
86
40 37,46
35 32,23
30
25,9
25 22,63
MPa
20
15
10
0
30 dias 90 dias
CP B CP C
Figura 6.15 – Resistência média à compressão dos pavimentos de concreto com 30
dias e 60 dias de cura, sendo CP B: ( 1 cimento: 2,85 brita 1 : 2,36 areia comum : 0,78
areia de fundição) e CP C (1 cimento: 1 brita 1 : 2,36 areia comum : 0,78 areia de
fundição : 1,86 pó de pedra).
Com relação à resistência pode-se relacionar os seguintes motivos que podem ter
causado a queda de resistência do pavimento com a inclusão do pó de pedra:
a) Textura superficial: Ao contrario da brita 1 que possui superfície compacta e áspera
(figura 6.9), o pó de pedra possui superfície com material desagregado (figura 6.8).
b) Aumento de agregado fino na mistura: Aumentou-se a área específica dos
agregados com a inclusão do pó de pedra.
88
A figura 6.17 apresenta os vazios capilares, originados pelo espaço não preenchido
dos compostos sólidos da hidratação do cimento. Este volume total de porosidade, e
principalmente, a distribuição dos tamanhos dos poros é o principal motivo da queda da
resistência do concreto. A figura 6.17 corresponde aos traços contendo 0, 50 e 100 % de
areia de fundição em substituição à areia comum.
forma os silicatos hidratados C-S-H, que são os principais responsáveis pela resistência
mecânica, apresentam uma morfologia pouco desenvolvida e fibrilar pois dependem da
hidratação da pasta de cimento.
De acordo com a figura 6.18 o Ca(OH)2 está envolvido pelo C-S-H. No caso da
figura 6.20 os corpos de prova obtidos com 100% de areia de fundição em substituição à
areia comum (corpo-de-prova CP-E) apresentam o Ca(OH)2 sem aderência com a pasta de
C-S-H. Nota-se também que houve pouca formação de C-S-H entre os agregados
prejudicando desta forma o pavimento.
90
A figura 6.23 apresenta o vazio originado pelo espaço não preenchido dos
componentes sólidos da hidratação do cimento do corpo-de-prova A sem areia de fundição.
Verificam-se também as microfissuras interligadas com o vazio, originadas pela secagem
em estufa (desidratação da pasta) ou pelas forças de compressão durante o ensaio de
ruptura em compressão.
93
Limite Máximo
Parâmetros Extrato Solubilizado (mg/l)
(mg/l) NBR 10004
Alumínio 0,20 0,5*
Arsênio 0,05 < LQ
Bário 1,00 < LQ
Cádmio 0,005 < LQ
Chumbo 0,05 < LQ
Cianetos 0,10 < LQ
Cloretos 250,0 51,32
Cobre 1,00 < LQ
Cromo Total 0,05 < LQ
Dureza (mg CaCO3/l) 500,0 496,00
Fenol 0,001 < LQ
Ferro 0,3 0,14
Fluoreto 1,5 0,46
Manganês 0,1 < LQ
Mercúrio 0,001 < LQ
Nitrato 10,0 < LQ
Prata 0,05 < LQ
Selênio 0,01 < LQ
Sódio 200,0 12,50
Sulfato 400,0 6,72
Surfactantes 0,20 < LQ
Zinco 5,0 0,02
LQ Limite de Quantificação
Na argamassa sem resíduo também não foi encontrado nenhum elemento químico
com concentração acima do máximo permitido nos ensaios de lixiviação e análise de
massa (tabela 6.12). Por outro lado, no ensaio de solubilização da argamassa sem resíduo
tem-se um pequeno excesso de alumínio, como na argamassa com resíduo, e também um
leve excesso de chumbo. Portando, o excesso de alumínio encontrado na argamassa com
resíduo não é proveniente do resíduo. Provavelmente ele é proveniente do cimento.
97
Limite Máximo
Parâmetros Extrato Solubilizado (mg/l)
(mg/l) NBR 10004
Alumínio 0,20 0,47
Arsênio 0,05 < LQ
Bário 1,00 < LQ
Cádmio 0,005 < LQ
Chumbo 0,05 0,08
Cianetos 0,10 < LQ
Cloretos 250,0 55,98
Cobre 1,00 < LQ
Cromo Total 0,05 < LQ
Dureza (mg CaCO3/l) 500,0 520,00
Fenol 0,001 < LQ
Ferro 0,3 0,23
Fluoreto 1,5 0,26
Manganês 0,1 < LQ
Mercúrio 0,001 < LQ
Nitrato 10,0 < LQ
Prata 0,05 < LQ
Selênio 0,01 < LQ
Sódio 200,0 4,37
Sulfato 400,0 4,02
Surfactantes 0,20 < LQ
Zinco 5,0 0,02
LQ Limite de Quantificação
99
Conclusão Geral
Por último, o fabricante de piso de concreto geralmente fabrica algum outro tipo de
artefato de concreto, desta forma existe um potencial de aumentar a utilização da areia de
fundição residual através do estudo em outros artefatos de concretos tais como abrigo para
hidrômetro, aduela de concreto, balaustre de cimento, bebedouro, cocho, blocos de
concreto, boca-de-lobo, caixa de água, caixa de inspeção, caixa para ar condicionado,
caixilho, canaleta, cerca palito, dormentes ferroviários, elementos vazados, escada,
estátuas, fossa séptica, guia e sarjeta, ladrilho hidráulico, lajes, mourão, móveis diversos,
painéis para paredes, poste de concreto, prisma para sinalização, tanque de lavar roupa,
tubos de concreto para águas pluviais, tubos de concreto para esgoto sanitário, telha e
vasos diversos.
101
Referências Bibliográficas
Bibliográficas
CHERIAF, M.; ROCHA, J. C.; LUZ, C. A., Valorização da Têxtil como novo material
de construção Civil. Florianópolis, 1999.
DELLA, V. P.; KÜHN, I.; HOTZA, D., Caracterização de cinza de casca de arroz para
uso como matéria-prima na fabricação de refratários de sílica, Química Nova, Vol. 24,
No 6, 2001, 778-782.
SAVASTANO JR., H., Materiais à base de cimento reforçado com fibra vegetal:
reciclagem de resíduos para a construção de baixo custo. Tese de Doutorado, Escola
Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo / SP, 2000.
MASUERO, A. B.; VILELA, A. C.; DAL MOLIN, D., Emprego de Escórias de Aciaria
elétrica e de cobre como adição a concretos. International Congress of Concrete
Technology, Buenos Aires, 1997.
NEVILLE, A.M., Properties of concrete. Bumt Mill, England: Longman Scientifica &
Technical, 1988, 779p.
103
NORTON, F. H., Introdução à tecnologia cerâmica, 1a. ed, Edgar Blucher Ltda, São
Paulo, 1973, p. 37.
SANTOS, P. S., Ciência e Tecnologia das Argilas, 2a. ed, Edgar Blucher Ltda, São
Paulo,1989, 143-149
SHACKELFORD, J. F., Introduction to material science for engineers. 4th Ed. Printice-
Hall, New Jersey (USA), 1996.
Anexos
Anexo 1 - Origem dos pavimentos
Figura 1 (a) Pavimento 3000 AC – Creta; (b) Pavimentos 500 AC – Roma; (c) Pedra
Talhada [GROSSI, 2001].
Vantagem
Descrição
Fabricação - Produzidos com matéria-prima local e abundante e não
com derivados de petróleo, caros e contaminantes;
- Consomem menos energia no processo de fabricação,
principalmente se comparados aos pavimentos asfálticos;
- Produção industrial em máquinas vibro-compressoras, o
que permite controle e confiabilidade.
Construção - São de fácil execução, sem equipamentos pesados;
- Sua construção utiliza ferramentas simples de pedreiro,
equipamento de corte e uma vibro compactadora;
- Colocação independe da temperatura ambiente;
- As peças chegam à obra já prontas, permitindo sua
imediata utilização;
- Facilidade de estocagem;
- Não é necessário o uso de processos químicos ou
térmicos. Permitem a utilização imediata do pavimento,
eliminado-se “tempos de espera”;
- Não é necessária a utilização de mão-de-obra
especializada;
- Permitem criar várias frentes de trabalho e economia de
tempo de construção;
- Melhor alternativa técnica e econômica para muitas
comunidades, principalmente por empregarem mão-de-
obra local;
- Pode ser construído por etapas, de maneira econômica;
- Não têm juntas dominantes;
- Adaptam-se às ruas curvas ou íngremes;
- Colocação de peças pode ser automatizada.
Comportamento - Projeto por métodos racionais, para qualquer tipo de
tráfego, em volume ou carga;
- Têm simultaneamente grande capacidade estrutural, bela
aparência, além de alta resistência a ataques de óleos e ao
derramamento de combustíveis;
- Cor clara: (maior visibilidade, maior segurança);
- Níveis de geração de ruídos similares ao dos outros tipos
de pavimentos em superfície seca e sensivelmente menor
em superfícies úmidas, principalmente para velocidades
menores do que 70 km/h;
- Resistência à derrapagem em condições de chuva;
- Impedem a transmissão e o aparecimento na superfície do
pavimento de eventuais trincas das camadas de base.
Vantagem Descrição
Manutenção - Requerem pouca ou nenhuma manutenção;
- Camada de rolamento segmentada, composta por
peças duráveis e recuperáveis;
- Facilidade de acesso às instalações de serviços
subterrâneos;
- Peças de diferentes cores ajudam a marcar as
posições das redes de serviço;
- Permitem a reutilização das peças, o que torna o
pavimento mais econômico;
- Reparos sem marcas visíveis;
- Permitem fácil reparação quando ocorrem
assentamentos que comprometam sua capacidade
estrutural.
Custos - Excelente relação custo/benefício a médio e
longo prazo devido aos menores custos de
manutenção e conservação e pela reutilização das
peças de concreto;
- Proporcionam economia de energia elétrica, além
de maior visibilidade e segurança.
Estética
- Variedade de cores, diversidade de formas e
texturas, múltiplas disposições em planta,
adaptando-se a quaisquer necessidades, obtendo-
se variados e agradáveis efeitos estéticos;
- Luminosidade: aparência atrativa tanto à luz
natural quanto artificial.
Campo de aplicações
- Diversas aplicações tais como praças, parques,
jardins, calçadas, estacionamentos, área de lazer,
terminais de cargas, vias de trafego pesado, pisos
industriais, aeroportos, paisagens históricas e
reurbanização.
A B
Com base nas tabelas 1 e 2 a areia de fundição residual proporcionou neste estudo
grande viabilidade econômica de sua utilização. Em resumo, a simulação do lucro de um
fabricante de pavimento de concreto está apresentado na figura 19 onde o lucro obtido com
a utilização do traço B (com areia de fundição) é maior do que o A (sem areia de
fundição).
A tabela 2 apresenta os custos para fabricação do pavimento com areia de fundição
residual (CP B) em equipamento dotado de vibro-compressão hidráulica.
R$ 150.000,00
R$ 142.927
R$ 100.000,00
R$ 78.489
R$ 50.000,00
R$ 0,00
A B
Traço
Referências Bibliográficas
dos Anexos