Mejoramiento Continuo con Sistemas Justo a Tiempo Mediante la identificacin de las reas en las cuales es necesario introducir mejoras,

los sistemas JIT conducen a un mejoramiento continuo de la calidad y la productividad. La figura 16.2 representa las filosofas en las cuales se sustenta el mejoramiento continuo por medio de sistemas JIT. En las manufacturas, la superficie del agua representa los niveles de inventario de productos y componentes. En los servicios, dicha superficie representa la capacidad del sistema de servicio, por ejemplo, los niveles de personal administrativo. Las rocas representan los problemas que surgen en la manufactura o en la entrega de servicios. Cuando la superficie del agua es suficientemente alta, el barco pasa sobre las rocas porque el alto nivel de inventario cubre todos los problemas. Cuando el inventario desciende, las rocas quedan expuestas. A la postre, el barco golpear contra alguna roca cuando la superficie del agua haya descendido suficientemente. Por medio de los sistemas JIT, los trabajadores, supervisores, ingenieros y analistas aplican mtodos de mejoramiento continuo con el fin de destruir las rocas expuestas. La coordinacin necesaria para el sistema de arrastre de los flujos de materiales en los sistemas JIT permite identificar los problemas oportunamente, para emprender la accin correctiva. En las manufacturas puede suceder que, para eliminar el problema del exceso de desperdicio, sea necesario lograr un mejoramiento en los mtodos de trabajo, mejorar la capacitacin de los empleados, en trminos de calidad, y elevar la calidad de los proveedores. El deseo de suprimir los desequilibrios en la capacidad podra concentrar la atencin de la gerencia en el programa maestro de produccin y en la flexibilidad de la fuerza de trabajo. Para reducir la falta de fiabilidad en las entregas se requiere una mayor cooperacin con los proveedores o la sustitucin de stos. El meollo del mejoramiento continuo consiste en mantener inventarios bajos, someter con regularidad el sistema a ciertas tensiones para identificar posibles problemas y enfocar la atencin en los elementos del sistema JIT. Por ejemplo, la planta de Kawasaki en Nebraska reduce peridicamente sus inventarios de seguridad casi hasta cero. De ese modo, los problemas afloran, son registrados y, ms tarde, se les asignan sendos proyectos de mejoramiento. Una vez que esas mejoras se han alcanzado, los inventarios son reducidos permanentemente a ese nuevo nivel. Los japoneses han usado este procedimiento de tanteos (ensayo y error) para desarrollar operaciones manufactureras ms eficientes. Las operaciones de servicios que representan una parte integral delas organizaciones, tanto de manufacturas como de servicios, entre las cuales figuran tareas de

programacin, facturacin, recepcin

de pedidos, contabilidad y finanzas, tambin

pueden mejorar con la aplicacin de sistemas JIT. Igual que en el rubro de manufacturas, el mejoramiento continuo significa que los empleados y gerentes no dejarn de buscar la forma de mejorar las operaciones. Sin embargo, la mecnica por medio de la cual se logra poner de relieve las reas que requieren mejora es diferente. En operaciones de servicios, un procedimiento que los gerentes usan comnmente para someter a tensiones el sistema consiste en reducir el nmero de empleados de una operacin en particular, o de una serie de operaciones, hasta el momento en que el proceso se vuelve ms lento o se detiene. Esto permite identificar los problemas y explorar la forma de resolverlos.

PROGRAMACIN JIT
Los programas efectivos, comunicados tanto al interior de la organizacin como a proveedores externos, sirven de apoyo al JIT. Una buena programacin tambin mejora la capacidad para satisfacer las rdenes de los clientes, baja el inventario al permitir producir lotes ms pequeos, y disminuye el inventario en proceso. Por ejemplo, Ford Motor Company ahora vincula algunos proveedores a su programa de ensamble final. Ford comunica sus programas al fabricante de defensas Polycon Industries desde su sistema de control de produccin Ford Oakville. El sistema de programacin describe el estilo y color de la defensa que necesita para cada vehculo que avanza hacia la lnea de ensamble final. Desde el sistema de programacin se transmite la informacin a las terminales porttiles que lleva consigo el personal de almacn de Polycon , el cual coloca las defensas en bandas transportadoras que llega hasta una plataforma de carga. De ah, las defensas son llevadas en camin a la planta de Ford, a 50 millas. Todo este movimiento tarda 4 horas. En la tabla 16.3 se sugieren varios elementos que ayudan a lograr estas metas y dos tcnicas de gran importancia (adems de comunicar los programas). stas son los programas nivelados y kanban.

PROGRAMAS NIVELADOS
Los programas nivelados procesan lotes pequeos y frecuentes en lugar de unos cuantos lotes grandes. Como esta tcnica programa muchos lotes pequeos que siempre est cambiando, se le ha llamado programacin de caramelos. En la figura 16.7 se compara un enfoque tradicional de lotes grandes contra un programa nivelado JIT que utiliza muchos lotes pequeos. La tarea del administrador de operaciones es fabricar y movilizar lotes pequeos de manera que el programa nivelado sea econmico. Esto

requiere un buen manejo de los aspectos analizados en este captulo, los cuales se centran en lotes pequeos. A medida que los lotes son ms pequeos, las restricciones pueden cambiar y convertirse en un reto mayor. En algn punto, procesar una o dos unidades quiz no sea factible. Una restriccin puede ser la forma de vender y embarcar las unidades (cuatro por empaque) o el cambio a una pintura costosa (en una lnea de ensamble de automviles), o la cantidad adecuada de unidades contenidas en un esterilizador (para una lnea enlatadora de alimentos). El programador puede darse cuenta de que congelar la parte del programa ms cercana a las fechas de entrega permite que funcione el sistema de produccin y que se cumpla el programa. Congelar significa no permitir cambios en esa parte del programa. Los administradores de operaciones esperan que el programa se cumpla sin desviaciones. El Sistema KANBAN Una forma de lograr lotes de tamao pequeo es movilizando inventario a travs de la planta slo cuando se necesita, en lugar de empujarlo a la siguiente estacin de trabajo independientemente de que el personal que se encuentre en ella est listo o no para recibirlo. Como se mencion antes, si el inventario se moviliza solo cuando es necesario, hablamos de un sistema de jalar, y el tamao ideal de lote es uno. Los japoneses llaman kanban a ese sistema. Los kanban permiten que las llegadas a un centro de trabajo correspondan de manera exacta (o casi exacta) al tiempo de procesamiento. Kanban es una palabra japonesa que significa tarjeta o registro visible, se refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de la produccin en la fbrica. Es su esfuerzo por reducir el inventario, los japoneses emplean sistemas que jalan el inventario a travs de los centros de trabajo. Con frecuencia usan una tarjeta para sealar la necesidad de otro contenedor de material de ah el nombre de kanban. La tarjeta es la autorizacin para que se produzca el siguiente contenedor de material. De manera tpica, hay una seal kanban por cada contenedor de artculos que se recibe. Cada kanban inicia una orden para jalar un contenedor desde el departamento de produccin o desde el proveedor. Una secuencia de Kanbans jala el material a travs de la planta. En muchas instalaciones, el sistema se ha modificado de modo que, aunque se llame kanban, en realidad no existe una tarjeta. En algunos casos, un lugar vaco en el piso es

indicacin suficiente de que se necesite el siguiente contenedor. En otros casos, algn tipo de seal, como una bandera o etiqueta (figura 16.8) indica que ha llegado el momento de recibir el siguiente contenedor. Cuando existe un contacto visual entre el productor y el usuario, el proceso funciona de la siguiente manera: 1. El usuario quita un contenedor de tamao estndar de un rea pequea de almacenamiento, como se muestra en la figura 16.8 2. El departamento de produccin entiende que la seal del rea de almacenamiento es una autorizacin para reabastecer el departamento o el rea de

almacenamiento. Como el tamao del lote es ptimo, el departamento de produccin puede surtir varios contenedores a la vez. En la figura 16.9 se muestra el funcionamiento de un sistema kanban que jala unidades conforme se necesitan en las etapas sucesivas de produccin. Este sistema es similar a la forma en que se reabastece un supermercado: el cliente compra; el empleado del almacn observa el anaquel o recibe un aviso a partir de la lista de ventas al trmino del da y reabastece. Cuando el suministro limitado, si lo hay, del almacn de la tienda se agota se enva una seal de jalar hacia el almacn, distribuidor o fabricante para reabastecer, normalmente esa noche. El factor que complica las cosas en una empresa de manufactura es la necesidad real de que se lleve a cabo la fabricacin (produccin).

Figura 16.9
produccin

Las seales kanban jalan el material a travs del proceso de

Cuando un cliente jala un pedido de bienes terminados, se enva una seal (tarjeta) al rea de ensamble final. sta produce bienes terminados y los repone. Cuando el rea de ensamble final necesita ms componentes, enva una seal a sus proveedores, un rea de subensamble una clula de trabajo. Estas reas abastecen al ensamble final. A su vez, la clula de trabajo enva una seal al proveedor de materias primas, y el rea de subensamble notifica a la clula de trabajo y al proveedor de partes compradas que hay un requerimiento. Los siguientes puntos adicionales sobre los kanban pueden ser de utilidad:

Cuando el productor y el usuario no tienen contacto visual, se puede usar una tarjeta; de lo contrario, sera adecuado usar una luz, una bandera o un espacio vaco en el piso.

Como una estacin de jalar puede requerir el reabasto de varios componentes, se pueden usar varias tcnicas kanban para jalar distintos productos a la misma estacin.

Usualmente, cada tarjeta controla una cantidad o parte especfica, aunque se usen sistemas de muchas tarjetas cuando la clula de trabajo fabrica varios componentes o cuando el tamao de los lotes es diferente del tamao del movimiento.

En un sistema MRP (vea el captulo 14), se puede pensar en el programa como en una autorizacin para construir, y en el kanban como un tipo de sistema jalar que inicia la produccin real.

Las tarjetas kanban proporcionan un control directo (lmite) de la cantidad de material en proceso entre las clulas. Si hay un rea de almacenamiento inmediata, se emplea un sistema de dos tarjetas una circula entre el usuario y el rea de almacenamiento y la otra entre el rea de almacenamiento y el rea de produccin.

Determinacin del nmero de tarjetas o contenedores kanban En un sistema JIT, el nmero de tarjetas o contenedores kanban establece el volumen del inventario autorizado. Para determinar la cantidad de contenedores que van y vienen entre el rea de uso y las reas de produccin, la administracin establece primero el tamao de cada contenedor. Esto se hace calculando el tamao del lote mediante un modelo, como el modelo del lote econmico de produccin (analizado en el captulo 12 y de nuevo en la ecuacin [16-1] de la pgina 649). Para establecer la cantidad de contenedores se deben conocer (1) el tiempo de espera necesario para producir un contenedor de partes y (2) el volumen del inventario de seguridad necesario para cubrir la variabilidad o la incertidumbre detectadas en el sistema. El nmero de tarjetas kanban se calcula de la siguiente manera: Ventajas del kanban Los contenedores son por lo general muy pequeos, lo cual corresponde normalmente a unas cuantas horas de produccin. Estos sistemas requieren una programacin estricta.

Deben producirse cantidades pequeas varias veces al da. El proceso debe funcionar sin problemas, con muy poca variacin en la calidad del tiempo de entrega porque un faltante tiene un efecto casi inmediato en todo el sistema. Kanban pone un nfasis adicional en el cumplimiento de los programas, reduciendo el tiempo y el costo requeridos para la preparacin, y en el manejo econmico de los materiales. Ya sea que se llame kanban o de otra forma, las ventajas de un inventario pequeo y un sistema de jalar el material a travs de la planta slo cuando se necesita son significativas. Por ejemplo, los lotes pequeos slo permiten una cantidad muy limitada de material defectuoso o atrasado. Los problemas resultan evidentes de inmediato. Muchos aspectos del inventario son malos y slo un aspecto es bueno la disponibilidad. Entre los aspectos negativos tenemos mala calidad, obsolescencia, daos, espacio ocupado, activos comprometidos, aumento del seguro, mayor manejo de materiales, y aumento de accidentes. Los sistemas kanban ayudan a disminuir todos estos aspectos negativos del inventario. Dentro de la planta, los sistemas kanban muchas veces usan contenedores estndar que se pueden volver a usar y protegen las cantidades especficas que se movilizarn. Estos contenedores tambin son deseables en la cadena de suministro. Los contenedores estandarizados disminuyen los costos de peso y desecho, generan menos espacio desperdiciado en los cambios, y requieren menso trabajo de empaque, desempaque y preparacin de los bienes. El Sistema Kanban Uno de los aspectos de los sistemas JIT que han recibido mayor divulgacin es el sistema kanban desarrollado por Toyota. La expresin kanban Reglas generales de operacin Las reglas de operacin para el sistema con una sola tarjeta son sencillas y fueron establecidas para facilitar el flujo de materiales, al tiempo que se mantiene el control de os niveles de inventario. 1. En cada contenedor debe haber una tarjeta. 2. La lnea de ensamble siempre retira los materiales procedentes de la clula de fabricacin. Esta ltima nunca empuja las partes hacia la lnea de ensamble,

porque tarde o temprano se suministrarn partes que todava no sean necesarias para la produccin. 3. Los contenedores de partes nunca deben ser removidos de un rea de almacenamiento sin haber colocado primero un kanban en el depsito de recepcin. 4. Los contenedores siempre deben contener el mismo nmero de partes en buen estado. El uso de contenedores no estndar o llenados en forma irregular perturba el flujo de produccin de la lnea de ensamble. 5. Slo las partes no defectuosas deben ser enviadas a la lnea de ensamble, para aprovechar en la mejor forma los materiales y el tiempo de los trabajadores. 6. En total, produccin no debe exceder la cantidad total autorizada en los kanbanes del sistema. TOYOTA emplea un sistema con dos tarjetas, basado en una tarjeta de retiro una tarjeta de rdenes de produccin, a fin de controlar ms las cantidades retiradas. La tarjeta de retiro especfica el elemento y la cantidad que el usuario del mismo deber retirar del productor correspondiente, as como para los lugares de almacenamiento, tanto para el usuario como para el productor. La tarjeta de orden de produccin especifica el elemento y la cantidad q habr de producirse, los materiales requeridos dnde localizados, adems del lugar donde deber almacenarse al artculo terminado. Los materiales no pueden ser retirados sin una tarjeta de retiro, y produccin no debe iniciar sus actividades sin una tarjeta de orden de produccin. Las tarjetas se colocan en los contenedores cuando la produccin se ponga en marcha. Determinacin del nmero de contenedores El nmero de contenedores autorizado en un sistema JIT determina la magnitud del inventario autorizado. La gerencia tendr que tomar dos decisiones: (1) el nmero de unidades que debern colocarse en cada contenedor y (2) el nmero de contenedores que debern efectuar los recorridos de ida y vuelta entre la estacin del proveedor y la estacin del usuario. La primera decisin equivale a determinar el tamao del lote y puede compararse con el clculo de la cantidad econmica del pedido (EOQ) o con el hecho de especificar una cantidad de pedido fija basndose en otras consideraciones.

El nmero de contenedores que van y vienen entre dos estaciones influye directamente en las cantidades del inventario de trabajos en proceso y el inventario de seguridad. Los contenedores pasan determinado tiempo en produccin, en una fila de espera, en un lugar de almacenamiento o en trnsito. La clave que permite determinar el nmero necesario de contenedores consiste en estimar con precisin el tiempo de entrega promedio requerido, con el fin de producir partes suficientes para llenar un contenedor en la estacin de aprovisionamiento, del tiempo de espera durante el proceso de produccin y del tiempo requerido para el manejo de materiales. El nmero de contenedores necesario para el trabajo de la estacin del usuario es igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega, ms cierto inventario de seguridad para compensar cualquier circunstancia inesperada, dividido entre el nmero de unidades que pueden colocarse en un contenedor. Por lo tanto, el nmero de contenedores es:

Donde

Por supuesto, el nmero de contenedores debe ser un entero. Si se redondea k hacia arriba