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PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE TRANSFORMADOS PLÁSTICOS PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE
PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE TRANSFORMADOS PLÁSTICOS PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE
PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE TRANSFORMADOS PLÁSTICOS PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE

PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE TRANSFORMADOS PLÁSTICOS

PROSPECTIVA TECNOLÓGICA DA CADEIA PRODUTIVA DE EMBALAGENS PLÁSTICAS PARA ALIMENTOS

SECRETARIA DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL - MINISTÉRIO DO DESENVOLVIMENTO, INDÚSTRIA E COMÉRCIO EXTERIOR (STI/MDIC)

EXECUTOR: SISTEMA DE INFORMAÇÕES SOBRE A INDÚSTRIA QUÍMICA DA ESCOLA DE QUÍMICA, UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO (SIQUIM/EQ/UFRJ)

Rio de Janeiro, 2003

I Apresentação

ÍNDICE

5

I.1. Instituições Patrocinadoras

5

I.2. Instituição Executora

5

I.3. Equipe de Desenvolvimento

5

I.4. Programa Brasileiro de Prospectiva Tecnológica Industrial

6

I.5. Fórum de Competitividade

7

II

Introdução

II.1. Critérios para a escolha da cadeia

III Indústria de Alimentos

8

8

10

III.1. Importância e Tendências de Consumo

10

III.2. Panorama da indústria de alimentos

10

III.3. Classificações sobre a Indústria de Alimentos

12

III.4. Histórico da indústria de embalagens

13

III.5. Funções de embalagem

14

III.6. Classificação das Embalagens:

15

III.7. Mercado Mundial de Embalagens

20

III.8. Mercado Brasileiro de Embalagens

20

III.9. Canais de Venda e Distribuição

22

III.10. Aspectos Institucionais e Organizacionais

24

IV Transformação Plástica e os Principais Processos de Produção de Embalagens

26

IV.1. A Indústria de Transformação Plástica

26

IV.2. Cadeia Produtiva de Transformados Plásticos

27

IV.3. Processos de Produção de Embalagens

31

IV.4. Movimentos do Setor

36

IV.5. Máquinas para Transformação de Plásticos para Embalagens

37

Executor: SIQUIM – EQ/UFRJ

2

V

Termoplásticos para Embalagens - Segmentação das Resinas

41

V.1. Resinas Termoplásticas no Brasil

42

V.2. Polietileno de Alta Densidade (PEAD)

43

V.3. Polietileno de Baixa Densidade (PEBD)

46

V.4. Polietileno de Baixa Densidade Linear (PEBDL)

48

V.5. Politereftalato de Etileno (PET)

50

V.6. Polipropileno (PP)

54

V.7. Poliestireno (PS)

59

V.8. Policloreto de Vinila (PVC)

63

VI

Principais Embalagens Plásticas para Alimentos

68

VI.1. Água Mineral

68

VI.2. Carnes Processadas

69

VI.3. Aves e Derivados

70

VI.4. Produtos Lácteos

71

VI.5. Frutas e Hortaliças

72

VI.6. Grãos e derivados

73

VI.7. Farinha de Trigo

73

VI.8. Óleos Comestíveis

74

VII

Análise da Cadeia Produtiva

75

VII.1. Modelagem da cadeia

75

VII.2. Análise dos fluxos de capital e material

77

VIII Aplicação da Metodologia Delphi para Prospectiva Tecnológica da Cadeia Produtiva de

Embalagens Plásticas para Alimentos

79

IX A Ação Prospectiva e a Técnica Delphi

81

X Base para Formulação do Questionário Delphi

85

XI Execução da metodologia Delphi para prospectiva tecnológica da cadeia produtiva de

embalagens para alimentos

112

Executor: SIQUIM – EQ/UFRJ

3

XI.1. Identificação dos Respondentes, Organização e Validação dos Especialistas para Participação nas Rodadas Delphi

113

XI.2. Envio do Questionário da 1 a Rodada (Período de 15 de outubro a 01 de novembro de

2002)

113

XI.3. 1ª rodada - Tratamento Estatístico e Análise dos Resultados

114

XI.4. Execução da 2ª rodada Delphi e Busca do Consenso

120

XII Variáveis Críticas e Identificação das Forças Propulsoras e Restritivas por Elo da Cadeia

de Embalagens Plásticas para Alimentos

132

XIII

Conclusões

141

XIII.1. Considerações Finais

143

XIV Referências Bibliográficas

145

 

XV Anexos:

151

ANEXO 1: Empresas no Brasil

151

ANEXO 2. Lista de Especialistas Contatados

154

ANEXO 3. Modelo de carta de encaminhamento do questionário – 1 a rodada Delphi

170

ANEXO 4. Máscara do Questionário Delphi Online (1 a rodada)

172

ANEXO 5. Modelo de Carta de Encaminhamento do Questionário – 2a rodada Delphi

174

ANEXO 6. Modelo de Questionário da 2 a rodada Delphi

176

ANEXO 7. Resultado do Tratamento Estatístico da 2 a rodada

206

ANEXO 8. Resultado Consolidado das Questões 8 e 14 – 2 a Rodada Delphi

215

Executor: SIQUIM – EQ/UFRJ

4

I

APRESENTAÇÃO

I.1. INSTITUIÇÕES PATROCINADORAS

Organização das Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial (UNIDO)

Secretaria de Tecnologia Industrial / Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio

Exterior (STI/MDIC) Fundação de Empreendimentos Científicos e Tecnológicos (FINATEC)

I.2. INSTITUIÇÃO EXECUTORA

Sistema de Informações sobre a Indústria Química (SIQUIM/EQ/UFRJ)

I.3. EQUIPE DE DESENVOLVIMENTO

Coordenação Geral:

Profa. Adelaide Antunes

Consultora (1 a etapa do projeto):

Vera Lúcia B. de Sá Pereira

Coordenadora Técnica/consultora:

Suzana Borschiver

Colaboradores:

Ana Amélia Martini (Doutoranda EQ/UFRJ)

Ana Carolina Mangueira, (Estagiária SIQUIM)

Claudia Azevedo, (Pesquisadora-SIQUIM)

Claudia Canongia (Doutoranda EQ/UFRJ e Pesquisadora-SIQUIM)

Cristina Mendes, (Pesquisadora SIQUIM)

Clarice Gandelman (Integração Universidade-Empresa -SIQUIM)

Carlos Hemais (Prof. IMA)

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5

Cheila Gonçalves Mothé, (Profa Escola de Química)

Daniela Bastos, (doutoranda IMA/UFRJ)

Eliane Bahruth, (doutoranda EQ/UFRJ)

Fernando Tibau (Estagiário SIQUIM)

José Victor Bomtempo, (Prof. GIT/Escola de Química)

José Luiz dos Santos Tepedino, DSc.

Luiz Antônio d’Avila, DSc. (Prof. Escola de Química)

Luís Eduardo Duque Estrada, (Prof. GIT/Escola de Química)

Max Arnor (Estagiário SIQUIM)

Peter Rudolf Seidl, DSc. (Prof. Escola de Química)

Verônica Amorim (Estagiária SIQUIM)

I.4. PROGRAMA BRASILEIRO DE PROSPECTIVA TECNOLÓGICA INDUSTRIAL

O Programa Brasileiro de Prospectiva Tecnológica Industrial é um programa da UNIDO em parceria com o STI/MDIC que se propõe a estimular medidas de longo prazo para o desenvolvimento das principais cadeias produtivas, através de fomento ao desenvolvimento de uma auto capacitação das mesmas para realização de atividades de prospecção tecnológica e consolidação de seu sistema de inovação, dentro de um programa de “Foresight”.

A abordagem utilizada neste programa desenvolve-se principalmente através do trabalho interativo

de especialistas, orientado para antecipar possibilidades de inovações, não necessariamente baseadas somente em informações tendenciais e sim também em projeções especulativas de seu próprio conhecimento, ocorrendo de forma aperiódica.

O modelo prospectivo tem como objetivo identificar um futuro desejável entre alternativas viáveis.

Isso implica em caracterizar um sistema articulado de atores (interesses, alianças e conflitos) e variáveis (tendenciais e de ruptura) que têm influencia sobre esse futuro desejado. Consideradas as discrepâncias entre a situação atual e a futura objetivada, estabelecer estratégias que adotadas no presente possam conduzir à construção do futuro almejado.

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6

I.5. FÓRUM DE COMPETITIVIDADE

O MDIC coordena o Programa Fórum de Competitividade que compõe o “Brasil Classe Mundial”, programa integrante do “Avança Brasil” - Plano Plurianual 2000/03 que consiste em ações que visam atuar sobre capacidade competitiva do setor produtivo brasileiro através da interação entre empresários, trabalhadores, Governo e Congresso Nacional. O Projeto Estudo Prospectivo da Cadeia Produtiva de Embalagem para Alimentos atende aos objetivos e metas do Fórum de Competitividade da cadeia produtiva da indústria de transformação plástica.

Dentre as macrometas deste programa, pode-se citar a geração de empregos, ocupação e renda; o desenvolvimento produtivo regional, a maior capacitação tecnológica; o aumento das exportações, competição com as importações e serviços internacionais. Correspondendo a essas macrometas, foram identificadas pelo fórum as políticas prioritárias para alavancagem da cadeia, a saber:

Financiamento para reorganização da cadeia de transformados plásticos;

Financiamento para investimento na reestruturação da indústria petroquímica;

Desoneração tributária do investimento e da produção;

Geração de emprego e redução /eliminação da informalidade;

Aproveitamento de oportunidades de investimento.

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7

II

INTRODUÇÃO

O objetivo deste estudo é de aprofundar o conhecimento da Cadeia Produtiva de Embalagem

Plástica para Alimentos, formulando um diagnóstico que oferecesse subsídios suficientes para a etapa de prospecção tecnológica, através de identificação de fatores críticos positivos e negativos em todos os elos da cadeia.

Essa análise é feita através da Metodologia de Prospecção Tecnológica de Cadeia Produtiva, com a modelagem e avaliação de desempenho desta, identificando os fatores críticos e seus impactos sobre a eficiência, qualidade, eqüidade e competitividade, levando sempre em consideração os ambientes institucional e organizacional que a envolvem.

A metodologia se aplica nos conceitos da Equipe Embrapa, de Prospecção Tecnológica, que

apresenta bastantes trabalhos de prospecção de demandas Tecnológicas no Sistema Nacional de Pesquisa Agropecuária (SNPA).

A passagem por todos os elos da cadeia produtiva, desde a indústria de alimentos até a central de

matérias primas, seja nas pesquisas bibliográficas ou nas pesquisas de campo, fez com que a equipe

do projeto adquirisse conhecimento e capacitação para o entendimento da cadeia produtiva como

um todo, levando em consideração a especificidade de cada setor.

Duas preocupações fundamentais nortearam a equipe de desenvolvimento, com o mesmo grau de importância, nesta etapa de diagnóstico.

Os fundamentos conceituais adotados para a prospecção de demanda, ou seja, a visão sistêmica, a visão de mercado e a mensuração de desempenho.

A formulação de não apenas “mais um” diagnóstico do setor e sim, de oferecer subsídios suficientes para que a passagem para etapa de prospecção tecnológica, a próxima a ser desenvolvida, seja realizada de forma adequada, com o objetivo final de identificação de demandas atuais, potenciais e futuras da cadeia produtiva de embalagem plástica para alimentos no Brasil.

II.1. CRITÉRIOS PARA A ESCOLHA DA CADEIA

A escolha da cadeia produtiva de embalagens plásticas para alimentos atendeu aos objetivos e metas

do Fórum de Competitividade da Cadeia Produtiva da Indústria de Transformação dos Termoplásticos, que, baseado no Comitê de Prospecção constituído em dezembro de 2000,

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8

selecionou e priorizou potencialidades e critérios relacionados aos ganhos de competitividade, levando-se em consideração alguns fatores críticos como emprego e renda, desenvolvimento da produção, exportação e competição com a importação.

O projeto iniciou-se com um curso de capacitação da equipe, dividido em 3 oficinas, para a compreensão dos conceitos e princípios metodológicos para análise diagnóstica e prognostica da cadeia produtiva. As duas primeiras oficinas deste curso foram realizadas em janeiro e fevereiro de 2000, onde foi simulado um estudo de cadeia produtiva de embalagem de alimentos, com modelagem da cadeia, analisando os fluxos de caixa e capital e pontuando os fatores críticos. O Workshop realizado em abril de 2001 reuniu especialistas dessa cadeia produtiva, que validaram o escopo do projeto, através de discussões e questionários.

A última oficina ocorreu em Dezembro de 2001, com o treinamento por parte da equipe do projeto do método “Delphi on Line”, onde foi dado início a etapa da análise prognóstica, no âmbito de

2003-2013.

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III

INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

III.1. IMPORTÂNCIA E TENDÊNCIAS DE CONSUMO

A sobrevivência humana sempre esteve ligada à alimentação. A demanda criada pelo

desenvolvimento demográfico mundial, em função das necessidades nutricionais e hábitos alimentares, exige suprimentos, preços acessíveis e novidades ao consumidor. A indústria de alimentos tem papel fundamental neste processo, pois transforma as características de variabilidade de sua produção em um sistema contínuo de modo a prover ao mercado, quantidade, qualidade e formas diferentes de alimentos.

A indústria desenvolve o beneficiamento, a conservação e a preservação, além de combinar esses

processos com operações físico-químicas que resultam melhor padrão higiênico, criação de novos produtos, eliminação de microrganismos patogênicos, elaboração de complementos alimentares, misturas balanceadas e enriquecidas de nutrientes além de isolar componentes de diversos alimentos para outros fins nutricionais.

Para satisfazer o consumidor atual, a indústria deve fornecer alimentos “perfeitos” com várias qualidades ao mesmo tempo: nutrição, conveniência, baixas calorias (low calorie), ausência de gorduras (fat-free), pouco sal, rico em fibras, vitaminas e sais minerais.

Nesta evolução tecnológica, as embalagens reconhecidamente propiciam uma grande contribuição para a indústria alimentícia, atuando principalmente na conservação, no transporte e no visual no alimento.

III.2. PANORAMA DA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 1

A indústria de alimentos pode ser definida como um numeroso conjunto de pequenas, médias e

grandes plantas industriais, pulverizadas por todo o território nacional, com a maioria delas atuando

em mercados regionais (normalmente as pequenas e médias) e poucas empresas operando em nível nacional (normalmente as grandes) (TROCCOLI, 1996).

1 Cabe ressaltar que a denominação alimentos inclui também as bebidas.

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10

Gráfico 1: Participação por empresas de alimentos no valor da produção

Micro 16% Médias 44% Grandes 19% Pequenas 21% Fonte: ABIA in Química e Derivados, nov.
Micro
16%
Médias
44%
Grandes
19%
Pequenas
21%
Fonte: ABIA in Química e Derivados, nov. / 2000

O segmento formado pela indústria alimentícia é representado por um parque industrial com cerca

de 45 mil estabelecimentos, ocupando o primeiro lugar em número de fábricas na indústria de

transformação, seguido pelos setores de vestuário, mecânica e metalúrgica.

A região sudeste é responsável por 52% do valor da produção de alimentos no País, segundo “O

Mercado Brasileiro de Alimentos Industrializados“ (Publicação da ABIA). 2

Tabela 1: Distribuição regional da indústria de alimentos e da indústria geral por valor da produção - 1999

 

Indústria de alimentos (%)

Indústria geral (%)

Sudeste

51,73

70,63

Sul

30,46

16,65

Nordeste

11,95

8,88

Norte

1,39

2,40

Centro-Oeste

4,47

1,44

Fonte: ABIA, 2000

2 Esse dado não surpreende pois acompanha a tendência de concentração regional da indústria em geral no Brasil

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11

A indústria de alimentos é a primeira no que se refere à geração de empregos, ocupando cerca de 800 mil pessoas, num universo de cerca de 5.000 mil empregos diretos gerados pela indústria de transformação. O valor da produção atingiu em 1999 cerca de US$ 76,7 bilhões.

Conforme pode ser certificado pela tabela 2, o valor da produção da indústria de alimentos no período de 1990-99 contribuiu, em média com 9,66% do valor do PIB e 17,52% do valor da indústria total, conforme pode ser observado pela tabela a seguir:

Tabela 2: Participação da indústria de alimentos no PIB e no total da indústria de transformação no Brasil, em % (1990-99)

Participação

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

no PIB

9,98

10,17

10,45

10,22

8,93

9,23

9,67

9,08

9,53

9,38

na Ind. Total

17,20

17,95

17,28

16,69

16,36

16,71

17,48

17,44

19,31

18,79

Fonte: Associação Brasileira das Indústrias da Alimentação (ABIA), 2000

III.3. CLASSIFICAÇÕES SOBRE A INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

Existem diversas classificações sobre a indústria de alimentos no Brasil; as oficiais e mais importantes são as do IBGE e da ABIA, no qual o trabalho se baseia, estas são descritas a seguir:

IBGE

Fabricação de produtos alimentícios e bebidas

Abate e preparação de produtos de carne e de pescado

Processamento, preservação e produção de conservas de frutas, legumes e outros vegetais

Produção de óleos e gorduras e animais

Laticínios

Moagem, fabricação de produtos amiláceos e de rações balanceadas para animais

Fabricação e refino de açúcar

Torrefação e moagem de café

Fabricação de outros produtos alimentícios

Fabricação de bebidas

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ABIA

Massas e confeitos (cadeias do trigo, chocolate, cacau e balas);

Cadeia de cereais, café e açúcar;

Conservas vegetais e sucos;

Laticínios;

Cadeia da proteína animal;

Desidratados;

Óleos e gorduras;

Bebidas (alcoólicas e não alcoólicas)

Diversos

Embalagens

III.4. HISTÓRICO DA INDÚSTRIA DE EMBALAGENS

O conceito de embalagem como simples recipiente para beber ou estocar surgiu há mais de 10.000

anos. Alguns estudiosos acreditam que os vidros egípcios e ânforas gregas tenham sido o início da embalagem; outros, como Alexis Davis, autor de “História da Embalagem”, acreditam que seu início date do século XVI quando se tornou tecnologicamente viável pela “existência de uma comunidade comercial, que desenvolveu a habilidade de marcá-las com nomes comerciais e a habilidade (entre compradores) de identificar este nomes” (BENZI, 1993).

A embalagem tem afetado radicalmente os hábitos de consumo das pessoas em todo o mundo. Uma

das maiores provas disso é a substituição de todo o arsenal de ferramentas especiais e sacolas, que

as pessoas utilizavam em suas casas e levavam quando iam às compras, pelo simples ato de pegar um produto pré-embalado e levá-lo para casa. (ABRE, 2001).

O vidro foi a primeira matéria-prima usada em maior escala para a produção de embalagens Embora o uso de metais como cobre, ferro e estanho tenham surgido na mesma época que a cerâmica de barro, foi somente nos tempos modernos que eles começaram a ter um papel importante para a produção de embalagem (ABRE, 2001).

O aparecimento do plástico como material para embalagens se deu após a segunda guerra, estas

eram mais leves, mais baratas e fáceis de produzir do que as embalagens de papel ou de metal. As resinas plásticas - como polietileno, poliéster, etc, ampliaram o uso dos invólucros transparentes, iniciado na década de 20 com o celofane, permitindo a oferta de embalagens em uma infinidade de formatos e tamanhos.

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A produção de embalagens plásticas passou a crescer partir dos anos 60. Dos anos 70 até os dias

atuais, a indústria brasileira de embalagem vem acompanhando as tendências mundiais produzindo embalagens com características especiais como o uso em fornos de microondas, tampas removíveis manualmente, proteção contra luz e calor e evidência de violação. Foram incorporadas também, novas matérias-primas, como o alumínio para latas e o PET para frascos.

III.5. FUNÇÕES DE EMBALAGEM

As principais funções de embalagem são:

- Conter o alimento, ou seja, guardá-lo, armazená-lo, desde a produção até o momento do uso pelo consumidor final. (MURATA, NUNES, et al.2001). Produtos alimentícios de natureza distinta como líquidos sólidos e pastas requerem uma escolha adequada de materiais elaboração da embalagem.

- Vender o produto através da identificação deste, pois sua distribuição e comercialização se

processam de maneira muito dinâmica, portanto, quanto mais rapidamente a embalagem identificar

o produto maior eficiência técnica ela terá sob o ponto de vista de vendas. Esta identificação se baseia em sua apresentação gráfica que deve incluir, entre outros, os seguintes elementos:

Descrição concisa do produto;

Valorização da marca, logotipo e nome do fabricante;

Conteúdo líquido – peso, volume, e número de unidades;

Instruções de uso;

Ilustração do produto;

Espaço para o preço.

- Proteger o produto, de condições ambientais adversas, tais como luz, ar, umidade e temperatura.

A permeabilidade a estes fatores é de grande importância em função do tempo de vida útil do

alimento, pois a deterioração de alimentos embalados depende grandemente das transferências que

podem ocorrer entre o meio interno, dentro do material de embalagem, e o meio externo, no qual ele

é exposto aos danos na estocagem e distribuição.

De acordo com o tipo de produto acondicionado e o mercado consumidor, a importância da embalagem para a comercialização do produto será diferente, embora, geralmente, ela tenha as

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14

funções de atrair a atenção, descrever as características do produto, criar confiança do consumidor e produzir uma impressão global favorável.

III.6. CLASSIFICAÇÃO DAS EMBALAGENS:

A classificação de embalagens plásticas, especialmente para alimentos, pode ser feita de acordo

com os aspectos tecnológicos e mercadológicos. A comercialização, o formato e as dimensões da embalagem devem ser cuidadosamente planejados, não apenas em função de sua exposição nas prateleiras ou balcões, mas para posterior acomodação em sacolas de compras e mesmo para armazenagem pelo consumidor.

A embalagem deve ser sempre prática. Deve ser fácil de abrir, de fechar, de descartar, de permitir o

uso de porções adequadas. Recipientes volumosos devem ser munidos de pegadores ou alças e, em muitos casos, podem ser planejados para ser utilizados como balcões nos pontos de venda.

Atualmente a indústria de embalagem plástica adota algumas classificações que podem ser identificadas como:

III.6.1. RÍGIDA OU FLEXÍVEL

- Rígidas

As embalagens plásticas de estrutura de rígida são feitas com os polímeros PEAD, PP, PVC, PET, e podem ser encontradas sob a forma de garrafas, frascos, bandejas e caixas. O maior uso de embalagens rígidas está em garrafas plásticas.

- Flexíveis

O mercado de embalagens flexíveis é estimado em uma produção de cerca de US$ 1,7 bilhão, o

equivalente a 9% da produção americana. Segundo ABIEF (Associação Brasileira de Embalagens Flexíveis) existem cerca de 2000 empresas neste setor, sendo que estas são em sua maioria médias e

pequenas empresas.

Os filmes monocamadas dominam o cenário de embalagens flexíveis para alimentos. Estes filmes são utilizados para embalar 40% em peso da produção das principais categorias de alimentos embaladas por flexíveis. Os filmes laminados embalam 25%, filmes coextrusados 5% e outros materiais 30%. (OLIVEIRA, 1999)

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15

O consumo de filmes monocamada foi em 1999, aproximadamente 851 mil toneladas destinadas a

embalagem de alimentos commodities como açúcar, arroz, feijão, farinha de trigo, grãos, pães, aves frescas e vegetais. Grades especiais de poliolefinas começaram a ser utilizadas para melhor aparência e performance mecânica destes filmes monocamadas. Algumas aplicações estão sendo substituídas por estruturas multicamadas devido ao consumidor ter ficado mais exigente.

O mercado dos filmes multicamada (laminado ou coextrusados) é orientado a agregar valor a

produtos que requerem maior proteção por barreira ou propriedades mecânicas contra condições ambientais e contra a tensão proveniente do transporte e distribuição. Os requerimentos para proteção dos alimentos no Brasil são mais críticos em função do seu clima tropical com sua temperatura alta, umidade relativa e sua extensão continental que implica em períodos longos de transporte e estrutura pobre das estradas brasileiras que aplicam alta tensão mecânica durante o transporte.

Filmes laminados (25 mil toneladas em 1999) foram utilizados para se obter boa barreira a vapor d´água e/ou barreira à gordura e /ou melhorar a performance mecânica.

III.6.2. FUNCIONAL OU INOVADORA

- Funcional

Atende as necessidades da cesta básica

- Inovadora

Embalagens de maior valor agregado para produtos que atendem às classes sociais mais altas

III.6.3. CLASSIFICAÇÃO POR TIPO DE CONSUMIDOR

Em 2005, o Brasil deverá ter 200 milhões de habitantes e cerca de 110 milhões de pessoas serão economicamente ativas. (BIANCO, 1998).

As exigências do consumidor de hoje norteiam as estratégias da indústria, que teve que se adaptar

às transformações da sociedade. O consumidor de hoje deseja alimentos que se enquadrem num

padrão básico: conveniência, baixas calorias, ausência ou redução de gorduras, pouco sal, rico em fibras, vitaminas e sais minerais. Assim, o consumidor preocupado com sua saúde faz com que as

empresas invistam em lançamentos de alimentos mais saudáveis.

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A embalagem é considerada o principal elemento diferenciador dos produtos junto aos

consumidores tendo papel mais importante, na maioria dos casos, do que as próprias características

dos produtos de consumo. (ARTHUR ANDERSEN, CETEA, 2000).

A influência do consumidor aparece como um elemento cada vez mais importante por este ter seu

nível de exigência mais aguçado diante do produto. Portanto, deverá ser trabalhada a relação qualidade/preço, para garantir-lhe a satisfação (IGLECIO, 1996).

A importância, o papel e a responsabilidade da embalagem no mercado de produtos de consumo,

mudam na velocidade e na proporção das necessidades, expectativas e valores dos consumidores, demonstrados pelo comportamento hábitos e atitudes de consumo conforme pode ser exemplificado

na tabela 3.

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17

Tabela 3: Novos valores e postura do consumidor e suas implicações no mercado

Valores / posturas

Implicações

Influencias nas embalagens

Família

tradicional

com

Diversificação das embalagens

Embalagens menores de fácil manuseio

membros

de

hábitos

focando o uso para a “pessoa”

e práticas

diferenciados

TARGET

Aumento de lares com uma só pessoa

Preferência por produtos de conveniência e com sofisticação

Embalagens menores, multifuncionais, e de fácil armazenamento.

Envelhecimento da população Pessoas com grande potencial financeiro que que buscam alimentos mais sudaveise uma vida mais ativa

Busca de embalagens de produtos com shelf-life menor e com características ergonômicas, que trazem conveniência, segurança e que contenham informações de fácil leitura e instruções

Aumento da consciência do saudável e da higiene

Necessidade de maior cuidado com embalagens por toda cadeia de suprimentos e distribuição

Embalagens mais elaboradas, com maior transparência nas informações e materiais confiáveis que garantam a inviolabilidade.

Consciência “ecologicamente correto”

do

Existência de uma maior responsabilidade do setor de embalagens e busca de maior sofisticação nas embalagens

Busca por embalagens biodegradáveis e recicláveis

Stress, aumento das horas trabalhadas e maior valor ao lazer

Menos tempo de dedicação ao lar, como cozinhar por exemplo

Embalagens com conveniência, reutilizáveis e ready to cook

Fonte : ARTHUR ANDERSEN; CETEA, 2000

Constata-se um forte trabalho de posicionamento dos produtos de consumo, utilizando principalmente a embalagem e a marca como seus principais diferenciadores Observando-se o mercado nota-se que vários fatores implicam no aumento do consumo de alimentos, sendo estes associados principalmente :

o crescimento da população idosa (LEITE, 1998);

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o aumento da participação das mulheres no mercado de trabalho, implicando no uso crescente de alimentos industrializados, prontos ou semiprontos (CARDOSO, 1995, LEITE

1998);

fast food nos grandes centros (CARDOSO, 1995);

o mercado dirigido ao single - que é um novo tipo de consumidor, alvo da indústria alimentícia, com um contingente de aproximadamente 4 milhões de pessoas no Brasil, representando 2,3% da população brasileira e que, geralmente, costuma fazer suas refeições fora de casa (IGLECIO, 1995);

a cada dia aumenta a disputa pela preferência do consumidor-mirim, e a sucessão de lançamentos é o mais claro indicador de que as empresas acreditam neste segmento de mercado (DEMARCHI, 2000);

e uma maior quantidade de jovens comprando em supermercados (LEITE, 1998).

Assim, a necessidade dos consumidores em cumprir rigorosas dietas para recompor perdas de energia e evitar problemas de saúde, as necessidades de as famílias garantirem em seus lares uma alimentação adequada, de modo limpo e rápido, acarretam grandes alterações em todo o setor de alimentos. Essas transformações sociais apontam para pratos que já vêm prontos e embalagens mais ágeis, que vão ao encontro justamente da necessidade do consumidor final de comprar produtos em porções individuais e que também permitam passagem direta do freezer para o microondas, entre outras inovações (CARDOSO, 1995, POMERANZ, 1997, BENZI, 1996).

As exigências do consumidor não se restringem somente a proteção, conservação e higiene, há um novo comportamento em que este está mais atento a novos materiais utilizados e às facilidades encontradas na embalagem e às questões ambientais. As funções básicas da embalagem continuam sendo importantes para o consumidor, mas agora estes apresentam novas exigências para a embalagem na hora da compra do produto.

Estes são:

Conter informações adequadas sobre o produto;

Praticidade no manuseio;

Adequação ao armazenamento após abertura;

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A embalagem é o fator que mais influi na percepção que o consumidor tem em relação ao produto

como um todo. Se o consumidor não é conquistado pela embalagem, o produto passa desapercebido

ou torna-se frágil diante da concorrência. (ARTHUR ANDERSEN, CETEA, 2000)

III.7. MERCADO MUNDIAL DE EMBALAGENS

A indústria de embalagem é hoje um dos setores mais importantes do mundo, embora somente

agora comece a ser reconhecida e diagnosticada como um setor estratégico para a sociedade (HABERFELD, 2000), representando um mercado de US$ 500 bilhões, composto por

aproximadamente por 100.000 empresas e com uma geração de 5 milhões de empregos (TOMORROWS, 1999). De maneira geral, a indústria de embalagem representa de 1 a 2% do Produto Interno Bruto – PIB.

O consumo de embalagem no mundo é muito heterogêneo, estando concentrado nos países

desenvolvidos, basicamente na Europa (U$135 bi), EUA (US$ 120 bi) e Japão (US$ 40 bi). O consumo per capita anual também é um indicador de desenvolvimento, onde se nota um grande contraste do consumo do Brasil (US$ 62) com o do EUA (US$ 400) , da Europa (US$ 385) e do Japão (US$ 450). De acordo com a World Packaging Organization, o segmento de papel e papelão lidera o mercado mundial (33%), seguido de plásticos (26%), Metálicas (25%), Vidro (6%) e o Outros (10%) (MADI, 2000).

Os mercados da Europa, EUA e Japão atingiram sua maturidade em quase todos os segmentos de

embalagem. Já nos países em desenvolvimento, como o Brasil, sinaliza-se um grande potencial de crescimento para este mercado.

III.8. MERCADO BRASILEIRO DE EMBALAGENS

A indústria brasileira de embalagens foi estimada em 5,5 milhões de toneladas, correspondentes a

R$ 12 bilhões em 1999, dos quais 61% em volume e 65% em valor foram movimentados com embalagens para alimentos e bebidas.

Devido à desvalorização de 1999, o mercado de embalagens no Brasil, apesar de ter crescido 10% em volume, caiu em valor para US$ 6,8 bilhões. De acordo com a MTI/Packaging Magazine, a América Latina representou 7% da demanda total de embalagens no mundo em 1997 sendo que o Brasil responde por 3,1% do total.

Levando-se em consideração que aproximadamente 30,3% da composição, dos materiais flexíveis são feitos de plástico, pode-se dizer que este foi o segundo material mais utilizado para embalagens

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20

no ano de 1999, representando aproximadamente 21% de um total de 5,52 milhões de toneladas de material utilizado para embalagens no Brasil (Embanews Packnews, 2001), conforme o gráfico 2.

Gráfico 2: Participação dos vários tipos de materiais no Brasil 1999- Peso Vidro 15,7 %
Gráfico 2: Participação dos vários tipos de materiais no Brasil 1999- Peso
Vidro
15,7 %
19,10 %
Plásticos
Papel
5,20 %
17,00%
Metais
Flexíveis
6,30%
Cartão
6,40%
Caixas de papelão
30,30%

Fonte: Datamark in Embanews Packnews 2001

Em relação ao faturamento nota-se que o plástico liderou a participação, com aproximadamente 37,5 % em relação aos outros materiais mais utilizados para embalagens que tiveram faturamento de US$ 9 bilhões em 1999 (Embanews Packnews, 2001), conforme o gráfico 3.

Gráfico 3: Participação dos vários tipos de materiais no Brasil 1999-Valor

Vidro

Plásticos

Papel

Metais

Flexíveis

Cartão

Caixas de papelão

3,80 % 31,00 % 5,20 % 19,50 % 21,50 % 8,00 % 11,00 %
3,80 %
31,00 %
5,20 %
19,50 %
21,50 %
8,00 %
11,00 %

Fonte: Datamark in Embanews Packnews 2001

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21

Na tabela 4 é quantificado em peso e valor a participação dos diversos materiais no mercado de embalagens para alimentos e para outros. Nesta tabela pode-se observar a grande importância do plástico como embalagem para alimentos.

Tabela 4: O mercado de embalagem por material – 1998

 

Alimentos e Bebidas

Não-alimentos

Materiais

Ton 10 3

%

US$ 10 6

Ton 10 3

%

US$ 10 6

Flexíveis

298

87,2

1.963

44

12,8

333

Metálicos

   

Alumínio

176

95,6

660

8

4,4

90

Folha-de-flandres

543

81,8

763

121

18,2

170

Aço

21

19

23

88

81

98

Celulósicos

   

Kraft

131

43,3

197

170

56,6

273

Duplex e triplex

107

27,5

220

283

72,5

624

Papelão ondulado

635

39,3

534

981

60,7

824

Plásticos

645

63,6

1.725

369

36,4

1.000

Vidro

779

92,8

396

61

7,2

95

Total

3.334

61,1

6.508

2.124

38,9

3.507

Fonte: Datamark, 1999

Vale ressaltar que nos gráficos 2 e 3 e na tabela 3 a conceituação de embalagem flexível leva em consideração materiais cartonados multicamadas para embalagens assépticas e a distribuição dos materiais utilizados é a seguinte: Alúmínio (8,1%), BOPP (11,6%), Celofane (1,2%), Papel (61,6%), PEBD (14,3%), Poliamida 6 (1,3%), Poliéster (1,4%), PVC (0,3%), PVDC (0,2%)

III.9. CANAIS DE VENDA E DISTRIBUIÇÃO

III.9.1. SUPERMERCADOS

Os supermercados movimentaram R$ 60 bilhões em 1999 sendo que 5 redes respondem por 40% das vendas de alimentos. Para atender a uma demanda crescente e diferenciada de produtos proveniente de uma gama cada vez mais ampla e diversificada de consumidores, prevê-se o

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22

crescimento do número de Sistemas de Embalagem 3 e conseqüentemente há de se inovar nas soluções que atendam a esses novos quesitos. (CABRAL, 2000).

Estas grandes redes de supermercados recebem produtos em centros de distribuição e, a partir deles, abastecem as lojas. É, portanto, fundamental, desenvolver embalagens unitizáveis, ou seja, embalagens que contém mais de um produto do mesmo tipo embalado individualmente.

III.9.2. LOJAS DE CONVENIÊNCIA

As lojas de conveniência constituem local ideal para a experimentação de produtos e embalagens inovadoras, respeitadas as restrições de custo. Para atender a estas lojas com agilidade necessária deve se priorizar as caixas de embarque, agrupando múltiplos de produto que permitam o abastecimento no menor tempo possível e reduzam ao mínimo o descarte das embalagens secundárias (CABRAL, 2000).

III.9.3. COMÉRCIO ELETRÔNICO

Um dos grandes desafios da atualidade é o desenvolvimento de embalagens que atendam às redes virtuais de comércio com estimativa de movimentação do e-commerce em 2003, seja de US$ 1, 4 trilhão. Desse total, US$ 1, 3 trilhão serão gerados pelo B2B (Business to business); em 1999 o B2B gerou US$ 52 blhões. Neste tipo de comércio eletrônico a situação é a de embalagem mínima. O Business to Consumer (B2C), venda direta ao consumidor, ainda não é um a prática difundida no Brasil. No EUA existem 13 milhões de domicílios que compram via internet, no Brasil existem apenas 330 mil potenciais compradores. O grande problema é a disponibilidade dos recursos logísticos para distribuir os produtos adquiridos. Além disso, deve-se considerar os potenciais abusos a que os mesmos estarão submetidos no trajeto fabricante – consumidor, sendo previsível o superdimensionamento das embalagens de transporte. O grande desafio, portanto, é redimensionar as embalagens, otimizando as relações custo benefício. (CABRAL, 2000).

III.9.4. ENTREGA PORTA A PORTA

Este é um canal de vendas muito utilizado pela indústria de cosméticos e é um canal a ser explorado pela indústria de alimentos. O exemplo das pequenas distribuidoras regionais de pratos prontos

3 O Sistema Embalagem pode ser definido como conjunto de operações, materiais e acessórios que são utilizados na indústria com a finalidade de conter, proteger e conservar os diversos produtos e transportá-los aos pontos de venda ou de utilização, atendendo às necessidades dos consumidores ou clientes, a um custo adequado, respeitando a ética e o meio ambiente. (Cabral, 2000)

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23

congelados pode ser ampliado e ao eliminar etapas de comercialização, contribuiria para o equilíbrio na distribuição do valor gerado pela cadeia. (CABRAL, 2000).

III.10. ASPECTOS INSTITUCIONAIS E ORGANIZACIONAIS

III.10.1. MEIO AMBIENTE

A identificação do setor plástico brasileiro com a indústria mundial é extensiva ao reduto do meio

ambiente, procedimento justificado pela globalização de conceitos e produtos. Nos três pólos de resinas, esse engajamento é perceptível na corrida pelas certificações da ISO 9000 e nos programas de atuação responsável (responsible care), implantados com apoio dos licenciadores das fábricas, invariavelmente integrando o controle das empresas da segunda geração.

Em paralelo, existem entidades que são porta-vozes da segunda e terceira geração para assuntos ambientais como a Plastivida da Associação Brasileira da Indústria Química (ABIQUIM), Instituto Nacional do Plástico, o Instituto do PVC, a Associação Brasileira de Embalagens (ABRE), o Compromisso Empresarial pela Reciclagem (CEMPRE), a Associação Brasileira dos Fabricantes de Embalagens PET (ABEPET) e a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (ABIPLAST).

Em relação as máquinas, o zelo ecológico é refletido na concepção de equipamentos que minimizam os índices de refugo, em sintonia também com o culto à produtividade, e que operam com solventes de descarte não poluente.

Apenas em relação ao tratamento de resíduos plásticos, calcula-se que perto de 80 projetos de lei

tramitam por diversas instâncias no Brasil. Enquanto isso, a cadeia de plástico trata de sensibilizar

os legisladores para uma conscientização para a reciclagem mecânica deslanchar: a regulamentação

nacional, em todos os escalões do Poder Público, de uma política de gerenciamento de resíduos sólidos (instituindo a separação domiciliar das frações seca e úmida) e do conjunto de diretrizes básicas para a coleta seletiva.

Mesmo com as lacunas de regulamentação e pendências de ordem tributária, o movimento de reciclagem, em particular de aparas de primeira moagem, vem ganhando força. Projeções da Plastivida apontam que o Brasil recuperou em 2000 cerca de 15% do volume de resina virgem consumido, um salto de 10% do registrado em 1999. Apenas no âmbito do PET, as estimativas da cadeia arredondam em 50.000 toneladas o volume anualmente reaproveitado do poliéster, fruto de recente crescimento na média fixada em 30% anuais. (PLÁSTICOS EM REVISTA, 2001b)

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24

III.10.2. LEGISLAÇÃO X APROVAÇÃO DE EMBALAGEM PARA CONTATO COM ALIMENTOS

Disposições gerais para embalagens e equipamentos plásticos em contato com alimentos e seus anexos encontram-se na portaria 30 da SVS segmentada nos seguintes itens:

I - Lista positiva de polímeros e resinas;

II - Lista positiva de aditivos;

III - Classificação dos alimentos;

IV – Embalagens plásticas retornáveis para bebidas não alcoólicas carbonatadas;

V – Migração total;

VI – Migração total com azeite de oliva como simulante;

VII – Corantes e pigmentos;

VIII – Determinação de monômero de cloreto de vinila residual;

IX – Determinação de monômero de estireno residual;

X – Migração específica de mono e dietilenoglicol;

XI – Migração específica de ácido tereftálico

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25

IV

TRANSFORMAÇÃO PLÁSTICA E OS PRINCIPAIS PROCESSOS

DE PRODUÇÃO DE EMBALAGENS

IV.1. A INDÚSTRIA DE TRANSFORMAÇÃO PLÁSTICA

A indústria de plásticos foi um dos setores que apresentou as maiores taxas de crescimento no

mundo, nos últimos 25 anos, refletindo principalmente a expansão do mercado consumidor e o dinamismo do processo de substituição de produtos e materiais tradicionais por bens baseados em petroquímica. Apresenta um papel importante na economia moderna, pois é indústria chave estando presente em diversos setores, principalmente no alimentício, no automobilístico, no de cosméticos, no farmacêutico, no de higiene e limpeza, e no de construção civil entre outros , que vêm ampliando, a cada ano, a utilização da matéria-prima em seus produtos.

O plástico hoje é sinônimo de desenvolvimento e de qualidade de vida. Sua característica de menor peso permite uma redução no consumo de combustível no transporte e suas características de isolamento acústico e térmico, proporcionam, respectivamente, conforto e redução de energia elétrica para a conservação de alimentos.

Em 1999, do total da produção de plásticos no Brasil 46,78% foi transformada em embalagens, segundo anuário da ABIPLAST, 2000. Isto torna embalagens o mercado mais importante para plásticos no Brasil.

No entanto, consumo de plásticos no Brasil ainda pode ser considerado baixo em relação a países

do Primeiro Mundo. Segundo a Coplast - Comissão do Plástico da ABIQUIM, enquanto o consumo

per capita atual de plástico nos EUA e na Europa chega a 100 kg e 80 kg, respectivamente, no Brasil, o consumo foi de apenas 20 kg, em 98. Apesar da acentuada diferença, o atual índice brasileiro demonstra o potencial de crescimento do plástico no País, se comparado com o ano de 92, quando a média ficou em torno de 8,8 kg.

O setor de transformação de plástico é um elo muito importante na cadeia produtiva de produtos

plásticos, pois é responsável pela realização dos produtos finais destinados a diversas indústrias utilizando as resinas produzidas pela segunda geração petroquímica e explorando as inovações introduzidas, principalmente, pela segunda geração e pelos fabricantes de equipamentos. Essa responsabilidade aumenta na medida em que os clientes tornam-se mais exigentes e as peças mais complexas.

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26

IV.2. CADEIA PRODUTIVA DE TRANSFORMADOS PLÁSTICOS

A cadeia produtiva de produtos plásticos tem início na utilização das matérias primas nafta ou gás

natural para a obtenção dos produtos petroquímicos básicos principalmente: eteno, propeno, benzeno, tolueno, orto-xileno, para-xileno, xileno misto, butadieno, buteno, isopreno.

Essa conversão é feita nas Centrais de Matérias-Primas dos Pólos Petroquímicos, e constitui a primeira geração petroquímica. Os produtos petroquímicos básicos são comprados pela segunda geração petroquímica, responsável pela produção das resinas. Essas resinas são transformadas em diversos produtos nas empresas da terceira geração petroquímica ou indústria de transformação plástica.

A indústria de produtos de matérias plásticas, embora integrante da cadeia petroquímica, tem

características distintas da 1 a e 2 a geração. Executando-se o relacionamento via matéria-prima, pode-se dizer que não existem identidades técnicas e econômicas entre a 3 a geração e as demais. A indústria de produtos de matérias plásticas caracteriza-se por uma maior diversificação e diferenciação de produtos. É uma indústria intensiva em mão-de-obra, que utiliza processos de produção mais flexíveis , com menor escala de produção.

A 1 a e 2 a geração petroquímicas caracterizam-se por serem fabricantes de produtos padronizados

com especificações bem definidas e, predominantemente, classificados como commodities. É uma indústria intensiva em capital, que utiliza processos contínuos com pequenos graus de

flexibilização da produção e que tem necessidade de níveis operacionais elevados. A 3 a geração petroquímica, ao contrário da 1 a e 2 a gerações, não tem uma característica central ou única do ponto

de vista da utilização e potencialização da sua base técnica.

A fim de que as resinas desempenhem as funções esperadas de performance, é necessário a

aditivação por meio de corantes, pigmentos, retardantes de chama, antioxidantes, etc. Alguns desses produtos químicos são necessariamente adicionados à resina durante o processo de polimerização, nas empresas produtoras de polímeros. Outros, porém, podem ser incorporados ou vendidos aos transformadores por três caminhos diferentes, conforme Figura 1.

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27

Figura 1: Cadeia Produtiva

Nafta, Gás Natural

Central de matéria-prima
Central de matéria-prima

Petroquímicos

Indústria Química
Indústria
Química

Aditivos

Unidade de Polimerização Resinas Formulador Distribuidor Compostos
Unidade de Polimerização
Resinas
Formulador
Distribuidor
Compostos

Máquinas

Resinas Formulador Distribuidor Compostos Máquinas Transformador Aditivos Ferramentaria moldes Fornecedor de
Transformador
Transformador

Aditivos

Ferramentaria
Ferramentaria

moldes

Fornecedor de Máquinas
Fornecedor de
Máquinas
periféricos Masterbatch Chapas Transformador B Filmes Distribuidor Varejo Cliente Industrial
periféricos
Masterbatch
Chapas
Transformador
B
Filmes
Distribuidor
Varejo
Cliente Industrial
Consumidor Final
Consumidor Final

Fonte: Padilha, G.

“Caracterização e Perfil Competitivo da Indústria de Transformação de Plástico: Um estudo de

Indústrias do Rio de Janeiro, tese de mestrado, Rio de Janeiro, EQ/UFRJ, 1999

O Formulador compra a resina não aditivada dos produtores e/ou dos fornecedores de resinas e adiciona os aditivos, produzindo um composto. As propriedades de cada composto estão relacionadas com os processos de transformação ao qual serão submetidos e com as necessidades de cada transformador em relação à resistência mecânica, química, cor, processibilidade.

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28

Existem dois tipos de transformadores representados acima pelas letras A e B:

O Transformador A compra a resina dos produtores e/ ou distribuidores e compra os masterbatches.

Os masterbatches são concentrados plásticos elaborados a partir de diversos polímeros, utilizados

para colorir e aditivar todos os tipos de resinas termoplásticas. Neste caso o transformador, com o

devido auxílio do produtor do master, adequa a resina às suas necessidades.

O Transformador B formula e compra as resinas dos produtores e/ ou distribuidores e os pigmentos

e aditivos da indústria química. O próprio transformador prepara a resina colorida ou aditivada adequada às suas necessidades.

O termo indústria ao ser aplicado à transformação de plásticos justifica-se do ponto de vista

tecnológico. Afinal, as mesmas resinas podem ser transformadas pelos mesmos processos e máquinas, mas gerando produtos que se dirigem a mercados diferentes.

Esses grupos têm em comum, a montante na cadeia produtiva, os fornecedores de matérias-primas, equipamentos, periféricos, além dos processos básicos de produção. A jusante, entretanto, pouco têm em comum.

A transformação de plásticos atende a diversos mercados como: agrícola, alimentício,

automobilístico, cosméticos, construção civil, eletroeletrônico, farmacêutico, higiene & limpeza e médico-hospitalar.

Quanto à natureza do produto, estes podem ser produtos funcionais ou inovadores. Os funcionais

são aqueles que não atendem a necessidades básicas, não variam muito ao longo do tempo, possuem

poucas variedades, a demanda é previsível e têm ciclo de vida longo. Essa relativa estabilidade é um atrativo para outras empresas, aumentando, assim, a concorrência e reduzindo as margens de lucro para cada uma.

Os produtos inovadores fornecem alguma vantagem adicional que justifica a escolha do consumidor: por exemplo, um design mais elaborado, opções de cores, melhor performance. O

ciclo de vida do produto é menor, a demanda é volátil e a incerteza quanto ao sucesso é maior do

que no caso dos produtos funcionais.

A tabela 5 a seguir representa o consumo de resinas de acordo com os processos mais utilizados na

indústria de transformação plástica, sendo estes injeção, calandragem, extrusão, sopro e

termoformação. Nota-se, por exemplo que no caso da resina PET, o principal processo é o sopro e

no caso dos outros polietilenos é filme.

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29

Tabela 5: Consumo de resinas por processo de produção

PROCESSO

PEBD

PEBDL

PEAD

PP

PS

EPS

PVC

PET

Injeção

4,6%

0,5%

12,2%

33,7%

40,0%

 

14,4%

-

Extrusão

7,7%

1,9%

10,4%

12,2%

45,0%

 

59,6%

10,0%

Sopro

4,4%

0,1%

36,2%

7,2%

 

- 6,4%

 

80,0%

Laminação

 

- -

-

-

 

- 9,8%

 

-

Expansão

 

- -

-

-

 

- 4,2%

 

-

Termoformação

 

- -

-

-

10,0%

   

- -

Ráfia

 

- -

0,6%

12,3%

-

   

- -

Rotomoldagem

 

- -

0,4%

-

-

 

0,7%

-

Fibra

 

- -

-

15,0%

-

 

-

-

Filmes

74,3%

97,4%

40,3%

19,6%

-

 

2,0%

-

Outros

9,0%

0,1%

-

-

5,0%

100%

3,0%

10,0%

Fonte: anuário ABIPLAST,2000

No caso de embalagens plásticas para alimentos foi realizada uma pesquisa onde foram identificados os principais processos utilizados relacionando-os com o tipo de embalagem e com a resina utilizada., conforme pode ser observado na tabela 6.

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30

Tabela 6:Principais tipos de embalagens plásticas para alimentos por resina e principais processos - 1998

 

Qtde.

Valor

(milhão

(ton)

%

US$)

%

Tipos de Embalagem

PET

Sopro

240.278

99,99%

926,70

99,99%

Garrafas retornáveis, garrafas e frascos. Sacos, invólucros.

Extrusão

0,8

0,01%

0,003

0,01%

PVC

Sopro

6.769

48,4%

31,40

55,1%

Garrafas e frascos. Bandejas, potes e tampas. Filme shrink, filme stretcht.

Injeção

2.674

19,1%

11,70

20,5%

Extrusão

4.551

32,5%

13,90

24,4%

PEAD

Sopro

20.281

50,3%

78,20

52,2%

Garrafas e frascos. Baldes, copos, potes e tampas. Sacos, invólucros.

Injeção

8.251

20,5%

31,90

21,3%

Extrusão

11.802

29,3%

39,80

26,6%

PEBD

Sopro

683

0,4%

2,90

0,7%

Bisnaga, garrafas e frascos. Tampas. Sacos.

Injeção

1.702

1,0%

7,40

1,7%

Extrusão

169.428

98,6%

429,50

97,7%

PP

Sopro

14.481

12,4%

64,40

12,6%

Garrafas e frascos. Tampas. Sacos de ráfia.

Injeção

49.702

42,7%

235,40

46,2%

Extrusão

52.177

44,8%

209,40

41,1%

PS

Sopro

6.336

25,0%

41,50

25,2%

Garrafas e frascos. Bandeja, tampas, copos e potes.

Injeção

19.044

75,0%

123,30

74,8%

Fonte: Elaboração própria a partir de dados de diversas pesquisas e Revista Plástico Industrial

IV.3. PROCESSOS DE PRODUÇÃO DE EMBALAGENS

IV.3.1. INJEÇÃO

A moldagem por injeção é o mais comum dos processos empregados na fabricação de

termoplásticos. Consiste em introduzir em molde a composição moldável fundida em um cilindro

aquecido, por intermédio da pressão de um êmbolo.

As

máquinas injetoras geralmente dispõem de uma câmara cilíndrica preliminar, aquecida dotadas

de

um parafuso sem fim, que funciona como plastificador e homogeneizador de massa polimérica

antes que seja admitida na seção onde será transmitida aos canais de injeção do molde. A

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31

refrigeração do material é feita dentro do molde, de forma a permitir a sua solidificação e a remoção do artefato sem deformação.

O ciclo de injeção tem início com o fechamento do molde, a segunda etapa é a injeção de material

pelas cavidades do molde, seguido pelo resfriamento e abertura do molde quando a peça é retirada

pronta. O tempo de ciclo, é o tempo que leva para que ocorram todas as etapas. Este fator é de grande importância pois a rapidez do ciclo determina a produtividade do processo e conseqüentemente da fábrica.

IV.3.2. SOPRO

A moldagem por sopro é um processo descontínuo, adequado para a obtenção de peças ocas,

através da insuflação de ar no interior de uma pré-forma, inserida no interior do molde. No caso mais comum, a pré-forma é um segmento de tubo recém extrusado; no caso dos de frascos ou garrafas que exijam maior resistência mecânica, a pré-forma é uma peça injetada, com um formato adequado.

O processo de moldagem por sopro é aplicável a materiais termoplásticos e é amplamente usado na

indústria de embalagens dos mais variados tipos.

O mercado brasileiro de sopro é comandado por uma prestação de serviços a terceiros que demanda

intensa troca de moldes. Esta peculiaridade tem convergido para a inclinação generalizada por máquinas e matrizes de maiores dimensões, além da busca de mais embalagens obtidas no ciclo.

Em decorrência, ganham força, como atalho para a produtividade, os investimentos em automação nesse universo avaliado em 400 transformadores que operam um parque da ordem de 7.000 sopradoras, mobilizando em média 25% do consumo nacional de resinas.

Hoje em dia, o segmento transita com desenvoltura por recipientes convencionais e complexos de todos os tamanhos. Como exemplo de recipientes tradicionais pode –se citar os frascos de polietileno de alta densidade (PEAD), antes dirigidos a leite B e hoje bem sucedidos em sucos de

frutas de consumo imediato, entrando no mercado dominado por embalagens longa vida. Da mesma forma, promete intensificar-se a penetração de garrafas para água mineral, sopradas com policloreto

de vinila (PVC) aditivado para essa aplicação.

Os transformadores de PVC dominam o suprimento da embalagem de um litro para fontes de água mineral no país, apesar do assédio constante da concorrência adepta de materiais como PEAD e polietileno tereftlato (PET). No âmbito das embalagens maiores para esse mesmo mercado, os

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32

convertedores de PVC duelam com garrafões de água soprados com copolímero random de polipropileno (PP), cujo principal chamariz é o preço.

O time crescente de transformadores de PET, por sinal, constitui capítulo à parte no segmento

nacional de sopro. Na esteira dos saltos gigantescos do consumo do poliéster, acompanhados por sucessivas ampliações da capacidade nacional, foram deflagrados investimentos de peso na moldagem da resina, em especial pelo processo mundialmente dominante, de sopro por injeção de pré-forma. Dois dos maiores transformadores locais de PET, aliás, resultaram de verticalização na moldagem efetuada pelos principais produtores da resina grau garrafa no país.

O consumo de PET tem sido alavancado para frascos de óleo vegetal e água mineral, ou

embalagens personalizadas para bebidas que vão de água de coco a energizantes e maionese. Até o momento, a trajetória do sopro de PET no Brasil só não foi bem sucedida nas garrafas retornáveis

de refrigerantes, em função de um consumidor final mais receptivo à embalagem descartável. Em

contrapartida, cervejarias e transformadores de sopro já se debruçam no Brasil, engrossando uma corrente global, sobre as possibilidades do blend PET/ polietileno naftalato (PEN) como alternativa aos recipientes de vidro ou lata, devido à resistência oferecida ao processo de pasteurização (BENZI, 1993).

IV.3.3. EXTRUSÃO

A moldagem de peças extrusadas é processo contínuo e consiste em fazer passar a massa polimérica moldável através de uma matriz com o perfil desejado; por resfriamento em água, a peça extrusada vai solidificando progressivamente. O extrusado pode ser enrolado em bobinas, cortado em peças de dimensões especificadas, ou cortado em grânulos regulares com uma faca rotativa. O processo permite a fabricação contínua de tubos, tarugos, lâminas ou filmes, isto é produtos que apresentam um perfil definido.

O processo de extrusão permite o revestimento de fios metálicos, a formação de camadas

sobrepostas para a obtenção de laminados, a produção de filmes planos ou inflados, a preparação de pré-formas para moldagem por sopro, etc.

Este é portanto um processo muito versátil. O material extrusado pode ser gerado através de uma fenda plana simples ou múltipla; neste caso, o processo denomina-se co-extrusão. Conforme a espessura, o produto extrusado é classificado como filme, folha ou placa. Quando a fenda é circular, formam-se tarugos, bastões ou cordões. Se a fenda for anular, simples ou múltipla, com orifícios circulares concêntricos, são gerados tubos de espessura variada mantidos ocos ao longo do

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processo de extrusão pela insuflação de ar pelo centro da matriz. A extrusora pode ainda funcionar como câmara de mistura ou de homogeneização para a preparação de composições poliméricas moldáveis e como câmara de reação (extrusão reativa), modificando a estrutura do polímero e ampliando suas possibilidades de aplicação.

Cerca de 30 fabricantes locais de extrusoras distribuem-se, no Brasil, pelos nichos de flexíveis, rígidos e ráfia. Pelo menos dois novos ingredientes trabalham a favor do potencial dessa indústria que agrupa o contingente mais populoso de transformadores no país. Um dos principais mercados são os gêneros alimentícios da cesta básica, nos quais impera o embalamento com filmes e os biscoitos.

No âmbito da coextrusão, a oferta local é puxada por instalações para estruturas de três camadas, empresas como a controlada da alemã Barmag exporta ferramentas para transformadores até da Nova Zelândia. A mesma subsidiária, por sinal, foi designada em 1996 a base mundial da corporação para a instalações de ráfia, antes construídas também na planta matriz. Além dos custos, pesou na decisão a envergadura crescente do potencial do país, onde hoje ráfia duela pelo ensacamento de grãos com a sacaria lisa moldada com polietilenos de baixa densidade e linear (PEBD/PEBDL). As varreduras no mercado brasileiro de ráfia apontam para um parque projetado em 140-160 instalações alojadas em mais de 40 empresas verticalizadas nas etapas de extrusão, tecelagem e acabamento. No nicho da extrusão de chapas, o polipropileno (PP) comanda o grosso da produção, em razão de sua abrangência no mercado de descartáveis.

O pulverizado universo da extrusão no Brasil equivale a um parque com mais de 800 transformadores, responsáveis por cerca de 40% do movimento interno de termoplásticos, e que, apenas no nicho de flexíveis, mantém em funcionamento um contingente calculado na faixa de 5.500 linhas de produção. Dada a proeminência das embalagens extrusadas na cesta básica de alimentos e no ensacamento das safras de grãos, o segmento figura entre as principais motivações para um punhado de projetos ligados a poliolefinas e visíveis no novo ciclo de investimentos da petroquímica brasileira.

Em paralelo, a coextrusão consolida-se como parte das estratégias de logística dos frigoríficos e laticínios brasileiros. A maioria está concentrada no Sul e depende como nunca de embalagens mais resistentes ao transporte inter-regional, a exemplo das estruturas coex com barreira a gases como oxigênio, com bom equilíbrio do nível de impermeabilidade e controle de temperatura. Os indicadores de atualização do Brasil no âmbito dos coextrusados ou colaminados prossegue pela disseminação dos filmes easy open, o uso de flexômeros derivados de metalocenos na estrutura

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multimaterial de pouches, filmes vaporizados com a barreira do óxido de silício, ou então, a exportação de tripas à base de poliamidas para o embalamento de embutidos na Europa.

O filme de monocamada também colhe trunfos na esteira do consumo em alta de gênêros

alimentícios essenciais apesar da concorrência acirrada na área. As principais referências, nesse caso, são compartilhadas pelos volumes crescentes de filmes encolhíveis e esticáveis, à base de polietileno linear (PEBDL) ou policloreto de vinila (PVC); de sacolas de saída de caixa, moldadas com polietileno de alta densidade (PEAD); e de sacaria industrial, resultante da extrusão do blend PEBD/polietileno linear (PEBDL). Quanto à última embalagem, seu avanço tem inquietado o nicho concorrente da ráfia em mercados como produtos químicos ou fertilizantes, a partir de atributos

como o custo algo menor de produção exibido no país pelo saco liso. Em contrapartida, o reduto de ráfia pontifica no embalamento de açúcar, farinha de trigo e rações, por exemplo. Os indicadores oficiais deste segmento assinalam uma capacidade instalada no Brasil da ordem de 140.000 toneladas anuais.

Em embalagens, polipropileno (PP) se apossou de fronts-chave, a exemplo dos potes de margarina e copos promocionais de refrigerantes. Por sua vez, os transformadores de poliestireno (PS) seguem inabaláveis em mercados como os de copos de água mineral e iogurtes e bandejas rígidas e espumadas.

Inclusive, conforme o consenso na área, o movimento das bandejas tende a deslanchar pela seu uso maciço, com o recurso adicional de envoltórios de filmes, em uma infinidade de alimentos, o que também impele uma gradual proliferação de fornecedores de bandejas no nicho de poliestireno expandido e extrusado (XPS).

Filmes stretch e shrink:

Filmes stretch é mais seletivo em razão do peso dos investimentos, configurando no momento cerca

de 20 transformadores, segundo um agente das extrusoras americanas Battenfeld Gloucester. Por

outro lado, o mercado brasileiro não produz shrink em máquina específica o que dificulta o cálculo

dos fornecedores deste filme. Em regra as indústrias de stretch também fornecem shrink (PLÁSTICOS EM REVISTA 2000d).

IV.3.4. TERMOFORMAÇÃO

Este processo de moldagem descontínuo utiliza o aquecimento de folhas ou placas plásticas pela aproximação a um conjunto de resistências elétricas, até seu amolecimento.

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A folha aquecida é imediatamente aplicada sobre um molde maciço contendo perfurações, apoiado

sobre uma base no interior da qual se aplica vácuo. Conforme o grau de complexidade em detalhes da superfície da peça a ser moldada, pode-se ainda sobrepor pressão à folha. Processo emprega moldes de baixo custo, sendo utilizado na fabricação de protótipos industriais, peças de grandes dimensões e artefatos descartáveis, sem exigências especiais de acabamento.

A termoformação é mais comumente designada por moldagem à vácuo e os moldes podem ser

confeccionados com gesso, madeira, metal, etc. Alguns fatores foram apontados como gargalo de produção. A fase de acabamento das peças termoformadas, incluindo corte, rebarbação e operações adicionais (MANO, MENDES, 1999).

IV.4. MOVIMENTOS DO SETOR

Além dos fatores macroeconômicos, há nas mudanças em campo o peso de variáveis específicas da transformação brasileira, cujo parque operacional é estimado em 40.000 máquinas em funcionamento no país. Um dos novos indicadores é o esforço concreto de descentralização geográfica da atividade. Como São Paulo é o maior centro consumidor do país, a parcela majoritária dos transformadores, situada em 70% do total de empresas, concentra-se nesse Estado. O percentual responde por 60% do consumo doméstico de resinas e engloba a maior parte das grandes indústrias do segmento, detentoras de 80% do movimento brasileiro de termoplásticos. No entanto, outros pólos da terceira geração começam a irromper em outras regiões. Ao Sudeste, por exemplo, deslancham núcleos de sacaria industrial, na esteira das safras recordes de grãos, e de componentes injetados, entre os quais autopeças de reposição. Por sua vez, o pólo petroquímico do Sul já articula, em conjunto com governos estaduais e porta-vozes da transformação, as formas de estimular a demanda regional de resinas na região.

Os primeiros passos nesse sentido foram o programa Proplast, restrito ao Estado do Rio Grande do Sul, de incentivo financeiro a novos investimentos na terceira geração, e um diagnóstico da competitividade dos transformadores na região. No âmbito do Mercosul, intensifica-se a inclinação de transformadores brasileiros por fincar estacas no mercado argentino, o segundo filão do bloco comercial. Um exemplo é Dixie-Toga, que ingressou na produção argentina no mercado de transformados para embalagem de alimentos. O perfil da transformação brasileira também é influenciado pela chegada – atraída pelo crescimento da demanda e as exigências de custos internacionais, de grandes transformadores norte-americanos e europeus. A movimentação impressiona em garrafas de refrigerantes e, em aparição mais discreta, em redutos como poliestireno expandido e extrusado (XPS), e embalagens de paredes finas em ciclo rápido.

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IV.5. MÁQUINAS PARA TRANSFORMAÇÃO DE PLÁSTICOS PARA EMBALAGENS

Este setor é representado no Brasil principalmente pela ABIMAQ (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos) e pela Câmara Setorial de Máquinas e Acessórios para a Indústria de Plástico.

O mercado de máquinas é desenhado por aproximadamente 6.600 transformadores, a maioria

formada por empresas pequenas e médias, que empregam em torno de 190.000 pessoas. Com um

parque estimado de 40.000 máquinas, a transformação brasileira adquiriu em torno de 3,8 milhões

de toneladas de resinas locais no exercício de 2000. Praxe mundial, injeção é o segmento que

prevalece na área, representando ao redor de 49% do contingente de transformadores. É seguido à distância pelos redutos de extrusão, com fatia de 28%; sopro, com participação estimada em 18%, e

o percentual restante cabe aos demais processos de moldagem de plástico.

Em São Paulo estão localizadas 60% das máquinas transformadoras, Região Sul, 22,9%, Minas Gerais e Rio de Janeiro somam 10,5% e os outros estados com 4,6% (os fabricantes brasileiros têm reservado às exportações 10% em média da sua produção, num movimento puxado pela América Latina, o que também se justifica pela vantagem logística).

Nas entrevistas com representantes do setor, vários itens foram priorizados como sendo essenciais e marcantes para a competitividade sendo estes:

Ex tarifários Fraudulentos: Importação de máquinas isentas de tarifa de importação (hoje na média de 14%), pois são enganosamente descritas como equipamentos sem similares locais.

Ausência de Indicadores Públicos de Comércio Exterior do Sistema Alice – Dificuldade da Industria Nacional em identificar com precisão a máquina para qual é reivindicada taxa zerada de importação.

Relutância dos bancos privados, temerosos do risco de inadimplência ao servirem de agentes das linhas de crédito aprovadas pela Finame, a agência de financiamento de maquinário atrelada ao BNDES.

Custo Brasil, 20% nos custos, subindo a 34% quando acrescida dos impostos indiretos.

A indústria brasileira de máquinas para plástico não se conhece devido à cultura enraizada na maioria de seus integrantes, inibindo-os de liberar indicadores concretos de sua performance.

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Apenas as injetoras nacionais tiveram seus parâmetros locais de segurança devidamente homologados pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). A adoção do sistema exigido de segurança onera em torno de 15% os custos das injetoras nacionais. O despreparo da alfândega nacional tem franqueado o ingresso de máquinas importadas desprovidas de normas cobradas para as máquinas nacionais.

Alto grau de obsolescência do maquinário.

32,5% das injetoras, 24% das extrusoras e 16,5% das sopradoras tem idade maior que 15 anos.

A seguir são citadas as principais máquinas utilizadas no processo de transformação de embalagens

plásticas para alimentos

Injetoras

Conforme foi dito, a injeção é o processo que abriga o maior contingente de fornecedores de máquinas no Brasil. Cerca de 20 fabricantes locais detêm 35% do consumo brasileiro de termoplásticos.

De um universo de 40.000 máquinas da indústria de máquinas e equipamentos, 26920 são injetoras.

É um setor onde predominam as pequenas e médias empresas; 65,6% delas possuem até 50

profissionais; 15,7% empregam de 51 a 100 pessoas; 16,6% de 101 a 500 profissionais; 1,6% de

501 a 1000 e apenas 0,2% possuem mais de 1000 funcionários.

Na produção de injetoras brasileiras, a princípio focava-se os modelos simplificados, de força de fechamento até a faixa média; hoje constróem-se internamente linhas como as de ciclo rápido ou máquinas pesadas como é o caso da nacional Romi e a subsidiária da italiana Sandretto, as duas maiores forças em injetoras no Brasil.

Sopradoras

De todas as máquinas básicas para plástico, a indústria de sopradoras constitui, no Brasil, a que mais de perto acusa o impacto da globalização da economia. Conforme a regra nos demais segmentos, ela tem se atualizado bastante, apoiada principalmente no acesso a componentes melhores. No processo de sopro, segue a tendência de prestação de serviços a terceiros, o que demanda intensa troca de moldes. Outra tendência é a inclinação por máquinas e matrizes de maiores dimensões, além da busca de maior número de peças produzidas por ciclo.

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A razão-chave é a explosão brasileira de polietileno tereftalato (PET), que já ronda outros nichos

como óleo vegetal e água mineral, ao lado de escalas de massa como água mineral engarrafada em policloreto de vinila (PVC).

As linhas de sopro do Brasil imergiram nas oportunidades de zerar a intervenção manual no processo, inclinando-se por agregar de forma crescente, na condição de componentes standard, recursos antes considerados acessórios e de uso restrito, a exemplo da saída orientada, rebarbação automática, comandos microprocessados com tela de cristal líquido ou sistemas de hidráulica proporcional para os movimentos do carro porta-molde.

O mercado brasileiro de sopradoras consome cerca de 300 unidades ao ano, apresentando apenas 10

fabricantes nacionais

Fabricantes com subsidiárias de grupos mundiais importam ou montam parcial e totalmente injetoras no Brasil, conforme a conveniência dos custos, mesmo argumento válido para trazer ou exportar componentes das máquinas. Por outro lado, os maiores fabricantes nacionais de injetoras articularam-se em poucos anos com grandes empresas internacionais para representá-las no país ou no Mercosul, dada a cobertura de vendas e assistência realizada há décadas na região. Foi assim que a italiana Sandretto, por exemplo, colocou em 1995 no Chile, para produzir caixarias de maçãs, seu maior modelo em funcionamento na América Latina, com 5.500 toneladas de força de fechamento. Destacam-se neste ramo a subsidiária alemã Bekum, a SIG (ex-Krupp), a Pavan Zanetti e a Jac. A Bekum passou a montar aqui no Brasil uma sopradora de cinco camadas munido de cinco extrusoras independentes. A SIG tem linhas de automação despojada, e modelos para sopro de pré- formas que se tornaram os mais duros concorrentes locais das máquinas que a subsidiária francesa da Sidel monta no Brasil. Ambas possuem tecnologia para sopro de PET visando o envase de cervejas.

Extrusoras

Os fabricantes locais de extrusoras distribuem-se, no Brasil, pelos nichos de flexíveis, rígidos e ráfia. Um dos estímulos para este setor é a demanda de gêneros alimentícios da cesta básica, nos quais impera o embalamento com filmes, inclusas estruturas coextrusadas para biscoitos, por exemplo.

Até 1998 os fabricantes de extrusoras se fortaleceram, por exemplo, com a penetração das instalações locais de matriz plana, incrementada na metade da década com base na produtividade cobrada nas linhas de empacotamento automático. Do lado da extrusão tubular, mais especificamente filmes monocamada, por exemplo, o perfil do parque era ditado por embalagens de

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polietileno e pela preferência por máquinas simplificadas, despojadas de recursos de automação de pouco uso e vistos como requintes onerosos para o preço do equipamento. Essa concepção pautou o florescimento no país, impelido também pelas vendas recordes no varejo de alimentos, de equipamentos produtivos e de operação menos complexa. Para fabricantes como a alemã Reifenhäuser, essa proposta foi desdobrada em termos globais: o grupo concentrou na subsidiária brasileira a montagem de extrusoras desse tipo, inclusive devido aos custos abaixo dos europeus. Mas a opção pelo despojamento não travou a continuidade do aprimoramento dessas máquinas. No âmbito da coextrusão, onde a oferta local é puxada por instalações para estruturas de três camadas, empresas como a controlada da alemã Barmag exporta ferramentas para transformadores até para a Nova Zelândia. A mesma subsidiária, por sinal, foi designada em 1996 a base mundial da corporação para a instalações de ráfia, antes construídas também na planta matriz.

IV.5.1. MOLDES E MATRIZES

Em 1999, a produção de moldes no Brasil chegou a aproximadamente US$ 531 milhões. Foram importados cerca de US$ 177 milhões e a exportação foi de apenas US$ 14 milhões, com um déficit de US$ 163 milhões. O setor é composto por 3500 empresas. Segundo o INP, cerca de 75% dos moldes e matrizes produzidos no Brasil são de pequeno porte, até 1.500 quilos. Para os especialistas, é necessário uma maior integração entre a terceira geração de plástico, universidades e o setor de ferramentaria que desenvolve os moldes. Existe ainda a necessidade de mão de obra especializada e alta tecnologia para o desenvolvimento do setor. Com poucos programas de ensino específicos para esta área e uma distância considerável entre universidades/escolas técnicas e empresas, os produtos do setor não têm tecnologia equivalente aos produzidos no exterior. O Brasil tem oficialmente cerca de 1.200 matrizarias localizadas em sua maioria no Sul e Sudeste do país (O PLÁSTICO NO BRASIL, 2001).

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40

V

TERMOPLÁSTICOS PARA EMBALAGENS - SEGMENTAÇÃO

DAS RESINAS

Este ítem apresenta um estudo detalhado sobre cada uma das principais resinas utilizadas para embalar alimentos sendo estas, o polietileno de alta densidade (PEAD), polietileno de baixa densidade (PEBD), polietileno de baixa densidade linear (PEBDL), politereftalato de etileno (PET), polipropileno (PP), poliestireno (PS) e policloreto de vinila (PVC). A tabela 7, apresenta uma pesquisa que demonstra a quantidade destas resinas utilizadas especificamente para embalagens para alimentos em relação à quantidade de resinas utilizadas para embalagens em geral no Brasil.

Tabela 7 Relação da quantidade de material e valor das resinas utilizadas em embalagem para alimentos - 1999

Qtde(ton)

Valor (milhão US$)

PEAD Embalagens para Alimentos

40.604

23%

151,00

22%

Embalagens em Geral PEBD

175.865

679,00

Embalagens para Alimentos

173.035

68%

442,00

64%

Embalagens em Geral PS

253.021

692,00

Embalagens para Alimentos

25.385

95%

166,00

95%

Embalagens em Geral PP

26.655

174,00

Embalagens para Alimentos

116.369

55%

509,00

57%

Embalagens em Geral PVC

212.978

890,00

Embalagens para Alimentos

13.994

25%

56,70

23%

Embalagens em Geral PET

55.092

251,00

Embalagens para Alimentos

240.279

99%

927,00

99%

Embalagens em Geral

243.493

939,00

Fonte: Elaboração própria a partir de dados de diversas pesquisas

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V.1. RESINAS TERMOPLÁSTICAS NO BRASIL

As principais resinas termoplásticas investigadas neste trabalho representam amplamente o mercado

brasileiro no que diz respeito ao seu uso em embalagens para produtos alimentícios. São elas:

polietileno de alta densidade (PEAD), polietileno de baixa densidade (PEBD), polietileno de baixa

densidade linear (PEBDL), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET), poliestireno (PS),

poliestireno expansível (EPS) e policloreto de vinila (PVC), cujo faturamento foi da ordem de

aproximadamente US$ 3 bilhões em 2000.

A produção destas resinas termoplásticas chegou a 3,8 milhões de toneladas em 2000, segundo a

ABIPLAST, representando um crescimento de 8,5% em relação ao ano anterior. As importações e

exportações cresceram 33,8% e 22,5% respectivamente. A fatia de mercado que cada resina possui

pode ser observada no Gráfico 4 a seguir, assim como a segmentação deste mercado. Quanto aos

transformados plásticos, o consumo aparente atingiu 3,9 milhões de toneladas no ano de 2000

contra 3,5 milhões de 1999.

Gráfico 4: Relação percentual do consumo aparente de resinas em 2000 EPS PVC PS 1%
Gráfico 4: Relação percentual do consumo aparente de resinas em 2000
EPS
PVC
PS
1%
19%
8%
PET
PEAD
9%
19%
PP
PEBD
PEBD
21%
15%
8%

Fonte: ABIPLAST, 2000

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Gráfico 5: Segmentação do mercado das resinas termoplásticas em 2000 (%)

4% 11% 2% 9% 1% 7% 4% 47% 7% 14% 7% 9% 3% 2% 0%
4%
11%
2%
9%
1%
7%
4%
47%
7%
14%
7%
9%
3%
2%
0%

Embalagens

Fonte: ABIPLAST, 2000

20%

Agrícola Brinquedos Calçados Componentes Técnicos Construção Civil Descartáveis Fios e Cabos Laminados
Agrícola
Brinquedos
Calçados
Componentes Técnicos
Construção Civil
Descartáveis
Fios e Cabos
Laminados
Utilidades Domésticas
Outros
Industriais
Higiene Pessoal
Higiene e Limpeza
Convencionais
Alimentos

Obs: Deve-se levar em consideração que 80% das embalagens chamadas de convencionais são para

alimentos. São normalmente as embalagens para alimentos da cesta básica, não laminados.

V.2. POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE (PEAD)

O PEAD é o termoplástico que tem o maior número de produtores no Brasil. Sua capacidade

instalada tem crescido bastante nos últimos 10 anos, tendo sido observada uma relação de equilibrio

entre a oferta e a demanda neste segmento. As petroquímicas produtoras do PEAD são: OPP,

Ipiranga, Solvay, Polialden e Politeno como pode ser observado na tabela 8.

Tabela 8: Empresas produtoras e capacidade instalada (t/a)

Empresas Produtoras

Capacidade Instalada (t/a) - 2000

OPP Polietilenos IPIRANGA PETROQUÍMICA POLIALDEN

200.000

500.000 m

150.000

POLITENO SOLVAY POLIETILENO

195.000 m

82.000

Fonte: ABIQUIM, 2000 e pesquisa de campo

(m – multipropósito)

Atualmente a capacidade instalada no país é de 1,1 milhões de toneladas, porém quase todas as

unidades são swing, fabricando também o polietileno de baixa densidade linear (PEBDL). A tabela

9 mostra, no período entre 1990 e 1999, um aumento de 137,2% na produção deste polímero (de

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43

322,2 para 764,2 mil toneladas) e um crescimento de 162% no consumo aparente, chegando a 642,0

mil toneladas.

Tabela 9: Consumo aparente de PEAD (em mil toneladas)

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

Produção

Vendas

internas

Importações 6,6

Exportações

Vendas

externas

Consumo

aparente

322,2 339,2 311,1 429,6 478,5 494,5 529,4 643,5 693,2 764,2

225,6 250,6 212,8 291,0 353,9 382,7 442,3 517,0 553,7 612,1

84,1

8,3

8,1

22,5

26,4

73,0

80,9

48,4

70,3

35,3

 

87,5

106,6 130,1 124,4 150,4

80,6

109,2 130,8 134,5 91,1

98,6

128,2 126,0 157,5

244,7 267,0 210,1 321,2 370,5 476,4 511,7 563,7 637,5 642,0

Fonte: PANORAMA SETORIAL, 2000

Os cruzamentos de dados oficiais relativos ao final da primeira metade da década de 1990 indicam,

o seguinte panorama do consumo brasileiro de PEAD: 37% para sopro; 35% para filmes de alto

peso molecular e convencionais; 12,2 % para injeção; 10,4% para extrusão rígida (tubos de gases,

por exemplo) da resina de alto peso molecular e 0,8% para rotomoldagem, compartimento onde

sobressaem peças moldadas com grades de polietileno linear de média densidade (PEMDL), para

diversos usos como caixas d'água.

No plano tecnológico, o parque brasileiro de PEAD pode ser auto suficiente em resinas para todos

os processos de transformação. Em sopro, por exemplo, são referências os copolímeros bimodais e

de médio peso molecular para frascos de até cinco litros com paredes finas ou coextrusados com

agentes de barreira.

Na parte de injeção, sobressaem grades de alta fluidez para a produção em ciclo rápido de itens de

espessura reduzida, como potes de sorvetes. Quanto ao nicho das embalagens de ráfia de telas

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abertas,

hortifrutigranjeiros. 4

ganhou

a

cena

recentemente

uma

resina

voltada

para

embalagens

abertas

de

Para flexíveis, além da evolução e diversidade de opções no âmbito de alto peso molecular, também entraram em escala comercial avanços como um grade para a mistura a quente com polietileno de baixa densidade linear (PEBDL), que reverte em filmes de melhor soldabilidade e resistência a impacto e a rasgos. No entanto, existe no mercado exterior a oferta de resinas com propriedades diferenciadas e específicas para determinada aplicação, do tipo taylor made, como as resinas metalocênicas.

As participações dos segmentos no consumo de PEAD são apresentadas no Gráfico 6 a seguir.

Gráfico 6: Consumo de PEAD por segmento (em %)

Higiene/limpeza Outras 16% 11% Alimentício 10% Agrícola Revenda 9% 32% Automobilistico 7% Cosméticos/
Higiene/limpeza
Outras
16%
11%
Alimentício
10%
Agrícola
Revenda
9%
32%
Automobilistico
7%
Cosméticos/
farmaceutico
Construção Civil
Químico
4%
6%
5%

Fonte: PANORAMA SETORIAL, 2000

As aplicações em PEAD são mais diversificadas do que as de PEBD. As embalagens são o segmento mais importante, consumindo 600 mil toneladas em 1999 e respondendo por 39% do

4 Com relação às caixas de hortifrutigranjeiros, as transformadores Sol e Plastgrup deflagraram uma revolução em hortifrútis no país ao inaugurarem seu primeiro armazém de trocas e higienização de caixas patenteadas de polietileno de alta densidade. A meta é substituir os caixotes de madeira. O grupo Pão de açúcar foi um dos pioneiros e hoje opera com aproximadamente 250.000 caixas. Em 1999 já se contabilizava cerca de 600.000 caixas no mercado. O consumo de PEAD nesta aplicação pode alcançar números superiores a 100.000 ton/ano. Conforme a quantidade e o número de vezes que são usadas, o valor das caixas pode variar de R$ 0,40 e R$ 0,85. Muitos outros países já trabalham com caixas de PEAD, a idéia é que seu valor seja somado junto com a carga exportada do Brasil. Os custos de logística também são menores em torno de 25 a 30%, com perdas de carga de no máximo 1,85%. Cerca de 60% dos supermercados já utilizam o sistema no país.

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45

consumo total. (PANORAMA SETORIAL, 2000) Observa-se que a indústria alimentícia é

responsável por uma fatia de 10% do destino desta resina, que é convertido em embalagens para o

setor. Pelos indicadores da área, o movimento dos filmes de PEAD tem evoluído em torno de 15%

ao ano desde o início da década de 1990, em razão também do aumento na oferta regional das

sacolas e da presença da resina embalando gêneros da cesta básica. Trata-se da produção de sacolas

de saída de caixa à base de filmes de alto peso molecular, um nicho que, pelo consenso dos cinco

produtores locais da resina, foi o maior responsável pela fatia de aproximadamente 30% do

mercado de PEAD no país, reservada às embalagens flexíveis.

A

tabela 10 indica os principais alimentos no qual a resina PEAD é utilizada para embalagem

 

Tabela 10: Principais Alimentos Demandantes de PEAD

 
 

Qtde.

%

Valor

%

(ton)

(milhão US$)

Hortifrutigranjeiros

10.261

26%

34,60

23%

Água Mineral

9.754

24%

37,60

25%

Iogurtes e Sobremesas

6.198

15%

23,90

16%

Suco de Frutas

3.511

9%

13,50

9%

Sorvete

2.843

7%

11,03

7%

Outros

7.433

19%

30,37

20%

Fonte: Elaboração própria a partir de dados de diversas pesquisas

 

O

segmento de bombonas também é um importante consumidor do PEAD, principalmente aquelas

utilizadas para armazenar frutas, temperos e condimentos. Também tem aumentado seu uso em

baldes industriais em nichos como óleo comestível.

V.3. POLIETILENO DE BAIXA DENSIDADE (PEBD)

Primeiro termoplástico produzido no Brasil, em 1958, o polietileno de baixa densidade (PEBD) é

obtido através da polimerização em alta pressão/fase líquida, que pode utilizar dois tipos de

reatores: o autoclave, desenvolvido pela britânica Imperial Chemical Industries (ICI), ou o tubular,

desenvolvido pela Union Carbide (PANORAMA SETORIAL, 2000).

Para obter o PEBD são utilizados os processos de fase gasosa, com tecnologia da Union Carbide,

British Petroleum ou Basf; de suspensão, com tecnologia da Phillips; de solução, com tecnologia da

Dow, DuPont ou DSM; e o de alta pressão modificado, com tecnologia da CdF Chimie. Os

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processos de fase gasosa, solução e suspensão também permitem a produção de PEAD (PANORAMA SETORIAL, 2000).

O parque brasileiro envolve quatro produtores. No Pólo de Camaçari a Politeno roda a planta de

PEBD/EVA, licenciada da Sumitomo. Já no Pólo Sul, a Triunfo opera com tecnologia Atochem de

PEBD/EVA, tendo nas proximidades a unidade de PEBD/EVA da OPP, adepta do processo Quantum. A mesma tecnologia licencia a unidade da empresa do Pólo de São Paulo da Union Carbide, agora Dow.

A capacidade produtiva de PEBD no Brasil é de 779 mil toneladas. Nos anos 90, o consumo

aparente de PEBD apresentou o pior crescimento entre as resinas. Entre 1990 e 1999, o crescimento

acumulado foi de apenas 13%, mediante a média de 113% de todo o setor. Em 1999, o consumo aparente de PEBD foi de 545,9 mil toneladas, ante 483,2 mil toneladas em 1990. Os fabricantes de PEBD pouco investiram em aumento de capacidade, dando prioridade para as plantas multipropósito (swing) de PEAD e PEBDL. Comparado com o PELBD (linear), o PEBD tem a desvantagem de exigir mais gastos com energia (PANORAMA SETORIAL, 2000).

A produção de 1999, que chegou a quase 660 mil toneladas, foi apenas 5% superior à de 1990 e,

como foi inferior ao aumento do consumo, as importações tiveram papel crescente. A maior parte do PEBD consumido é direcionada para o setor de embalagens, que responde por de 72% do total, o equivalente a 393 mil toneladas em 1999. O Gráfico 7 a seguir apresenta a participação dos segmentos no consumo de PEBD.

Gráfico 7: Consumo de PEBD por segmento (em %)

Calçados

1%

Componentes

Técnicos

2%

Outros

Agrícola 10% 6%
Agrícola
10%
6%

Utilidades

Domésticas

1%

Construção

Civil

2%

Descartáveis

6%

Embalagens

72%

Fonte: (PANORAMA SETORIAL, 2000)

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A tabela 11 a seguir apresenta os alimentos que mais demandam PEBD para embalagem.

Tabela 11: Principais Alimentos Demandantes da Resina PEBD

 

Qtde.

%

Valor

%

(ton)

(milhão US$)

Carne Processada

40.128

23%

119,80

27%

Aves

25.515

15%

59,60

13%

Arroz

20.592

12%

46,00

10%