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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA ESCOLA POLITCNICA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA ENG445- ELEMETOS DE MQUINAS 2 PROF: FABIANO BORGES

EDILSON FONSECA CONCEIO FILHO ENDRIC LOPES DO NASCIMENTO FBIO DA CRUZ SANTOS JOO VITOR CALDAS CERQUEIRA LUIZ FERNANDO LEONY LYRA COELHO PEDRO JAQUESON CRUZ MOREIRA VICTOR PINTO T. DE MORAIS

SALVADOR-BAHIA , 10 DE NOVEMBRO DE 2011

Sistema de ajustes de componentes mecnicos


- Eixo base - Furo Base Ex: Duas peas A e B que devem ser montadas num eixo C Caso 1: Pea A montada com folga, e a pea B montada com interferncia.

eixo-base

Caso 2: Pea A montada com interferncia e a pea B montada com folga

furo-base

Podem-se escolher os sistemas de ajustes de acordo com os seguintes aspectos: Exigncias de construo Consumo de material Custo de fabricao ou aquisio de ferramenta e calibradores Montagem, locao em servio e manuteno

Furo-base: Menores custos de ferramental e de fabricao, maior facilidade de montagem e desmontagem. Eixo-base: Sempre que possvel um s dimetro sem escalonamento (Eixos trefilados e extrudados sem usinagem posterior).

Ajustes ISO-ABNT (NBR 6158, 6173 e 6371)


Trs condies importantes: Uma srie de grupos de dimenses de 1 a 500 mm Menor nmero de itens de ferramentas de corte Menor nmero de itens de instrumentos para controle Uma srie de tolerncias IT 01 a IT 16 Uma srie de posies de tolerncia em relao LZ

LZ
Posio em relao a LZ Tolerncias IT01 a IT 16

a....zc A...ZC

para eixos para furos

H representa o furo-base h - representa o eixo-bas Unidade Fundamental de tolerncia i

i 0,45 3 D 0,001 D
Vlida para qualidades de trabalho entre IT5 e IT16 de acordo com a tabela: IT 5 6 10i 7 16i 8 25i 9 40i 10 64i 11 100i 12 160i 13 250i 14 400i 15 640i 16 1000i

TOL. 7i

D- Medidas geomtrica entre ambos os limites da zona de medidas nominais.

D D min .D max
A tabela a seguir apresenta as faixas desses valores limites a as tolerncias fundamentas para IT01 a IT16.

Soldagem
Processo que consiste na unio localizadas de materiais podendo ser equivalentes ou no de forma permanente por meio de processos metalrgicos de unio. Este mtodo utilizado, principalmente, para montagem e recuperao de materiais e estruturas. Podemos visualizar os processos de soldagem a partir do esquema abaixo:

Para fins de estudo, destacaremos os processos mais utilizados que so sem presso com adio de material (soldagem a arco).

Processos de Soldagem - Arco


Grande parte dos processos de soldagem necessita de altas temperaturas locais que permita a unio dos metais. O tipo da fonte de calor freqentemente usado como parmetro do processo, como por exemplo, soldagem a gs e soldagem a arco. Muito dos problemas da soldagem de metais que eles reagem mais rapidamente com a atmosfera quando atravs do aumento da temperatura. O mtodo de proteger o metal da atmosfera outra caracterstica importante de distino dos processos. As tcnicas variam de recobrimento com fluxos at proteo com gases inertes. Em algumas circunstncias possvel que a atmosfera necessite ser removida por meio de vcuo. Alguns processos foram desenvolvidos para aplicaes especficas enquanto outros so flexveis e podem ser utilizados em vrios tipos de atividades de soldagem. A soldagem pode ser usada, alm para juno de metais, para reparar e reconstruir componentes desgastados ou danificados. Pode ser usada tambm como revestimento

duro de partes novas, originando superfcies que podem ser resistentes a abraso, corroso e impacto A soldagem a arco a mais usada na atualidade. Neste trabalho vamos dar destaque a este tipo de soldagem, sem deixar de citar os outros tipos de processo. Como pode ser visto pelo prprio nome, a fonte de calor um arco eltrico estabelecido entre as partes a serem soldadas. A energia eltrica, convertida em calor, gera um arco com temperatura de aproximadamente 7000C, o que provoca a juno dos metais atravs da fuso. Destacaremos nos processos a arco o MIG/MAG, eletrodo revestido, TIG e arame tubular.

1 - MIG/MAG
O processo de soldagem ocorre por arco eltrico com gs de proteo (Gas Metal Arc Welding), conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas). Trata-se de um processo de soldagem entre a pea e o arame, fornecido por um alimentador, realizando uma unio de materiais pelo aquecimento e fuso. O arco eltrico funde de forma contnua o arame medida que alimentado poa de fuso. O material protegido por um gs inerte ou ativo (MIG e MAG, respectivamente). Podemos destacar na figura abaixo o arame e o gs de proteo inerte(MIG).

. As correntes (contnuas) mais comumente empregadas esto entre 50A e 600A, com tenses de soldagem de 15V at 32V. Um arco eltrico estvel obtido com o uso de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de arame de velocidade constante. O processo MIG/MAG aplicvel na maioria dos metais utilizados

na indstria como os aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios outros. O Argnio ou Hlio so os gases de proteo mais utilizados no processo MIG. No processo MAG o gs interage totalmente com a poa de fuso. Neste processo o gs mais utilizado o gs carbnico.

Como vantagens do processo MIG/MAG, podemos destacar a velocidade de execuo da solda, sendo at 2x mais rpida comparada ao processo de eletrodo revestido alm de um acabamento superior. As desvantagens so o alto custo do equipamento e do consumvel (arame), produo de respingos e alta complexidade no processo de regulagem da mquina.

2 - Eletrodo revestido
Consiste na abertura de um arco entre o eletrodo (positivo) e a pea soldada (negativo). O arco funde simultaneamente o eletrodo e a pea. O material do eletrodo transferido para e pea, gerando o cordo de solda. Neste processo, ao contrrio do MIG/MAG no feita uma proteo por meio de gases. A proteo feita pelos gases da combusto do revestimento do eletrodo (O2 e N2). No desenho abaixo podemos ver o esquema de como ocorre a solda por eletrodo revestido. O eletrodo composto pela alma (parte interior) e pelo revestimento. O eletrodo se funde com o metal base gerando o cordo de solda.

O processo de eletrodo revestido o mais comum. Alm de um baixo custo comparado com o MIG/MAG, trata-se de um processo muito verstil, capaz de soldar vrios tipos de materiais como ao carbono, ferros fundidos, alumnio cobre, npiquel, entre outros. Alm disso, bem utilizado em locais com difcil acesso pela sua facilidade de operao.

Como desvantagens do processo podemos destacar a necessidade da habilidade do operador para sucesso da operao, a baixa produtividade (cerca de 2x menor comparado com o processo MIG/MAG), alm da qualidade de solda.

3 TIG
O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) consiste na utilizao de um eletrodo slido de tungstnio no consumvel para proteo do sistema. Pode ser utilizado um metal de adio que normalmente composto por um arame fino. Este processo surgiu na necessidade de solda em materiais mais difceis como o magnsio e alumnio. Podemos perceber no desenho abaixo o esquema do eletrodo de tungstnio junto com a proteo de gs e o metal de adio.

um processo utilizado em larga escala na indstria aeroespacial e em indstrias que utilizam materiais no ferrosos. Tambm indicado para peas finas e que precisam de uma preciso maior. Este tipo de solda no gera escria, o que evita a incluso da mesma no metal de solda, eliminando a limpeza ao final do processo. Alm disso, podemos destacar a eliminao dos respingos, um processo com alta produtividade. O processo pode ser automatizado. Como desvantagens, podemos destacar a baixa taxa de deposio de material, comparado com outros processos. Assim como no eletrodo revestido, o sucesso da solda est ligado a habilidade do soldador.

4 Arame tubular
um processo similar ao MIG/MAG no que diz respeito aos equipamentos e a operao. A diferena que o eletrodo no slido, tratando-se de um fluxo envolvido por uma cobertura metlica. O processo precisa de um gs de proteo como no processo MIG/MAG. Esse gs pode ser gerado a parte ou pode ser gerado a partir da decomposio de gases do fluxo (arame autoprotegido). Na figura abaixo, podemos visualizar a composio do eletrodo: um fluxo sendo envolvido por uma cobertura metlica.

Como vantagens deste processo podemos destacar a alta velocidade, alta taxa de deposio de material e a solda pode ser realizada em vrias posies. Apesar disso, o processo tem um alto custo comparado com o eletrodo revestido alm de no ser recomendado para estruturas que sero pintadas como um chassi de um carro.

Fatores que influenciam a qualidade da soldagem


Durante a operao de soldagem, alguns defeitos podem surgir. Estes diminuem a resistncia da junta soldada, podendo levar falha da pea ou equipamento. So vrios os fatores que influenciam na qualidade da soldagem, citaremos abaixo diversos defeitos comuns em soldagem por fuso que usa arco voltaico como fonte de energia assim como assim como suas causa.

1 - Falta de penetrao
Esse tipo de defeito encontrado num dos trs casos (conforme figura seguinte). Quando o cordo de solda no penetrar completamente na espessura do metal de base; Quando dois cordes de solda opostos no se interpenetrarem;

Quando o cordo de solda no penetrar na garganta de uma junta em ngulo.

Fatores que influenciam: Corrente de soldagem A corrente de soldagem o parmetro que tem o maior efeito na penetrao. A penetrao incompleta normalmente causada pela aplicao de uma corrente de soldagem muito baixa e pode ser evitada simplesmente aumentando essa corrente de soldagem. Velocidade de soldagem O emprego de uma velocidade de soldagem muito baixa e um ngulo incorreto da tocha. Ambas permitiro que a poa de fuso passe frente do arco, atuando como um amortecimento penetrao. O arco deve ser mantido na margem anterior da poa de fuso.

2 - Falta de fuso
Falta de fuso ocorre onde no existir fuso entre o metal de solda e as superfcies do metal de base. Este defeito pode ser observado na Figura abaixo. A causa mais comum de falta de fuso uma tcnica de soldagem deficiente. Ou a poa de fuso fica muito larga (por causa de uma velocidade de soldagem muito baixa) e/ou o metal de solda passou frente do arco.O arco deve ser mantido na margem anterior da poa de fuso. Quando isso feito, a poa de fuso no ficar muito larga e no poder "amortecer" o arco.

Fatores que influenciam: Junta de solda muito larga Outra causa o uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco for dirigido diretamente para o centro da junta, o metal de solda fundido apenas fluir e ir se fundi contra as paredes do chanfro sem, porm, fundi-las. O calor do arco deve ser usado tambm para fundir o metal de base, o que alcanado tornando a junta mais estreita ou dirigindo o arco tambm para as paredes do chanfro. Tenso de soldagem/Velocidade de soldagem A falta de fuso tambm pode ocorrer na forma de uma gota fria.Esse defeito geralmente causado por uma velocidade de soldagemmuito baixa na tentativa de se depositar uma camada em um nico passe de solda. Entretanto, muito freqentemente causado por uma tenso de soldagem muito baixa. Como resultado, a molhabilidade do cordo de solda fica ruim. Presena de xidos Na soldagem do alumnio, a causa mais comum desse tipo de defeito a presena do xido de alumnio, que refratrio e tem um ponto de fuso de aproximadamente superfcies a serem soldadas, a fuso com o metal de solda ser prejudicada. A melhor proteo contra a formao de xidos remov-los imediatamente antes da soldagem. Embora nos aos seja possvel soldar sobre o xido de ferro (ferrugem, carepa), uma quantidade excessiva desse xido pode causar falta de fuso.

3 - Mordedura
Como est ilustrado na abaixo, a mordedura um defeito que aparece como um entalhe no metal de base ao longo das bordas do cordo de solda. muito comum em juntas em ngulo sobrepostas, porm pode tambm ser encontrada em juntas de topo e em ngulo.

Fatores que influenciam: Velocidade de soldagem Quando a velocidade de soldagem muito alta, o cordo de solda fica com uma crista por causa da solidificao extremamente rpida. As foras da tenso superficial arrastaram o metal fundido ao longo das margens do cordo de solda e empilharam-no ao longo de seu centro. As partes fundidas do metal de base so afetadas da mesma maneira. O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido foi arrastado para a solda e no retornou devido rpida solidificao. A diminuio da velocidade de soldagem reduzir gradualmente o tamanho da mordedura e eventualmente ir elimin-la. Tenso do arco Quando esto presentes mordeduras pequenas ou intermitentes, aumentar a tenso do arco ou soldar empurrando podem ser aes corretivas eficazes. Em ambos os casos o cordo de solda ficar mais plano e a molhabilidade ser melhor. Entretanto, quando a tenso do arco aumentada at nveis excessivos, a mordedura poder aparecer novamente Correntes de soldagem Correntes de soldagem excessivas tambm podem causar mordeduras. A fora e o calor do arco e a penetrao so to grandes que o metal de base sob o arco realmente "soprado" para fora. Mais uma vez, as reas mais externas do metal de base so fundidas, mas se solidificam rapidamente. A turbulncia da poa de fuso e a tenso superficial no permitem que a poa de fuso molhe adequadamente o metal de base. sempre recomendvel permanecer dentro das faixas de corrente especificadas para cada dimetro de arame.

4 - Porosidade
A porosidade consiste em poros de gs que podem ser encontrados na superfcie ou no interior do cordo de solda solidificado. Como est ilustrado na abaixo, esses poros podem variar em tamanho e so geralmente distribudos numa forma aleatria. Entretanto, tambm possvel que a porosidade seja encontrada apenas no centro da solda.

Fatores que influenciam: Contaminao atmosfrica A contaminao atmosfrica pode ser causada por: Vazo de gs de proteo insuficiente; Vazo de gs de proteo excessiva, que pode causar aspiraode ar para dentro do fluxo do gs de proteo; Bocais obstrudos ou sistema de fornecimento de gs danificado (mangueiras e conexes com vazamentos, etc.); Correntes de ar excessivas na rea da soldagem, que podem arrastar o gs de proteo da regio da poa de fuso.

Os gases atmosfricos que so primariamente responsveis pela porosidade no ao so o nitrognio e o oxignio em excesso. No entanto, uma quantidade considervel de oxignio pode ser tolerada sem gerar porosidade na ausncia do nitrognio. O oxignio na atmosfera pode causar problemas graves com o alumnio por causa da rpida formao de xidos. A vazo de gs deve ser inspecionada a intervalos regulares para assegurar que esteja livre de vazamentos. Adicionalmente, a umidade excessiva na atmosfera pode causar porosidade no ao e particularmente no alumnio. Sob climas midos deve ser tomado um cuidado especial. Por exemplo, tochas

resfriadas continuamente a gua podem apresentar condensao durante os perodos de alta umidade e conseqentemente contaminar o gs de proteo. A oxidao excessiva das peas uma fonte bvia de oxignio, bem como a umidade aprisionada, particularmente para o alumnio. Revestimentos anodizados no alumnio devem ser removidos antes da soldagem porque podem conter gua, bem como atuar como isolantes. Elementos desoxidantes A porosidade pode tambm ser causada por uma desoxidao inadequada do arame de solda durante a soldagem de aos. O oxignio no ao pode causar porosidade por monxido de carbono (CO) se os elementos desoxidantes adequados no estiverem presentes. Sujeira A sujeira orgnica pode ser uma fonte de porosidade. Um exemplo o lubrificante excessivo no arame de solda. Esses hidrocarbonetos so fontes de hidrognio, que especialmente prejudicial ao alumnio. Outras causas de porosidade podem ser taxas de solidificao da solda extremamente altas. Solidificao rpida Quando as taxas de solidificao so muito altas, qualquer gs que normalmente escaparia fica aprisionado. Devem ser evitados velocidades de soldagem muito altas e valores de corrente muito baixos.

Especificao de junta soldada


A realizao de operaes de soldas inadequadas durante a fabricao de certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais como navios, pontes, oleodutos, componentes automotivos e vasos de presso podem resultar em srios acidentes com grandes perdas materiais e, eventualmente, humanas e danos ao meio ambiente. Como conseqncia, as operaes de soldagem para diversas aplicaes so reguladas por diferentes cdigos segundo a aplicao especfica. Como exemplo de cdigos e especificaes importantes ligados soldagem pode-se citar: ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de presso), API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulaes e dutos na rea de petrleo), baixa liga), DNV, Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas martimas de ao), Especificaes diferentes de associaes como a International Organization for Standardization (ISO), American Welding Society (AWS), British Standard

Society (BS), Deustches Institute fur Normung (DIN), Association Francaise de Normalisation (NF), Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT), etc. Estes cdigos e especificaes podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo, por exemplo, a especificao de material (metal de base e consumveis), projeto e preparao da junta, qualificaes de procedimento e de operador e procedimento de inspeo. Para diversas aplicaes, as normas relevantes exigem que, antes da execuo da soldagem de produo, especificaes dos procedimentos que sero adotados para a sua execuo sejam preparadas e qualificadas. Este processo visa demonstrar que, atravs do procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Alm disto, ele permite uniformizar e manter registro das condies especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinao de causas de falha.

Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS).


um documento no qual os valores permitidos de diversas variveis do processo esto registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de soldagem, durante a fabricao de uma dada junta soldada. Variveis importantes de um procedimento de soldagem e que, portanto, podem fazer parte de uma EPS incluem, por exemplo, a composio, classe e espessura do(s) metal(is) de base, processo(s) de soldagem, tipos de consumveis e suas caractersticas, projeto da junta, posio de soldagem, temperatura de pr-aquecimento e entre passes, corrente, tenso e velocidade de soldagem, aporte trmico, nmero aproximado de passes e tcnica operatria. Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificao de Procedimento de Soldagem e as variveis por ela consideradas dependem da norma tcnica que est sendo aplicada. A figura abaixo mostra um exemplo de formulrio para uma EPS baseado no cdigo ASME.

Para que possa ser utilizada na produo, uma EPS deve ser antes qualificada. Para isto, amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados, os resultados destes devem avaliados e, com base nos requerimentos estabelecidos pela norma, projeto ou contrato, o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente). Os testes que sero realizados na qualificao de uma EPS, assim como o seu nmero, dimenses e posio no corpo de prova, dependem da aplicao e da norma considerada. Como testes, que podem ser requeridos, pode-se citar:

plo, radiografia), e

Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificao de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS, servindo como um atestado de sua adequao aos critrios de aceitao estabelecidos. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados, cpias da EPS j qualificada devem ser encaminhadas para o setor de produo e colocadas prximas das juntas que sero fabricadas de acordo com a EPS. Durante a fabricao, os valores indicados na EPS devero ser seguidos. Inspees peridicas so realizadas para verificar que o mesmo est ocorrendo.

Padres para unio de peas soldadas


A seguir mostraremos alguns padres para unio de peas soldadas, ou seja, os tipos mais comuns de juntas soldadas Junta de topo. a configurao mais simples para a soldagem de elementos metlicos. As chapas para junta de topo podem no ser chanfradas, quando delgadas, chanfradas num lado apenas ou chanfradas em ambos os lados O formato do chanfro pode tambm ser outro que no um V; um U, por exemplo, simples ou duplo, aberto ou fechado. O chanfro em U preferido, especialmente para soldas profundas. O projeto das solda de topo consiste na comparao da tenso normal a qual as peas esto sujeitas com a resistncia ao escoamento ou ruptura do material da solda ou do materiall mais fraco entre os soldados. Caso haja uma variao no carregamento ao longo do tempo, os conceitos de fadiga devero ser aplicados. A figura abaixo mostra algumas configuraes da solda de topo

A configurao (a) representa a pior configurao possvel, tanto em termos de tenses como em termos da mistura dos materiais. O arranjo mostrado em (b) serve para aumentar a rea de contato entre a solda e as peas, diminuir as tenses e utilizado

principalmente para a soldagem em peas em um s lado. O arranjo em (c) mostra a melhor configurao e utilizado quando os passes de solda podem ser dado em ambos os lados, o que uniformiza a solda quando a flexo e permite uma distribuio melhor da rigidez do conjunto.O arranjo em (d) uma variao econmica do arranjo em (b) Junta sobreposta.

Este tipo mostrado na figura, uma uma solda em ngulo sem reforo, a outra reforada. A solda em ngulo padro tem uma seo em tringulo reto issceles, com os catetos do tringulo iguais espessura da placa. A espessura de penetrao t, usada os clculos de resistncia, porm o tamanho da solda a sua dimenso b ou perna. Uma solda reforada aquela que tem uma penetrao t maior que b cos 45. Para uma quantidade particular de metal de solda, uma solda em ngulo com uma superfcie cncava relativamente fraca. Entretanto, o canto vivo onde a solda se une a superfcie da chapa soldada, ponto de concentrao de tenso. Se a junta submetida a tenses repetidas, o custo do metal de solda extra, necessrio para confeccionar uma unio com concordncia nestes pontos, pode ser o compensador. Junta em T

A chapa pode ser chanfrada num lado, em ambos os lados ou pode ser chanfrada. Se bem que as juntas em T devam, de preferncia, ser soldadas em ambos os lados, isto nem sempre possvel, pois depende da acessibilidade. A forma correta de soldagem na figura a direita, a esquerda incorreta. Junta de Quina ou em Cantoneira.

Se uma solda em ngulo colocada pelo lado de dentro de uma juno em quina, ela normalmente uma solda ligeira, como mostrado na figura. A penetrao T desta solda da ordem de 1,35 vezes a espessura da chapa. mais barato dobrar a chapa para fazer um canto do que sold-la. Solda de Beiradas.

Provavelmente no so usadas para placas mais espessas que, aproximadamente, pol. Soldas Paralela e Transversal.

Na figura a esquerda (arranjo paralelo) os filetes de solda tm seu eixo axial na mesma direo da aplicao da fora. Na figura a direita (arranjo transversal) o eixo das soldas perpendicular a direo da aplicao da fora. Soldas de Tampo. Se uma placa apia-se sobre uma outra e se abrem orifcios que so enchidos ou parcialmente enchidos com metal de solda, obtemos o que chamada uma solda de tampo. Solda Intermitente. Uma solda intermitente tpica tem pequena extenso de solda, da ordem de 2 ou 3 pol. de comprimento com espaamento dos centros de 6 polegadas. A extenso mnima deve ser ao menos quatro vezes a dimenso b da perna e nunca menor que 1 pol. O espaamento no deve ser maior que 16 vezes a espessura do elemento mais delgado para trabalho compresso, nem maior que 32 vezes para outros tipos de tenses.

Solda de Ponteio. Uma solda de ponteio uma solda intermitente. Um ponto de solda feito aqui e ali ao longo da junta. Usada para manter elementos em posio para fins de montagem ou para a operao principal de solda.

CARREGAMENTO DA JUNTA SOLDADA (FLEXO E TORO) Tenses em juntas soldadas sob Toro

A solda quando submetida a uma carga excntrica, como mostrado na figura a esquerda, fica submetida a uma tenso de cisalhamento devido ao esforo cortante e outra devido a toro. Para o caso da tenso causada pelo momento fletor, devemos encontrar o momento polar de inrcia, no caso da figura a direita, ( ) ( ) Deixar as larguras de solda b1 e d2 iguais unidade leva-nos idia de tratar cada filete de solda como uma linha. O segundo momento de rea resultante ento um segundo momento polar unitrio de rea. A vantagem do tratamento do tamanho de solda como uma linha que o valor de Ju o mesmo independentemente do tamanho da solda. Visto que a largura de garganta de uma solda de filete 0,707hJu, a relao entre J e o valor unitrio na qual Ju encontrado por mtodos convencionais para uma rea com largura unitria. A Tabela abaixo lista reas de garganta e os segundos momentos polares de rea para as soldas de filete mais comuns encontradas.

Tenses em Junes Soldadas sob Flexo

A figura nos mostra uma viga em balano soldada em um suporte por um filete de solda no topo e no fundo Um diagrama de corpo livre de um cordo de solda nos mostra uma fora de reao de cisalhamento F e uma reao de momento M. A fora de cisalhamento produz um cisalhamento primrio nas soldas de magnitude: Ento o segundo momento de rea baseado na garganta da solda :

A tenso nominal de garganta encontrada agora como sendo O segundo momento de rea nessa equao baseado na distncia d entre as duas soldas. Se esse momento for determinado tratando ambas as soldas como tendo impresses retangulares, a distncia entre os centrides de garganta de solda ser aproximadamente (d+h). Isso produzir um segundo momento de rea ligeiramente

maior, e resultaria em um nvel menor de tenso. Esse mtodo de tratar soldas como uma linha tambm se faz possvel com todas as convenincias que advm como se mostra nas tabelas abaixo:

VEDAES ESTTICAS E DINMICAS Vedao o processo usado para impedir a passagem de maneira esttica ou dinmica de lquidos, gases e partculas slidas de um meio para outro. Podemos citar alguns exemplos de vedaes e aplicaes, como: 1. Juntas em partes estticas; 2. Anis elastmeros em partes estticas e dinmicas de equipamentos; 3. Retentores em partes dinmicas de mquinas e equipamentos; 4. Gaxetas: elementos mecnicos utilizados para frear o fluxo total ou parcial.

JUNTAS DE VEDAO A junta um tipo de selo mecnico, que preenche o espao entre duas ou mais superfcies de contato, geralmente para evitar fugas de objetos quando unidos sob compresso. Juntas permitem preencher superfcies de contato em peas de mquinas, onde ocorrem irregularidades. Juntas so normalmente produzidas pela corte de materiais em folha, tais como a junta de papel, borracha, silicone, de metal, de cortia, feltro, neoprene, borracha nitrlica, fibras de vidro, politetrafluoretileno (ou Teflon) ou um plstico polmero (como policlorotrifloroetileno ). Juntas para aplicaes especficas tais como sistemas de vapor de alta presso, podem conter amianto. Geralmente desejvel que a junta seja feita a partir de um material que seja capaz de deformar-se bem e preencha o espao, incluindo quaisquer irregularidades. Algumas juntas (tubulao) so feitos inteiramente de metal e contam com uma superfcie de assento para realizar a vedao, caractersticas do metal prpria fonte so utilizados (at, mas no passando y do material de escoamento). Uma das propriedades mais desejveis de uma junta eficaz em aplicaes industriais de comprimidos a capacidade de suportar altas cargas de compresso. Aplicaes junta mais industriais envolvem os parafusos de compresso exercendo 14 MPa (2000 psi ) nessa faixa ou superior. De um modo geral, existem vrias aplicaes que permitem melhor desempenho da junta. Existem vrias maneiras de medir a capacidade de um material de vedao para suportar cargas de compresso. O teste de compresso a quente provavelmente a mais aceita destes testes. As juntas tm geralmente um nvel muito mais elevado de controle de qualidade e geralmente podem suportar temperaturas muito mais elevadas e presses. A desvantagem principal de uma junta de metal deve ser muito comprimida para tornar-se alinhada com a flange cabea e evitar vazamentos. A escolha do material mais difcil, porque os metais so utilizados principalmente, correm os riscos de contaminao do processo e oxidao. Uma desvantagem adicional que o metal utilizado deve ser mais suave do que o flange - para garantir que o flange no deformar e, assim, evitar que as juntas de vedao no tenham futuro.

Uma junta ao ser apertada contra a superfcie dos flanges preenche as imperfeies proporcionando a vedao. Portanto para conseguimos uma vedao satisfatria, devemos considerar quatro fatores:

Fora de Esmagamento Inicial: devemos prover uma forma adequada de esmagar a junta, de modo que ela preenche as imperfeies dos flanges. A presso mnima da ASME. Esta fora deve ser limitada para no destruir a junta por esmagamento excessivo. Fora de Vedao: Deve haver uma presso residual nas juntas, de modo mant-la em contato com a superfcie dos flanges. Seleo dos Materiais: Os materiais devem resistir as solicitaes as quais a junta vai ser submetida e deve resistir tambm ao fluido transportado. Acabamento Superficial: Para cada tipo de junta existe um acabamento recomendado para cada tipo de vedao.

ESMAGAMENTO A segunda condio determina uma fora mnima de esmagamento da junta, sem levar em conta a presso de trabalho. Esta fora calculada pela frmula: Wm2 = b G y , onde b definido como a largura efetiva da junta e y o valor da presso mnima de esmagamento, obtida na Tabela 2.1. O valor de b calculado por: b = b0, quando b0 for igual ou menor 6.4 m (1/4) ou b = 0.5 ( b0 )0,5, quando b0 for maior que 6.4 m (1/4). PRESSO MXIMA SOBRE A JUNTA S g(max) = (Wm) / ((/4) (de2 - di2) )) S g(max) = (Wm) / ((/4) ( (de - 0,125)2 - di2)) ) O valor de Sg, deve ser menor que a presso de esmagamento mxima que a junta capaz de resistir. Se o valor de Sg for maior, escolher outro tipo ou, quando isto no for possvel, aumentar a rea da junta ou prover o conjunto flange/junta de meios para que a fora de esmagamento no ultrapasse o mximo admissvel. Os anis internos e as guias de centralizao nas juntas so exemplos de meios para evitar esmagamento excessivo. Simbologia: b = largura efetiva da junta ou largura de contato da junta com a superfcie do flange. = largura bsica de esmagamento da junta (pol) de = dimetro externo da junta (pol) di = dimetro interno da junta (pol) G = dimetro do ponto de aplicao da resultante das foras de reao da junta.

b0

Sg = presso sobre a superfcie da junta (1b/pol2) Wm = fora mnima de instalao da junta (1b) y = presso mnima de esmagamento (1b/pol2). ACABAMENTO SUPERFICIAL E SELABILIDADE A seguir, esto algumas regras que devem ser observadas ao compatibilizar o acabamento superficial com o tipo de junta: O acabamento superficial tem grande influncia na selabilidade. Uma fora mnima de esmagamento deve ser atingida para fazer escoar a junta nas irregularidades da superfcie do flange. Uma junta macia (cortia) requer uma fora de esmagamento menor que uma mais densa (papelo hidrulico). A fora de esmagamento proporcional rea de contato da junta com o flange. Ela pode ser reduzida diminuindo-se a largura da junta ou sua rea de contato do flange. Qualquer que seja o tipo de junta ou de acabamento importante no haver riscos ou marcas radiais de ferramentas na superfcie de vedao. Estes riscos radiais so muitos difceis de vedar e, quando a junta usada metlica, isso se torna quase impossvel. As ranhuras fonogrficas so mais difceis de vedar que as concntricas. A junta, ao ser esmagada, deve escoar at o fundo da ranhura, para no permitir um canal de vazamento de uma extremidade a outra da espiral. Como os materiais possuem durezas e limites de escoamento diferentes, a escolha do tipo de acabamento da superfcie do flange vai depender fundamentalmente do material da junta. TIPOS DE JUNTAS H muitos padres na junta de flanges de tubos. As juntas de flanges podem ser divididas em algumas categorias diferentes: Folhas de juntas: So simples, eles so cortados ou com parafuso buracos ou sem buracos para o tamanho padro com vrias espessuras e material adequado para a mdia e presso, temperatura de pipeline. Juntas anel: Eles so utilizados principalmente no offshore de petrleo e gs pipelines e so projetados para trabalhar sob presso extremamente alta. Eles so anis de metal slido em diferentes sees transversais como oval, etc, rodada octogonal, s vezes eles vm com buraco no centro para equalizao de presso. Juntas feridas em espiral: Tambm so usados em gasodutos de alta presso e so feitos com ao inoxidvel anis externo e interno e um centro cheio de espiral ferida de fita de ao inoxidvel ferida juntamente com grafite e Teflon, formado em forma de V. Presso interna age sobre os rostos dos V, obrigando a junta de vedao contra os flanges.

ANIS DE VEDAO Os anis de vedao atuam como defletores e protegem os vedantes principais contra contaminantes grossos, poeira e asperso de gua, estendendo consideravelmente a confiabilidade e a vida til dos arranjos de vedao. Os anis de vedao cobertos de metal consistem em um invlucro metlico que abriga um corpo e um retentor de vedao axial de forma cnica feito de borracha nitrlica. O invlucro metlico resistente corroso protege o retentor de vedao elastomrico contra efeitos mecnicos externos. O vedante possui um ajuste apertado em seu assento e suporta velocidades de at 12 m/s sem dispositivos de fixao auxiliares. Os anis de vedao cobertos de metal esto disponveis para dimetros de eixo de 10 a 200 mm e podem ser utilizados em temperaturas entre 30 e +100 C. Esses vedantes de fixao axial so feitos de tiras devidamente perfiladas de borracha nitrlica no reforada que so mantidas firmemente no lugar por prendedores de aparafusar em ao inoxidvel. Os vedantes de fixao axial esto disponveis na faixa de dimetros de 150 a 4.600 mm (6 a 181 polegadas). ELASTMEROS Materiais bastante empregados na fabricao de juntas e anis, em virtude das suas caractersticas de selabilidade. Existem no mercado diversos tipos de polmeros e formulaes, permitindo uma grande variao na escolha. As principais caractersticas que tornam a borracha um bom material so: Resilincia: a borracha um material com elevada resilincia. Sendo bastante elstico, preenche as imperfeies dos flanges, mesmo com pequena fora de aperto. Polmeros: h diversidade de polmeros com diferentes caractersticas fsicas e qumicas. Combinao de polmeros: a combinao de vrios polmeros em uma formulao permite obter diferentes caractersticas fsicas e qumicas, como resistncia trao ou a produtos qumicos, dureza etc. Variedade: chapas ou lenis com diferentes espessuras, cores, larguras, comprimento e acabamentos superficiais podem ser fabricados para atender s necessidades de cada caso. Os elastmeros normalmente so utilizados em baixas presses e temperatura. Para melhorar a resistncia mecnica, reforos com uma ou mais camadas de lona de algodo podem ser empregados. A dureza normal para juntas industriais de 5 a 80 Shore A e espessura de 0.8 m (1/32) a 6.4 m (1/4). Possui boa resistncia aos sais inorgnicos, amnia, cidos fracos e lcalis; pouca resistncia a leos, solventes e produtos qumicos; apresenta acentuado envelhecimento devido ao ataque pelo oznio; no recomendada para uso em locais expostos ao sol ou ao oxignio; tem grande resistncia mecnica e ao desgaste por atrito. Nveis de temperatura bastante limitados: de -50o C a 90o C.

TIPOS DE ELASTMEROS: ESTIRENO-BUTADIENO: A borracha SBR, tambm chamada de borracha sinttica, foi desenvolvida como alternativa borracha natural. Recomendada para uso em gua quente e fria, ar, vapor e alguns cidos fracos; no devem ser usados em cidos fortes, leos, graxas e solventes clorados; possui pouca resistncia ao oznio e maioria dos hidrocarbonetos. Limites de temperatura de -50o C a 120o C. CLOROPRENE: Mais conhecida como Neoprene, seu nome comercial. Possui excelente resistncia aos leos, oznio, luz solar e envelhecimento, e baixa permeabilidade aos gases; recomendada para uso em gasolina e solventes no aromticos; tem pouca resistncia aos agentes oxidantes fortes e hidrocarbonetos aromticos e clorados. Limites de temperatura de -50oC a 120oC. NITRLICA: Tambm conhecida como Buna-N. Possui boa resistncia aos leos, solventes, hidrocarbonetos aromticos e alifticos e gasolina. Pouca resistncia aos agentes oxidantes fortes, hidrocarbonetos clorados, cetonas e steres. Limites de temperatura de 50oC a 120oC. FLUORELASTMERO Mais conhecido como Viton, seu nome comercial. Possui excelente resistncia aos cidos fortes, leos, gasolina, solventes clorados e hidrocarbonetos alifticos e aromticos. No recomendada para uso com aminos, steres, cetonas e vapor. Limites de temperatura de -40C a 230C. SILICONE: A borracha silicone possui excelente resistncia ao envelhecimento, no sendo afetado pela luz solar ou oznio, por isso muito usada em ar quente. Tem pouca resistncia mecnica, aos hidrocarbonetos alifticos e aromticos e ao vapor. Possui limites de temperatura mais amplos, de -100C a 260C. ETILENO-PROPILENO Elastmero com boa resistncia ao oznio, vapor, cidos fortes e lcalis. No recomendado para uso com solventes e hidrocarbonetos aromticos. Limites de temperatura de 50oC a 120oC. Anis de Compresso O projeto de anis de compresso tem constitudo um problema difcil desde o a d v e n t o d o s primeiros motores de combusto interna, sua aplicao mais c o m u m , t e n d o a t i n g i d o u m a c o n f i a b i l i d a d e aceitvel apenas depois da 2 Grande Guerra. O desenvolvimento destes foi feito quase que exclusivamente em base emprica. Dois tipos bsicos de anis: (1) promover a vedao da folga existente entre o pisto e o cilindro para manter a presso dos gases, (2) fornecer a quantia adequada de lubrificante ao cilindro a fim suportar a alta carga exercida pela presso dos gases a altas velocidades superficiais e ao mesmo tempo controlar o consumo de leo para que o mesmo p e r m a n e a em limites aceitveis; ( 3 ) c o n t r o l a r a t e m p e r a t u r a d o p i s t o a u x i l i a n d o n a transferncia de calor deste para o cilindro e, por conseguinte para o fluido refrigerante. MATERIAIS PARA ANIS

Grande parte destes anis fabricada de ferro fundido cinzento d e v i d o a s u a s excelentes propriedades no que diz respeito ao desgaste. Quando o vazamento atravs dos anis problemtico, adotam-se outros materiais, como, por exemplo, ferro fundido nodular ou ao martenstico, adicionados de um revestimento superficial, de forma a aumentar a resistncia ao desgaste tanto do anel quanto do cilindro. Tais revestimentos podem ser de vrias naturezas, tais como cromo, molibdnio e, mais recentemente, constitudos por uma camada nitretada. Os anis d e compresso, por serem mais solicitados, exigem materiais mais n o b r e s d o q u e o s d e lubrificao, normalmente feitos de ferro fundido ou ao. No caso dos anis de compresso, a fora entre o anel e a camisa do cilindro devida parcialmente elasticidade do anel e fora exercida pela presso dos gases que, ao penetrar na folga existente entre o anel e a canaleta, empurra este contra a camisa do cilindro. Experimentos mostram que a presso junto face superior do anel de compresso praticamente igual da cmara de combusto, e bem menor abaixo deste. Vrios so os tipos de anis de compresso atualmente projetados, ficando a diferena entre eles restrita forma da seo transversal (e, portanto, sua relativa flexibilidade) e ao uso de diferentes tipos de tratamentos superficiais, a fim de torn-los resistentes ao desgaste. Formas usuais para a seo transversal o formato retangular (com cantos internos e externos chanfrados para prevenir o engripamento do anel na canaleta) e o formato de barril na superfcie externa, a fim de compensar a semi-rotao a qual o anel fica submetido quando instalado em pistes com pequena superfcie de saia. Superfcies resistentes ao desgaste (cromo, molibdnio, nitretos, etc.) so usualmente aplicadas superfcie externa do anel. Os maiores fatores de projeto que influenciam no atrito gerado so: Largura do anel; Perfil da face do anel; Tenso do anel; F o l g a e n t r e p o n t a s ( que determina a presso entre os anis); Temperatura do cilindro; Largura da canaleta e sua respectiva folga;

RETENTOR O retentor um tipo de vedao dinmica, normalmente contra leos e graxa, entre um eixo de movimento rotativo (ou axial) e uma base fixa. Este formado por um anel metlico que d rigidez pea, uma borracha (responsvel pela vedao) e uma mola helicoidal acoplada que ajuda responde por uma estabilidade da presso radial. Na borracha podemos identificar duas partes importantes: o lbio de vedao, que responsvel pela vedao do fluido, onde tem as ranhuras, que podem ser em sentido horrio, anti-horrio ou bidirecional; e o guarda-p, que uma vedao auxiliar contra impurezas (p, gua), podendo ser de dois tipos (simples ou duplo). Exemplo de aplicao de retentores so em rodas, motores, caixa de direo etc.

Abaixo temos uma ilustrao mais detalhada de todas as partes que compem o retentor:

Os retentores apresentam-se em diversos tipos de perfis, que diferem na interferncia do lbio sobre o eixo, como podemos ver abaixo:

Na montagem do retentor no eixo, deve evitar o canto vivo no eixo, a fim de facilitar a entrada desse. recomendado que o eixo tenha um chanfro entre 15o e 25o. Caso no seja possvel chanfrar o eixo, ou o retentor tenha que passar por uma regio irregular (ranhura, rosca etc), deve-se fazer uso de uma luva de proteo para o lbio, de dimetro tal, que o lbio no sofra deformao. O projeto de um retentor sempre leva em considerao a variao da temperatura e meio externo em que o equipamento foi projetado. Com o movimento do eixo do equipamento, e estando o lbio de vedao em constante contato com este, h uma fora de atrito neste local, seguida de um aumento da temperatura local. Sendo assim, necessrio uma escolha correta do material elastomrico a ser utilizado. Na tabela

abaixo, temos os diversos tipos de materiais utilizados para os diferentes tipos de fluido e temperatura de trabalho:

Como orientao, podemos fazer tambm uma relao da velocidade perifrica do eixo com o tipo de material elastomrico, prevendo uma boa lubrificao do lbio, e levando em considerao que a presso interna da mquina seja igual externa. Assim temos o

baco abaixo: Algumas recomendaes em relao a fabricao e cuidados de retentores devem ser tomadas, a garantir o seu correto funcionamento. A superfcie de trabalho do lbio do retentor dever estar em perfeitas condies (ausncia de batidas, sulcos, trincas, falhas de material, deformao e oxidao); o eixo, no local de trabalho do lbio do retentor,

dever ter uma dureza acima de 28HRC; a sua armazenagem dever ser numa temperatura entre 10oC e 40oC; recomenda-se que o retentor passe por uma prlubrificao antes da montagem, com o mesmo fluido do sistema; a montagem do retentor dever ser feita com auxlio de uma prensa mecnica ou hidrulica; a superfcie de apoio do dispositivo e o retentor devero ter dimetros prximos para que o retentor no sofra danos durante a prensagem; toda vez que houver desmontagem do retentor no conjunto, o retentor deve ser trocado, e o seu posicionamento no dever ser no sulco deixado pelo retentor anterior. Algumas das falhas mais comuns em retentores esto listadas abaixo com as suas respectivas causas provveis:

Falhas

Causas de Vazamento Armazenagem descuidada; m Lbio do retentor apresenta-se preparao do eixo; falha na cortado ou com arrancamento de limpeza; falta de proteo do material. lbio na montagem. Superfcie do eixo mal-acabada; falta de pr-lubrificao antes da Lbio apresenta-se com desgaste montagem; uso de lubrificante excessivo e uniforme. no recomenda- do; dimetro do eixo acima do especificado; rugosidade elevada. Montagem desalinhada ou excntrica (alojamento/eixo); Lbio com desgaste excessivo, deformao nas costas do concentrado em alguma parte do retentor por uso de ferramenta permetro. inadequada na montagem; retentor inclinado no alojamento Eixo apresenta desgaste Presena de partculas abrasivas; excessivo na pista de trabalho dureza do eixo abaixo do do lbio. recomendado. Falta de boa proteo contra Eixo apresenta-se com oxidao durante a marcas de oxidao na rea de armazenagem e manipulao do trabalho do retentor. eixo. Superaquecimento por trabalhos em temperaturas acima dos Lbio endurecido e com limites normais; lubrificao rachaduras na rea de contato inadequada (lubrificao no com o eixo. recomendada); nvel abaixo do recomendado.

Dimetro do alojamento com Retentor apresenta-se com medidas abaixo do especificado; deformaes ou distores no chanfro de entrada irregular com dimetro, ou apresenta-se rebarbas ou defeitos; instalao inclinado no alojamento. com ferramenta inadequada.

GAXETA Gaxeta um tipo de junta onde h necessidade de uma vedao devido a presso de fluido exercida contra a parede do equipamento. Ela composta pelo material da gaxeta em si (borracha, algodo, amianto, nilon, teflon, alumnio, lato e cobre) e mais alguns componentes que so especificados de acordo com o tipo de fluido para autolubrificlas (leo, sebo, graxa, silicone, grafite, mica etc). Uma das principais vantagens das gaxetas o mnimo desgaste de sua estrutura, reduzindo problemas no seu funcionamento e reduzindo o seu tempo de troca. A gaxeta apresenta dois tipos de vedao: total ou parcial. A vedao total no permite nenhuma passagem de fluido por ela. J a parcial, permite um pequeno fluxo de fluido pela gaxeta, a fim de fazer a lubrificao entre esta e o eixo rotativo (restringimento), quando h um aumento elevado da temperatura, podendo desgastar os componentes. No equipamento, a gaxeta fica localizada na caixa de gaxeta, pressionada pela sobreposta. Elas podem ser fabricadas de duas maneiras: em corda ou em anis. Nas de corda, elas so cortadas com o tamanho desejado para aloc-las no equipamento. As de anel so anis prontos, que so colocados um junto do outro, tendo ateno para que as juntas de cada um no fiquem alinhadas, caso contrrio pode haver um fluxo indesejado de fluido.

Como o tipo de gaxeta a ser utilizada depende do fluido de trabalho e do catlogo do fabricante, abaixo temos alguns exemplos: Gaxeta Trmica Grafitada Entrelaada: Fabricada com fios trmicos com acabamento em grafite a base de leo derivado de petrleo. mais aplicada em bombas centrfugas alternativas, hastes de calculas e agiratores,em especial ao contato com gua quente ou fria, potvel, contaminada ou salgada, vapor e outros fluidos. Gaxeta Trmica Grafitada em Cobre: Fabricada com fios trmicos, contendo reforo interno com fios de cobre e acabamento externo em grafite. Adequada para trabalhar com vapor saturado ou superaquecido, mantendo a qualidade no contato com gua quente ou fria, salgada ou contaminada. Indicada para hastes de vlvulas e caneletas. Gaxeta Trmica PTFE: Fabricada com fios derivados de crisotila, impregnadas com disperso de PTFE e lubrificantes. Utilizada em equipamentos que operem com agentes agressivos, como cidos, amnia, gases, petrleo, solventes, reatores, bombas e etc. Gaxeta Fibra de Vidro: Utilizada em isolamento trmico de tubulaes, vedaes em portas de fornos, estufas, caldeiras e na indstria de alumnio, siderrgica e outras. Gaxeta Vegetal Ensebada: Fabricada com fios vegetais impregnados em leo mineral e parafina. Utilizada em bombas rotativas alternativas, indstria mineradora e naval em contato com gua salgada, doce, fria ou fluidos neutros. As gaxetas podem seguir alguns tipos de construo, como a gaxeta quadrada (cantosde fios paralelos formando a seo quadrada), capa sobre capa (tranada sobre outra trana), tranada sobre um ncleo (tranada sobre miolo da gaxeta), entrelaada (proporciona gaxeta mais homognea, melhor mobilidade, maior resistncia mecnica e desgaste por abraso) e torcida (fios tranados e torcidos formando a gaxeta).

SELO MECNICO Os selos mecnicos so utilizados em equipamentos rotativos para fazer a vedao em casos de alta presso, temperatura, velocidade e presena de slidos em suspenso, onde as gaxetas no podem ser aplicadas, inclusive em fluidos txicos e inflamveis. O selo apresenta um conjunto estacionrio e um conjunto rotativo (solidrio ao movimento do eixo do equipamento). A vedao principal (ou dinmica) ocorre com a presso do fluido e de uma mola helicoidal na face de um dos conjuntos sobre o outro, bloqueando a passagem do fluido para o eixo do equipamento. Para tal, de extrema

importncia que ambas as faces sejam planas e paralelas, sendo usinadas pelo processo de usinagem de lapidao, constitudas, normalmente, de materiais duros como carboneto de silcio, cermica ou carboneto de tungstnio. A vedao secundria (ou estacionria) evita a fuga do fluido pelas partes internas do selo, podendo ser atravs de anis O, anis V, cunha, fole etc, movendo axialmente ao longo de uma luva para manter contato entre as faces de vedao, que compensa o desgaste da face do selo e oscilao devido a desalinhamento. O atrito entre o conjunto estacionrio e rotativo minimizado por um filme lquido (de aproximadamente 3 m) do fluido, que alm de lubrificar as faces, impede a passagem do fluido. Devido a alta rotao, o filme acaba por evaporar, formando outro filme lquido, permitindo a lubrificao e vedao do sistema.

A vedao por selo mecnico apresenta algumas vantagens, como o menor atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedao, elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha, a vazo do fluido imperceptvel, e capaz de absorver deflexes normais do eixo rotativo.

Em um projeto de selo mecnico importante levar em considerao a configurao da mola, montagem e configurao de vedao. As molas podem ser nicas (single coil) ou mltiplas. A primeira utiliza uma mola de grande seo transversal resistente corroso. No entanto, esta se distorce a velocidade elevada, e requer um grande espao. As mltiplas no se distorcem facilmente em altas velocidades, e acabam por exercer uma presso de fechamento no anel de vedao. Os tipos de montagem so eixo cartucho de unidade, noncartridge, selo split ou semi-split. Os selos podem apresentar uma configurao conjunto, face-a-face, back-to-back ou concntricos.