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CARBONIZAÇÃO

Produção de Carvão Vegetal
Do Curso: Trata-se de um curso intensivo planejado para a atualização e reciclagem de conhecimentos de profissionais de nível superior envolvendo o que há de mais atual na área de produção de carvão vegetal. Objetivos: Fornecer subsídios técnicos e científicos sobre o processo de carbonização da madeira, os equipamentos de carbonização, os impactos ambientais de carvoejamento, as emissões poluentes da carbonização e seu controle e, ainda, amostragem e controle de qualidade de carvão vegetal; Capacitar e atualizar o técnico para tomadas de decisão no que se refere avaliação, modificação ou adoção de tecnologias de produção de carvão vegetal e normas de controle de qualidade; Capacitar e habilitar profissionais ligados à produção de carvão vegetal, capacitando-os a transferir os conhecimentos para outros técnicos de nível superior ou médio. Público Alvo: Destina-se a técnicos de nível médio e superior atuando no setor florestal ou em segmentos industriais Duração do curso: O curso é ministrado intensivamente em 40 horas totais (1 semana) divididas em 25 horas horas de aulas teóricas e 15 horas de aulas práticas de laboratório, incluindo tópicos que vão desde a produção de carvão vegetal até a avaliação e controle de qualidade do produto final Coordenação do Curso: Alexandre Santos Pimenta Professor Adjunto II Pós-doutorado em Tecnologia de Produtos Florestais Organização e Apoio: Universidade Federal de Viçosa – UFV Departamento de Engenharia Florestal – DEF Laboratório de Painéis e Energia da Madeira Sociedade de Investigações Florestais Redação da apostila: Alexandre Santos Pimenta Daniel Camara Barcellos Elisabeth de Oliveira Editoração e arte: Daniel Camara Barcellos. Revisão de Texto: Endereço para Correspondência: Campus da Universidade Federal de Viçosa Departamento de Engenharia Florestal s/n Viçosa - MG CEP: 36571-000 Telefones: Departamento de Engenharia Florestal: 3899-2466 Laboratório de Painéis e Energia da Madeira: 3899-2719 o Sala do Prof Alexandre Santos Pimenta: 3899-1200 e-mails: o Prof Alexandre Santos Pimenta: apimenta@mail.ufv.br Daniel Camara Barcellos: dcbarcellos@hotmail.com
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Índice
11.1 -

Introdução.............................................................................................1
Setores Industriais Consumidores de Carvão Vegetal ........................2

22.1 -

Teoria da Carbonização ......................................................................5
Parâmetros da Matéria-Prima para Produção de Carvão ....................5
Densidade Básica da Madeira .................................................................................. 6 Teor de Umidade........................................................................................................ 8 Tamanho das Peças ................................................................................................ 10 2.1.1 2.1.2 2.1.3 -

2.2 2.3 -

Composição Química da Madeira ........................................................10 O Processo de Carbonização da Madeira ...........................................13
Carbonização da Celulose ...................................................................................... 13 Carbonização das Hemiceluloses ......................................................................... 14 Carbonização da Lignina ........................................................................................ 15

2.3.1 2.3.2 2.3.3 -

2.4 -

Físico-Química da Carbonização .........................................................15

33.1 -

A Produção de Carvão de Vegetal ...................................................18
Parâmetros de Produção ......................................................................18
Temperatura Máxima Média ................................................................................... 18 Taxa de Aquecimento.............................................................................................. 23 Pressão do Forno Durante o Processo................................................................. 24 3.1.1 3.1.2 3.1.3 -

3.2 -

Fornos de Carbonização .......................................................................26

3.2.1 - Forno Rabo Quente ................................................................................................. 28 3.2.2 - Forno de Encosta..................................................................................................... 29 3.2.3 - Forno de Superfície ................................................................................................. 30 3.2.4 - Forno de Superfície com Câmara Externa............................................................ 32 3.2.5 - Fornos Metálicos ..................................................................................................... 33 3.2.6 - Processos Industriais ............................................................................................. 33 3.2.6.1 - Processo Reichert-Lurgí ................................................................................. 33 3.2.6.2 - Processo Sific-Lambiotte................................................................................ 34 3.2.6.3 - Processo IPT..................................................................................................... 36 3.2.7 - Forno “Container” ................................................................................................... 36 3.2.8 - Outros Fornos .......................................................................................................... 40

44.1 4.2 -

Propriedades do Carvão Vegetal .....................................................41
Rendimento Gravimétrico .....................................................................41 Propriedades Químicas .........................................................................41
Carbono Fixo ............................................................................................................ 42 Cinzas........................................................................................................................ 42 Materiais Voláteis..................................................................................................... 43

4.2.1 4.2.2 4.2.3 -

4.3 -

Propriedades Físicas .............................................................................44

4.3.1 - Densidade ................................................................................................................. 44 4.3.1.1 - Densidade do granel........................................................................................ 45 4.3.1.2 - Densidade Aparente ........................................................................................ 45 4.3.1.3 - Densidade Verdadeira ..................................................................................... 46 4.3.1.4 - Porosidade........................................................................................................ 46 4.3.2 - Resistência Mecânica.............................................................................................. 47 4.3.3 - Friabilidade ............................................................................................................... 48 4.3.4 - Umidade ou Higroscopicidade............................................................................... 50 4.3.5 - Granulometria Média ............................................................................................... 51
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1 5.............................. 82 Incineradores......................77 6............76 6...Avaliação da Toxicidade Aguda e Mutagenicidade........................................Avaliação da Mutagenicidade................Principais Grupos Químicos Poluentes Presentes na Fumaça .............................. 84 Separação dos Pós e Partículas ..................................79 6...........83 6....................................................................................................................2 6...............4 ...............56 O Alto-Forno ....5 - Reatividade ......4.......................................................................6........................................................1 Comparação Entre Carvão Vegetal e Carvão Mineral ........62 6- Impactos Ambientais do Carvoejamento ........................4 4............86 ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 4 .............................................3 ..5............................. 83 Reciclagem de Gases e Recuperação do Alcatrão.........................................................................................1 6........................................1 ...................................Avaliação da Toxicidade Aguda ..................51 Poder calorífico ...................................63 6.........52 55.........6 - Medidas de Controle da Poluição ........................................ 85 6.............................Estimativa da Quantidade de Poluentes Emitidos na carbonização de Eucalipto..................................2 ....................................................................69 6.....6..6.2 - O Carvão Vegetal na Siderurgia e Metalurgia................................................65 6....57 Qualidade do Carvão Vegetal para Outros Fins ....3 - 7- Bibliografia.......5 .

(Balanço Energético Nacional. visando até mesmo a auto-suficiência. No petróleo o governo tem se esforçado em reduzir a dependência externa. Este argumento já seria suficiente para maiores incentivos para aumento da utilização do carvão vegetal. No entanto.7 milhões de tonelada em 1998).6 milhões de tonelada em 1994 para 6. o carvão era o combustível mais utilizado no mundo. A partir de 1999 o setor parece estar se revitalizando com ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 1 . O gráfico 1 mostra o quão dependente é o Brasil em termos energéticos da utilização de carvão mineral como fonte energética. Gráfico 1 – Dependência Externa de Energia em % de 1978 até 1999 em função do tipo de fonte energética. a disponibilidade de grandes jazidas de carvão mineral e o baixo custo do carvão vegetal ainda conferem a esse combustível um papel relevante (BARSA. A descoberta dos combustíveis derivados do petróleo. 2000) De acordo com o Balanço Energético Nacional (2000) o carvão vegetal vinha tendo um decréscimo contínuo no seu consumo (8. relegaram o carvão a condição de fonte subsidiária de energia. 1998). que permitiu o desenvolvimento dos motores a explosão e abriu maiores perspectivas de velocidade e potência. e o surgimento da energia nuclear.1- Introdução Até a segunda guerra mundial.

1 . porém parece que essa condição de aumento tenderá a continuar.5 mil toneladas de aço para 324 mil toneladas. Balanço Energético Nacional (2000) Ambientalmente o carvão vegetal leva grande vantagem em relação ao carvão mineral uma vez que é proveniente de uma fonte renovável. A siderurgia é responsável pelo consumo de 85% do carvão vegetal. México e Argentina foram responsáveis por mais de 70% dessa produção. a qualidade do carvão se torna importante para agregar valor ao produto final (ferro-gusa). Essas elevadas taxas de crescimento foram marcadas por quatro grandes períodos: • Período I: de 1924 a 1946 . • Período II: de 1946 a 1960 . No caso do Brasil. A produção é baseada principalmente no uso de insumos nacionais. Na América Latina foram produzidos 27 milhões. O que torna o setor siderúrgico grande consumidor de carvão.a produção evolui de 4. produto concorrente como fonte energética e redutor químico do minério de ferro durante a sua produção nos altos fornos do setor siderúrgico. Entretanto. a produção de aço apresentou grande crescimento durante o século XX. Considerando o grande consumo siderúrgico. Aqui se dá o início da produção de laminados planos e do uso de insumos energéticos importados.início da operação da Companhia Siderúrgica Nacional.Setores Industriais Consumidores de Carvão Vegetal No ano de 1981. movimentando este setor da economia. tornando o preço do carvão vegetal mais interessante do que o do coque mineral.a.2 milhões de toneladas. enquanto que os outros 15% são consumidos nas residências. 1. A taxa média de crescimento é de 22% a. principalmente carvão mineral. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 2 . Porém os atuais processos de carbonização não são isentos de poluição. novas tecnologias do processo de carbonização prometem aumentar ainda mais esta vantagem ambiental que o carvão vegetal possui em relação ao coque mineral. sendo a Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira a principal responsável pela evolução da produção no período. como o carvão vegetal. sendo que somente Brasil.um suave aumento de 0. A explicação mais provável para isso é a desvalorização da moeda. a produção de aço em nível mundial foi de 700 milhões de toneladas.

São Paulo (32%) e Rio de Janeiro (24%). com taxa de crescimento anual de 8. aço. Segundo dados da ABRACAVE. observa-se que somente em Minas Gerais.0 milhões. das quais 75% se originaram de reflorestamento.5 milhões de toneladas de carvão vegetal. a USIMINAS e a COSIPA. todas produtoras de aço. Gerdau e Belgo-Mineira. 91% da produção de aço bruto se concentram em três estados: Minas Gerais (35%). São empresas de grande porte. No que se refere à produção de gusa.a produção evolui de 3 milhões de toneladas para 15.9 milhões para 3. essas empresas possuem extensas florestas próprias. Para garantir o auto-suprimento. com taxa anual de crescimento de 12%. O setor siderúrgico pode ser dividido em quatro grandes blocos: • Usinas integradas a coque: essas usinas produzem mais de 55% do aço bruto brasileiro. Suas carvoarias. A produção evolui de 1. Sob o aspecto geográfico. Acesita. O carvão vegetal é um importante insumo para diversos segmentos industriais. com capacidade de produção de 3. • Usinas não integradas: são responsáveis por cerca de 16% da produção nacional. Em função das características de cada um desses setores. em 1996 esses setores consumiram 6. geralmente com capacidade superior a 5 mil t/ano.• Período III: de 1960 a 1964 . têm consumos individuais da ordem de 70-300 mil t/ano de carvão vegetal. tais como os produtores de ferro-gusa. O perfil básico é a coqueria – altos fornos de grande porte. A mecanização das tarefas é crescente. destinado à aciaria e fundições. ferro-ligas.5%. O perfil de produção é basicamente o forno elétrico ou o sistema Siemens Martins . com o 3 .4. • Usinas integradas a carvão vegetal ou redução direta: produzem aço e tubos de ferro fundido. silício metálico.duas empresas iniciam a produção de aço. a produção de carvão vegetal pode ser dividida em 2 cenários: • Grandes produções: Empresas como Mannesmann. são planejadas como ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira estruturas de longa vida útil. Utilizam como matéria-prima à sucata. e também para uso doméstico. • Usinas para a produção de gusa (produtores independentes): é um setor cujo produto é exclusivamente o ferro-gusa. cimento. carbureto de cálcio.Laminação.5 milhões de toneladas/ano/empresa. concentra-se mais de 55% da produção nacional. • Período IV: de 1964 a 1980 .

e o investimento em máquinas e fornos é mínimo. tem caráter itinerante. com capacidade de 12 a 20 st de lenha por corrida. geralmente com capacidades inferiores a 5 mil t/ano. são planejadas para 2 a 4 anos de vida útil. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 4 . • Pequenas produções: Praticadas em florestas de terceiros ou pequenas áreas próprias.uso de máquinas e fornos retangulares para 70 a 180 st de madeira por corrida. Predominam os pequenos fornos de alvenaria do tipo rabo-quente ou encosta. As carvoarias. O abastecimento dos produtores de ferro-gusa e ferro-ligas se dá dessa forma.

Durante o processo de carbonização da madeira. tanto físicos como químicos. 2. ou originar-se de um longo processo natural. A carbonização é um processo conhecido há pelo menos 10. o carvão é apenas uma fração dos produtos que podem ser obtidos. são submetidas à ação da temperatura terrestre durante cerca de 300 milhões de anos e transformam-se em carvão mineral. também podem ser aproveitados os condensados pirolenhosos (líquido pirolenhoso) e os gases não-condensáveis. pela queima de madeira. quando. de natural (BARSA. Caso sejam utilizados sistemas apropriados para a coleta. denominado carbonização. além do carvão vegetal (resíduo) são aproveitados os condensados e os gases não-condensáveis da madeira. para entendermos mais claramente o processo de produção de carvão. porém este processo evoluiu muito pouco durante todo este tempo. Alguns autores relatam que o processo de carbonização pode ser entendido ao se estudar o comportamento dos três principais componentes da madeira: a celulose. A prática mais completa e eficiente.1998).Entre espécies ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 5 . as hemiceluloses e a lignina. é possível compreender como se realiza a carbonização. A qualidade do produto madeira varia naturalmente entre: 1 . de fácil combustão e capaz de gerar grandes quantidades de calor.Parâmetros da Matéria-Prima para Produção de Carvão Sendo a madeira a matéria-prima para a produção de carvão. Em função da natureza desses processos. e o carvão mineral. pelo quais substâncias orgânicas.1 . podendo ser implantada a partir da utilização de retortas ao invés dos fornos convencionais.000 anos.2- Teoria da Carbonização Carvão é um material sólido. principalmente vegetais. denomina-se “denomina-se destilação seca”. como o carvão vegetal. Pode ser produzido por processo artificial. poroso. Compreendendo o comportamento desses componentes. Para que isso aconteça. o carvão vegetal é também chamado de artificial. é necessária a ocorrência de vários processos. A carbonização pode ser definida como o processo cujo objetivo é aumentar o teor de carbono fixo na madeira por meio de tratamento térmico. precisamos conhecê-la em mais detalhes.

contida na unidade de volume. Além do mais as florestas desprendem O2.Dentro de uma mesma árvore 4 . São isentos de S (enxofre) e isso é vantajoso na metalurgia e ecologia.2 . 2. o tamanho das peças. insenta de ar. expressa em g/cm3 ou Kg/m3.98oC. Em se tratando de madeira. 3. 5.Entre árvores de uma mesma espécie 3 .1 - Densidade Básica da Madeira A partir do conceito físico mais elementar. 4. oferece certos atrativos tecnológicos conforme JUVILLAR (1982): 1. As florestas geram carbono e o armazenam ao mesmo tempo. de modo que não é necessário dispor de depósitos adicionais para o produto como acontece na maior parte dos processos de fabricação de outros combustíveis. expressa em peso. ou relativa. com densidade de 1. a densidade pode ser absoluta.Idade da árvore Logo o produto carvão gerado sofrerá variação conforme a sua matéria prima. a umidade. mas também o desprendem ao queimar-se ou degradar-se. quando comparada com a densidade absoluta da água destilada.) O Brasil é um país privilegiado neste contexto. O carbono produzido em florestas não interfere no equilíbrio da Terra. administrativos. A utilização da madeira como fonte de redutor de minério de ferro. pois possui grande extensão territorial e intensa insolação. o que obriga a vencer grandes obstáculos não técnicos (políticos. e a composição química que discutiremos em mais detalhes. etc. mas consomem O2 em vez de produzí-lo.1. Os combustíveis fósseis produzem CO2 ao queimar. enquanto exista vida no planeta terra. à temperatura de 3. O carbono produzido nas florestas é perpetuamente renovável. Os parâmetros mais importantes da madeira para produção de carvão são a densidade.0 g/cm3 . As florestas consomem CO2. Como desvantagens das florestas como fonte de energia pode-se citar a necessidade de grandes quantidades de terra e água. o número ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 6 . podemos conceituar a densidade como quantidade de massa. Nos sistemas CGS e SI. 2.

dentro da mesma espécie e na direção radial e axial de uma mesma árvore. A densidade básica é aquela que considera a madeira como massa real completamente seca e o volume verde ou completamente saturado de água. obter-se-à. pois além de afetar as demais propriedades interfere de forma significativa na qualidade de seus derivados (BRASIL e FERREIRA. QUADRO 1. das inter-relações entre esses dois fatores e da quantidade de componentes extratáveis presentes por unidade de volume (PANSHIN e De ZEEUW. independente da espécie. o que corresponde à densidade da parede celular.30 a 0. varia de uma espécie para outra. a densidade básica é. das dimensões das células. Se a determinação do volume incluir o volume dos poros. A densidade da madeira é um dos índices mais importantes a ser considerado dentre as diversas propriedades físicas da madeira.60 a 0.Classificação da densidade da madeira de acordo com o FOREST PRODUCTS LABORATORY (1974). bem como as demais propriedades. o que freqüentemente ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 7 . podendo ser absoluta ou relativa (PANSHIN & ZEEW. obtêm-se a densidade real ou verdadeira.42 a 0. As variações da densidade ao longo do tronco são menos consistentes do que aquelas na direção radial. se a determinação do volume não incluir o volume dos poros.60 0.50 a 0. Como resultado imediato à densidade diminui. pois sempre aparente.42 0.50 0. 1982).72 0.20 a 0. a densidade aparente. A densidade da madeira. Intervalos de densidade (g/cm3) .36 a 0. 1971).25 a 0. 1984). A proporção de madeira juvenil na direção longitudinal do caule tende a aumentar.25 0.a 0. As variações da densidade são resultantes das diferentes espessuras da parede celular.30 0.72 a 0.86 em diante Tipo de madeira extremamente leve excessivamente leve muito leve leve moderadamente leve moderadamente pesada pesada muito pesada excessivamente pesada extremamente pesada A madeira é um material poroso e o valor numérico da densidade depende da inclusão ou não do volume de poros. 1980). cujo valor é igual a 1.que exprime a densidade absoluta coincide com o número admensional que exprime a densidade relativa (VITAL.53 g/cm3.20 0.86 0.36 0.

sendo que várias considerações podem ser feitas em torno dela. A umidade existente na madeira de uma árvore recém-abatida atinge valores bastante elevados quando se analisa a massa. Madeiras mais porosas produzem carvão de maior porosidade Madeiras mais densas produzem carvão mais denso. porque para um determinado volume de forno a utilização de madeira mais densa resulta em maior produção em peso. a densidade deve ser encarada sob vários aspectos. pois ajudam a selecionar a madeira e tomar os devidos cuidados no manejo da madeira a ser utilizada para produzir carvão. e BRITO. deve ser em parte removida. madeira mais densa produz carvão com densidade mais elevada. num trabalho desenvolvido com madeira de eucalyptus fez algumas correlações entre a densidade de madeira e outros parâmetros anatômicos e químicos para produção de carvão.1. BRASIL et. A densidade da madeira afeta a capacidade de produção de carvoaria. Estas correlações são importantes. • À medida que se aumentam os teores de lignina e de extrativos aumenta-se proporcionalmente a densidade. com vantagens para alguns de seus usos (OLIVEIRA et.. 1995).ocorre em muitas espécies. 1977). em virtude de a formação da madeira juvenil. OLIVEIRA (1988). al. a qual. são eles: • Aumento de densidade da madeira é acompanhado pelo aumento da espessura da parede das fibras. redução do lúmem e aumento no comprimento das fibras. contudo. Na produção de carvão vegetal. A composição química e as características anatômicas são fatores que devem ser também considerados (WENZL. porém não deve ser considerada como um índice isolado de qualidade da madeira. para a maioria dos casos de utilização. madeiras de espécies do ________________________________________________________________________________________ 8 Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira .2 - Teor de Umidade Qualquer material lenhoso recém-abatido apresenta uma quantidade considerável de água. embora um declínio inicial possa estar presente (MALAN. No Eucalyptus grandis. 2. • • • Reduz-se a densidade da madeira com aumento do teor de holocelulose. Por exemplo. 1970.1982b. comumente a densidade aumenta com a altura. especialmente em coníferas. al. A densidade. 1993). Além disso. ser mais acentuada nas coníferas que nas folhosas.

A água de constituição não desempenha papel importante na inter-relação entre a substância madeira e a água de sorção. e a umidade correspondente a este estado é denominada umidade de saturação das fibras (GALVÃO e JANKOWSKY. previamente seca a 0% de umidade. é a água que faz parte da “substancia química da madeira” (GONÇALVES. porque faz parte da madeira. Quando a madeira de uma árvore recém-abatida é exposta ao meio ambiente. isto é.. em razão da energia necessária para evaporá-la. ou da câmara de combustão externa. podem apresentar de 450 a 700 Kg de água por metro cúbico de madeira. A presença de água na madeira representa redução do poder calorífico. Por outro lado. 50 a 60% do peso inicial da madeira mais água (OLIVEIRA et al. A madeira antes de ser carbonizada precisa sofrer secagem. A água de constituição não é realmente água até que o material celulósico seja aquecido em condições drásticas. é exposta ao meio ambiente. 1987). é denominado umidade de equilíbrio com o ambiente (GALVÃO e JANKOWSKY. quando a madeira. 1985). 1972) A umidade da madeira é um fator importante e deve ser muito bem observado no processo de carbonização da madeira. que é fornecida por parte da queima da lenha dentro do forno. nos canais e no lúmem das células. resultando na quebra de grupos hidroxílicos para formar água. 1985). ou seja. Quando este tipo de umidade é removida a madeira sofre alterações em suas propriedades (GONÇALVES. que depende das condições do meio a da espécie vegetal considerada. Permanece na madeira toda água localizada no interior das paredes celulares que é chamada água de adesão. A água adsorvida corresponde à água de adesão e o teor de umidade final alcançado pela madeira. depois o teor de umidade sendo muito ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 9 . Quanto mais úmida a madeira maior será a energia necessária para secá-la. Para retirá-la é necessário quebrar a estrutura da madeira ou carbonizá-la. onde degradações térmicas ocorram. não influenciando nas propriedades físicas e mecânicas da madeira (SKAAR. inicialmente evapora-se a água localizada nos vasos. Existe ainda um outro tipo de água na madeira é a chamada água de constituição. 1987). ela se encontra quimicamente combinada com as substâncias da parede celular. ela absorve a água que está dispersa no ar em forma de vapor. O processo de secagem consome muita energia. a depender do modelo do forno. 1986). A água de constituição participa da natureza orgânica da parede celular e não é removida durante a secagem. que é denominada água de capilaridade ou água livre.gênero pinus.

Diâmetros e comprimentos maiores de madeira carbonizada proporcionam um carvão mais friável. ocasionada pela grande impermeabilidade da região central (cerne) das peças. Em termos de diâmetro. qualquer peça de lenha pode ser carbonizada.1. principalmente na região central da madeira. Diâmetros menores do que 10 cm dificultam o arranjo das peças dentro do forno.3 - Tamanho das Peças Refere-se ao diâmetro e comprimento da madeira a ser carbonizada. As trincas e fissuras internas do carvão são originadas de zonas de concentrações de tensão na madeira. origina um carvão friável e quebradiço. Quanto ao comprimento da peça. Segundo VALENTE (1986) citado por COTTA (1996). predispondo a maior geração de finos. 1996 citando LADEIRA. É bastante comum o aparecimento de trincas na região central do carvão.Composição Química da Madeira ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 10 . Principalmente os de grande diâmetro. aumentando o tempo de enchimento. com conseqüência do aumento do custo da mão-de-obra. Diâmetros maiores do que 20 cm podem tornar o carvão muito quebradiço. base seca. havendo necessidade de constantes reajustes no sistema (COTTA. 2. a fabricação de carvão com madeira úmida.1992). Em termos de comprimento. entre 20-30%. fato ocasionado pelo aumento da pressão de vapor por ocasião da transformação da madeira em carvão vegetal (COTTA. Teores de umidade elevados.1996).variável. inevitavelmente provocará fendilhamento no carvão vegetal. Essa impermeabilidade é devida geralmente ao acúmulo de resinas nas cavidades da fibra comuns do cerne. 2. Por razões de qualidade do carvão produzido. cerne. o diâmetro ideal para carbonização está entre 10 e 20 cm. além de dificultar o manuseio da peça. mostraram uma correlação positiva entre comprimento das peças e geração de finos. testes realizados no CETEC (1982). 1982). (OLIVEIRA. provocando a elevação do teor de fino durante o manuseio e transporte e aconselha carbonizar a madeira com umidade.2 . pode tornar difícil o controle do processo de combustão. ela deve estar de acordo com o tamanho do forno.

Levando-se em conta o percentual que esses três elementos representam. em água. O seu grau de polimerização está compreendido entre 9000 e 10000. a arabinose. das hemiceluloses e da celulose.25% (Folhosas) e 25 . Os principais componentes anatômicos das folhosas são os : elementos de vasos. principal componente da parede celular.. oxigênio e hidrogênio. com maior número de tipos de células. O fenômeno da carbonização pode ser explicado e entendido a partir das transformações sofridas pelos principais componentes da madeira. é um polissacarídeo linear constituído de unidades anidro pirano glicose com ligações glicosídicas do tipo Beta 1-4 com alto grau de polimerização. as hemiceluloses e a lignina. o oxigênio. em ácidos e em álcalis diluídos. podendo chegar a até 15000 unidades de glicose. em termos médios. hexoses e pentoses como a manose. responsáveis pela condução de seiva. A madeira se compõe basicamente de oxigênio. responsáveis pela transferência de material no sentido radial.1991). e o hidrogênio. De acordo com LEWIN e GOLDSTEIN (1991) e TSOUMIS (1991). fibrotraqueídeos e fibras libriformes. responsável pelo armazenamento de compostos.35% (Coníferas) Extrativos: 3-8% Cinzas: 0. As plantas folhosas possuem uma estrutura mais complexa do que as coníferas. já que esses componentes são basicamente formados de carbono. É o composto mais comum na natureza. todas à temperatura ambiente (LEWIN e GOLDSTEIN. torna-se fácil entender porque a carbonização pode ser compreendida conhecendo-se o comportamento da lignina. possuindo uma estrutura cristalina e não ramificada. a celulose. a xilose. responsáveis pela resistência mecânica da madeira. Geralmente possuem um peso moléculas menor que o da celulose. 44%. possuem em sua estrutura outras unidades de açúcar diterentes da glicose como por exemplo. O carbono pode representar até 50% da composição da madeira. sendo insolúvel em solventes orgânicos. as madeiras são constituídas por: • • • • • Celulose: 40-45% Hemiceluloses: 20-30% Lignina: 18 .4% A celulose.O tecido lenhoso das árvores é constituído por diferentes tipos de células. e raios. tecido de reserva. As hemiceluloses também são polissacarídeos e diferem da celulose por serem polímeros ramificados e de cadeia mais curta. o seu grau de polimerização varia de 100 a 200 ________________________________________________________________________________________ 11 Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira . 6%. a galactose. hidrogênio e carbono. o ácido 4-o-metilglucurônico.

Segundo SHAFIZADEH e CHIN (1977) e (OLIVEIRA et al. 1982a). As unidades de fenil propano são mantidas juntas.. tanto por ligações éter (C-OC) como por carbono-carbono (C-C).1991). Incluem resinas. principalmente quando alguns dos componentes são prejudiciais para fins siderúrgicos. A lignina é um dos componentes da madeira de madeira de fundamental importância na produção do de carvão vegetal uma vez que o composto que mais contribui para a formação do resíduo carbonífero. o odor. 1993). e menores teores em substâncias voláteis e cinzas estão associados à madeira com altos ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 12 . durante a decomposição térmica (OLIVEIRA et al. dentre outros compostos. a 400°C. 1993). maiores teores de carbono fixo. Os extrativos são componentes que não fazem parte da constituição química da parede celular e incluem elevado número de compostos. a permeabilidade. A lignina é um dos três polímeros básicos que constituem a madeira.. a celulose e as hemiceluloses resultam num rendimento em carvão de aproximadamente 10 a 13% respectivamente. Melhores propriedades químicas do carvão. O conteúdo de cinzas é usualmente pequeno. magnésio e traços de outros. maior será a percentagem de cinzas no carvão. de composição química bastante complexa. São os compostos da madeira responsáveis pela formação da maior parcela de ácido acético. fato este pouco desejável. 1984). proporciona rendimentos de aproximadamente 55% de resíduo carbonífero (OLIVEIRA et al. bem como a composição química das cinzas pode ser afetada pela disponibilidade de minerais no solo (ANDRADE. a densidade e a dureza são afetados pela sua presença (PETTERSEN. aproximadamente 2/3 ou mais das ligações da lignina são desse tipo e o restante é do tipo carbono-carbono (SJÖSTRÖN. açúcares. 1984. Quanto maior a proporção de matérias minerais na madeira. O teor. tridimensional. 1982a). LEWIN e GOLDSTEIN. potássio. que se constitui de unidades de fenil propano. Assim. A ligação éter é predominante. É um composto amorfo. a cor. as resistências ao apodrecimento e ao ataque de insetos. é o componente mais hidrofóbico da madeira. 1982a). ácidos graxos. Tem uma função adesiva entre as fibras e confere dureza e rigidez à parede celular (PETTERSEN. 1984). tendo uma cadeia altamente ramificada. taninos. bem como pela formação do alcatrão insolúvel. os quais influem nas propriedades da madeira.unidades de açúcares (PETTERSEN. A lignina a 400°C. podendo incluir cálcio.

pode-se concluir que a celulose contribui pouco para a rendimento gravimétrico do carvão (OLIVEIRA et al. 34. ainda. ou das faixas de ocorrência das reações endotérmicas e exotérmicas do processo. Para explicar como ocorre a formação desses componentes. ocorre a destruição de seus principais componentes. com maior densidade e mais resistente em termos de propriedades físicas e mecânicas. portanto. A carbonização é um processo que depende do tempo e da temperatura. em que faixa de temperatura a decomposição térmica é mais pronunciada. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 13 . resultando na formação de carvão e diversos outros compostos. assim. e quais são os mecanismos e reações que acontecem durante a carbonização. As análises..O Processo de Carbonização da Madeira Todo o processo de carbonização tem sido alvo de inúmeras pesquisas para conhecimento dos mecanismos e processos que levam à transformação da madeira em carvão.teores de lignina. dos quais mais de 213 já foram identificados.1 - Carbonização da Celulose A celulose é o componente da madeira mais fácil de ser isolado sendo.. zonas não pirolisadas (OLIVEIRA et al. Madeiras com altos teores de extrativos e lignina produzem maior quantidade de carvão.3 . decresce vigorosamente com o aumento da temperatura. Como o processo de carbonização ocorre a temperaturas superiores de 300 oC. pode-se dizer que a formação de “tiços” durante o processo se dá provavelmente pela não exposição da peça de madeira à temperatura durante um tempo adequado. Quando se coloca uma peça de madeira sob a ação do calor. no entanto. o componente mais estudado. MEDEIROS E RESENDE. 2. e a 600 oC a degradação da celulose é quase completa. sob atmosfera de nitrogênio. 1982a). A análise termodiferencial torna possível a identificação dos picos e.2% de carvão a 300 oC. gerando. A celulose produz. termogravimétrica e termodiferencial têm sido frequëntemente usadas nos estudos de decomposição térmica da madeira. para determinadas condições de carbonização. 1983).3. 1982a. sendo possível verificar em que temperatura é iniciada a decomposição térmica e. A análise termogravimétrica mostra como a madeira se comporta quando aquecida. deixando um resíduo de carvão de somente 5%. 2. Este resultado. Assim. têm-se desenvolvido vários modelos.

devido à sua natureza amorfa. Nestes intervalos de temperatura acorre quebra da molécula de celulose. • De outra forma. indicando o término das reações. • Platô entre 452 e 500 oC. Segundo estágio.2 - Carbonização das Hemiceluloses As hemiceluloses constituem o componente da madeira responsável pela formação da maior parcela de ácido acético. 259 a 380 oC. os quais são (OLIVEIRA et al. a molécula se decompõe em fragmentos menores. Segundo estágio. decompondo-se e volatilizando. neste período ocorre vigorosa decomposição.3. É o componente da madeira menos estável. 414 a 452 oC. evolução dos produtos voláteis. • • Primeiro estágio. a degradação da celulose pode ser dividida em estágios.Beall e Eickner. A degradação térmica da celulose nos seguintes estágios: • Platô entre 155 e 259 oC. 2. formando unidades do monômero. • • Primeiro estágio. quando submetidos a temperaturas mais altas. que a energia de ativação do processo de decomposição da celulose é da ordem de 40 kcal/mol. com base nos resultados de termoanálise. a decomposição continua a ocorrer havendo a volatilização dos produtos formados. onde se pretende mostrar a ocorrência dos principais eventos de maneira mais geral. correspondente ao aquecimento da celulose. citado por OLIVEIRA (1982a) propuseram. sem provocar quebra de ligação. Reações endotérmicas entre 500 e 524 oC. • Reações exotérmicas localizadas nas regiões de temperatura. O fornecimento de calor ao processo produzirá uma mudança brusca no comportamento das hemiceluloses.. Há grande formação de voláteis. • Terceiro estágio. A decomposição das hemiceluloses se processam em dois estágios. 1982a). tanto a partir do polímero como do monômero então formado. Os produtos formados a 300 oC. pelo menos no que se refere ao rendimento em carvão. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 14 . sendo que a maior parte dos voláteis irão se condensar. com formação de substâncias estáveis. Na temperatura de 500 oC o rendimento em carvão é apenas 10%. neste período ocorre uma despolimerização das cadeias pequenas. irão sofrer mudanças radicais. 389 a 414 oC.

Esse componente começa a degradar-se em temperaturas mais baixas.Físico-Química da Carbonização Como explicado anteriormente. A degradação da celulose se processa rapidamente em um curto intervalo de temperatura – cerca de 50oC – provocando drásticas mudanças no seu comportamento. Os mecanismos de decomposição da lignina não estão bem definidos. Cada um deles participa de maneira diferente gerando diferentes produtos. Esta temperatura é compatível com a temperatura de operação dos fornos de alvenaria. As hemiceluloses começam a perder peso em temperaturas próximas a 225oC. com a perda de cerca de 77% do seu peso.. sendo o componente menos estável da madeira. Em temperaturas de 450 a 550 oC se obtém um rendimento em carvão de 55% (SARKANEN e LUDWIG. OLIVEIRA et al.3. 2. A medição da perda de peso ocorrida com a madeira e seus componentes isoladamente é uma técnica de grande importância para identificar as etapas que ocorrem durante o processo de carbonização... perdendo peso continuamente sob a ação do calor (SARKANEN e LUDWIG. A lignina é o componente químico da madeira mais importante quando se objetiva a produção de carvão vegetal. 1971. uma vez que a sua degradação é quase completa na temperatura de 325oC. 2.3 - Carbonização da Lignina A lignina é o componente da madeira de mais difícil isolamento. O comportamento da lignina frente ao processo de carbonização é o principal responsável pela formação do carvão.formando a maior fração a 500 oC que é o líquido condensado. devido à sua estrutura relativamente complexa. 1982a). o que demonstra a importância da lignina na produção de carvão vegetal. pois o rendimento gravimétrico do processo está diretamente relacionado com o conteúdo de lignina na madeira. 1982a). ocasionando rupturas e formação de inúmeros compostos. devido à natureza de sua composição química. a partir de 150oC. mostrando a relação entre lignina e rendimento em carvão. 1971. OLIVEIRA et al. ao contrário da celulose e das ________________________________________________________________________________________ 15 Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira . 1982a). O baixo rendimento em carvão a 500 oC (10%) mostra que as herniceluloses também contribui muito pouco para a formação de carvão no processo de carbonização em fornos de alvenaria (OLIVEIRA et al. o comportamento da madeira ao ser carbonizada pode ser explicado pelo comportamento de seus principais componentes.4 . por isso os estudos relativos ao processo de decomposição são escassos. O produto mais importante da decomposição da lignina é o carvão.

MEDEIROS E RESENDE. dando como resultado um resíduo carbonoso. • Zona C: de 280 a 500oC. • Zona B: Compreendida na região de temperatura entre 200 e 280oC. A lignina continua perdendo peso em temperaturas superiores a 500oC. Nesta região já existe o carvão. O quadro 2. cinzas e materiais voláteis. As reações que acontecem nesta região são de natureza endotérmica. Por exemplo. (1982a). catalisadas pelo leito de carbonização. OLIVEIRA et al. não permite a identificação das quantidades de alcatrão e de ácido pirolenhoso. CO e CH4. 1982a). A carbonização ocorre por meio de reações exotérmicas. A temperatura a que as reações exotérmicas ocorrem não está bem identificada. Quadro 2 .. como teor de umidade. Neste caso. CO2.Evolução teórica da carbonização Parâmetros Secagem Gases oxigenado s 200-280 Início da Fase dos Dissociaç Fase do fase dos hidrocarb ão e H2 hidrocarb onetos contração onetos 280-380 380-500 500-700 700-900 Temperatura ( C) o 150-200 ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 16 . há diminuição substancial no vapor d’água e aparecimento de CO. Os produtos obtidos nesta etapa são sujeitos a reações secundárias. Tal perda é bem menor que a ocorrida com a celulose e as hemiceluloses (SARKANEN e LUDWIG.. incluindo combustíveis e alcatrão. tais como vapor d’água. é caracterizada pela produção de gases não condensáveis. Nesta zona são produzidos os mesmos gases da Zona A. Outros componentes do carvão. A equação é a seguinte: 2C42H66O28 ==> 3C16H10O2 + 28H2O + 5CO2 + 3 CO + C28H46O9 Essa equação genérica não contém todos os produtos obtidos na destilação da madeira e. Aqui acontecem várias reações secundárias. As maneiras de agrupar os fenômenos que acontecem durante a carbonização diferem de autor para autor. devido ao agrupamento dos condensáveis em um só composto. (OLIVEIRA et al. 1971. • Zona D: acima de 500oC. 1983) dividiram os fenômenos da carbonização da seguinte maneira: • Zona A: até 200oC. ilustra a evolução da carbonização em termos de produtos obtidos em temperaturas crescentes de carbonização (OLIVEIRA.hemiceluloses. 1982a. Klason e colaboradores citados por OLIVEIRA. ácido fórmico e acético. fizeram a primeira tentativa de elaborar uma equação química para explicar o processo de carbonização à temperatura de 400oC. 1982a). cuja degradação é mais lenta. tampouco são abordados.

5 6.5 91 0. 1982) ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 17 .9 8.2 3.2 24.5 37.5 20.5 84 31.S.3 78 35.5 48.9 PCI dos GNC 3 (kcal/m ) 1000 1210 3920 4780 3680 3160 Fonte (CETEC.) CO2 CO H2 Hidrocarbonetos 60 68 30 2 68 66.5 9.6 42.7 20.3 7.7 80.5 12.5 30 0.7 89 12.S.) GNC (% B.Teor de carbono fixo (% B.

ocorre a secagem e o início da decomposição da celulose e das hemiceluloses. 4 – FASE FINAL: Período caracterizado por um aumento do teor de carbono no carvão e conseqüentemente um decréscimo no teor de materiais voláteis.3- A Produção de Carvão de Vegetal 3. 3 – CARBONIZAÇÃO: 250 oC a 300 oC. apresenta a evolução da conversão da madeira em carvão. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 18 . com grande produção de alcatrão Os parâmetros que influenciam este processo são apresentados a seguir. O gráfico 2.1. A maior parte do alcatrão e ácido pirolenhoso são produzidos durante esta fase.1 - Temperatura Máxima Média A temperatura de carbonização afeta de maneira diferenciada cada elemento químico da madeira.Parâmetros de Produção A carbonização pode ser representada de maneira simples como: MADEIRA + CALOR = CARVÃO VEGETAL + VAPORES CONDENSÁVEIS + GASES INCONDENSÁVEIS Conforme ALMEIDA (1982) o processo de carbonização pode ser dividido em quatro fases distintas: 1 – SECAGEM: Que consiste na evaporação da água contida na madeira sob as formas: • • • Higroscópica. Até 200oC. De 3. Período caracterizado por uma reação exotérmica e violenta. Absorvida pelas paredes das células: de 110 oC a 150 oC Quimicamente ligada – de 150 oC a 200 oC 2 – PRÉCARBONIZAÇÃO: Fase endotérmica do processo no qual uma fração do licor pirolenhoso e pequenas quantidades de gases não condensáveis são produzidas – de 180 oC a 200 oC até 250 oC a 300 oC. no interior das fibras: até 110 oC.1 .

gerando voláteis e ácido acético. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 19 . Acima de 300oC. e a matriz sólida reduz seu peso a cerca de 40% do valor inicial.quando a fase sólida perde cerca de 20% de seu peso. as reações de decomposição se intensificam. Quando carbonizada a temperatura de 600 oC. São muito instáveis devido a sua estrutura amorfa. Tanto gases. a perda de peso é bem menos intensa. vapores e matriz sólida são combustíveis (OLIVEIRA. em torno de 30% do peso inicial sob a forma de carvão. apresentam um rendimento em carvão em torno de 10% a 500 oC. a 500oC. em função da temperatura de carbonização. enquanto decrescem os teores de hidrogênio e oxigênio. Durante a carbonização da madeira. Gráfico 2 – Composição elementar do carvão vegetal e rendimento em relação á madeira seca. a produção de carvão a partir de celulose tende a ser mínima. Quando o carvão é produzido até cerca de 300 oC (condições de laboratório). restando. As hemiceluloses começam a perder peso em temperaturas próximas de 225 oC. A celulose nos processos normais de carbonização acaba sendo um gerador de produtos voláteis. 1982a). O teor de carbono eleva rapidamente com o aumento da temperatura de carbonização. As hemiceluloses também contribuem muito pouco para a produção de carvão. provocando drásticas mudanças no seu comportamento e perdendo cerca de 77% do seu peso. a celulose é degradada rapidamente em um curto intervalo de temperatura. ocorre um aumento no rendimento do carvão proveniente da celulose. T e m p e r a t u r a x C o m p o s i ç ã o E l e m e n t a r 1 0 0 9 0 8 0 7 0 6 0 C H 5 0 % O R e n d i m e n t o p e s o c a r v ã o / p e s o 4 0 m a d e i r a ( % ) 3 0 2 0 1 0 0 2 0 0 3 0 0 4 0 0 5 0 0 6 0 0 7 0 0 8 0 0 9 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 T e m p e r a t u r a Fonte: CETEC (1982) Segundo MIRANDA (1999) citando FLORES LOPEZ e SILVA (1998). A celulose contribui muito pouco para a produção de carvão. De 200 a 300oC.

como regra geral o aumento da temperatura de carbonização resulta em elevação dos rendimentos de líquido e gás. Os outros 45% estão divididos em alcatrão (15%). Gráfico 3 – Composição do carvão vegetal em função da temperatura de carbonização. A lignina apresenta um rendimento em carvão de 55% quando a carbonização é realizada entre 450-550 oC.(MIRANDA.sendo o componente menos estável da madeira. com conseqüente diminuição do rendimento em carvão. ocorre perda dos voláteis. Conforme mostra o quadro 3. 1999). ou seja. Isso mostra que. resultando em um resíduo carbonoso. com o aumento da temperatura do carvão. Essa expulsão dos voláteis do carvão provoca um aumento do teor de carbono fixo. uma melhora na qualidade do carvão produzido ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 20 . os quais irão enriquecer as fases líquida e gasosa. Observem que a temperatura de carbonização da lignina é a temperatura comum dos fornos utilizados atualmente para se produzir carvão (MIRANDA. A lignina começa a se degradar lentamente em temperaturas mais baixas. a estrutura amorfa do carvão vegetal tende a se ordenar tendendo a uma “grafitização”. perdendo peso continuamente sob a ação do calor. líquido condensado (20%) e gases não condensáveis (10%). 1999). uma vez que sua degradação é quase completa a 325 oC. a partir de 150 oC e continuam perdendo peso em temperaturas superiores a 500 oC. Fonte: CETEC (1982) Análises de difração de raio X realizadas no CETEC mostraram que quanto maior a temperatura de carbonização.

ou seja. conforme mostrado no quadro 5.68 46. é lógico se pensar na produção de um carvão com alto teor de carbono fixo. Quando a temperatura se eleva demasiadamente. O aumento do teor de carbono fixo do carvão vegetal com o aumento da temperatura final de carbonização é acompanhado pela redução concomitante do teor de matérias voláteis.3 73. Quadro 4 .6% de carbono.6 21 .8 96. 1982a).6 92.13 Fonte (CETEC.12 26. Temperatura de carbonização ( C) 450 550 700 o Rendimento em carvão (%)* 32.6%.Rendimentos gravimétricos (%) obtidos na carbonização da madeira de Eucalyptus grandis. A elevação da temperatura para 1000oC aumenta o teor de carbono para 96. o ganho obtido com o aumento do teor de carbono é relativamente grande quando se trabalha em temperaturas baixas. para se obter alto teor de carbono fixo há necessidade de se introduzirem no processo quantidades sempre crescentes de energia. Portanto.Quadro 3 .30 Rendimento em GNC (%)* 23. pouco prática a produção de carvão à temperatura de 1000oC (OLIVEIRA et al.43 25.6 95.73 46.1982) Idealmente.15 27.2 82. portanto. um carvão mais concentrado. o aumento observado no teor de carbono não é relevante. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira Teor de carbono fixo (%) 52.57 Rendimento em líquidos (%*) 43. ao atingir a temperatura de 500oC é suficiente para produzir um carvão vegetal com um teor de 89.Variação do teor de carbono fixo do carvão vegetal com a temperatura final de carbonização Temperatura de carbonização (oC) 200 300 400 500 600 800 1000 Fonte: WENZL (1970).7 89. Conforme o quadro 4.89 28. De acordo com os dados discriminados no quadro acima. a elevação da temperatura em 500oC resulta num pequeno aumento no teor de carbono (só 7 unidades). No entanto. sendo.

É de se esperar um aumento no poder calorífico dos gases à medida que se aumenta a temperatura (OLIVEIRA et al. Nesta faixa de temperatura se produz praticamente 90% do alcatrão durante a carbonização.Quadro 5 .82 Teor de materiais voláteis (%)* 21.03 10. A formação de alcatrão insolúvel se inicia na faixa de 150 a 200oC. verifica-se que o aumento da temperatura final do processo aumenta a recuperação do alcatrão. representados pelo CO e CO2. há uma mudança na natureza dos gases: inicia-se a formação dos gases hidrogenados. À medida que a temperatura aumenta. Inicialmente. passando por um máximo na faixa compreendida entre 200 e 340oC. enquanto os gases oxigenados e o hidrogênio tenderão a desaparecer lentamente.25 2. Com o aumento da temperatura há um enriquecimento do gás. Haverá nova formação de hidrocarbonetos.93 (%): em relação ao peso de madeira seca. podendo aumentar o teor de carbono no carvão vegetal em 5 a 6%. Com o decorrer do tempo. pois ocorre aumento dos gases combustíveis e diminuição do teor de CO2. há tendência de aumentar a pressão interna.53 89. Se a operação de carbonização for interrompida em temperatura pouco inferior a 400oC. Até 280oC. Com relação à influência da temperatura de carbonização na recuperação de alcatrão insolúvel. Fonte: CETEC(1982) A composição dos gases de saída do forno de alvenaria também depende sensivelmente de sua temperatura interna. 1982a).12 7.25 Teor de cinzas (%)* 3. até uma temperatura final de 400 a 450oC (OLIVEIRA et al. O desprendimento de hidrocarbonetos continua aumentando até a temperatura de 500oC. representados principalmente por CH4.06 86.Análise química imediata do carvão obtido a diferentes temperaturas finais de carbonização Temperatura de carbonização ( C) 450 550 700 • o Teor de carbono fixo (%)* 75. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 22 . que irão ceder lugar aos gases hidrogenados à medida que a temperatura do processo aumenta. e a atmosfera gasosa que envolve o carvão apresenta teor de hidrocarbonetos e alcatrão da ordem de 80 a 90%. 1982a).91 3. Quando se fecha o forno naquela região de temperatura. os gases são oxigenados. Esse fenômeno ocorre durante o esfriamento do carvão no interior do forno. desprendem-se gases oxigenados. procede-se a uma completa vedação do forno. o carvão absorverá grande parte desse material volátil dando origem ao carvão sólido.

8 23 ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira .3.0 1. esse rendimento é da ordem de 2. O rendimento em carbono fixo para a carbonização de 3 horas é da ordem de 26%. a taxa de aquecimento ou velocidade de aquecimento do processo de carbonização tem grande influência nos rendimentos gravimétricos dos produtos e também no teor de carbono fixo do carvão vegetal (CETEC.6 8. Carbonização: 3 horas ! 2.1 35.5 40. Daí.6 7.3 oC/min 8 dias ! 2. o rendimento em carvão tende a reduzir (OLIVEIRA et.2 27. atingindo valores médios de 31% para a carbonização conduzida num período de 3 e 8 dias. pode-se concluir que a uma determinada temperatura final do processo.2 - Taxa de Aquecimento A taxa de aquecimento pode ser definida como a velocidade que a temperatura se eleva num dado intervalo de tempo. al. O rendimento em carvão também é afetado pela taxa de aquecimento. enquanto a madeira é carbonizada.3 oC/min* 1.Rendimentos da carbonização a 430oC.9 Rendimento em carbono fixo (%) 26. Quando se processa a carbonização da madeira. o rendimento em alcatrão insolúvel é de 8.3 27. conforme pode ser observado no quadro 6. para a carbonização de 3 dias.1.3 oC/h 6 horas ! 1oC/min 3 dias ! 6 oC/h Quadro 6 .0%. Para uma carbonização de 6 horas. ou seja. quando a taxa de aquecimento aumenta.0 oC/min* 6. 1981b) Experiência realizadas no CETEC (1982) obtiveram resultados interessantes com relação à taxa de aquecimento. a produção de alcatrão insolúvel cresce sensivelmente com o aumento da taxa de aquecimento.. 1982a). enquanto que. a diferentes taxas de aquecimento Taxa de aquecimento 2. O comportamento do rendimento em carbono fixo é inverso àquele apresentado pelo alcatrão insolúvel.0 oC/h* Rendimento em carvão (%) 34.0 34.0 oC/min* 1. correspondente ao período de carbonização num forno de alvenaria. A relação da taxa de aquecimento com o rendimento em carvão é inversa.1 31.0%.8 Rendimento em alcatrão (%) 9. que é equivalente ao período de carbonização de uma retorta contínua.

0 2.51 Fonte: (OLIVEIRA et. Quadro 7 .0 38.46 Teor de carbono fixo (% B.0 oC/min** 0.3 oC/h* 1.70 0. Taxas mais elevadas de aquecimento tendem a produzir um carvão mais friável.2 28.2 Rendimento em carbono fixo (%) 30. Porém vale salientar que alguns sistemas como o Forno Container trabalha com uma leve pressão negativa.6 Rendimento em alcatrão (%) 1. Tempo de carbonização (horas) 71. Fonte: CETEC (1981b) O rendimento.5 37.3 8. em peso.0 (*) Eucalyptus grandis.02 78.S. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 24 .7 29.5 oC/min** 6.Resultados da densidade relativa aparente do carvão vegetal carbonizado a 430oC em diferentes velocidades de aquecimento.0 oC/h** 2.4 (g/cm3) 0.3 29..3 2. 1982).9 33. Logo o interesse principal neste parâmetro fica restrito a testes de laboratórios.7 2.0 oC/h** 6.1 36. al. 1982a).Taxas lentas de aquecimento promovem aumento na densidade verdadeira do carvão quando comparados a taxas rápidas de aquecimento.) 78.1 3.4 6.1. logo é de se esperar que haja uma melhora no rendimento do carvão embora não existam dados científicos que comprovem isto ainda.3 - Pressão do Forno Durante o Processo A pressão é um parâmetro de pouca influência para produzir carvão uma vez que praticamente todos os sistemas de carbonização trabalham com a pressão atmosférica. do carbono fixo tende a cair quando a velocidade de aquecimento aumenta.(GOMES.9 28.4 2.Taxa de aquecimento 2.3 C/h** o Rendimento em carvão (%) 40. 3. conforme pode ser observado no quadro 7 (OLIVEIRA. (**) Eucalyptus paniculata.9 36. Isso é facilmente explicável pelo fato de a cinética de carbonização ser mais intensa promovendo assim fissuras e trincas no carvão.9 43. 1988).0 Taxa de aquecimento Densidade verdadeira (oC/min) 0.

alcatrão.Num processo aberto com bastante ar. a previsão dos rendimentos é extremamente difícil. al. Gráfico 4 – Rendimento da carbonização em condições de pressão atmosférica e em recipiente selado. Os resultados do quadro 7. gases e carvão. enclausurando-se a madeira. O mecanismo de ação da pressão está relacionado com o tempo de contato entre os reagentes. ilustram as variações ocorridas quando se alteram as condições de pressão do processo de carbonização (OLIVEIRA et. Quando se usa fonte externa de calor para carbonização (processos alotérmicos). ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 25 . ou seja. quanto maior o tempo de contato. Assim. a distribuição final desses produtos dependerá. aumentos na pressão do processo fazem com que os rendimentos em carvão aumentem e os rendimentos em alcatrão diminuam. Entretanto. 1982a).Com o gráfico 4. o calor é proveniente da combustão parcial da madeira e dos próprios produtos da carbonização. observa-se que a pressão tem influencia sobre o rendimento em carvão (OLIVEIRA et.. ou seja. como se vê ao se observar à queima de uma peça de madeira qualquer. al. tem-se a geração de ácido pirolenhoso. os voláteis e o produto sólido a alta temperatura. devendo ser analisada caso a caso em função do tipo de equipamento de carbonização utilizado. Quando a fonte de calor é interna (processos autotérmicos). a água e o dióxido de carbono. portanto. os rendimentos gravimétricos em produtos se aproximam dos obtidos em testes de laboratórios. da forma pela qual se deu o aquecimento. maior o rendimento em carvão. Fonte: CETEC (1982) A pressão tem relação direta com o rendimento em carvão e inversa com o rendimento em alcatrão. os gases e vapores formariam as chamas e a matriz sólida a brasa. e vice-versa. 1982a). Nos processos industriais. não se permitindo a presença de oxigênio e mantendo-se condições satisfatórias de aquecimento para que as reações de decomposição ocorram.. Os produtos finais seriam as cinzas. Desta forma.

Quadro 1 .8 78.4 93.0 82.2 29.0 87.5 50.7 Carbonização sem pressão Carbonização em recipiente selado 97. como o rabo quente.2 31.5 83.1 67.1 3. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 26 .2 36. São vários os tipos de fornos existentes.7 86. sendo que os mais comuns são os fornos de alvenaria.7 79.2 . encosta e o de superfície.0 88.6 77.Fornos de Carbonização Os fornos utilizados para a carbonização da madeira podem ser classificados das seguintes formas: • Pelo Aquecimento: o o • Fornos com aquecimento externo ou alotérmicos Fornos com aquecimento interno ou autotérmicos Pelo Mobilidade: o o Fornos fixos Fornos portáteis • Pelo Continuidade: o o Fornos contínuos Fornos por carga ou batelada.Rendimentos em carvão em carbonizações realizadas sem e sob pressão (dados que representam o gráfico 4) Rendimento em carvão (%) Temperatura de carbonização (oC) 160 180 200 220 240 260 280 320 340 Fonte:CETEC(1982) 98.8 40.4 83.

4. Facilidade de vedação das entradas de ar. tais como. As fumaças da carbonização são liberadas diretamente para o ambiente. 2. Os principais fornos de carbonização são descritos a seguir: ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 27 . 3. 5. A possibilidade de deslocamento acompanhando a exploração florestal. em função da sua posição do forno. e assim em uma mesma fornada são obtidos carvões em diferentes estados de decomposição térmica. Baixo custo. 3. Os fornos de alvenaria convencionais possuem certas desvantagens que podem ser enumeradas conforme PIMENTA & BARCELLOS (2000): 1. 2. A carga de lenha e a descarga do carvão são feitas. As paredes de alvenaria são más condutoras de calor. 6. 4. O carvão vegetal apresenta qualidade variável. exigindo grande esforço físico por parte dos trabalhadores. Fácil controle da manobra de carbonização. densidade do granel e resistência mecânica. aparência dos tatus. poder calorífico. Fácil construção. carga e transporte. dos tiços no chão do forno até o carvão com teor de carbono fixo em 80% que se forma na parte superior da carga enfornada. composição química. O treinamento de mão de obra é extremamente dificultado em função do empirismo com que se conduz a carbonização nos forno de alvenaria coloração de fumaças. o que faz com que sejam necessários dias para o resfriamento do carvão a temperaturas que possibilitem manuseio. 8. 5. 7. Baixo rendimento gravimétrico com a consequente subutilização da biomassa lenhosa. temperatura externa das paredes do forno. Dificuldade de padronizar a rotina de carbonização em fornos de alvenaria. ou seja. A produção não leva em conta parâmetros de qualidade de carvão vegetal importantes para indústria consumidora. manualmente.As vantagens destes fornos são: 1. etc. contaminado os trabalhadores e o ambiente circundante.

2. e geralmente é construído em baterias ou conjunto de fornos. A mistura de areia tem o objetivo de reduzir as trincas que aparecem no forno durante as carbonizações (CETEC. A argamassa utilizada é uma mistura de terra. 3. principalmente junto a pequenos produtores. O carvão vegetal apresenta qualidade variável. pela sua simplicidade construtiva e baixo custo é um dos mais difundidos. 4. O forno “rabo quente” é construído utilizando-se apenas tijolos de barro cozido e argamassa de barro e areia. 1982). de madeira pouco decomposta (tiços) até madeiras com níveis elevados de carbono fixo. Isso impede um controle adequado da temperatura e a taxa de aquecimento que são importantes para a qualidade do carvão.3. em função da sua posição no forno.1 - Forno Rabo Quente O forno rabo quente (figura 1). Ë recomendado para locais planos. Baixo rendimento gravimétrico. Controle empírico da carbonização através de fatores subjetivos como a fumaça e o calor da parede de alvenaria pelo tato do carbonizador.2. Grande manuabilidade do carvão na descarga o que aumenta a produção de finos no carvão. Figura 1 – Esquema simplificado de um forno Rabo Quente ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 28 . areia e água em quantidades qu produzam um barro fácil de trabalhar. Algumas características deste forno podem ser assim enumeradas 1.

que funciona como se fosse a parede do forno. 1982). ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 29 . pois o teor de umidade da lenha influi diretamente no rendimento do forno (CETEC. ou frente de carbonização. apoiando-se a copa sobre a borda do terreno. 1982). Depois de fechado o orifício de acendimento. Entre outros podem ser mencionados o carregamento mal feito do forno. tais como. a temperatura ideal é de mais ou menos 60 o C. tiços ou gravetos. elas serão fechadas em momentos diferentes. Todos esses fatores devem ser contrabalançados por uma vigilância constante do forno (CETEC. tornando-se azulada com o tempo. a lenha não uniforme. São três dias para carbonizar. a fumaça é branca ou de uma cor meio encardida.A operação do forno compreende o seu carregamento. pois a entrada de ar pode provocar o incêndio do carvão. A principal característica do forno é a de aproveitar o desnível natural de terrenos acidentados.2. Depois de feito o carregamento do forno. Este tempo também é aplicável para os fornos a serem explicados a seguir (CETEC. No início. e as condições climáticas como ventos fortes e chuvas. conforme pode ser observado na figura 2 (CETEC. três dias para esfriar e um dia para descarregar/encher o forno. a colocação da lenha em seu interior. Para o descarregamento do forno. Quando a fumaça torna-se escura é sinal que a combustão esta sucedendo. procede-se ao fechamento da porta e o acendimento. a carbonização e a descarga do carvão produzido. O tempo ideal de corrida de um forno é de sete dias. O acendimento é feito colocando-se no buraco deixado na parte superior da porta. tanto em termos de tamanho quanto em termos de umidade. 1982). No início da combustão a fumaça sai pelo próprio buraco de acendimento e é de cor esbranquiçada. para o desenvolvimento não uniforme da carbonização. a fumaça começará a sair pelas “baianas”. isto é. desde o acendimento do fogo até a retirada do carvão. já atingiu aquele ponto e a baiana deve ser fechada. Para construí-lo corta-se o barranco com a forma circular. Como a frente de carbonização não atinge todas as baianas ao mesmo tempo. Quando a fumaça torna-se azulada significa que a carbonização. 1982). A utilização de lenha seca é fundamental para que se tenha uma boa carbonização. Não se deve abrir um forno que não esteja suficientemente frio. 3. materiais que pegam fogo com facilidade. e neste momento pode-se completar o fechamento da porta (CETEC. Diversos fatores podem contribuir em maior ou menor grau. 1982).2 - Forno de Encosta O forno de encosta é uma adaptação do forno rabo quente sendo que é muito utilizado em regiões de topografia mais acidentada.

3. para reduzir a velocidade da frente de carbonização.2. fecham-se todas das entradas de ar mais próximas.As características quanto a qualidade do carvão produzido são as mesmas do forno rabo quente. Como o forno possui 3 chaminés e. pois esta é uma indicação de que a frente de carbonização já atingiu o fundo do forno na região daquela chaminé. 1982).3 - Forno de Superfície 30 ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira . Quando o fumaça torna-se pouco densa e de coloração azulada em determinada chaminé. 1982). valendo as mesmas observações feitas para o forno rabo quente (CETEC. é possível que o aspecto da fumaça em cada uma das chaminés não seja o mesmo após algum tempo de carbonização. O acendimento do forno é feito ao igual que no forno rabo quente. Figura 2 – Esquema simplificado de um Forno de Encosta A operação do forno de encosta é semelhante àquela do forno rabo quente. Para o controle da carbonização procede-se ao fechamento das entradas de ar. A descarga do carvão só deve ser iniciada depois que o forno estiver suficientemente frio. O controle da carbonização será feita com base na quantidade e cor das fumaças que saem pelas chaminés. Também isto pode-se lograr pelo fechamento parcial das chaminés (CETEC. nem sempre a frente de carbonização desenvolve-se de maneira uniforme.

É o aspecto da fumaça que indica o desenvolvimento da carbonização. et alli. é mais utilizado pelos grandes produtores de carvão vegetal. então deverá ser concentrada a atenção do forno. “tatus” e “filas”. pelas suas características de construção. Além disso não há a necessidade de se controlar a entrada de ar no forno. Figura 3 – Esquema simplificado de um Forno de Superfície A operação deste forno tende a ser mais simples devido principalmente à existência de apenas uma chaminé e a possibilidade de utilizar as “filas” e “tatus” para acompanhar o desenvolvimento da frente de carbonização. Com o fechamento das “baianas” as fumaças passarão a ser expelidas pela chaminé. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 31 . com a vantagem de possuir uma chaminé lateral com tiragem central da fumaça do forno.O forno de superfície (figura 3). a propagação da frente de carbonização pode ser acompanhada avaliando-se a temperatura externa da parede e através da inspeção visual e sondagem de “filas” e “tatus” (CETEC. apresenta melhores condições do que os anteriormente descritos para que a frente de carbonização se propague de maneira mais homogênea e sob melhor controle do operador. 1982). O forno de superfície. daí a inexistência de “baianas”. Como nos fornos anteriores. melhorando as condições térmicas e de fluxo de fumaça dentro do forno. As características são muito parecidas com a do forno rabo quente. 1982). o que simplifica sua operação e diminui o trabalho de alvenaria (MARRI. Além disso. no início da carbonização as fumaças tendem a sair pelas “baianas” as quais devem ser fechadas.

o calor para a carbonização da lenha é fornecido pela queima. 1982).2. porém ele possui uma câmara externa para o início da carbonização. O procedimento para descarga é o mesmo já descrito para os outros fornos (CETEC. a propagação da frente não é uniforme. Na figura 4 mostra um esquema de um forno de superfície.Ainda assim. et alli. Figura 4 – Esquema simplificado de um Forno de Superfície com câmara externa.. 1982). etc. O forno de superfície com câmara. de lenha ou qualquer outro tipo de material como cascas. sendo que o controle da carbonização dá-se através da câmara ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 32 . galhadas. mostrado na Figura acima. que normalmente não são aproveitados (MARRI. etc. sendo necessário seu controle através do fechamento das entradas de ar. Neste tipo de forno.4 - Forno de Superfície com Câmara Externa É muito parecido com forno de superfície. na câmara. há um melhor aproveitamento do seu espaço interno. não possui nenhuma entrada de ar. Não havendo queima de lenha no interior do forno. pois toda a lenha enfornada pode ser transformada em carvão. 3. chuvas. por influência de outros fatores como ventos fortes.

Ao final da carbonização a porta da câmara e a janela existente em sua parte inferior são fechadas e vedadas com barro. iniciando-se o fase de resfriamento (CETEC. na medida em que esse forno não possui entradas de ar. Com a porta da câmara fechada. O interessante deste forno é que ele é constituído de dois anéis e uma cúpula.0 mm e com capacidade para cinco estéreos de lenha. Em princípio. portanto. tem a vantagem de serem móveis. o desenvolvimento da carbonização é acompanhado pelo aspecto das fumaças que saem pela chaminé. É um forno pequeno. Este tipo de forno é muito aconselhado para carbonização de resíduos de madeira. Em Uganda foi desenvolvido um forno metálico. Como os outros fornos já descritos. após a metade do tempo de carbonização. que são desacoplados após a carbonização. a câmara deve ser mantida acesa durante toda a fase de carbonização. e a carbonização está no fim. A alimentação da câmara deve. ser feita de tal maneira que não falte lenha para queima. de diferentes formas e tamanhos. 1982).1 .2. podendo sempre estar instalados próximos às áreas de corte de lenha. é indicação de que à frente de carbonização atingiu o fundo do forno. quer provenientes da exploração. procedimento que evitará a queima da lenha enfornada. construído com chapas metálicas de 4. As quatro chaminés fazem um rodízio com as entradas de ar. e que não seja queimada lenha em excesso.5 - Fornos Metálicos Os fornos metálicos.Processo Reichert-Lurgí ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 33 .Diferentemente dos fornos já descritos. quer provenientes da indústria. como serraria e carpintarias. deixando o carvão sobre o solo. dando maior homogeneidade às entradas de ar e às saídas de gases. o controle da carbonização se dá pela quantidade de ar que se deixa entrar em seu interior. produzindo 2 MDC por corrida. Neste caso. 3.2. a quantidade de ar é regulada pela abertura da janela na parte inferior da porta.6 - Processos Industriais 3. modelo MARK. o controle da carbonização é feito exclusivamente através da câmara de combustão. quando a fumaça torna-se pouco densa e de coloração azulada. O controle da chama na câmara é feito de modo a não permitir e entrada de oxigênio para o interior do forno. 3. quando comparados aos fornos de alvenaria. dando baixos rendimentos. Depois de acesa a câmara.2. Tem a desvantagem de perder muito calor pelas paredes.6. O tempo total de operação é de dois dias. o que permite até 15 corridas por mês.

A secagem da madeira até cerca de 18% de umidade pode ser feita em um outro forno ou na própria retorta. O contato direto de gases de reciclo com a carga. Parte dos gases não condensáveis é retirada do sistema para ser usada nos aquecedores de gás ou na secagem da madeira. Uma ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 34 . prevalece um caráter contínuo ao processo como um todo (WENZL. 1979). 1982). 1982). A velocidade de carbonização é controlada pela vazão e temperatura dos gases de circulação. com a umidade em torno de 20 a 25%.Desenvolvido por volta de 1935 e também conhecido como processo DEGUSSA. 3.000 t/ano de carvão vegetal. MONTEIRO. produtos químicos e ou combustíveis conforme o processamento dado a fração pirolenhosa. O gás aquecido. seis retortas podem operar com auto-suficiência energética (ALMEIDA e REZENDE.França) para produção de 20. Em condições normais.6. carbonização e resfriamento do carvão. através de gases quentes. a Sociedade de Usinas LAMBIOTTE (USL) vem operando a unidade de carbonização de Premery (Nievre . além de aumentar o ciclo de carbonização em cerca de 6 horas. separadores de alcatrão e lavadores de gases. A carbonização se inicia no topo da retorta e avança em direção ao fundo. 1982). 1970. para que se obtenha bons rendimentos térmicos. calor é introduzido pelo topo. aquecimento e carbonização da madeira case do processo FEICHERT-LURGI. é na verdade um processo descontínuo. A secagem na retorta implica no aumento do número de fornos por planta ou do volume de cada um dos fornos em 50%. sai dos aquecedores retornando à retorta para fechar o ciclo dos gases. Uma dificuldade deste processo é a coordenação entre os diferentes tempos de secagem. Os produtos da destilação são separados dos gases não condensáveis ao passarem em resfriadores.2 . Na retorta vertical com um volume de 1000 m3. mas também para promover o resfriamento do carvão. a aproximadamente 480 oC.Processo Sific-Lambiotte Trata-se de um processo integrado objetivando a produção de carvão. é utilizado não só para propiciar a troca de calor necessária a secagem final.2. mas como geralmente na planta de carbonização são operados vários fornos de maneira simultânea. Desde 1947. Ao final do período de carbonização (cerca de 18 horas) o carvão é descarregado em silos para resfriamento. no mesmo sentido de fluxo de gás (ALMEIDA e REZENDE. Outra dificuldade é a necessidade de grandes equipamentos de condensação e separação dos gases de circulação e produtos de carbonização (ALMEIDA e REZENDE.

que impede a entrada de ar e/ou a saída de gás. o licor pirolenhoso é separado e os gases condensáveis são recuperados. 1982) 1. Os vapores extraídos do forno de carbonização são resfriados. Parte superior: de alimentação. 3. 2. Tanto a carga. fornecendo o suplemento de calor necessário ao processo. Da descarga do forno de secagem. 3. A alimentação é feita pelo topo. O forno de carbonização é do tipo cilíndrico vertical como o secador e pode ser dividido em 3 partes (ALMEIDA e REZENDE. Uma segunda parte é utilizada no resfriamento do carvão na parte inferior do forno. Parte interior: onde ocorre o resfriamento e descarga do carvão. Uma terceira parte é utilizada no forno de secagem. 1982). Parte intermédia: nesta porção ocorre a carbonização propriamente dita. 4. Trata-se de um compartimento estanque. 2. Os gases pirolenhosos são distribuídos em 4 direções (ALMEIDA e REZENDE. pela ação de gases quentes provenientes da combustão de parte dos gases não condensáveis produzidos na pirólise. O teor de umidade da madeira recém-chegada da floresta é reduzido até 15% num forno cilíndrico vertical. O licor pirolenhoso. que levam a parte superior do forno de carbonização. com válvulas de segurança controladas por cilindros pneumáticos externos. esses dispositivos foram criados especialmente para permitir ao mesmo tempo uma circulação controlada dos gases e um bom escoamento do carvão vegetal.unidade para completar a recuperação e tratamento das frações pirolenhosas é mantida anexa a usina (ALMEIDA e REZENDE. evitando a formação de pontos quentes. através de um SKIP comandado por um controlador de nível de madeira no secador. provida de um compartimento estanque. 1982): 1. alcatrão e os chamados ácidos pirolenhosos passam por uma série de tratamentos que permitem a recuperação de vários produtos ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 35 . contendo água. a madeira é colocada em SKIPS. quanto a descarga do forno de secagem são automatizadas. e aí estão localizados os dispositivos de insuflação dos gases quentes e de retomada dos gases e vapores de resfriamento. Uma parte é enviada à zona de carbonização do forno. Uma quarta parte excedente ao processo fica disponível para a geração de vapor.

Este forno foi desenvolvido e está sendo aperfeiçoado no Laboratório de Painéis e Energia da Madeira da Universidade Federal de Viçosa e tem como objetivo ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 36 . 1982) 3. A matéria-prima é picada ou pelotizada para se obter a granulometria adequada ao seu processamento e então enviada ao secador para redução do seu teor de umidade a aproximadamente 10% (ALMEIDA e REZENDE. é enviada ao topo do forno de carbonização. Também em Teresina (Piauí) foi instalada uma planta de demonstração para processar 1. etc.). 1982) A energia consumida na secagem é fornecida pelo contato direto de gases quentes provenientes da combustão de parte dos gases não condensáveis gerados na pirólise. O gás não condensável é enviado à câmara de combustão e os gases quentes produzidos retornam ao sistema nos pontos em que o suplemento de energia é necessário. solventes. e limpeza do gás não condensável. O carvão é descarregado pelo fundo do forno de carvoejamento para posterior resfriamento. o ciclo térmico de produção é rápido. os voláteis são retomados no topo do forno. Um aquecimento muito rápido da madeira acelera a velocidade da reação de carbonização.IPT. utilizando um outro transportador de caçamba.químicos importantes (ácido acético. e daí. passando por condensadores para recuperação do alcatrão e da fração aquosa. Devido a utilização de matéria-prima e a insuflação de gases quentes na porção intermediária do forno de carbonização. Do secador a matéria-prima é levada por transportadores de caçamba até o silo de material seco. 1982) 3.7 - Forno “Container” O forno container é um forno de elevada produtividade quando comparado aos fornos tradicionais. Foi instalada uma planta piloto com capacidade para processar 150 kg/hora de cavacos de madeiras leves (eucalipto e pinus) e até 450 kg/hora de material mais denso (casca de coco de babaçu e pellets de folhas de eucalipto). o que provoca uma rápida liberação dos voláteis (ALMEIDA e REZENDE. o que otimiza os rendimentos em condensados. aromatizantes alimentares. metanol.000 kg/hora de casca de coco de babaçu.6.2. A rapidez do ciclo térmico induz à produção de um alto percentual de alcatrão (29%) em detrimento do rendimento em carvão (22%).2.3 - Processo IPT O processo foi desenvolvido pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo . Alguns dos produtos podem ser utilizados como combustíveis líquidos de médio poder calorífico (ALMEIDA e REZENDE.

aumentar a produção. Os trabalhadores não ficam expostos à inalação das emissões poluentes. resistência mecânica. contra três a quatro dias nos sistemas convencionais. Segundo PIMENTA e BARCELLOS (2000) o sistema possui as seguintes características: Consiste de um sistema durável não necessitando de reparos contínuos como os fornos de alvenaria tradicionais. poder calorífico. Possui rápido resfriamento do carvão vegetal (10 horas). A operação do forno consiste em se encapsular container cheio de madeira dentro do poço isolante iniciar o processo de carbonização de forma parecida com o forno de superfície com câmara de combustão externa. as fumaças do leito de carbonização podem ser conduzidas a um queimador e incineradas. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 37 .melhorar a qualidade do carvão produzido. como ocorre durante o manuseio do carvão em carvoarias tradicionais. e reduzir os custos. Humaniza o trabalho nas carvoarias. gerando calor sensível.) do carvão produzido em fornos de alvenaria ou retorta de laboratório. Caso não seja de interesse recuperar o alcatrão. densidade. apresentando o produto. que pode ser aproveitado para geração de vapor ou secagem de lenha. o trabalho pode ser organizado em turnos e o operador não necessita ficar vigiando a carbonização dia e noite. permitindo um controle da qualidade do processo de produção. na faixa de 35% a 38% contra de 25% a 33% nos fornos de alvenaria tradicionais. etc. com a vantagem de que no forno container não são incorporados minerais estranhos (pedras e terra). utilizando-se o sistema de condensação. humanizar o trabalho. podendo ser parcialmente ou totalmente mecanizado. As características deste forno quanto à melhoria da qualidade do carvão podem ser assim enumeradas: O controle da carbonização é feito por temperatura e não por coloração de fumaças e outros critérios subjetivos.Podem ser obtidos rendimentos gravimétricos em carvão vegetal. pois pode-se recuperar o alcatrão vegetal e pirolenhosos. É obtido carvão de boa qualidade no forno container. . A descarga mecanizada do carvão reduz a emissão de finos. as mesmas propriedades ou melhores (composição química. porque a carbonização dura de 8-10 horas.

de forma que o carvão rapidamente se resfria. o container é retirado. onde se recupera o alcatrão e o pirolenhoso. a câmara de combustão e o forno metálico. As figuras 5 e 6 mostram o poço de alvenaria. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 38 .Podem ser executadas carbonizações em até 10 horas e enquanto a carbonização acontece. podendo ocorrer livre troca de calor com o ambiente através da camisa metálica. o forno está encapsulado dentro do poço de alvenaria. A correta circulação e exaustão dos gases é garantida por um ventilador que suga a fumaça do leito de carbonização e a conduz para um sistema de condensação. Ao terminar a carbonização. o sistema de recuperação de alcatrão a fornalha celular e o secador de madeira.

Figura 5 – Esquema geral de funcionamento de um forno container Figura 6 – Fluxo dos gases de carbonização dentro do sistema de Forno Container ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 39 .

Possui o mesmo princípio dos fornos de superfície.3. Segundo o autor as propriedades do carvão são parecidas com as obtidas em retortas de laboratório. Permite a utilização de qualquer tamanho de madeira. Fornos de Carbonização Contínua em Módulos Horizontais – Conforme LÚCIO (2000) este modelo de forno consiste em diversos reatores interligados entre si por um sistemas de válvulas. devido ao seu grande tamanho. construídos para permitirem carga e decarga mecanizada. produzindo um carvão com qualidade muito variável. Possuem sistema de recuperação de alcatrão.2.100 Kcal a 8. que permitem o fluxo dos gases pelos reatores. exigindo uma grande mão de obra na serragem dos toretes e perda de matéria-prima (serragem da madeira). porém.8 - Outros Fornos Existem outros fornos que são utilizados ou que estão em desenvolvimento.500. sendo que no primeiro. Os custos iniciais de um sistema deste está na ordem de 150. secando a madeira carbonizando e resfriando. Segundo SCHOUT (2000) a qualidade do carvão obtida com este sistema é a descrita abaixo: Carbono Fixo: Poder calorífico Voláteis Cinzas Umidade Tamanho 85 % a 93% 8. a cinética de carbonização é bastante irregular dentro do forno. algo em torno de 2.000 US$.300 Kcal 8-9% Até 2% 1 a 5% 3 a 15% As principais limitações deste sistema são o preço. O tempo de residência da madeira no forno e da ordem 12 a 15 dias. são eles: Fornos Retangulares da Vallourec & Mannesman – São fornos de grande capacidade volumétrica (200 st). e o tamanho das toras que são de 25 a 30 cm de comprimento. Fornos de Carbonização Contínua em Módulos Verticais – Este forno consiste em dois reatores verticais sendo um deles em aço inoxidável.000 US$. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 40 . a madeira é secada e no segundo carbonizada. com capacidade mensal de 1250 ton/mês.

Rendimento Gravimétrico O rendimento gravimétrico pode ser definido como sendo o rendimento em carvão ao final do processo de carbonização considerando a matéria prima (madeira) como referência para o cálculo. Taxa de aquecimento lenta. 4. Outros fatores importantes para o aumento do rendimento gravimétrico são: Temperatura máxima média na faixa dos 400 oC.2 . Correlação positiva com densidade básica da madeira. Conforme discutiremos ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 41 .1 . A fórmula pode ser assim escrita: RG = [(PMS – PC)/PMS]*100 RG = Rendimento Gravimétrico em % PMS = Peso de Madeira Seca (Kg) PC = Peso em Carvão (Kg) Segundo OLIVEIRA (1988) o rendimento gravimétrico possui: • • Correlação positiva com o teor de lignina total e teor de extrativos. logo estes fatores são em maior ou menor grau interdependentes.4- Propriedades do Carvão Vegetal 4.Propriedades Químicas Do ponto de vista da análise química imediata. matérias voláteis (MV) e cinzas (CZ). Considerando que geralmente madeiras com maiores teores de lignina são mais densas. • Correlação negativa entre largura e diâmetro dos lúmens das fibras. o carvão vegetal se compõe de três frações distintas: carbono fixo (CF).

2. extrativos e densidade da madeira e inversamente proporcional ao teor de holocelulose. Considerando-se um determinado alto forno e as mesmas condições operacionais à medida que se aumenta o teor de carbono fixo do carvão maior é utilização volumétrica do alto forno. principalmente do carbono fixo.6 Fonte.1 21. é importante pois seu efeito reflete a utilização do forno por unidade de volume. 1996 citando VITAL et alli. O rendimento em carbono fixo apresenta uma relação diretamente proporcional aos teores de lignina. O efeito do teor de carbono fixo no carvão vegetal é o de aumentar a produtividade do alto-forno.5 Média Anual 4.% do peso) Componentes Mínimo Carbono 74.Composição química média do carvão vegetal .1 2. Existe uma relação entre carbono fixo e teor de materiais voláteis e de cinzas no carvão.8 Cinzas 1. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 42 .1996).1 - Carbono Fixo O carbono fixo pode ser definido como a quantidade de carbono presente no carvão.2 - Cinzas A cinza é um resíduo mineral proveniente dos componentes minerais do lenho e da casca (COTTA.3 76. 4. 1986).6 23. É uma função direta do rendimento gravimétrico e teor de carbono fixo presente na madeira (OLIVEIRA.CETEC/ACESITA (1982) Faixa Máximo 78.8 Materiais Voláteis 19. 1982). de forma análoga à densidade. Segundo CARMO (1988) a quantidade de carbono fixo fornecida por unidade de madeira é função da percentagem de lignina de madeira. O controle da composição química.Quadro 8 . Este efeito no entanto parece ser muito pequeno (ASSIS.2. Porém estudos mostram que para algumas espécies esta afirmativa não se aplica. 1988).4 2.1981 (Base seca . Uma associação de materiais voláteis e de cinza no carvão resulta em maiores teores de carbono fixo e vice-versa (COTTA.

em quantidades inaceitáveis. Com o aumento desta última. que na impossibilidade de se deslocarem no metal solidificado. Sendo a temperatura o principal parâmetro que regula os teores de materiais voláteis e carbono fixo do carvão.3 - Materiais Voláteis Os materiais voláteis podem ser definidos como as substâncias que são desprendidas da madeira como gases durante a carbonização e/ou queima do carvão. entre eles o fósforo e o enxofre. pois quanto maior a proporção de materiais minerais na madeira. altos teores de elementos minerais no carvão vegetal. para que o níveis de minerais na madeira seja aceitável. 1996) citando (COLPAERT. Segundo COLPAERT. Quanto maior o teor de materiais voláteis. 4. que em determinadas proporções acabam por serem fixados no carvão. O efeito das matérias voláteis se dá na modificação estrutural do carvão.1% (COTTA. devido a solidificação ocorrer da periferia para o centro. 1974) nas cinzas. menos maleáveis e com campos favoráveis à propagação de fissuras. O fósforo e o enxofre são constituintes da madeira. Deve-se tomar muito cuidado com as adubações em florestas. bem como os sais que estão presentes na sua composição. o fenômeno da “segregação”. as reações de gaseificação tendem a ocorrer no interior do carvão. que consiste no acúmulo de impurezas. diâmetro médio dos poros. Isto acarreta variações nas propriedades físicas.2.1996). deve ter uma menor proporção de materiais. ferro-ligas e metais não ferrosos.1988). tornando-os duros e quebradiços. O teor médio aceitável na constituição do ferrogusa. densidade e outras características físicas do carvão podem ser alteradas drasticamente pela eliminação dos voláteis. vão sendo repelidas para o centro das peças. podem prejudicar a produção de ferro-gusa. maior a produção de cinzas no carvão. Segundo COTTA (1996) citando COLLET(1955). o carvão produzido para fins siderúrgicos. principalmente os de enxofre e fósforo (COTTA. maior expansão gasosa haverá durante a descida do carvão no alto-forno.Geralmente o carvão vegetal apresenta sempre baixo teor de cinzas quando comparado com o coque mineral (CARMO. podendo provocar. no caso do ferro-gusa. químicas e mecânicas dos produtos. 1988). Os fatores que influenciam os materiais voláteis no carvão são a temperatura de carbonização. (CARMO. Porosidade. Altos teores de cinzas. taxa de aquecimento e composição química da madeira. podem provocar a segregação. gerando mais trincas e maior porosidade. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 43 . situa-se ao redor de 0.

1982).. sendo uma característica muito importante na qualidade do carvão pois. O teor de materiais voláteis pode influenciar a degradação do carvão no altoforno. e presença de trincas. ao acarretar mudanças na porosidade e na resistência mecânica 4. A densidade do carvão esta relacionada com a densidade da madeira conforme pode ser observado no gráfico 5 CETEC (1982) Gráfico 5 – Densidade da madeira e carvão produzidos em fornos convencionais para Eucalyptus grandis. pois determina o volume ocupado pelo termo-redutor nos aparelhos de redução e gaseificação. a densidade do carvão vegetal deve ser a maior possível. com 70-80% de porosidade. A densidade do carvão varia de acordo com suas características de granulometria. O carvão assim enfraquecido tende a se degradar com mais facilidade nas condições de operação do alto-forno.3.1 Densidade No carvão vegetal a densidade é uma propriedade bastante importante.ocasionando perda de massa interna. afetará as demais propriedades do carvão (MENDES et al.Propriedades Físicas 4. Como o carvão vegetal é um material bastante poroso. Portanto. FONTE: CETEC (1982) ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 44 .3 . a densidade varia conforme a técnica de medida. aumentando a geração de finos.

1. O efeito no alto-forno de um aumento de densidade de 80 Kg/m3 é uma redução de 5.2 . a umidade do carvão e as dimensões do recipiente utilizado na determinação do volume. geralmente de 1 m3.1 . O valor gira normalmente em torno de 200 a 300 Kg/m3 (MENDES et al. por m3.. A densidade aparente pode variar com o estado das peças escolhidas. Uma densidade muito baixa do carvão vegetal acarreta menor utilização do volume do alto-forno e maior produção por unidade de volume. inerentes ao método de medição. acarreta uma utilização do volume do alto-forno e uma menor produção por unidade de volume. vários são os fatores que influem na determinação do valor da densidade do granel. Além desses fatores.Densidade do granel É a medida da densidade do carvão num dado volume conhecido. 1982) Entretanto.7 Kg/t gusa no consumo específico de carbono. Peças grandes de carvão vegetal fabricado em fornos de alvenaria podem apresentar trincas internas bastantes grandes. O aumento da densidade do carvão está estreitamente relacionado com o aumento na densidade da madeira. Entre eles. O peso total subtraído do peso da caixa consiste no peso do carvão.e enchê-la com carvão.1. devem ser ressaltados a distribuição granulométrica do carvão.. A densidade do carvão ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 45 . A técnica utilizada para se medir esta densidade.Densidade Aparente É a medida da densidade carvão considerando sua porosidade.3. 1982) 4. capazes de mascarar o valor da densidade aparente (MENDES et al. Isto porque quando ela é muito baixa.. consiste em se tomar uma caixa de volume conhecido.Existem 3 tipos de densidade que precisam estar bem definidas ao ser falar de densidade no carvão.3. são elas: 4. das variáveis do processo de carbonização como a temperatura e taxa de aquecimento (MENDES et al. a densidade do granel varia em função da madeira que lhe deu origem. 1982) Outra propriedade que merece um enfoque específico é a densidade aparente. A técnica consiste em medir o volume e peso de vários pedaços considerando os poros internos como ocupados pelo material carvão.

e maior também a capacidade de carga do equipamento em temos de mais carbono carregado por volume. Gráfico 6 – Resultados da carbonização de Eucalyptus grandis da região de Caeté – MG FONTE: MENDES et al..1. A densidade do carvão vegetal depende diretamente da madeira que lhe deu origem. A porosidade pode ser definida como a quantidade de poros que o carvão possui é calculado pela seguinte fórmula (MENDES et al. maior o tempo de residência da carga metálica na zona de reserva térmica do alto-forno.3 .Porosidade Relacionando a densidade verdadeira com a aparente.. A temperatura de carbonização afeta a densidade do carvão. ter-se-á. considera-se a densidade aparente descontando o volume de poros internos. mantidas constantes outras propriedades.3. então. para usos siderúrgicos e metalúrgicos. uma medida da porosidade do carvão. a densidade do carvão vegetal deve ser a maior possível. 1982): P = 100 – 100*(DA /DV) ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 46 . 1982) 4.3.Densidade Verdadeira É a medida da densidade da substância carvão. quanto mais denso o carvão vegetal para um mesmo teor de carbono fixo. conforme pode ser observado no gráfico 6. assim.4 . 4.vegetal é cerca de metade da densidade do coque e.1.

O gráfico 7. Um carvão que apresenta uma maior resistência à compressão deverá apresentar também uma menor degradação durante a sua utilização em um reator. a saber: 1.P = Porosidade em % DA = Densidade relativa aparente DV = Densidade relativa verdadeira 4. Diminuição de volume que acompanha a carbonização. devido às numerosas operações de manuseio e transporte que o produto sofre durante seu trajeto dos fornos de carbonização até os altos-fornos. ao se utilizar carvões de baixa resistência. mostra a influencia da temperatura na tensão de ruptura do carvão Gráfico 7 – Tensão de ruptura do carvão a compressão produzido a diferentes temperaturas FONTE: CETEC (1982) O aumento da resistência a partir de 500 oC pode estar relacionado a vários fenômenos. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 47 . Também durante o uso nos equipamentos de redução propriamente ditos. umidade elevada e alto teor de voláteis estes tendem a gerar finos com mais facilidade acarretando problemas de permeabilidade da carga. a resistência do carvão vegetal é de grande importância. Com os choques térmicos que ocorrem durante os processos metalúrgicos.3.2 - Resistência Mecânica A resistência mecânica do carvão é de máxima importância.

Conforme OLIVEIRA (1982). aumentando sua friabilidade. diâmetro e comprimento.3 - Friabilidade A friabilidade é a propriedade do carvão vegetal relacionada à susceptibilidade do produto em formar finos quando submetido à abrasão e choques mecânicos. Grandes diâmetros na madeira a ser carbonizada também tendem a gerar carvões mais quebradiços. 2. Maior extração a 500 oC. acarretando numa estrutura de maior resistência. a geração de finos ao longo do processo de fabricação do carvão. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 48 . Modificações no tamanho e forma da porosidade. transporte armazenagem e peneiramento está por volta de 25%. Possível rearranjo estrutural do carbono residual. 3. o diâmetro e o comprimento da madeira a ser carbonizada. assim distribuída: Carvoarias Carregamento e Transporte Armazenagem Peneiramento Total 3. teores altos de umidade estão associados a altas velocidades de expansão de gases durante a carbonização.4% 25.8% 6. 4. Normalmente. de componentes tais como o alcatrão. A friabilidade ou seja. que mantém mais aderência das fibras do carvão. Aumento da porosidade interna devido a extração de voláteis. carregamento.7% 5. Tamanho e distribuição dos poros. Está relacionada com a umidade.3. com o efeito da temperaturas. o que provoca rupturas generalizadas na estrutura do carvão resultante.2% Gráfico 8 – Relação entre umidade da madeira e geração de finos de carvão produzidos de madeira de Eucalyptus. Já a queda resistência em temperaturas entre 300-500 oC pode estar ligada a: 1.3% 9. em tratamentos em temperaturas elevadas. a maior ou menor resistência do carvão à geração de finos está relacionada basicamente com o condicionamento da madeira antes da carbonização. a saber: umidade.2.

As trincas e fissuras internas do carvão constituem-se em zonas de concentração de tensão e segundo Tarkov (1978). citado por MENDES et al.FONTE – CETEC (1982) Gráfico 9 – Influência do comprimento das peças de madeira na formação de finos de carvão < 13 mm. A capacidade dos “pits” de circular água ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 49 . (1982). com diâmetros da ordem de µm. a fonte de tais concentrações de tensão pode ser atribuída à grande impermeabilidade da região central (cerne) das peças de madeira. O eucalipto. contém vasos (100-500 µm de diâmetro) e fibras curtas (comprimento de 1 mm e 20 µm de diâmetro. Teste de tamboramento FONTE: CETEC (1982) Já é bastante conhecida a influência do diâmetro da madeira na susceptibilidade de formação de trincas durante a carbonização. com 2-3 µm de espessura de parede). madeira dura. A transferência de água de uma fibra para outra é feita através de microaberturas (pits). Diâmetro das peças entre 1-6 cm.

(1982).3. qualquer procedimento que atrase a formação do cerne reduzirá a quantidade de fissuração durante a carbonização. O carvão absorve umidade da atmosfera. Isto acontece quando localizadas no alburno. Isso. É comum em peças carbonizadas com áreas representativas de cerne. quanto maior a umidade. por sua vez. a um aquecimento durante sua descida. enquanto o alburno não.depende de uma fibra para outra. atingindo a zona de reserva térmica em torno de 800-850 oC. a energia gasta para evaporar a água na zona de elaboração. Quando uma peça é carbonizada. com madeira que foi seca vagarosamente ao ar até o ponto de saturação das fibras. Ainda segundo Tarkov (1978). em especial. o alburno seca rapidamente e a umidade do cerne é retirada com dificuldade devido a sua menor permeabilidade. em cortes com idades entre 4 e 5 anos. aumentando a degradação física do carvão vegetal. Como o carvão é submetido no alto-forno. Um outro fator a ser levado em conta refere-se ao problema energético. reduzirá a tendência à formação de finos devido ao manuseio do carvão. (OLIVEIRA. O único modo de controlar a formação do cerne consiste na utilização de árvores mais jovens. que o mesmo se encontre fissurado. pode acontecer que a produção de finos decresça consideravelmente. Nestas condições a pressão do vapor dos gases aumenta no interior das fibras. degradação do carvão". trincas e fissuras". no cerne esta transferência é impedida pelo acúmulo de resinas nas cavidades das fibras (lúmens). Uma das conseqüências da absorção de umidade pelo carvão vegetal está na sua resistência mecânica. Assim: Teor de umidade". 1982). 4. em algumas empresas do setor. citado por Mendes et al. depende da idade do tecido onde estão localizadas. podendo ocorrer ruptura das células fibrosas com desenvolvimento de trincas. assim. o teor de umidade deve ter uma ação bastante importante na marcha do aparelho de redução. Secagem natural ao ar conduz a um fechamento dos “pits” das fibras do cerne. pressão# Com relação à umidade.4 - Umidade ou Higroscopicidade A umidade contida no carvão vegetal exerce uma grande influência no rendimento dos processos em que ele é utilizado. Geralmente. um volume no forno que deveria ser ocupado pela carga metálica (minério). Isto pode ser feito. maior a quantidade de carvão a ser utilizada. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 50 . principalmente durante as chuvas. pode-se dizer que. perdendo-a parcialmente com sua exposição ao sol. Isso implica a diminuição da produtividade do aparelho de redução. ou seja. Altos teores de umidade estarão associados a uma alta velocidade de expansão de gases. antes de submetê-la à carbonização. Já se pensa. ocupando.

reatividade" A reação de Boudouard ou Reação de Solution Loss é a que se apresenta dentro dos altos fornos movidos a carvão vegetal (COTTA.Reatividade Reatividade pode ser definida como sendo a velocidade com a qual. prejudicando a eficiência das reações metalúrgicas. Quantidade de carvão e faixa granulométrica. o carbono reage com um gás contendo oxigênio (OLIVEIRA. A reatividade é influenciada por diversos fatores. Porcentagem de carbono fixo 3. 1996). reatividade" Temperatura de carbonização". É uma da mais importantes propriedades. que agem como catalisadores da reação de "solution loss". Granulometria do carvão 2. Geometria do reator (alto-forno) 2. todavia. 4. Granulometrias muito baixas acarretam cargas com baixa permeabilidade. Porosidade Os fatores que influenciam a reatividade do carvão OLIVEIRA (1982). Dimensões maiores de um alto-forno de exigem uma granulometria maior do carvão. a uma temperatura determinada.4. ligada à reação de "solution loss".5 - Granulometria Média O tamanho médio do carvão está usualmente relacionado com a permeabilidade da carga no alto-forno. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira no alto forno segundo 51 .3. teor de carbono fixo". Quanto maior a reatividade. sendo muito influenciada pela presença de óxidos minerais. A reatividade do carvão vegetal é 10 vezes a do coque. 1982). o teor de carbono fixo é um bom indicador da reatividade de um determinado carvão vegetal. são: 1. A reação é a seguinte CO2(g) + C(s) = 2 CO(g) Sendo que reatividade do carvão está ligada a: 1. maior será a taxa de regeneração de CO. conforme esquematizado abaixo: Teor de carbono fixo".4 .

CO2.) 4. principalmente quando se pensa na utilização do carvão vegetal como fonte de energia em substituição aos combustíveis derivados do petróleo. ou seja. Existem dois conceitos que precisam estar bem definidos: poder calorífico superior e poder calorífico inferior O poder calorífico superior (PCS) é assim chamado quando a água formada durante a combustão é condensada (recuperação do calor latente de condensação). Gráfico 10 – Variação da Reatividade com Temperatura de Carbonização Fonte: CETEC (1982) 4. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 52 . Esta propriedade é de grande importância. é necessário que se haja um equilíbrio entre a redutibilidade do minério de ferro e a reatividade do forno. expressa em Kcal/Kg para combustíveis sólidos e líquidos e Kcal/m3 para combustíveis gasosos. não se leva em conta o calor necessário para evaporar a água formada durante a combustão do hidrogênio e a umidade do carvão. Tipo de gás reagente (O2.5 . ar.3. etc.Poder calorífico O poder calorífico pode ser definido como a quantidade de calor liberada na combustão completa de uma unidade de massa de carvão vegetal. H20. Vazão do gás reagente Nem sempre um carvão mais reativo é melhor para o alto-forno.

Na prática. os gases da combustão são emanados em temperatura acima da temperatura de ebulição da água. desde que a porcentagem de materiais voláteis não ultrapasse os 40%. A fórmula de Goutal é: PCS = (82 C + AV) PCS = Poder Calorífico Superior em Kcal/Kg C = Teor de carbono fixo em % V = Teor de materiais voláteis em % A = Coeficiente dados pela relação V/V+C conforme quadro 9. o poder calorífico inferior é igual ao poder calorífico superior. utilizando a análise química imediata. O poder calorífico pode ser determinado teoricamente pela composição química elementar do carvão ou. a água de combustão não é condensada e é a situação que ocorre com a queima direta da madeira. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 53 . pois. a diferença entre o poder calorífico superior e inferior está no calor necessário para vaporizar a água. na maioria dos processos. em uma bomba calorimétrica. Por isso. o poder calorífico inferior retrata melhor o comportamento do combustível. experimentalmente. têm sido propostas e empregadas para determinação do poder calorífico. ao ar livre. A fórmula de Goutal permite calcular o poder calorífico superior do carvão por meio da análise química imediata. nesse caso. algumas equações e correlações. carregando consigo uma quantidade de energia correspondente ao calor latente de vaporização. Em virtude da dificuldade prática de se ter à composição química elementar do carvão vegetal. quando não se forma água na combustão e o combustível não possui umidade. isto é.O poder calorífico inferior (PCI) é assim chamado quando a combustão é efetuada a pressão constante.

No CETEC madeira carbonizada com 31 % de umidade obteve 3245 cal/g enquanto que madeira carbonizada com 14% obteve 4227 cal/g. sugere que o carvão produzido a 300 oC retém “matéria” com baixo valor de poder calorífico (resinas. conforme pode ser observado no quadro 10.40 A 150 145 130 117 109 103 96 89 80 Alguns fatores influenciam o poder calorífico conforme OLIVEIRA (1982).(OLIVEIRA. alcatrão.05 0. etc. são eles: 1. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 54 . não mais possui os voláteis de alto poder calorífico.20 0. Quanto maior o teor de umidade. apesar de apresentar maior teor de carbono fixo. Este fato é explicado tendo em vista que a madeira com maior teor de umidade necessitará de maior quantidade de calor para evaporação de sua água.) enquanto que a 500 oC.05 0. O carvão vegetal apresenta um poder calorífico dependente da sua temperatura de carbonização. O carvão carbonizado a 500 oC tem um maior poder calorífico do que os produzidos a 300 oC e 700 oC.Valores de A em função da relação V/(V+C) V/(V+C) <0. 2. 1982).10 0.35 0.25 0. Sendo que o 700 oC é maior que o de 300oC.15 0.O aumento do calor de combustão de 300 oC para 500 oC .30 0.Quadro 9 . menor é o poder calorífico. o carvão está enriquecido com maior teor de carbono fixo e voláteis com alto valor de poder calorífico. Já a diminuição do poder calorífico de 500 oC para 700 oC.

78 Fonte: CETEC (1982) Conforme mostra o quadro acima. observa-se que o carvão produzido a 500oC tem um poder calorífico maior do que os carvões produzidos a 300 e 700oC.Quadro 10 .Poder Calorífico do Carvão Vegetal de Eucalyptus grandís em Função da Temperatura de Carbonização Temperatura de Carbonização 1a medida 2a medida 3a medida 4a medida 5a medida Média Desvio Padrão Desvio Padrão (%) 300 oC (kcal/kg) 7012 7122 7085 6980 7151 7070 72 1.54 700 oC (kcal/kg) 7647 7693 7563 7720 7671 7659 60 0.02 500 oC (kcal/kg) 8109 8141 8101 8199 8185 8147 44 0. e uma correlação negativa entre poder calorífico e materiais voláteis. enquanto que o carvão produzido a 700oC tem um poder calorífico maior que o produzido a 300oC Existe uma correlação positiva entre teor de carbono fixo e poder calorífico. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 55 .

A indústria siderúrgica nacional à base de carvão vegetal data de 1888. choques mecânicos e compressão). Outros setores (cimento. densidade. sua utilização está-se tornando de grande importância como combustível metalúrgico. Variações nas propriedades do carvão dependem da qualidade da madeira (teor de umidade. Dois fatores segundo OLIVEIRA (1982) interferem negativamente na qualidade do carvão para uso no gusa: 1. Usinas integradas a aço. 23% do total. devido a utilização de fornos primitivos sem qualquer controle operacional. forma. metais primários. 2. quando ocorreu o acendimento do primeiro alto-forno da Usina Esperança. persistindo seu uso em países. uso doméstico. tamanho e diâmetro). Produtores independentes de ferro-gusa. sendo empregado na produção de 40% do ferro-gusa.). Dentre as propriedades do carvão vegetal que têm acentuado efeito no comportamento do alto-forno e de outros equipamentos de redução. Seu consumo está distribuído entre: 1. e 3. destacam-se a reatividade. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 56 . O processo produtivo que não permite um controle eficiente da qualidade. do tipo do equipamento e das condições operacionais da carbonização (taxa de aquecimento e temperatura final). composição química. etc. 2. composição química. 27% restantes. em Itabirito. O carvão vegetal é essencialmente um insumo de siderurgia. sendo proveniente de florestas heterogêneas. densidade. 50% do total. Atualmente. uma vez que é derivada de uma das poucas fontes de carbono capazes de regeneração. A madeira que naturalmente possui grande variabilidade.5- O Carvão Vegetal na Siderurgia e Metalurgia O carvão vegetal foi o primeiro combustível utilizado em alto-forno. 24% do aço e 100% dos ferro-ligas. higroscopicidade e resistência mecânica (resistência a abrasão.

1 .5 % de carbono) ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 57 . não é viável economicamente. com 4. a siderurgia pode ser separada em duas etapas: 1.O Alto-Forno Nos últimos anos. No alto forno. frágil e impuro. numa só etapa. Figura 7 – Fluxograma simplificado do sistema de produção do ferro-gusa a partir do carvão vegetal: Segundo ALMEIDA (1982).5. Um desses estudos desenvolveu uma teoria fundada essencialmente sobre os fenômenos térmicos e químicos associados à redução. o minério é convertido em ferro-gusa (ferro fundido de baixa qualidade. grande número de siderurgias tem-se dedicado a estudos teóricos dos diversos processos ou fenômenos que ocorrem em um alto-forno. Tal teoria permitiu estabelecer pela primeira vez um esquema de funcionamento ideal para um alto-forno e um modelo matemático para o mesmo. A conversão direta do minério de ferro em aço e outros produtos.

zona de gotejamento e zona de combustão. matéria prima usada na produção de aço e de ferro fundido. Gerar energia necessária ao aquecimento e fusão de materiais e às reações metalúrgicas. De forma geral. utilizado para produção de ferro fundido e outro produtos siderúrgicos. Os altos fornos podem ser a coque ou a carvão vegetal. 2. O alto forno é um reator industrial.000 t diárias de ferro-gusa. O carvão tem duas funções no alto-forno: 1. Figura 8 . Possui de 30 a 40 m de altura e 9 m ou mais de diâmetro interno.Esquema simplificado das partes estruturais de um alto-forno ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 58 .2. empregado para a produção de ferro-gusa. são requeridos 3 MDC. até 3. tornando-se aço. continuamente. Na sua estrutura interna. para se produzir 1 t de ferro-gusa. homem morto. no último tipo. o alto forno é classificado em zonas bem distintas. ou ainda. podendo produzir. zona de amolecimento e fusão. provenientes de 6 st de lenha. É o mais complexo dos fornos industriais. O ferro gusa pode ser refinado e ligado. distribuídas em zona granular. Produzir um gás redutor que é consumido na redução dos óxidos de ferro.

Antes de entrar no alto-forno, o minério de ferro sofre enriquecimento por pelotização, sinterização ou briquetagem, resultando num minério poroso com mais de 60% de ferro. O processo de redução no alto-forno tem como finalidade retirar oxigênio do minério (Fe2O3), reduzindo-o a Fe e ainda separá-lo da ganga. A Figura mais abaixo mostra uma representação esquemática simplificada do funcionamento de uma instalação de altoforno siderúrgico. Inicialmente, o alto-forno é alimentado pela boca superior com camadas alternadas de minério e carvão vegetal. São também adicionados fluidentes que têm por função formar uma escória de baixo ponto de fusão, capaz de absorver as impurezas do minério e do combustível. O funcionamento do alto-forno pode ser resumido nos itens abaixo: 1. O ar para a queima do carvão é injetado pelas ventaneiras (resfriadas a água) a temperaturas entre 800 e 1.000 oC; 2. Os gases resultantes da combustão do carvão sobem até o topo do alto-forno, atravessando as camadas de minério e carvão; 3. Na parte superior do alto-forno, o minério e o combustível sofrem secagem e pré-aquecimento; na parte mediana inicia a redução, completada na parte inferior. No cadinho, acumula-se o ferro-gusa líquido (1.400 oC); 4. Sobre o gusa líquido flutua a escória, que é mais leve e vaza continuamente por um orifício de purga situado a altura apropriada; 5. O ferro-gusa líquido é vazado periodicamente (a cada 3 ou 4 h) abrindo-se o furo de corrida no fundo do cadinho; 6. O teor de ferro que era de 60% no minério passa para mais de 90% no gusa. O gusa líquido pode ser moldado (lingotes) em forma de areia ou ferro, ou transferido, no estado líquido dentro de panelas revestidas com refratários, diretamente para a aciaria, onde é convertido em aço. COTTA (1996) citando FILHO (1995) descreve mais detalhadamente o funcionamento interno do alto forno a seguir: No interior do alto forno, a carga permanece em camadas nítidas e bem definidas do minério de ferro e do carvão vegetal na zona granular. As propriedades físicomecânicas do carvão estão diretamente relacionadas com o bom funcionamento do altoforno, pois para suportar o peso das camadas subseqüentes de carvão e minério, evitar a produção de finos que pode impedir a passagem dos gases e causar engaiolamento, o
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carvão deve ser derivado de madeira com alto teor de substâncias extratáveis, lignina e baixa umidade. O armazenamento do carvão com altos teores de umidade, faz com que suas propriedades físico-mecânicas sejam alteradas, dando um aspecto de podre, sem resistência, produzindo muitos finos. Na zona de amolecimento e fusão, há o amolecimento gradual da carga sólida, até o início da fusão, quando a escória e o metal líquido goteja através da coluna de carvão, denominada homem morto, que é uma coluna de carvão vegetal ou coque existente na baixa cuba do alto-forno. Nesta região há o excesso de carbono e altas temperaturas, que torna a região ideal para que ocorra a Reação de Boudouard ou Reação de Solution Loss que se apresenta a seguir: CO2(g) + C(s) = 2 CO(g) $H = 2100 Kcal/Kg Esta reação é altamente endotérmica, só ocorrendo em níveis de temperatura superior a uma determinada temperatura crítica, sendo para o carvão vegetal de 650 oC a 850 oC e o coque de 900 oC a 950 oC. É esta temperatura crítica que determina a reatividade do carvão, sendo que, como mostrado, o carvão vegetal é mais reativo que o coque. Na zona de combustão têm-se a queima do carvão vegetal com o oxigênio do ar, que é injetado pelas ventaneiras. Esta queima, bastante exotérmica é representada pela reação química abaixo: C(s) + O2 = CO2(g) $H = -8100 Kcal/Kg Com esta queima, o carbono do carvão vegetal ou coque é liberado na forma de CO2 que torna a reagir com o C e libera o 2CO que promove a redução indireta. Para que se tenha um melhor aproveitamento, o carvão deve ter alto teor de carbono fixo, para que na queima seja liberada a redução do óxido de ferro até ferro metálico. Ë importante citar que o ferro metálico se funde a 1528 oC, e vai reagindo com o C, formando o Fe3C, que se funde em temperaturas menores, permitindo o escorrimento do ferro para o exterior do alto forno. As reações básicas do minério de ferro podem ser assim definidas: 3FeO3 + CO Fe3O4 + CO FeO + CO % % % 2Fe3O4 + CO2 3FeO + CO2 Fe (gusa) + CO2

O gusa líquido então pode ser moldado em lingotes, ou transferido, no estado líquido diretamente para aciaria onde será convertido em aço.

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Figura 9 - Esquema simplificado da cinética de formação do gusa em um alto forno.

Em comparação com o coque, como termorredutor o carvão vegetal caracterizase por alta reatividade e baixo teor de cinzas, o que, junto com outras propriedades, ocasiona as principais diferenças no funcionamento dos altos-fornos a coque e carvão vegetal, como mostrado no quadro 11. Quadro 11 - Diferenças básicas entre o alto-forno a coque e o alto-forno a carvão vegetal Parâmetro Temperatura da zona de reserva térmica Tempo de residência da carga metálica Basicidade (Ca/SiO2) Volume da escória Poder de diminuição de álcalis Temperatura do ferro-gusa 2X >1,0 >260 kg/t Baixo 1.500oC Coque 900-1.000oC X <1,0 >100 kg/t Alto 1.400oC 61 Carvão vegetal 750-850oC

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um dos aspectos mais importantes está relacionado com sua composição. Na indústria de carbureto de cálcio (CaC2). No caso do carvão vegetal. 5. o excesso de cinzas no carvão. Altos teores de fósforo nas cinzas tendem a prejudicar os processos de produção de alguns ferro-ligas e também de metais não ferrosos. por exemplo.2 . resulta na formação de pedras de carbureto muito quebradiças. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 62 . em termos do fenômeno da segregação.Em relação ao teor de cinzas. principalmente de fósforo. que se esfarelam nas regiões onde estão os minerais. seu efeito sobre a composição final da escória e o volume da mesma não é tão importante quanto seu efeito catalisador na reação C-CO2. em que o teor de cinzas é sempre baixo (< 3%). como o silício metálico.Qualidade do Carvão Vegetal para Outros Fins A influência da qualidade do carvão vegetal para a indústria de ferro-ligas é muito similar àquela descrita para o ferro-gusa.

solo. que também por serem liberadas para a atmosfera causam uma substancial poluição do ambiente circundante. nas proporções mostradas na figura a seguir. vegetação e populações vizinhas às plantas industriais de carbonização. normalmente por volta de 50 e 30%. Os poluentes contidos na fumaça da carbonização podem ser classificados em três categorias: pós e partículas em suspensão. é que apesar de ser conhecido a ação poluente desses compostos. gases não condensáveis e compostos orgânicos condensáveis. consiste da carbonização parcial da madeira em fornos rudimentares de alvenaria que não recuperam os gases e voláteis produzidos no processo. gases e carvão. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 63 . devido principalmente à falta de dados sobre as emissões gasosas dos sistemas convencionais utilizados na produção do carvão vegetal. quantificar e avaliar os efeitos negativos provocados pela carbonização da madeira ao meio ambiente ainda não é possível por causa da falta de informações disponíveis Os produtos finais deste processo sob condições controladas são ácido pirolenhoso. porém até agora não estão sendo utilizados devido principalmente ao alto custo para a obtenção dos mesmos em decorrência das tecnologias para obtenção desses sub-produtos estarem em fase de pesquisa. Vários sub-produtos podem ser obtidos da carbonização da madeira. Esse fato ocorre devido as perdas na forma de fumaça. não se tem informações concretas sobre os problemas ambientais que eles podem causar. alcatrão. e com isso reduzir a emissão de compostos poluentes na atmosfera. afetando o ar. Outro fato importante. A utilização desses sistemas convencionais de carbonização resultam na baixa conversão em rendimento energético e gravimétrico. Desta maneira.6- Impactos Ambientais do Carvoejamento A fabricação do carvão vegetal na sua quase totalidade. água. respectivamente.

Pirolenhoso O processo convencional de produção de carvão vegetal. pó de carvão e cinzas. é de difícil compreensão devido principalmente à falta de dados sobre as emissões gasosas geradas nos sistemas convencionais de carbonização. Muitos dos sub-produtos produzidos no processo de carbonização são de grande utilização prática.Rendimento Gravimétrico dos Produtos da Carbonização Alcatrão Insolúvel GNC 25% 7% Carvão 35% 33% Ac. Entretanto. gerando poluentes que podem ser classificados em três categorias: Pós e partículas em suspensão: que são constituídos de fuligem. e com a reposição das florestas plantadas para fins energéticos. CO2. que são os causadores da chuva ácida. através do seqüestro de carbono. mas estes produtos não estão sendo utilizados atualmente. é que torna o processo de carbonização da madeira uma atividade poluidora. decorrentes do fato de que as tecnologias utilizadas na recuperação desses produtos encontram-se ainda em fase de pesquisa. é uma atividade que apresenta um grande potencial de provocar impacto no ambiente. obtém-se um equilíbrio entre a emissão e a utilização do CO2. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 64 . Compostos orgânicos condensáveis ( COC ): são mais de 400 compostos dissolvidos no ácido pirolenhoso ( Compostos leves e alcatrão ).Figura 10 . Pelo fato de não se utilizar estes compostos gerados. devido principalmente aos baixos preços dos derivados do petróleo e ao alto custo para o aproveitamento dos mesmos. que é um dos principais responsáveis pelo efeito estufa. entretanto a avaliação dos problemas ambientais causados. a carbonização da madeira é garantia de não emissão de Sox. H2 e traços de CH4. Gases não condensáveis ( GNC ): que são compostos principalmente de CO.

sendo que dentre esses compostos os mais importantes são o CO2 e o CO. devido ao grande volume produzido e também por causa do impacto ambiental que ele pode causar. H2 e CH4. se nenhuma medida for tomada para controlar a sua emissão na atmosfera. não nos permite a obtenção de dados concretos sobre a emissão destes compostos poluentes. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 65 . já que existe pouca informação disponível sobre o assunto. visto que estudos comprovam que estas florestas manejadas capturam todo o CO2 emitido pelo processo de carbonização durante os ciclos de corte das mesmas. contém vários compostos poluentes.Principais Grupos Químicos Poluentes Presentes na Fumaça A fumaça gerada no processo de carbonização. Atualmente como a maioria da madeira utilizada na produção de carvão é proveniente de florestas plantadas e manejadas para esta finalidade. CO2. Os gases não condensáveis são compostos principalmente de CO. O CO contido na fumaça. A falta de medições e monitoramento nos locais de produção de carvão. apesar de apresentar uma baixa concentração.Teoricamente a liberação de gases e compostos aromáticos são os principais problemas da carbonização em sistemas convencionais que utilizam fornos de alvenaria. O CO2 é o principal GNC produzido na carbonização. é considerado um gás nocivo porque mesmo em pequenas quantidades presentes no ar ele pode causar vários problemas ao ser humano como por exemplo. o que não torna possível gerar conclusões sobre o assunto com base científica. a redução da habilidade do organismo para transportar oxigênio. constrição dos músculos e vasos sanguíneos e stress cardíaco. níveis extremamente altos de CO são encontrados.1 . Um fato muito importante de se ressaltar é que em residências aonde se utiliza a madeira queimada como fonte de energia. teoricamente o CO2 proveniente da carbonização não é considerado um causador de problemas ambientais. 6. sendo que os principais são os compostos orgânicos condensáveis e os gases não condensáveis. porém os efeitos que estes causam ao meio ambiente ainda são incertos.

por isso na produção de carvão são encontrados apenas traços desses compostos visto que normalmente se utiliza temperaturas abaixo de 600 0C. Este licor por decantação é separado em duas fases. composta de água. Os COC são um grupo formado por compostos orgânicos agrupados em classes químicas variadas. Figura 11. e com isso obtém-se o licor pirolenhoso. dentre estes compostos os hidrocarbonetos poliaromáticos ou PAH’s apresentam potencial de ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 66 . Já foram identificados mais de 400 compostos presentes nos COC e. Substâncias contendo NOx são formadas apenas em altas temperaturas de carbonização. Durante o processo de carbonização ocorre a decomposição térmica da madeira. estando abaixo dos limites de detecção pelos métodos convencionais de medição dos efluentes gasosos. fenóis voláteis ( creosoto de madeira ) e piche.Porcentagem aproximada dos GNC presentes na fumaça da carbonização CH4 CnHm 8% 2% CO 33% CO2 57% Os compostos orgânicos condensáveis são os principais compostos poluentes presentes na fumaça da carbonização. A natureza química dos COC tem sido objetivo de vários estudos. contendo álcoois. uma aquosa. cetonas e vários compostos voláteis de baixo peso molecular. e outra fase viscosa chamada alcatrão vegetal. e parte da fumaça proveniente do leito de reação pode ser condensada. porque o conhecimento das suas propriedades é de grande importância para o desenvolvimento de aparatos com a finalidade de eliminar ou reduzir de maneira eficiente as emissões de poluentes durante o processo de carbonização.A presença de SOx na fumaça da carbonização é comprovadamente muito pequena.

Uma importante série de produtos químicos podem ser obtidos pelo fracionamento do alcatrão. por decantação.0) (23. cresol. Estes compostos estão estreitamente associados com o alcatrão vegetal.0 O alcatrão insolúvel é o líquido negro e denso que se separa do ácido pirolenhoso.causar impactos ao ambiente em função de suas propriedades mutagênicas e carcinogênicas.Produtos da carbonização da madeira Produtos da Carbonização * Carvão ( 86%^CF ) * Ácido Pirolenhoso Ácido Acético Metanol Alcatrão Solúvel Água e outros * Alcatrão Insolúvel * GNC % B.0) (2.0 de alcatrão solúvel presentes no ácido pirolenhoso. furfural. Quadro 12 . Os compostos que já foram identificados foram o: benzol. xilenol. após a condensação.5 25.S 33. A quadro a seguir mostra a composição química das classes de produtos Total 100. pirocatequina. ácido acético e metanol ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 67 .0) (5.0 35.5) 6. guaiacol. tanto na forma de alcatrão insolúvel como na forma formados na carbonização da madeira. tolueno. fenol.5 (5. parafinas.

Figura 13 . quanto maior a temperatura de carbonização. através de cromatografia gasosa. A composição final do ácido pirolenhoso é dependente de vários fatores como: espécie. maior será o grau de decomposição da madeira. Acético Água 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% Segundo trabalho desenvolvido no CETEC ( 1978 ) foram determinados seis componentes do ácido pirolenhoso. Acético Guaiacóis Siringóis Água Piche 0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% O ácido pirolenhoso contém praticamente toda a água proveniente da madeira. A composição e o rendimento desses componentes são mostrados na quadro apresentada a seguir.Porcentagem média das substâncias obtidas a partir do Ácido pirolenhoso Acetona Metanol Alcatrão Solúvel Ác. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 68 .Figura 12. e como resultado a maior produção de vapores que após serem condensados. resultam numa substancial mudança na composição dos líquidos e gases não condensáveis. isto é. teor de umidade.Composição aproximada dos componentes do alcatrão vegetal Outros Fenóis Cresóis Ác. idade da madeira e temperatura de carbonização.

29 0.45 Acetona Metil Acetona Acetaldeído Alcatrão Sólido 6. Recentemente.18 0.13 0.85 7. por exemplo. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 69 .17 0.84 0. seguida por caracterização através de cromatografia gasosa (GC).Quadro 13 .11 7.18 0. cromatografia líquida (HPLC) ou ressonância magnética nuclear (RMN). destilado entre 300 e 7000C Componentes Teste Metanol Ácido Acético Análise química do ácido pirolenhoso (%) Rendimento em relação à madeira seca (%) 1. A análise direta e identificação dos compostos presentes no licor pirolenhosos através de uma única técnica é limitada devido ao grande número de compostos presentes no mesmo. a associação das técnicas de extração com fluido supercrítico e análise por GC/MS revelou-se uma combinação eficiente para fracionamento e identificação rápida de PAHs em licor pirolenhoso de Eucalyptus grandis.07 4. A figura a seguir mostra o fluxograma experimental utilizado por PIMENTA para avaliação do licor pirolenhoso e das frações de Compostos Fenólicos e Hidrocarbonetos Poliaromáticos. cromatografia de adsorção em coluna ou extração em fase sólida. Os métodos analíticos utilizados para isolamento e identificação dos compostos orgânicos condensáveis incluem o uso técnica de fracionamento. Por este motivo é necessário proceder o fracionamento da amostra em grupos químicos distintos antes das análises cromatográficas ou espectroscópicas.Composição e rendimento do ácido pirolenhosos. cromatografia gasosa em aclopamento com espectrometria de massas (GC/MS). umidade entre 15 e 45%.2 . média obtida para Eucalyptus grandis idade de 6 a 10 anos.99 2.Avaliação da Toxicidade Aguda e Mutagenicidade A identificação de compostos químicos produzidos na carbonização da madeira capazes de promover efeitos deletérios à saúde humana e ao meio ambiente é uma constante preocupação do ponto de vista ambiental e ocupacional.89 5.

Isolamento de Frações Químicas a partir do Licor Pirolenhoso de E.Figura 14 . 30 ml n-hexano + diclorometano (5:95 v/v) e 30 ml de diclorometano + metanol (1:1) Prim eira Fração: Compostos Neutros (descartada) Análise p/ GC/MS Segunda Fração: hidrocarbonetos Poliaromáticos Avaliação da Genotoxicidade: Teste Mutatox TM Terceira Fração: Compostos Fenólicos Avaliação da Toxicidade Aguda: Teste Microtox TM Análise p/ GC/MS Avaliação da Toxicidade Aguda: Teste Daphnia magna Dos produtos mais tóxicos presentes no alcatrão vegetal. podemos citar os Hidrocarbonetos poliaromáticos (PAHs) que apresentam considerável atividade cancerígena e mutagênica. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 70 . grandis seguida de Análise por GC/MS e Avaliação da Toxicidade Aguda e Genotoxicidade Licor Pirolenhoso Total Prim eira Coluna: Recheada com 6 g de sulfato de sódio e eluída com 35 ml de diclorometano Segunda Coluna: recheada com 9 g de Al2O3 neutro e eluída com 30 ml de n-hexano.

nem sobre um possível fenômeno de decomposição induzida pela exposição aos raios UV na atmosfera.Conhecidos cancerígenos. Diferentes compostos identificados no alcatrão vegetal por ESSAYEGH.Substâncias que favorecem o aparecimento de tumores ou cancerígenas.Mutagênicos.Os derivados nitrogenados policíclicos (Aza-arenes) encontrados no alcatrão vegetal. 25 pertencem ao grupo 120 pertencem ao grupo 215 pertencem ao grupo e 350 pertencem ao grupo 4. Grupo 3 . Sendo desta forma emitidas para a atmosfera sem nenhum critério e conhecimento do dano ambiental que podem causar. incluindo os fenóis. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 71 . Kalsey em seus estudos classificou estes poluentes em 4 grupos principais: Grupo 1. Atualmente não existem estudos sobre a biodegradabilidade dessas substâncias produzidas na carbonização. Estes bioensaios são ferramentas valiosas utilizadas na avaliação dos efeitos de muitas substâncias poluentes a organismos vivos. são citados na literatura por apresentar atividade cancerígena semelhante aos PAHs. e citado por MEZERETTE E GIRARD foram classificados da seguinte maneira: Sete compostos pertencem ao grupo 1. Grupo 4 . tem sido utilizados o acoplamento de bioensaios rápidos com análises químicas. todas estas substâncias são emitidas para a atmosfera. Para a identificação desses compostos tóxicos presentes em amostras de interesse por causar problemas ambientais. Segundo KALSEY desses 671 poluentes. pertencem ao grupo 3. Doze compostos pertencem ao grupo 4. Grupo 2 . Dois compostos pertencem ao grupo 2.Provavelmente cancerígenos. Isto significa que 30 dos compostos identificados por ele no alcatrão vegetal são biologicamente ativos e em processos de carbonização aonde a fumaça não é reciclada. Dados do EMI (Environmental Mutagen Information Centre) demonstra que 671 poluentes orgânicos estão presentes na atmosfera. Nove compostos. 77 são biologicamente ativos.

Rendimentos da carbonização da madeira de Eucalyptus grandis. Produtos Carvão Licor pirolenhoso GNC TOTAL * Médias de 4 repetições O licor pirolenhoso foi analisado utilizando-se cromatografia de adsorção em coluna e obtidas uma fração contendo os fenóis voláteis (creosoto de madeira) e outra contendo os hidrocarbonetos poliaromáticos (PAHs).S.S.Os bioensaios mais utilizados são o teste MicrotoxTM e o teste de Imobilização de Daphnia magna em 24 horas que apresentam boa sensibilidade e são adequados para avaliar a toxicidade aguda de diferentes classes de poluentes. USA ) foram utilizados para avaliar a toxicidade aguda do licor pirolenhoso total e da fração fenólica. Carlsbad. USA ). Em trabalho realizado por Pimenta. Os compostos listados são ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira Rendimentos (% B. O teste MicrotoxTM é um bioensaio bem mais rápido e conclusivo quando comparado a outros testes que utilizam peixes ou invertebrados. identificando-se os compostos nelas presentes. Agência Americana de Proteção Ambiental ). contendo os 16 PAHs incluídos na lista de poluentes prioritários da U. Posteriormente essas frações foram analisadas por GC/MS. Quadro 14 .Para quantificação uma mistura padrão ( Accu Standard.5 16. EPA.3 0C/hora ( Tempo total de carbonização de aproximadamente 8 horas ).0 100. aonde as fumaças foram condensadas obtendo-se o licor pirolenhoso. A figura 14 vista anteriormente mostra o fluxograma do esquema experimental utilizado para avaliar o licor pirolenhoso e as frações de PAHs e fenóis.5 45. Já para avaliar a mutagenicidade ou genotoxidade do licor pirolenhoso total e da fração de PAHs foi utilizado o teste MutatoxTM ( Microbics Corporation. O teste de Imobilização de Daphnia magna em 24 horas e o teste MicrotoxTM (Microbics Corporation. As análises das frações de PAHs e fenóis isoladas do licor pirolenhoso foram realisadas por GC/MS. mostrados no quadro a seguir.00 72 . utilizando-se retorta elétrica de laboratório para carbonizar madeira de Eucalyptus grandis com idade de 7 anos a uma temperatura final de 450 0C com taxa de aquecimento média de 56. Carlsbad. Os efeitos genotóxicos causados por poluentes em organismos vivos podem ser avaliados rapidamente através do teste MutatoxTM.)* 38.

2.i]perylene Benzo[k]fluranthene Chrysene Dibenz[a. EPA designou a maioria dos Hidrocarbonetos Poliaromáticos como potencialmente carcinogênicos. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 73 .2.h.h. os metilfluorantenos ou pirenos e o benzo[e]pireno. Quadro 15 .3-c. No quadro a seguir são mostrados compostos presentes na fração fenólica isolada e suas respectivas concentrações. os metilfluorenos.considerados como uma família e normalmente ocorrem juntos em efluentes gasosos da queima ou pirólise de combustíveis.S.HidroCarbonetos Poliaromáticos Hidrocarbonetos Poliaromáticos (PAHs) Acenaphtene Acenaphtylene Anthracene Benz[a]anthracene Benzo[a]pyrene Benzo[b]fluoranthene Benzo[g.h]anthracene Fluoranthene Fluorene Indene[1.d]pyrene Phenanthrene Pyrene Acenafteno Acenaftileno Antraceno Benzo{a}antraceno Benzo[a]pireno Benzo[b]fluranteno Benzo[g. O Carcinogen Assessment Group da U.h]antraceno Fluoranteno Fluoreno Indeno[1.3-c.i]perileno Benzo[k]fluoranteno Criseno Dibenz[a.d]pireno Fenantreno Pireno Além desses compostos foram quantificados também o dibenzofurano. os metilfenantrenos.

4-xilenol 9.2.16 0. Fenol 3.0 0. os metilfluorantenos ou pirenos e o benzo[e]pireno.11 3. Outros Compostos TOTAL RENDIMENTO TOTAL (% p/p)** *(%) peso/peso em relação ao peso total de fração fenólica **(%) peso/peso em relação ao peso inicial de licor pirolenhoso O Quadro Abaixo mostra os PAHs isolados a partir do licor Pirolenhoso. Rendimento (% p/p )* 0.75 1. Butyrolactona 2.3-trimetil-benzeno 14. 4-propil-guaiacol 13.6-dimetóxi-fenol) 12. estando todos os outros PAHs presentes juntamente com o dibenzofurano.1. os metilfluorenos. os metilfenentrenos. Guaiacol (2-metóxi-fenol) 7.4-dimetóxi-benzóico 19. Maltol 8.3 100. 4-etil-siringol 16.26 0.0 8.Quadro 16. 4-propil-siringol 18.4. Siringol (2.59 1.23 4. grandis Composto 1.26 0. 2.38 0. apenas o acenafteno e o acenaftileno não foram identificados. m-and-p-cresol 6.27 2.68 1. 4-metil-siringol 15. 4-metil-guaiacol 10.6 10.0 9. 4-etil-guaiacol 11. Dentre os 16 poluentes prioritários listados pela EPA.59 ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 74 .96 15.4-alil-siringol 17.5-trimetóxi-benzóico 20. O-cresol 5.44 0.13 0.Composição da Fração Fenólica do Licor Pirolenhosos de E.Ácido 3.5 11.31 20.02 16. Cicloteno 4. Ácido 3.

52 7. Pireno 9.19 0.1 3. Benzo[a]pireno 16.53 0.PAHs presentes no licor pirolenhoso de Eucalyptus grandis Componentes 1.14 0.3-cd]pireno 18. Benzo[b]fluoranteno 13.16 0.92 2. Benzo[k]fluoranteno 14.32 0.9 9. Antraceno 6. Fluoreno 3. & Metil-fluorenos 4.10 1.Perileno 17. 3-metil-fenantreno 2-metil-fenantreno 4-metil-fenentreno 1-metil-fenentreno 7.03 16.i]perileno TOTAL Coef.05 1. & metil-fluorantenos ou pirenos 10.21 3.h.33 48.33 1. Benz[a]antraceno 11. de Variação(%) [n=4] Concentrações (ug/g) 4.31 0. Dibenzo[a]antraceno 19. Benzo[e]pireno 15. Fluoranteno 8. Criseno + Trifenileno 12. Indeno{1.14 1.51 0. Benzo[g.24 0.43 1.2.6 ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 75 .24 0. Difenzofurano 2.Quadro 17 . Fenantreno 5.88 2.18 0.

3 .FIGURA 15 .Intercalação de um Hidrocarboneto Poliaromático no DNA 6.Estruturas de alguns PAHs presentes no Licor Pirolenhoso FIGURA 16 .Avaliação da Toxicidade Aguda Para se avaliar a toxicidade aguda do licor pirolenhoso e da fração fenólica foram conduzidos dois bioensaios: o teste de imobilização de Daphnia magna (microcrustáceos de água doce) em 24 horas de exposição ao contaminante e o teste ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 76 .

que é a concentração estimada para imobilizar 50% da população após 24 horas de exposição. Observou-se que Daphnia magna foi capaz de suportar concentrações de licor pirolenhoso e fenóis.Resultado dos teste de avaliação de toxicidade aguda Amostra Licor Pirolenhoso Total Fra. também desenvolvido em escala comercial pela Microbics ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 77 . O teste MicrotoxTM foi o mais sensível mostrando que nas concentrações de 19 e 6 mg/L.cão Fenólica Daphnia magna 24-horas EC50 170 (105-235)* 68 (33-103) Teste MicrotoxTM 30-min EC50 (mg/L) 19 (15-21) 6 (5-7) * Intervalo de Confiaça para EC50 com 95% de probabilidade Fonte : Pimenta et al.Avaliação da Mutagenicidade Para avaliar a mutagenicidade do licor pirolenhoso e da fração de PAHs foi utilizado o teste MutatoxTM.4 .MicrotoxTM. que é a concentração estimada para reduzir em 50% a luz emitida pelas bactérias. Mudanças na intensidade da luminescência são monitorados com o espectrofotômetro Microbics 500. (1999) 6. No teste com Daphnia magna. Os dados de toxicidade são coletados após 30 minutos de exposição ao poluente a 15 0C. O Quadro 18 mostra os resultados dos testes de avaliação da toxicidade aguda do licor pirolenhoso de Eucalyptus grandis e da fração fenólica a organismos vivos. são avaliados os efeitos tóxicos do poluente alvo sobre a capacidade de locomoção deste crustáceo na água. apresentaram efeitos tóxicos a células vivas. A porcentagem de crustáceos imóveis após 24 horas é plotada contra a concentração do contaminante em papel logarítmico. Os resultados são expressos como EC50. Os resultados de toxicidade são expressos como EC50 . o licor pirolenhoso e a fração fenólica. O teste MicrotoxTM utiliza as bactérias marinhas luminescentes Photobacterium phosphoreum e se baseia na redução da luz emitida pelas cepas em função de concentrações crescentes da amostra tóxica. aproximadamente dez vezes superiores àquela tolerada pelas bactérias do teste MicrotoxTM Quadro 18 . respectivamente. O teste é conduzido a 20 0C e em completa escuridão. sendo obtida uma relação para cada grupo de animais expostos a concentrações crescentes do contaminante.

e uma solução de 2nitroguanidina em dimetilsulfóxido (DMSO) como controle para progenotoxinas com adição de S9. Avaliando-se os efeitos mutagênicos do licor pirolenhoso e da fração de PAHs pelo teste MutatoxTM . A resposta é dita positiva quando a emissão de luz for no máximo 100 e no mínimo 3 vezes maior que a média da emissão de luz do controle negativo. Diferentes efeitos mutagênicos. observou-se que o licor pirolenhoso bruto não apresentou quaisquer ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 78 . danos ou alterações na estrutura do DNA e intercalação na estrutura do DNA. 20 e 24 horas. seguida por oito diluições adicionais conforme o método desenvolvido e validado pela Microbics Corporation para amostras ambientais. A amostra é dita supostamente genotóxica quando o DRN for menor que 3 e maior que zero e.20 e 25 horas de incubação a 27 0C. Os procedimentos do teste incluem uma diluição inicial da amostra de 50% no meio de cultura MutatoxTM.Corporation. Assim. finalmente. nos solventes de controle e nas amostras diluídas são medidas após 16. efeitos mutagênicos podem ser detectados através da capacidade que um determinado poluente tem de restaurar o estado luminescente das bactérias M169. substituição de bases. inibição da síntese do DNA. tais como. resultam em emissão de luminescência por esta linhagem de bactéria. O DRN (dose response number) ou número de resposta à dosagem é definido como o número de respostas positivas obtidas a diferentes concentrações do poluente por série de diluições e o DRN médio a partir das incubações a 16. A linhagem M169 é incapaz de emitir luz a não ser que sofra mutação genética. O acréscimo na intensidade de luz emitida pela linhagem M169 neste teste indica o grau de mutagenicidade ou genotoxicidade que são avaliados de acordo com os critérios estabelecidos por JOHNSON. consistindo de uma solução de fenol em metanol na concentração de 200 mg’L como controle de genotoxinas sem adição de S9. não genotóxica quando não há resposta positiva nas séries de diluições em 16. Este bioensaio pode ser conduzido diretamente ou após ativação metabólica exógena com homogenato de fígado de rato (S9). A LDCV (lowest detected concentration) ou concentração capaz de causar efeitos genotóxicos por série de diluições. Desta forma. Todas as amostras foram avaliadas com e sem ativação metabólica exógena usando o homogenato de fígado de rato (S9). A luz emitida pelas bactérias nos meios de controle. tendo em conta esses valores. uma amostra é dita genotóxica ou mutagênica quando o DRN médio das incubações a 16. após reidratação. Esse teste utiliza a linhagem M169 liofilizada da bactéria luminescente Vibrio fisheri. 20 e 24 horas for maior ou igual a 3 e um mínimo de duas respostas positivas em diferentes concentrações. Mudanças na luminescência são monitoradas com o espectrofotômetro Microbics 500. Controles positivos e negativos foram utilizados para mensurar a sensibilidade do ensaio. 20 e 24 horas é também calculado.

após ativação por adição de S9. Outra possibilidade seriam interações antagônicas com outras classes de compostos que seriam capazes de suprir os efeitos genotóxicos dos PAHs.2 Supostamente Genotóxico * Tempo de Exposição Observou-se que os PAHs estão em concentrações da ordem de ppm no licor pirolenhoso.desses efeitos com ou sem ativação metabólica exógena por adição de S9. resultados claramente positivos de genotoxidade para a fração de PAHs foram obtidos nas séries de diluições com doses na concentração de 1/400.Resultados do teste MutatoxTM para a fração de PAHs do Licor Pirolenhoso de Eucalyptus grandis Parâmetros Número de Resposta à dosagem (DRN± s. O DRN calculado foi igual a 1. o quadro 5 mostra que.5 .Estimativa da Quantidade de Poluentes Emitidos na Carbonização de Eucalipto ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 79 .) Concentração Mínima Detectada LDC (ug/L) Tempo* (horas) Avaliação Direta 0 0 0 Não Genotóxico Após Ativação (S9) 1. 6. a partir dessa concentração a fração de PAHs é capaz de induzir mutações na linhagem M169 das bactérias Vibrio fisheri. uma vez que os PAHs estão fortemente adsorvidos no piche isso os tornaria menos disponíveis para o contato com as bactérias.6 ± 0. Também a avaliação direta da fração de PAHs não levou à detecção de efeitos genotóxicos. o que leva a concluir que a fração de PAHs isolada a partir do licor pirolenhoso é supostamente genotóxica com uma concentração mínima detectada (LDC) de 375ug/L. Esse fato poderia explicar os resultados negativos obtidos para a avaliação do licor pirolenhoso de Eucalyptus grandis. Em outras palavras. De acordo com PAKDEL & ROY. Esse tipo de interação antagônica foi relatado anteriormente para amostras ambientais complexas.58 375 16. enquanto a concentração mínima detectada (LDC) capaz de causar efeitos mutagênicos foi da ordem de ppb.d.6. os PAHs e também a fração fenólica estão em íntima associação com o piche do alcatrão e apenas traços de PAHs podem ser encontrados na fração aquosa. no licor pirolenhoso. Entretanto. 20 e 24 horas de incubação e também na concentração de 1/800. após 16. Quadro 19 .

Carbonizações realizadas em retortas geram menor quantidade de gases do que os processos convencionais. outro fator importante quanto a emissão dos efluentes é o tipo de forno utilizado no processo. quando a madeira passou por muitas transformações.180 50 .25 4 – 15 Em estudos realizados na França por MEZERETTE & PHILIPPE utilizando-se duas espécies arbóreas (Carvalho e Abeto) na produção de carvão.320 100 . ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 80 . e quando utiliza-se a reciclagem de gases quentes a emissão torna-se bem menor e conseqüentemente melhora a eficiência do processo. Em temperaturas elevadas o rendimento em carvão vegetal diminui. conforme mostrado no quadro a seguir. Em relação às emissões um dos parâmetros mais importantes da carbonização é a temperatura final do processo. Entretanto.1100 140 .70 6 . É de fundamental importância a quantificação das emissões gasosas.Emissões do Processo de Carbonização Composto CO2 CO Breu Ácidos Hidrocarbonetos Compostos Fenólicos Compostos Furfurílicos Hidrogênio Fator de Emissão (Kg/t de carvão) 370 .Não pode ser definida uma regra geral para a produção de substâncias nos processos de carbonização porque são várias emissões diferentes resultantes da utilização de vários tipos de fornos e também diferentes conduções dos processos. estimou-se a concentração de Substâncias Orgânicas Policíclicas. Quadro 20 . nas quais estão incluídas os PAHS. Como foi citado acima. Dentre esses compostos podemos citar o CO2 e CO que estão presentes em grandes quantidades na fumaça da carbonização.13 4 . enquanto o rendimento em gases e líquidos condensáveis aumentam. pois a maioria dos processos não utilizam o sistema de reciclagem de gases gerando grandes quantidades de compostos nocivos.260 60 . sabese que os níveis máximos das emissões ocorrem durante a fase exotérmica do processo.

com um fator de emissão de 1.14 x 106 0. o que é muito alto considerando a toxicidade destas substâncias.4% do alcatrão.5 x 106 0. por extrapolação dos resultados obtidos nestes estudos.Estimativa das Emissões Teóricas dos Principais Poluentes Emitidos na Carbonização de Eucalyptus grandis Principais Poluentes Licor Pirolenhoso Fenóis PAHs Gases Não Condensáveis CO2 CO CH4 CnHm * Em relação ao peso inicial de lenha seca Emissões Teóricas (ton/ano)* 5. Medições diretas dos Compostos Orgânicos Nitrogenados não foram realizadas.35 Kg/ton de carvão obtido. citado por MEZERETTE E GIRARD estes grupos de compostos são responsáveis por 2.04 x 106 Fator de Emissão (Kg/ton)* 465 40 0. Apesar de não serem quantificados diretamente.em 50 mg/Nm3.66 x 106 0. Quadro 22 . Estudos realizados para estimar a quantidade de poluentes emitidos na carbonização de Eucalyptus grandis foram realizados por PIMENTA. o fator de emissão para esses compostos podem ser estimados em 0. segundo ESSAYEGH.8 x 106 0.8 Kg/ton de carvão obtido.02 160 ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 81 . e de acordo com os fatores de emissão demonstrado em seu trabalho e apresentados no quadro abaixo: Quadro 21.5 x 106 toneladas de lenha de eucalipto são consumidas anualmente no Brasil para produção de carvão vegetal. Considerando que por volta de 12.25 x 106 (2 x 106) 1.Fator de Emissão dos principais poluentes emitidos na carbonização de Eucalyptus grandis Principais poluentes Licor Pirolenhoso Total Fenóis PAHs GNC * Em relação ao peso de lenha seca Estimamos que as emissões teóricas dos principais poluentes que são liberados para o ambiente a partir dos fornos de carbonização de lenha são as seguintes conforme demonstrado no quadro abaixo.16 x 106 0. entretanto.

Baseado nestes resultados, é de fundamental importância que se incentive a utilização de processos modernos de produção de carvão vegetal e se tome medidas para controlar as emissões desses compostos poluente.

6.5.1 -

Comparação entre Carvão Vegetal e Carvão Mineral
A utilização de carvão mineral e coque como fontes energéticas no Brasil

representam 0,82 e 2,99% respectivamente, contra 2,04% de carvão vegetal. Estes são dados relevantes, considerando-se o aspecto ambiental, pois o carvão mineral é uma fonte energética na qual sua utilização produz teores elevados de compostos poluentes comparando-se com o carvão vegetal. Dados encontrados na literatura sobre o assunto, demonstram que na composição do carvão mineral, o teor de enxofre e cinzas, em base seca, são de 1,2 e 45,0% respectivamente, enquanto o carvão vegetal apresentam teores bem inferiores na ordem de 0,5 e 1,5% para os mesmos componentes. O carvão mineral é bastante utilizado na metalurgia nacional, sendo que para sua utilização é necessário que o mesmo passe por um processo de coqueificação. Este processo apresenta um rendimento de 80% em coque, 12% de gases e 3% de alcatrão. Um dos principais compostos, do ponto de vista ambiental, liberados no processo de produção do coque são os PAHs, que conforme já citado no processo de carbonização podem provocar efeitos deletérios à saúde humana. Estudos realizados nos EUA com amostras de ar coletados nos locais de produção de coque, demonstraram que as emissões alcançaram concentrações de poluentes entre 0,40 e 3,0 mg/m3. Valores estes que devem ser considerados com preocupação, pois a U.S EPA recomenda que para locais de trabalho com produtos a base de carvão mineral, devem ser seguidos os limites citados abaixo: Alcatrão Mineral: 0,1 mg/m3 de ar (10 horas time weighted average); Forno de coqueria: 0,15 mg/m3 de ar (8 horas TWA); Exposição ocupacional a voláteis de piche de alcatrão mineral: 0,2 mg/m3 de ar (8 horas TWA). Não foi encontrado dados sobre as estimativas das quantidades desses principais poluentes produzidos na produção do coque e também na sua utilização nos altofornos no Brasil, para se fazer um estudo comparativo com as emissões da carbonização. Porém por se tratar de uma fonte não renovável na qual não apresenta um balanço
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favorável da emissão de CO2 e produz um elevado teor de enxofre, conclui-se que a sua utilização é mais prejudicial ao ambiente do que o carvão vegetal.

6.6 - Medidas de Controle da Poluição
Como no Brasil o carvão vegetal é essencialmente produzido em sistemas rudimentares de carbonização, as alternativas para redução da poluição tornam-se inviáveis pois implicariam em aumento do custo de produção. Porém, diversos sistemas de redução e controle da poluição são estudados e utilizados para resolver os problemas causados pelas emissões de poluentes e para recuperar os gases produzidos. Dentre esses métodos podemos citar:

6.6.1 -

Incineradores
Os altos valores dos vapores produzidos na carbonização (contendo gases e

alcatrão) já é motivo suficiente para justificar um sistema de recuperação. Esta recuperação dos gases pode melhorar consideravelmente os rendimentos do processo em conversão energética se a energia derivada dos mesmos for reciclada para dentro do processo. Nos processos de produção de carvão vegetal utilizando fornadas descontinuas, vários reatores podem ser acoplados para operar em seqüência, evitando as variações na qualidade do vapor produzido. Um exemplo destas medidas de controle da poluição com a recuperação dos gases produzidos durante o processo de carbonização foi desenvolvido pela Sonocarb. Neste sistema a fumaça recuperada é incinerada e a energia produzida é utilizada para secar a madeira que vai ser carbonizada e uma substancial quantidade de energia remanescente no processo pode ser utilizada em outras atividades. Alguns resultados conseguidos no controle das emissões poluentes com a instalação de incineradores pode ser vista no quadro a seguir.

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Quadro 23 - Desempenho de um incinerador das emissões da carbonização Ponto de Prova Concentração de Poluentes (mg/Nm3/h) Saída de Gases (Nm3/h) Temperatura Média (0C) Conteúdo de CO (% gases) Conteúdo de CO2 (% GASES) Conteúdo de O2 (% Gases) Conteúdo de Nox (ppm) Conteúdo Total de Hidrocarbonetos (ppm) Antes do Incinerador 50000 550 90 3 5 15 -12000 Depois do Incinerador 2 5700 430 -6 15 40 - 55 20 - 30

Os resultados mostrados no quadro acima demonstram a alta eficiência da incineração dos gases da carbonização, além disso, uma quantidade substancial de energia utilizável é produzida. Outro fator muito importante é que com a instalação deste sistema de recuperação da fumaça, as condições de trabalho nas plantas de carbonização são consideravelmente melhoradas.

6.6.2 -

Reciclagem de Gases e Recuperação do Alcatrão
A não utilização deste sistema, tanto em processos convencionais como em

processos mais modernos e eficientes de carbonização como as retortas, reside no fato de que nem sempre o retorno financeiro é compatível com o valor investido. Como já foi dito anteriormente, os principais sub-produtos da carbonização estão contidos nos GNC e nos COC que apresentam as frações mais importantes do ponto de vista ambiental. Na fração viscosa dos COC esta contido o alcatrão insolúvel que é constituído de um grande número de substâncias tóxicas e poluentes que por questões ambientais seria ideal que não fossem emitidas para a atmosfera. O alcatrão durante o processo de carbonização se apresenta na forma de névoa (gotículas suspensas no fluxo gasoso) e os equipamentos de recuperação promovem a condensação dessas gotículas através de aspersão, aumentando a velocidade captação do alcatrão. Como o processo de obtenção de produtos químicos através do fracionamento do alcatrão não é economicamente viável, uma alternativa de uso do alcatrão é exatamente
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e

promovendo o impacto das mesmas sobre anteparos (ciclones) nos quais é realizado a

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o alcatrão é considerado um resíduo do processo. que conseqüentemente não serão liberadas para a atmosfera causando problemas ambientais. ________________________________________________________________________________________ Universidade Federal de Viçosa Laboratório de Painéis e Energia da Madeira 85 . Para aumentar a eficiência do sistema depois dos exaustores deve ser instalados filtros que irão reter essas partículas de diâmetros reduzidos. Como estes ciclones não tem uma eficiência de 100% torna-se necessário a instalação de exaustores após os ciclones que funcionam como agentes de aglomeração de partículas que por apresentarem diâmetros muito pequenos não são coletados nos ciclones. apresentando algumas vantagens como por exemplo: É um combustível praticamente isento de cinzas e enxofre.6. A sua fluidez é adequada para combustão em queimadores. que são dimensionados de acordo com os fluxos e diâmetro das partículas. 6.3 - Separação dos Pós e Partículas A separação é realizada utilizando-se a força centrífuga através de ciclones. sendo que este pode ser utilizado para gerar energia.a sua recuperação e utilização como óleo-combustível pesado substituindo o óleocombustível de origem fóssil. Para empresas produtoras de carvão vegetal.

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