1. Mantenimiento 2. Evolucin del Mantenimiento 3. Confiabilidad Operacional 4. Anlisis de Criticidad (A.C.) 5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.) 6.

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F) 7. Bibliografia 1. Mantenimiento El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al mantenimiento como: El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operacin, para cumplir un servicio determinado en condiciones econmicamente favorable y de acuerdo a las normas de proteccin integral. Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas. Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aqul que permite alcanzar una reduccin de los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas. A partir de los criterios formulados por los autores citados, en relacin al concepto de mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o componente para asegurar que contine desempeando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo primordial es preservar la funcin, las buenas condiciones de operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el perodo de vida til de los activos, procurando una inversin optima de recursos. 2. Evolucin del Mantenimiento Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo, Moubray (1997), explica en su texto que desde el punto de vista prctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de mejores prcticas aplicadas cada una en pocas determinadas. Para una mejor comprensin de la evolucin y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestro das, Moubray distingue tres generaciones a saber: (Ver Figura 1). Primera generacin: Cubre el perodo hasta el final de la II Guerra Mundial, en sta poca las industrias tenan pocas mquinas, eran muy simples, fciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Los volmenes de produccin eran bajos, por lo que los tiempos de parada no eran importantes. La prevencin de fallas en los equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o de reparacin. Segunda generacin: Naci como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias ms complejas, y el tiempo improductivo comenz a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por efectos de demanda, de all la idea de que los fallos de la maquinaria se podan y deban prevenir, idea que tomara el nombre de mantenimiento preventivo. Adems se comenzaron a implementar sistemas de control y planificacin del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos. Tercera generacin: Se inicia a mediados de la dcada de los setenta donde los cambios, a raz del avance tecnolgico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanizacin y la automatizacin en la industria, se opera con volmenes de produccin ms altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los costos por prdidas de produccin, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo. Figura 1 Evolucin del Mantenimiento Fuente: Moubray, 1997. Tipos de Mantenimiento Segn el estado del activo

Mantenimiento Operacional: Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayora de los casos con el activo en servicio sin afectar su operacin natural. La planificacin y programacin de este tipo de mantenimiento es completamente dinmica, la aplicacin de los planes de mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operacin, en este sentido el objetivo de la accin de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones mnimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad. El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de direccin de la organizacin con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecucin de las tareas de campo son obtenidos de empresas de servicio. Mantenimiento Mayor: Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de inversin o costo del mantenimiento y requerimientos de planificacin y programacin son de elevada magnitud, dado que la razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin del servicio y dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos. La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecucin, los requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los trabajos, ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operacin normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince aos dependiendo del grado de severidad del ambiente en que est expuesto el componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnolgico de componentes y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria. Segn las actividades realizadas: Mantenimiento Preventivo: El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de realizacin de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos. Mantenimiento Correctivo: Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas con el objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento y, a requerimientos de produccin que generan polticas como la de repara cuando falle. Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de reparar cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas. Mantenimiento Predictivo: Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreos de condicin, entre otras. Mantenimiento Proactivo:

Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos. Mantenimiento por Averas: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparicin de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista. Segn su ejecucin en el tiempo: Mantenimiento Rutinario: Est relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carcter diario. Mantenimiento Programado: Est relacionado a los trabajos recurrentes y peridicos de valor sustancial. Parada de Planta: Est relacionado al trabajo realizado durante paradas planificadas. Extraordinario: Est relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles. Costos asociados a Mantenimiento: El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos permitirn ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A travs de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que siempre haba sido manejado como un instrumento de restitucin global sin considerar los costos de oportunidad de la inversin, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la accin de mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los anlisis. A continuacin se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento: Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposicin. Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la actividad de mantenimiento. Costos Indirectos: Artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica de ejecucin (transporte, comunicacin, facilidades). Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento. Beneficios del Mantenimiento El mantenimiento an cuando tiene un costo asociado y por lo general ha sido manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de acertividad y de necesidad de esta inversin, por lo cual en cualquier momento un anlisis costo beneficio de la accin de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicacin de la misma y la comprensin clara de las razones potenciales que obligan a su realizacin. Los beneficios ms relevantes alcanzados en una organizacin con la aplicacin de un mantenimiento oportuno son: Disminucin del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o no visualizadas. Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalacin o Equipo: Esto se logra con la reduccin de costos operativos e incremento de la produccin. Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la impresin de clientes y entorno, as como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones. Estrategias de Mantenimiento. Tareas y Planes Tareas de Mantenimiento: Son aquellas que nos ayudan a decidir qu hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea tcnicamente factible depende de las caractersticas de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:

Tareas a Condicin: consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran nmero de fallas no ocurren instantneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un perodo de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado. El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta que se convierte en una falla funcional est determinado por el intervalo P-F, tal como se muestra en la Figura 2. Figura 2 Evolucin de la Falla Funcional en el Tiempo Fuente: Moubray, 1997. Tareas Cclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla. Tareas de Sustitucin Cclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de sus estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la vida til de los elementos. Tareas a falta de: son las acciones a falta de que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas a falta de: la bsqueda de fallas, el no realizar ningn tipo de mantenimiento y el rediseo. Las tareas a falta de estn regidas por las consecuencias de la falla. Adems de decidir qu debe hacerse para que un activo no pierda su funcin, es necesario responder las siguientes preguntas: Cundo debera ejecutarse? Quin debera ejecutar la tarea? La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la empresa, por lo general se selecciona a la persona o personas que estn en la mejor condicin para llevar a cabo la tarea eficiente. Planes de Mantenimiento. Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la funcin de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber: Plan estratgico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que sern sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversin y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan. Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parmetros de cmo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos especficos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organizacin deben lograr comnmente a corto plazo y en forma concreta. Los planes operativos se emplean como instrumento de implementacin a corto plazo para la consecucin de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratgicos que por s solos no pueden garantizar el xito de su ejecucin. Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.) El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofa como el conjunto de las mejores prcticas operacionales y de mantenimiento, que rene elementos de distintos enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas. La categora Clase Mundial, exige la focalizacin de los siguientes aspectos: Excelencia en los procesos medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes.

Mxima confiabilidad Logro de la produccin requerida. Mxima seguridad personal Mxima proteccin ambiental.

Diez mejores prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial 1. Organizacin centrada en equipos de trabajo: Se refiere al anlisis de procesos y resolucin de problemas a travs de equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalan y reconocen formalmente esta manera de trabajar. 2. Contratistas orientados a la productividad: Se debe considerar al contratista como un socio estratgico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de produccin, con mejoras en la productividad y con la implantacin de programas de optimizacin de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas. 3. Integracin con proveedores de materiales y servicios: Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total ptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales. 4. Apoyo y visin de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluacin del empleado, procesos definidos de seleccin y empleo y programas de desarrollo de carrera. 5. Planificacin y Programacin Proactiva: La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de gestin de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida til y los niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por unidad producida. El proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe ser metdico y sistemtico, de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados. 6. Procesos orientados al mejoramiento continuo: Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas pblicamente por las gerencias. Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura de todos en la organizacin. 7. Gestin disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporacin, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en funcin de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologas de suministro. 8. Integracin de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estndares en la organizacin, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para anlisis. 9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visin de Gerencia de Proyectos con una gestin rgida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificacin de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio de la ejecucin fsica involucrando a todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y practicadas. 10. Produccin basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniera de mantenimiento) deben aplicar sistemticamente las ms avanzadas tecnologas /metodologas existentes del mantenimiento predictivo como: vibracin, anlisis de aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipacin y coordinar la realizacin de procesos formales de anlisis causaraz y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).

3. Confiabilidad Operacional El crecimiento continuo de la mecanizacin implica que los perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente, lo que se hace ms patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, tratando de evitar en todo momento que pequeas averas puedan causar el paro de una planta. Adems se busca una automatizacin ms extensa en donde coexista una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Otra de las caractersticas en el aumento de la mecanizacin es el impacto ambiental que genera el fallo de una planta, as como tambin las nuevas filosofas en el personal gerente, los sindicatos, los medios de informacin y el gobierno. Las nuevas investigaciones estn cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento, tal es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que estn presentes en un contexto operacional determinado es difcil determinar una relacin directa y nica entre el tiempo de vida til de los equipos y sus probabilidades de falla. Otra es que no existe un solo patrn de falla si no que existen seis tipos de patrones, sujetos a cambios en el tiempo. Adems se ha demostrado que el riesgo puede controlarse. Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologas de Confiabilidad Operacional, pero para comprender lo que ellas nos quieren decir es importante definir el trmino de confiabilidad, el cual se refiere a la probabilidad de que un componente de un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en el contexto operacional donde se ubica. Existen cuatro parmetros operacionales a los que se debe hacer un adecuado anlisis cuando queremos realizar un programa para optimar la Confiabilidad Operacional de un activo. Estos se muestran en la Figura 3. Figura 3 Confiabilidad Operacional Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd, Operatinal Reliability (1996) Cabe destacar que la Confiabilidad Operacional va en funcin de la variacin en conjunto o individual de cada uno de estos parmetros. Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer planes y estrategias para lograr asentar las bases del xito. Esos planes y estrategias consideran los siguientes aspectos: Evaluacin de la situacin en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones. Diseo del sendero, para poder orientar la secuencia de las metodologas que mejor se adaptan a las circunstancias. Generar niveles de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada una visualizando el valor agregado. Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de metodologas y pericia. Elementos bsicos de Confiabilidad Los anlisis de confiabilidad estn conformados por una serie de elementos intrnsecos en las estructuras de los procesos, as como una serie de herramientas y filosofas, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la informacin referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrnsecos en el comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes: Falla: Disminucin prdida de la funcin del componente con respecto a las necesidades de operacin que se requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa. Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuacin: Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente. Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas estn por encima o por debajo de los

parmetros identificados para cada funcin. Por ejemplo, el elemento no cumple un estndar o parmetro establecido de su servicio. Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categoras: Defectos de diseo Defectos de materiales Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos Ensamblaje o instalacin defectuosos Imprevisiones en las condiciones de servicio Mantenimiento deficiente Malas prcticas de operacin Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo. Probabilidad de Falla: Posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La representacin grfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida til de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que sern representativos para una gran variedad de equipos elctricos y mecnicos, tal como se observa en la Figura 4. Figura 4 Modelos de Fallas de Equipos El modelo A es conocido como la curva de la baera. Comienza con un perodo de mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta llegar a estabilizarse en un ndice aproximadamente constante. Luego comienza el perodo de operacin normal (falla aleatoria) donde el ndice de fallas permanece aproximadamente constante y stas pueden ocurrir en cualquier edad. Por ltimo ocurre el perodo de desgaste (falla por edad) que se caracteriza porque el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso. El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es nuevo, luego ocurre un incremento rpido de falla seguido de un comportamiento aleatorio. El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en cualquier momento y muestra que no hay relacin entre la edad funcional de los equipos y la probabilidad de que fallen. El modelo F es la llamada curva de la J invertida, y combina la mortalidad infantil muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial. Los modelos A, B y C estn asociados al envejecimiento y en el punto de desgaste definitivo se produce un incremento rpido de la probabilidad de fallas. Las caractersticas de desgaste definitivo ocurren ms a menudo en los equipos que estn en contacto directo con el producto; en general estos modelos son aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no estn asociados al envejecimiento y se caracterizan porque despus de un perodo inicial, la relacin entre confiabilidad y la edad operacional es mnima o nula; estos modelos son tpicos de los equipos de electrnica, hidrulica y neumtica. Consecuencia: Cuantificacin de la magnitud de prdida financiera que registra una empresa producto de la ocurrencia de un evento. Riesgo: Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalacin en un matriz que determina el grado de prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrencia en el futuro. Incertidumbre: Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condicin o activo. Sensibilicen: Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y ms probable situacin. Predictibilidad: Pronostico de ocurrencia de un evento en funcin del producto del nivel de riesgo con la condicin de integridad del activo. Herramientas de Confiabilidad Operacional La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemtica a fin de poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigacin y de mantenimiento que

requiere el mismo para asegurar al custodio o dueo del activo su integridad y continuidad operacional. Las herramientas en cuestin estn basadas sobre una plataforma de clculo de probabilidades estadsticas y ponderaciones relativas de los elementos financieros, operacionales, histricos y de seguridad. El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condicin ms probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulacin de planes estratgicos de mantenimiento de los activos de una organizacin, no obstante, es importante aclarar que las mismas solo podrn ser tiles y efectivas si son manejadas dentro de la Sinergia de un Equipo Natural de Trabajo. Actualmente se ha establecido la clasificacin de Mantenimiento Clase Mundial, la cual permite identificar las organizaciones que planifican y ejecutan el mantenimiento dentro de los mejores ndices de costo, seguridad, tiempo y confiabilidad, esta condicin solo puede alcanzarse con el empleo de las herramientas de confiabilidad desarrolladas a nivel mundial ya que son el nico medio efectivo para soportar la decisin de aplicar el mantenimiento en el momento oportuno con el menor costo y sin restringir la accin de mantenimiento sobre los requerimientos reales del equipo o componente. Existe una extensa gama de herramientas de confiabilidad disponibles a nivel mundial, no obstante, a continuacin sern descritas en forma breve las ms exitosas empleadas por PDVSA: Inspeccin Basada en Riesgos (I.B.R.): Se trata de una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar. Tendencias en el corto plazo: calibracin de riesgo financiero con prcticas de aseguramiento, inclusin de nuevos fluidos txicos, calibracin de consecuencias y frecuencias calculadas con estadsticas disponibles, inclusin de nuevos mecanismos de falla. En el mediano y largo plazo, generacin de planes de inspeccin de acuerdo a niveles de riesgo y flexibilidad operacional, acoplamiento del software con bancos de datos, inclusin de lneas de transmisin de fluidos. Como experiencias de aplicacin, PDVSA reporta ahorros obtenidos que superan los 5250 MMBs, al aplicar el software desarrollado por API (Americam Petroleum Institute) para IBR. El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas las probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se encuentra la severidad de las consecuencias. El objetivo final es determinar niveles de riesgo. Para determinar la matriz modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de frecuencia y una clasificacin de la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra en los Cuadros 1 y 2 a continuacin: Cuadro 1 Escala de Frecuencia Escala 1 2 3 4 5 Tipo de Evento Extremadamente improbable. Improbable. Algo Probable. Probable. Muy Probable. Probabilidad 1.10-6 2.10-5 4.10-4 8.10-3 2.10-1

Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Cuadro 2 Clasificacin de la Severidad de las Consecuencias Nivel Severidad de las Consecuencias A No severas B Poco Severas C Medianamente Severas D Severas E Muy Severas Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Una vez establecidos los niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a construir la matriz modeladora del riesgo, tal como la que se presenta en el Cuadro 3.

Cuadro 3 Matriz Modeladora del Riesgo. Relacin Probabilidad / Consecuencia MATRIZ DE CRITICIDAD PROBABILID AD CONSECUENCIA A B C D E

5 Medio Alto Alto Muy alto Muy alto 4 Medio Medio Alto Alto Muy alto 3 Bajo Medio Medio Alto Muy alto 2 Bajo Bajo Medio Alto Alto 1 Muy bajo Bajo Medio Medio Alto Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Cundo aplicar Inspeccin Basada en Riesgos? Cuando se requiera fijar y revisar frecuencias de inspeccin. Cuando se requiera optimizar costos de inspeccin. Cuando se necesite cuantificar y modificar niveles de riesgos. Cuando se necesite mejorar la productividad y el rendimiento. Pasos del I.B.R: Para la aplicacin del I.B.R. se realiza siguiendo los pasos que se ilustran en la Figura 5 a continuacin. Figura 5 Pasos de la Inspeccin Basada en Riesgos Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Beneficios del I.B.R: Identificar/controlar riesgos que estn presentes en las plantas. Optimizar esfuerzos de inspeccin, ya que determinamos la frecuencia optima con que deben realizarse. Se determina el costo que genera la ocurrencia de cada evento de falla. Nos genera una base de conocimientos cuantificado del riesgo, permitindonos apoyar la toma de decisiones. Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como: - Modificacin de los procesos. - Instalacin de vlvulas de aislamiento. - Instalacin de sistemas de deteccin y mitigacin. 4. Anlisis de Criticidad (A.C.): El Anlisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en funcin del impactos global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numrico o estatus, en funcin de una matriz que combina la condicin actual del equipo, el nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto ambiental y de seguridad, la produccin. Establecer un orden de prioridades, que depender de la estructura jerrquica del proceso, la estructura del proceso generalmente esta conformada tal y como lo indica la Figura 6 a continuacin. Figura 6 Estructura de un Proceso Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Cmo se Realiza un Anlisis de Criticidad? Definiendo el alcance y objetivo para el estudio. Estableciendo criterios de importancia. Seleccionando o diseando un mtodo de evaluacin que permita jerarquizar los sistemas objetos de estudio. Cuando se hace mencin a criterios de importancia se refiere a los siguientes: Seguridad. Ambiente. Produccin. Costos de operacin y mantenimiento. Frecuencia de falla.

 Tiempo promedio para reparar. Cundo se debe aplicar Anlisis de Criticidad? Un Anlisis de Criticidad se debe aplicar cuando estn presentes los siguientes requerimientos: Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos. Solventar problemas con pocos recursos Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en el negocio. Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional. Crear valor. Optimizacin Costo Riesgo (O.C.R..): La Optimizacin Costo Riesgo es una metodologa que permite determinar los costos asociados a la realizacin de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos involucrados, para identificar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento con base al costo total mnimo/ptimo que genera. Objetivo de una Optimizacin Costo Riesgo. Determinar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento preventivo por medio de la realizacin de un balance de costos / riesgos asociados a estas actividades y los beneficios que generan. Caractersticas de la Herramienta Optimizacin Costo Riesgo. Los rasgos caractersticos de la metodologa Optimacin Costo Riesgo son: Se basa en el uso de paquete de computacin conocido bajo el nombre de APT-MAINTENANCE y APT INSPECCION. Permite realizar evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros. Optimiza frecuencias y costos de actividades. La Figura 7 que se presenta a continuacin ofrece un diagrama simplificado del proceso de aplicacin de la herramienta Optimacin Costo Riesgo. Figura 7 Diagrama Entrada / Proceso / Salida del O.C.R. Fuente: Introduccion a la confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Es importante destacar que cuando nos referimos a los costos variables se quiere indicar el porcentaje de ocasiones en que la tarea planificada tuvo x costo, mientras que cuando hablamos de costos incremntales hacemos mencin a los costos unitarios de la tarea planificada al haber transcurrido x tiempo desde la ltima accin de mantenimiento, es decir, los costos por aumento de tareas. Adems debemos aadir el significado de impacto global, quien es una funcin de la frecuencia con que se realizan las actividades de mantenimiento preventivo y el riesgo que est latente al tiempo en que se ejecuten. Se obtiene al sumar punto a punto los costos de la ejecucin de una tarea de mantenimiento durante un intervalo de tiempo determinado y el riesgo que se asocia por la frecuencia de esta ejecucin. La representacin grfica se muestra en la Figura 8. Figura 8 Costos de Riesgos vs. Costos de Mantenimiento Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Costo por Ao

Impacto Total
Costo del Riesgo + Costo del mantenimiento

3000 2000 1000 500 1 2

Punto ptimo

Costo del Riesgo - Produccin diferida. - Reduccin vida til. - Impacto en seguridad. - Impacto ambiental. Costo del Mantenimiento - Preventivo - Predictivo - Correctivo

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Intervalo de Mantenimiento

Beneficios de la Optimacin Costo Riesgo. Frecuencias ptimas de actividades de mantenimiento preventivo, basadas en su contexto operacional. Extensin de la vida til de componentes y equipos. Optimizacin de inventarios de repuestos. Optimizacin de fuerza hombre asociada a ejecucin de actividades de mantenimiento. Costos totales optimizados en la mejor relacin produccin / mantenimiento. Pasos de la Herramienta Optimacin Costo Riesgo: La Figura 9 a continuacin ilustra los pasos de la herramienta O.C.R. Figura 9 Pasos de la Optimacin Costo Riesgo Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Anlisis Causa Raz (A.C.R.): Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar las causas fundamentales que generan un repeticin de falla o en su defecto dentro de un conjunto de fallas, la anomala de mayor peso en cuanto al impacto operacional, econmico y de seguridad y ambiente. Es una herramienta sistemtica que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparicin, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente. Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas. Para aplicar un Anlisis Causa Raz se debe tener una definicin clara de sistema para comprender la interrelacin existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que nos permitir a la hora de realizar un estudio, considerar todos los factores, aspectos y condiciones que estn presentes en un entorno, ya que cualquiera de ellos puede generar una falla. El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define el sistema como: el conjunto de elementos definido por cada uno de sus atributos y relacionados entre s por medio de vnculos para lograr determinados objetivos, dentro de un cuadro de limitaciones definidas. Vese Figura 10. Por otra parte es necesario analizar el activo que ser objeto para la aplicacin de esta metodologa de confiabilidad operacional, tal como se muestra en el Cuadro 4. Figura 10 El Sistema Fuente: Confiabilidad Operacional. CIED. (1995). Cuadro 4
Elementos Conjunto SISTEM A Vnculo Objetivo Limitacin. Atributo

Anlisis del Activo Para Conocer cada elemento Lograr relacionarlos entre s por medio de vnculos Analizarlo dentro de un marco de limitaciones definidas Entonces Debemos identificar sus funciones Debemos determinar la forma de como estn relacionados para formar el sistema, por lo que lograremos conocer lo que ocurre en su entorno, aguas arriba, aguas abajo y en el ambiente. Debemos obviar los factores que limiten, relacionados por ejemplo con: Operacin / Procesos Materiales.

Construccin. Direccin. Presupuesto. Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Objetivo del Anlisis Causa Raz. Determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podran originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado anlisis. Aplicaciones del Anlisis Causa Raz. EL A.C.R como se dijo anteriormente, se aplica generalmente en problemas puntuales que se presentan en equipos crticos para un proceso o que presentan fallas repetitivas, por lo tanto debe aplicarse cuando: Se requiera el anlisis de fallas que se presentan continuamente o en procesos crticos. Cuando se necesite un anlisis del proceso de diseo, de aplicacin de procedimientos y de supervisin. Necesidad de analizar diferencias organizacionales y programtica. Causas Races: Existen tres tipos de causas que deber ser identificadas durante el desarrollo de Anlisis Causa Raz, las cuales sern descritas a continuacin: Causa Raz Fsica: Es la causa tangible de porque est ocurriendo una falla. Siempre proviene de una raz humanan o latente. Son las ms fciles de tratar y siempre requieren verificacin. Causa Raz Humana: Es producto de errores humanos motivados a sus inapropiadas intervenciones. Nacen por la ausencia de decisiones acertadas, que pueden ser por conviccin o comisin. Nunca utiliza nombres individuales o grupales cuando se especifica la causa. Pueden ser muy sensitivas a una poltica de Punto de Vista o Caza de brujas. Necesitan verificacin y no solamente se forman en ambientes donde el personal se siente presionado. Causa Raz Latente: Son producto de la deficiencia de los sistemas gerenciales de informacin. Provienen de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan ms que el problema que se est estudiando, ya que pueden generar circunstancias que generen nuevas fallas. Pasos del Anlisis Causa Raz: Los pasos que se siguen para realizar un Anlisis Causa Raz, se ilustran en la Figura 11 a continuacin. Figura 11 Pasos del Anlisis Causa Raz Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Beneficios de un Anlisis Causa Raz Evita la repeticin de fallas. Aumenta la confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Mayor eficiencia, rentabilidad y productividad. Disminucin del nmero de incidentes. Reduce impactos ambientales y accidentes. 5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.): Es una metodologa que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables Las Siete Preguntas Bsicas del M.C.C. El M.C.C centra su atencin en la relacin existente entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relacin

detalladamente, se conozca el tipo de elementos fsicos existentes y decidir cul de ellos deben estar sujetos a una revisin de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo ptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 12 a continuacin. Figura 12 Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.) Fuente: CIED. (1995). *A.M.E.F.: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Cules son las funciones que debe desempear el activo? 2) De que manera puede fallar? Qu origina la falla? 4) Qu sucede cuando falla? Importa si falla? Qu podemos realizar para prevenir las fallas? * A L D * A M E F

Qu ocurre si no podemos prevenir la falla?

*A.L.D.: rbol Lgico de Decisiones Se cuenta con tcnicas de confiabilidad claves en la aplicacin del M.C.C como el Anlisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el rbol Lgico de Decisin. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cuales son las actividades de mantenimiento ms optimas. La primera tcnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M.C.C., requiere se analicen los siguientes aspectos: Funciones y Estndares de Funcionamiento: El inicio de la aplicacin conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones especficas y los estndares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta. Fallos Funcionales: Luego de determinar las funciones y los estndares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al trmino de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estndares de funcionamiento deseado. Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cul de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la prdida de una funcin y determinar de una vez, cul es la causa origen de cada falla as como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel ms apropiado. Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla. Consecuencia de los Fallos: El objetivo primordial de este paso es determinar cmo y cuanto importa cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M.C.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma:

 Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organizacin. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de proteccin, los cuales no poseen seguridad inherente. El M.C.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento. Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha atencin al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, as como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideracin los artculos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) hacindolo antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la produccin, por lo que repercuten considerablemente en la organizacin (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales adems de los costos de reparacin). Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la produccin ni la seguridad, por lo que el nico gasto presente es el de la reparacin. Tareas Preventivas: En la segunda generacin del mantenimiento se supona que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicacin de acciones preventivas a intervalos fijos, es decir, que deba hacerse la reparacin del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto perodo de tiempo, y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento. Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a travs de la optimizacin del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El M.C.C se aplica en reas donde hay equipos que presenten las siguientes caractersticas: Que sean indispensables para la produccin, y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente. Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo. Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado Sean genricos con un alto coste colectivo de mantenimiento. Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios: Mayor proteccin y seguridad en el entorno. Se logran aumentar los rendimientos operativos. Optimizacin de los costos de mantenimiento. Se extiende el perodo de vida til de los equipos. Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. Motivacin en el personal. Mayor eficiencia en el trabajo de grupo. Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Bsicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera, previo a un estudio. Ellas son: El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relacin costo / beneficio, en un principio, requiere una alta inversin de recursos. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R): Es la metodologa de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se est aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a travs de la documentacin histrica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecucin del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situacin similar), establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento. Caractersticas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de aplicacin, modos de fallas y efectos.

Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basndose en el beneficio de aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas. Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de mantenimiento diseadas o tambin implementar nuevas. Pasos del mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. La Figura 13 que se muestra a continuacin ofrece la ilustracin de los pasos a seguir para aplicar un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. Figura 13 Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Fuente: CIED. (1995). Tcnicas de Confiabilidad Operacional
Plan de Mantenimiento a evaluar

Identificar las necesidades que originan el estudio

Identificar el Sistema a estudiar

RECABAR LA INFORMACIN DEL SISTEMA

Recomendaciones del Fabricante. Personal involucrado. Planes de Mantenimiento existentes

Revisin de la efectividad del Plan de Mantenimiento

PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO

Organizar y analizar la informacin

Ejecutar en nuevo plan de mantenimiento

Jerarquizar y evaluar actividades de mantenimiento

6. Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F) El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.

Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades: Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado. El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc. Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una definicin de sntomas disponible al operador. La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente informacin, la rata de falla, la proporcin de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberan ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo. Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o cualitativo. Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades crticas de falla. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los componente fsicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse s cualquiera de los componentes no tienen identificacin fsica o si el sistema es muy complejo. Es idntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema. Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema est provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivamente. Anlisis de rbol de Falla (A.A.F) La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Adems nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta tcnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia. Mediante un A.A.F podemos observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa bsica de fracaso. Este tcnica usa una compuerta y que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta o que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrir. Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los mtodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima. Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar los elementos potencialmente crticos durante la temprana etapa de diseo, mientras que cuando se requiere un anlisis ms profundo del sistema en la etapa de detalle del diseo, aplicamos un Anlisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseo de un sistema, desempeando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseo de mejoras. Mtodo: El Anlisis de rbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son: Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones funcionales y las funciones requeridas.

La definicin del evento cima debe ser analizado, as como el lmite de su anlisis. La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo por categoras y niveles con sus especificados funcionales. Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso. Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que afecta las compuertas y. Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla. Beneficios del Anlisis del rbol de Fallas: Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva. Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas de inters. Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir informacin de confiabilidad a la gerencia. Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de confiabilidad. Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera al tiempo. Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las caractersticas de confiabilidad y rasgos del diseo. Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. Habilita fallas que pueden ser evaluadas. Limitaciones del A.A.F Las limitaciones prcticas de esta tcnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe invertirse. De la misma forma requiere de una metodologa muy estricta, una documentacin sin errores, una acertada eleccin de los eventos de la cima ms apropiados y niveles de anlisis para no mal gastar esfuerzos. 7. Bibliografia Charles, E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. Boston, Massachusetts. Editorial Mc. Graw-Hill. Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard. (1996). Handbook of Reliability Engineering and Management. New York. Editorial Mc. Graw-Hill. Kelly, A. (1994). Maintenance. England. Butterworth Heinemann. Trejo E. (2002, Marzo). Anlisis Causa Raz y solucin de problemas. Taller dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Paraguan. Venezuela. Huggett, J. The Wooddhouse Parttnership LT. (2000, Julio). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Curso dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Paraguan. Venezuela. Chourio, J.; Flores, M.; Aguiar, H.; Huerta, R.; Lpez, J.; Narvaez, E.; Sarno, E.; Pabn, J.; y Tovar, C. (2000, Abril). Introduccin a la Confiabilidad Operacional. Curso dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Caracas. Venezuela. PDVSA, CIED. (1998, Noviembre). Inspeccin Basada en Riego. Taller dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Caracas. PDVSA Intevep. (1999, Julio). Anlisis de Probabilidad, Manejo de los Mecanismos de Degradacin de materiales mediante IBR. Taller dictado por PDVSA Intevep. Los Teques. Venezuela. PDVSA Intevep. (1999, Febrero). Taller de solucin de problemas (Anlisis Causa Raz ACR). Dictado por PDVSA Intevep. Los Teques. Venezuela. Moubray, J. (1997, Ferbrero 01). Applying and Implementing Risk-based Inspection Programs. Maintenance & Reliability. Hydrocarbon Processing, p.43. Anzola, F. and Pradhan, S. (1994, Febrero 28). Maintenance Strategies for Greater Availability. Maintenance & Retrofitting, p. 39. Wassell, H. (1998, Octubre 10). Reliability and Maintenance. Reliability of Engineering Products, p. 45. De Abreu, J. 2001. Aplicacin de una Metodologa de Mantenimiento en el Centro Refinador Paraguan, que permita evaluar y elaborar Planes de Mantenimiento bajo la herramienta de confiabilidad Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC R). Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico. Facultad de Ingeniera. Universidad Simn Bolvar. Caracas. Venezuela.

Guerrero, J. (2001). Evaluacin y anlisis de la aplicabilidad de las Herramientas de Confiabilidad para el manejo de problemas que afectan la utilidad operacional en el Centro de Refinacin Paraguan. Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico. Facultad de Ingeniera. UNEFA. Maracay. Venezuela. PM Optimisation. Maintenance Analysis of the Future. (2000, Septiembre 14). [Pgina Web en lnea]. Disponible: http: //www. pmoptimisation.com. [Consulta: 2002, Mayo 18].

Trabajo enviado por: Ing. Eddin Gotera eddingotera@gmail.com Mcs Mantenimiento Industrial