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ABC - SECAGEM E BENEFÍCIO DE CEREAIS

1) SECAGEM E ARMAZENAGEM 1.1 – Recebimento a) Moegas

Para o recebimento de grãos na unidade de secagem, temos que prever a construção de uma ou duas moegas em alvenaria, dentro da área coberta. Deverá ser localizada num ponto de fácil acesso de caminhões e carretas para descarga do produto, preferencialmente com área para entrada e saída dos veículos, evitando-se manobras desnecessárias. Evitar recebimentos na moega, ao mesmo tempo, de produtos com qualidade, variedade e umidades diferentes, isto poderá causar um mal desempenho da pré-limpeza e consequentemente do secador. A capacidade da moega deverá ser calculada a fim que ela tenha um bom escoamento, para que o produto fique o mínimo tempo dentro dela, evitando-se assim a fermentação dos grãos. A umidade dos grãos é fator predominante para sua conservação, quanto mais alta sua umidade, mais rápida a sua deterioração, que com base neste fato, quanto mais rápido seu fluxo de secagem, maiores as chances de conservarmos a qualidade do produto colhido. Quanto a construção da moega, deverá ser sempre em alvenaria, preferencialmente concretada, sem buracos ou pontos de retenção de grãos, e ter uma declividade mínima de 45° nas bordas entre as faces, para que haja escoamento total do produto. Como a moega será abaixo do nível do terreno, observar, durante a feitura do buraco, o surgimento de umidade excessiva, que podem causar infiltrações nas faces, após sua concretagem. Para evitarmos este inconveniente, sugerimos sua construção durante o período das águas, quando esta observação será mais fácil. Sobre a moega de recebimento, para sustentação dos veículos que irão efetuar a descarga, prever a instalação de 2 vigas "I" ao longo do comprimento, em paralelo, eqüidistantes entre si, com a mesma bitola de caminhões, com perfil mínimo de 12", apoiadas em brocas previstas pela

obra civil. A instalação destas vigas devem prever altura suficiente para fixação sobre elas, do madeiramento para proteção e pista guia do veículo. Como sugestão, observe o lay-out abaixo :

b) Poço do elevador de carga Para o escoamento da moega, temos que prever um poço para a instalação de um ou dois elevadores para carga da pré-limpeza, sendo sua construção em alvenaria juntamente com a moega . Este poço tem que ter uma área útil suficiente para instalação e manutenção do transportador, com uma profundidade superior a da moega, com espaço mínimo para queda de 45° entre o registro de descarga e a moega de carga do elevador. A essa medida, sugerimos adicionar ao menos 50 cm, quando possível, prevendo uma distribuição valvulada a ser adicionada no futuro, caso duplique o número de elevador ou moega. Observar que quanto mais profundo o elevador, maior a área disponível a ser prevista, ou seja, se um poço de elevador atinge até 4,0 m de profundidade, poderemos prever uma área aproximada de 4 m2 (2 x 2 m), suficiente para manutenção e montagem, porém se a profundidade for maior, devemos prever uma área aproximada de 5 m2 (2 x 2,5 m), que além das necessidades já citadas, proporcione um ambiente arejado, evitando assim acúmulo de gases formados por possível fermentação de produtos resultante de retorno ou embuchamento por excesso de carga, muito comum neste tipo de transportador.

já em menor volume. teriam que efetuar uma pré-limpeza inicial reduzindo as impurezas até 8%. O processo de peneiramento consiste basicamente em 3 peneiras. quase ao final da colheita. podendo causar até morte por inalação excessiva. a operação ser assistida por outra pessoa na superfície. preferencialmente intercambiáveis. a fim de se obter o maior rendimento possível no campo. melhorando sensivelmente a qualidade do produto e contribuindo na redução do grau de impureza final. devido ao excesso de umidade do grão que chega próximo a 25%. Algumas máquinas também tem aspiração na descarga. é bom salientar que. temos que reduzir o teor de impurezas antes de iniciar a secagem. combustão de fósforo ou isqueiro) ou mesmo uma combustão espontânea. dependendo das condições do ambiente ao fundo do poço em questão. teoricamente. que se desprenderam dos grãos durante o peneiramento. Considerando este fator. mas isto na prática não ocorre devido a regulagem que lhes são impostas. além deles serem tóxicos. As colhedeiras mecânicas. cobre também a redução de capacidade no início da colheita. podendo causar uma explosão por ignição (faisca. umidade esta. no que tange a sua capacidade em detrimento a sua eficiência na qualidade. Sempre que for necessário a descida de alguém ao fundo de um poço profundo. quando pelas normas. aumentando a capacidade teórica necessária no projeto em 25%. processo ineficiente nas impurezas leves. a peneira de pré-limpeza precisa superar esta deficiência no produto. em condições de resgatá-lo caso seja necessário. tem que ser equipada com aspiração na carga do produto. considere o exposto. que é por vibração de peneiras. portando. que só conseguimos obter. seria no máximo a 18%. são em sua maioria. ao dimensionar a capacidade de pré-limpeza de sua unidade. mesmo que a mesma tenha sido efetuada por colhedeiras mecânicas.Sobre estes gases.2 – Pré-Limpeza Ao recebermos um produto diretamente da colheita. para eliminar impurezas leves. curto-circuito. Esta percentagem proposta. seria no máximo 8%. certifique se o mesmo está dentro dos parâmetros citados e mesmo assim. a fim de aliviar o serviço de limpeza posterior. reduzindo-as a próximo 4%. recebendo grãos com grau de impureza próxima a 12% quando pelas normas. inflamáveis. comprometendo assim a sua capacidade de trabalho real. Toda peneira pré-limpeza. 1. sendo a superior de furação com tamanho suficiente para passagem de elementos que sejam pouco .

5 mm  2 mm  2 mm  2 mm PRODUTO SOJA MILHO ARROZ TRIGO SORGO 1. sugerimos algumas medidas de furação de peneira para pré-limpeza de alguns cereais : PENEIRA SUPERIOR  10. exigem o recurso da utilização de um silo intermediário entre a pré-limpeza e o secador. considerando a necessidade do trabalho a ser efetuado e a amplitude de vibração da máquina a ser utilizada.5 x 20 mm  4.5 mm 1. Abaixo. O silo pulmão pode ser quadrado ou redondo. considerando sempre seus ângulos com declividade mínima de 45. Este silo pode.5 mm  8 ou 4 x 20 mm  7 mm PENEIRA INTERMEDIÁRIA  3. opcionalmente. Esta necessidade se deve ao fato que a secagem é muito lenta. a fim de evitar retenção de produtos e facilitar o fluxo para sua descarga total. A furação da peneira é de acôrdo com o grão a ser beneficiado.5 x 20 mm  9. Esses furos podem ser redondo ou alongado (oblongo) e sua medida varia conforme o produto e o trabalho a ser efetuado. a peneira intermediária de furação com tamanho suficiente para passagem de elementos que sejam pouco menor que o grão beneficiado.3 – Silo Pulmão Alguns produtos. . ser equipado com ventilação forçada.5 ou 4.5 mm 9. no caso do arroz sempre intermitente. comprometendo a capacidade de escoamento do recebimento. retendo assim todos os elementos maiores que o mesmo. como o arroz. afim de evitar a fermentação pelo excesso de umidade. eliminando assim todos os elementos menores que o produto final. chamado de Silo Pulmão.75 x 20 mm 2 x 20 mm  3 mm PENEIRA INFERIOR  2 mm  2.maior que o grão beneficiado. somado ao tempo de espera para seguir ao secador. e a peneira inferior de furação com tamanho suficiente para passagem de terra e pedriscos.

1. evitando quedas ou altas bruscas de temperaturas.4 . oriundas do efeito mecânico causado pelo seu movimento giratório. obrigando o operador a efetuar constante limpeza ao redor do equipamento ou estender uma lona sob o tambor durante a secagem. com características distintas a saber : a) Rotativo O secador ROTATIVO é um secador de seca intermitente. a liberação excessiva de detritos e partículas da massa de grãos. As cargas deverão ser feitas sempre com o ventilador funcionando e a fornalha apagada. . sendo o modelo mais eficiente para carga de grãos com alta umidade. para posterior retirada do acúmulo decantado. divididos basicamente em 4 tipos. sendo esta a forma mais usada. sem exaustão. quando deverá ser transferido para os silos de armazenagem. sendo este carregamento por lotes homogêneos e sempre até a plena carga. que deverá ser acesa somente após a meia carga. aquecido por irradiação ou por fogo direto. observando para que a temperatura da massa nunca ultrapasse 45 ºC. considerando que a adição de odores oriundos da combustão não afeta a qualidade final do cereal. Este tipo de secador tem como desvantagem. para maior eficiência da secagem e consequentemente maior economia no tempo do processo e consumo de energia térmica e elétrica. A temperatura do ar insuflado.Secagem A secagem dos cereais é feita através de secadores mecânicos. deverá ser até 90 ºC (exceto feijão: 45 ºC) e constante. O grão deverá ser seco até a umidade aproximada de 13 %. antes de cada descarga. cujo processo de trabalho consiste em um tambor de carga giratório que mexe a massa de produto constantemente e com ventilação forçada do centro para extremidade.

para maior eficiência da secagem e consequentemente maior economia no tempo do processo e consumo de energia térmica e elétrica. a partir da umidade de 16%. sendo este carregamento por lotes homogêneos e sempre a plena carga. As cargas deverão ser feitas sempre com a fornalha apagada. Caso a carga seja feita por produtos com excesso de umidade.b) Secador Horizontal O secador horizontal STANDARD também é um secador de seca intermitente. Nas últimas horas de secagem. que já esta mais seco externamente. através da bica de jogo vibratória. retira mecanicamente estes detritos. que deverá ser acesa após a meia carga. é comum a liberação de detritos da massa de grãos. cujo processo de trabalho consiste em uma caixa horizontal para carga estática. localizada na descarga do equipamento. períodos alternados e constantes de secagem e descansos. que deverá ser acesa após a meia carga. com ventilação forçada do centro para extremidade. ou seja. causados pela ação mecânica da movimentação do produto. procedendo assim uma limpeza do produto final. para maior eficiência da . períodos alternados e constantes de secagem e descansos. ou seja. sendo este modelo. sem exaustão. transportador agregado ao equipamento que faz também a carga e a descarga. coloca-lo em movimento no secador. portanto o secador. muito eficiente para grãos que exijam seca mais lenta. durante mínimo 1 hora. sendo que a movimentação constante do produto é feita por um elevador. em seu processo de circulação ou movimentação dos grão. sendo este carregamento por lotes homogêneos e sempre a plena carga. c) Secador Vertical O secador vertical VS também é um secador de seca intermitente. muito eficiente para grãos que exijam seca mais lenta. O grão deverá ser seco até a umidade aproximada de 13 %. sendo que a movimentação constante do produto é feita por um elevador. sendo este modelo. muito comum no início da colheita. quando deverá ser transferido para os silos de armazenagem. As cargas deverão ser feitas sempre com a fornalha apagada. sem aquecer o ar. somente com ventilação. com ventilação forçada do centro para extremidade. transportador agregado ao equipamento que faz também a carga e a descarga. sem exaustão. cujo processo de trabalho consiste em uma caixa vertical para carga estática.

sempre com gerador de calor tipo fogo direto.secagem e consequentemente maior economia no tempo do processo e consumo de energia térmica e elétrica. procedendo assim uma limpeza do produto final. Nas últimas horas de secagem. O novo conceito de secador contínuo para cereais é com aspiração no topo do equipamento. que além de dar maior eficiência na . retira mecanicamente estes detritos. durante mínimo 1 hora. somente com ventilação. sem aquecer o ar. que já esta mais seco externamente. por sua eficiência e a grande capacidade de fluxo. causados pela ação mecânica da movimentação do produto. O grão deverá ser seco até a umidade aproximada de 13 %. muito comum no início da colheita. no mesmo módulo temos passagens de ar concorrente e contracorrente. sendo o processo de secagem duplo. Caso a carga seja feita por produtos com excesso de umidade. ou seja. Este modelo é o mais usado em cereais. facilita a secagem e homogeneidade do grão. quando deverá ser transferido para os silos de armazenagem. a partir da umidade de 16%. portanto o secador. Sua construção vertical e com canaletas paralelas. através da bica de jogo vibratória. é comum a liberação de detritos da massa de grãos. conforme o produto ou a umidade inicial. em seu processo de circulação ou movimentação dos grão. localizada na descarga do equipamento. devido a sua grande demanda de capacidade calórica. d) Secador Contínuo O secador contínuo é um secador vertical apto a efetuar seca contínua ou intermitente. coloca-lo em movimento no secador.

necessitamos apenas de maior vazão e o mínimo de pressão estática. traz maior economia no consumo energético. esta relação é inversa. que causem a impermiabilização e rompem a . deverá ser até 120 ºC (exceto feijão : até 45 ºC). Como a pressão estática é o fator preponderante no consumo de energia elétrica. aquecido por fogo direto (evitando sempre fagulhas oriundas da combustão). Durante o processo. do qual é exigido maior pressão estática e menor vazão e conforme o cereal vai perdendo umidade. observando que a temperatura da massa nunca ultrapasse 45º C. A carga do grão úmido é feita na parte superior do secador. consumimos o mínimo indispensável para a seca. tanto elétrico como térmico. com o ventilador localizado ao nível do solo e seus dispositivos direcionais do fluxo de ar. Esta economia é obtida pelo menor perda de pressão estática no fluxo interno do equipamento. a temperatura do ar quente. próximo a descarga na parte inferior e portanto distante do ventilador. que aumentam sensivelmente seu consumo. sem as perdas comuns dos modelos convencionais de secador contínuo. próximo ao ventilador.seca. sempre se evitando também quedas ou altas bruscas de temperaturas. ou seja. já com quase 13% de umidade.

dependendo do diâmetro. considerando sempre uma percentagem para o estoque estratégico. porém o mais utilizado é com a base plana em alvenaria de concreto com canaletas metálicas perfuradas para distribuição de ar. dependendo de sua finalidade final. suspensos desde o teto até próximo ao piso. bem como o número de dias necessários para o escoamento. 1. distribuídos pela área total do silo. O grão deverá ser seco até a umidade aproximada de 13 %.5 . necessariamente é cônico com uma declividade mínima de 45. conforme sua necessidade. com as mesmas caracteristicas construtivas do silo para armazenagem.Silo para Armazenagem Após a secagem do cereal. que causam o aumento de temperatura em meio ao produto armazenado. A ventilação de ar é feita por um ou dois ventiladores. funcionando assim. a fim de captar a temperatura em cada ponto.6 . Existem vários modelos de silos aerados.estrutura molecular do grão. sendo que estes cabos são interligados a uma central de leitura. a fim de homogenizar e conservar o produto até sua comercialização ou transferencia. como um . Sua capacidade é normalmente estimada para a carga de 2 carretas. próxima a 60 toneladas. ou seja. danos irrecuperáveis a qualidade do grão. O grão com umidade limite de 13% tem sua conservação garantida por um longo período. obtendo-se assim um controle eficaz das temperaturas internas. da capacidade e a finalidade de cada silo. se fazendo necessário o controle a incidência de moscas e pragas. Para o cálculo da capacidade necessária de armazenagem em cada unidade. para que quando necessário. com o corpo em chapa ondulada e galvanizada. que consiste em sensores em forma de cabos flexíveis. temos que considerar alguns fatores como a capacidade total da colheita. com modelos que variam de centrífugo à radial. se utilizar do recurso da ventilação forçada para normalização do ambiente. números de dias para este recebimento. o mesmo deverá ser armazenado em silos metálicos com ventilação forçada.Silo de Expedição Trata-se de um silo metálico suspenso. porém sem ventilação forçada e seu fundo. em forma de espinha de peixe. a fim de se evitar a deterioração do mesmo. Para este controle utilizamos o recurso da termometria. quando deverá ser transferido para os silos de armazenagem. 1.

precisa prever o fácil translado de carretas sob ele. 2) BENEFÍCIO .pulmão entre uma carga e outra. bem como a segurança de sua fixação. considerando a movimentação de veículos pesados entre seus pilares de sustentação. controlada por uma valvula de descarga valvulada. A localização do silo de expedição.

normalmente tem a mesma concepcão da peneira pré-limpeza. considerando a necessidade do trabalho a ser efetuado e a amplitude de vibração da máquina a ser utilizada. bem como sua extração. tornando o processo mais apurado em detrimento de sua capacidade. A furação da peneira é de acôrdo com o grão a ser beneficiado. já em menor volume. A peneira de limpeza. que é reduzida em aproximadamente 50% em relação a peneira pré-limpeza. Estas impurezas. a peneira intermediária de furação com tamanho suficiente para passagem de elementos que sejam pouco menor que o grão beneficiado. causam pequenas avarias aceitáveis. O processo de peneiramento consiste basicamente em 3 peneiras. que é por vibração de peneiras. porém com tamanho diferente da furação das peneiras. num volume aproximado de 4% do volume. melhorando sensivelmente a qualidade do produto e contribuindo na redução do grau de impureza final. que se desprenderam dos grãos durante o peneiramento.1 . causadas pela compactação e danos mecânicos nos transportadores. . processo ineficiente nas impurezas leves. sendo que para este processo utilizamos uma peneira de limpeza. sendo a superior de furação com tamanho suficiente para passagem de elementos que sejam pouco maior que o grão beneficiado.2. Esses furos podem ser redondo ou alongado (oblongo) e sua medida varia conforme o produto e o trabalho a ser efetuado. eliminando assim todos os elementos menores que o produto final. Algumas máquinas também tem aspiração na descarga. preferencialmente intercambiáveis. precisam ser reduzidas a 1% antes dos grãos seguirem seu fluxo. e a peneira inferior de furação com tamanho suficiente para passagem de terra e pedriscos. O equipamento é equipado com aspiração na carga do produto. retendo assim todos os elementos maiores que o mesmo.Limpeza O processo de armazenagem de grãos. a fim de aliviar o serviço de limpeza posterior. para eliminar impurezas leves.

5 mm  7 mm  6 mm PENEIRA INTERMEDIÁRIA 4.5 mm PENEIRA INFERIOR  2.5 mm  2 mm  2.5 x 20 mm  8. utilizamos máquinas que vão peneirar o cereal conforme um padrão já pré estabelecido no mercado.Classificação a) Classificação por tamanho Para classificar o produto em 3 tamanhos padronizados.85 x 20 mm  3. mesmo quando oblonga. PENEIRA SUPERIOR  9. é sempre a medida da largura do furo.5 mm 8. pois o seu comprimento dependerá da amplitude de vibração da peneira.Abaixo. A medida da furação.0 x 20 mm  5 mm 2 x 20 mm 1.5 mm  2.2 . sugerimos algumas medidas de furação da peneira de limpeza de alguns cereais : PRODUTO SOJA MILHO ARROZ TRIGO SORGO 2.5 mm . mantendo-se a furação paralela a vibração e o perfil do produto a classificar.5 mm  2.

os mesmos são depositados separadamente.5 x 20 mm  2 mm PRODUTO SOJA MILHO ARROZ TRIGO b) Coluna de Ventilação Após a classificação por tamanho dos grãos.2 x 20 mm 2. sofrendo uma ação mecânica ascendente até a saída superior. que consiste em uma mesa inclinada com deck “mamilado” e perfurado. vence esta camada de ar e toca a mesa.5 mm  3. d) Classificação por densidade O lote de grãos já classificado por tamanho. sugerimos algumas medidas de furação de peneira para classificação de alguns cereais : PENEIRA SUPERIOR  8. causadas pela ação mecânica das peneiras com vibração no classificador. c) Silos depósito pulmão Após a classificação e ventilação dos grãos em 3 tamanhos diferentes. mínimo de 45. a fim de eliminarmos as impurezas leves. grãos do mesmo tamanho porém com densidades (massa ou peso) diferentes. que será por lotes individuais.Abaixo. O silo pulmão pode ser quadrado ou redondo. efetuamos a descarga em uma coluna de ventilação. em caixas metálicas com função de depósito pulmão antes da próximo benefício.5 mm 8. por seu peso.2 x 20 mm PENEIRA INFERIOR  2. precisa ser classificado novamente por sua densidade. afim de formar um “colchão” onde o grão mais denso. ou seja.5 mm 1.5 x 20 mm 4 x 20 mm  6 mm PENEIRA INTERMEDIÁRIA 4. Para efetuarmos esta separação utilizamos uma Separadora Densimétrica. a fim de evitar retenção de produtos e facilitar o fluxo para sua descarga total. . considerando sempre seus ângulos de declividades. enquanto o grão mais leve “escorrega” sobre o “colchão” até a saída inferior. com fluxo de ar controlado.5 x 20 mm  5 mm 2.

tanto no sentido longitudinal como também no transversal.4 m CORREDOR COM ESPAÇAMENTO MÍNIMO DE 1. informamos alguns dados relevantes para o dimensionamento ideal desta área : SACO DE CEREAL BENEFICIADO ⇒ 60 Kg ⇒ 100 litros ⇒ 60 x 70 x 22 cm PILHA DE SACOS PARA MOVIMENTAÇÃO MECÂNICA ⇒ 25 sacos ⇒ 5. o suficiente para carga prevista na semana.Este equipamento tem vários recursos de regulagens. por questões de segurança contra roubo e conservação final do produto. através de palhetas. que devem ser efetuadas a cada lote. é necessário a utilização de balança ensacadeira conjugada com máquina de costurar boca de sacos. A seguir. regular a intensidade de vibração.3 m . Podemos ajustar a inclinação da mesa. que podem ser automáticas e contínuas ou se a capacidade permitir. que garanta o escoamento de toda produção. controlar individualmente o fluxo de ar de cada ventilador e dividir a descarga.5 m PILHA DE SACOS PARA MOVIMENTAÇÃO MANUAL ⇒ 20 sacos ⇒ 4. afim de se obter a eficiência do processo.2 – Armazenagem do cereal beneficiado e ensacado Para seu dimensionamento devemos considerar sua capacidade de escoamento da produção. para obtenção do melhor produto. 2. e) Ensaque Para um ensaque eficiente. sistema portátil e manual. ou seja.

2) PERIFÉRICOS Os equipamentos básicos vistos anteriormente. com suas particularidades : 2. A sua utilização é tão popular quanto os elevadores. se efetuar a descarga mais distante em um ou mais pontos. sempre considerando o angulo de descarga em 45º. especificamos a seguir. nas instalações existentes. porém temos que observar que sua velocidade de acionamento não ultrapasse 80 rpm. porém temos que observar que sua velocidade de acionamento. A sua utilização é a mais popular nas instalações existentes. causados pelo arraste do helicóide.2 – Rosca Transportadora Trata-se de um transportador helicoidal e horizontal com a função de transferir o produto de um ponto à outro. os principais periféricos. afim de alimentar um ou mais equipamentos equidistantes. . precisam de outros dispositivos para sua interligação e funcionamento. afim de alimentar um equipamento mais alto. não ultrapasse a 130 rpm. Para maior clareza. ou mesmo por gravidade. 2. além da necessidade da movimentação e transporte do produto.1 – Elevador de canecas Trata-se de um transportador vertical com a função de elevar o produto até uma certa altura. evitando assim danos mecânicos no grão. afim de se evitar danos mecânicos no grão.

5 – Transportador de Correia ( Meia-Calha ) Trata-se de um transportador horizontal de correia plana que desliza sobre uma calha metálica.2. afim de se evitar perdas de produto.4 – Fita Transportadora Trata-se de um transportador horizontal de correia plana sobre roletes em “V”. 2. com a possibilidade de se efetuar uma limpeza durante o transporte. porém temos que observar que sua velocidade linear.3 – Transportador Vibratório ( Bica de Jogo ) Trata-se de uma calha vibratória horizontal com a função de transferir o produto de um ponto à outro. A sua utilização é indicada para transporte a longa distancias ou para alimentação em vários pontos. 2. A sua utilização é indicada para transporte de produto já seco. com a função de transferir o produto de um ponto à outro. afim de alimentar um ou mais equipamentos equidistantes. com a função de transferir o produto de . sem opção de descarga intermediária.. através de utilização de peneiras no fundo do equipamento. através da utilização de um carro móvel com descarga bi-lateral. não ultrapasse a 3 m/seg.

exceto para arroz que deverá ser 60. temos inúmeros recursos. cotovelos. bocais giratórios. acionamento por cabos ou pneumático. a fim de se evitar o desgaste excessivo. a serem previsto em projeto. para transporte ou descarga de sacos. por sua leveza e estrutura auto-portante.6 – Empilhadeira de Sacos Trata-se de um transportador de correia plana.Tubulação para Interligação A tubulação de interligação precisa ser necessariamente metálica e bem reforçada. ocorrem acúmulos na tubulação que comprometem o fluxo e a capacidade estrutural de auto-sustentação da tubagem. prevendo-se a utilização de estaiamento. sem a opção de descarga intermediária. . engates por flange ou sistema engate rápido. para descarga por gravidade deverá ser 45.7 . sendo que sua estrutura é móvel sobre rodas e se eleva. Quando a inclinação é menor que a recomendada. por abrasão e arraste. etc. A sua utilização é indicada para transporte a pequena ou média distancias ou para transporte aéreo. valvulas duplas e triplas. Para as várias opções de distribuição no circuito. que desliza sobre roletes. Y. Este equipamento é muito utilizado para empilhamento de sacos. ponto a ponto.. 2. a ser dimensionado por ocasião do projeto. amortecedores de linha e fim-de-linha. não ultrapasse a 2 m/seg. movimentação de carga em armazéns ou para se efetuar carga ou descarga.um ponto à outro. como curvas. A inclinação da tubagem. porém temos que observar que sua velocidade linear. afim de se evitar perdas de produto. com superfície emborrachada e corrugada. considerando-se o vão livre que a tubulação será instalada. 2.

ELEVADOR 5 . Quebra de correias. Quebra de correias. pois danificará a câmara de queima. pressionando no centro da mesma. 6 . NÃO UTILIZAR ÁGUA OU OUTRO PRODUTO para apagar as chamas. Danos no motor.FITA TRANSP. Se a causa for embuchamento : a) desligar a energia b) limpar o pé do elevador c) reduzir a carga e religar. Danos no motor SOLUÇÃO Lubrificar com graxa Lubrificar com graxa Retirar toda lenha em combustão.EXPEDIÇÃO 4) PROBLEMAS.3) FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO PARA INSTALAÇÕES 4 . Excesso de combustão na fornalha Folga entre eixos . CAUSAS E SOLUÇÕES DURANTE O PROCESSO PROBLEMA Aquecimento elevado do mancal de rolamento Aquecimento elevado do mancal de rolamento Parada repentina do ventilador CAUSA Falta de lubrificação Falta de lubrificação Falta de energia.ELEVADOR 2 .ELEVADOR 11 .PRÉ-LIMPEZA 3 .FITA TRANSP. Parada do elevador Excesso de temperatura no secador Correia em “V” patinando Falta de energia. embuchamento por excesso de carga.ELEVADOR 8 .SILO AERADO 1 . Abrir o registro de ar frio da caixa de ar quente e diminuir alimentação de combustível Esticar gradativamente a correia até obter uma “flecha” de 1 cm. 12 .SECADOR 10 .ELEVADOR 9 .SILO PULMÃO 7 .

marcar a furação no puchavante e fixar novamente no excêntrico. Soltar o puchavante do excêntrico deixando a caixa vibratória em repouso sobre as molas. observando que as mesmas sejam da mesma marca e lote. a) Regular o fluxo de descarga do secador ou diminuir carga b) Programar parada e manutenção Programar parada e substituição da peça NÃO TRABALHE COM O SECADOR SEM TODAS AS CANALETAS EM SEU LUGAR Substituição das canecas Substituição da correia plana ou das canecas. Desligar imediatamente o ventilador e abrir totalmente a descarga do secador. pois o princípio de incêndio poderá ser facilmente controlado fora do equipamento Evitar impacto com a lenha em combustão. mesmo causando embuchamento. ajustar o ponto de repouso do excêntrico. ao efetuar a alimentação da fornalha. sem “abafar” as chamas b) Fechar parcialmente c) Manter sempre limpo as grelhas e cinzeiro.Quebra de correia em “V” Fadiga Não atinge a temperatura a) Falta de combustível b) Registro do ar frio aberto c) Excesso de cinzas nas grelhas ou cinzeiro Cheiro de fumaça no secador Passagem de gases oriundas de combustão pobre Regulagem das bandejas Excêntrico desregulado Fluxo de descarga desigual Frequente quebra de molas Excesso de retorno de produto no secador a) Câmara de secagem esta em plena carga b) Vazamento Excesso de impurezas grossas Canaleta danificada Excesso de retorno de produto Canecas danificadas no elevador Barulho de batidas das canecas Correia plana danificada ou canecas soltas Princípio de incêndio no a) Excesso de temperatura secador b) Excesso de fagulhas Trocar todo conjunto. igualando o fluxo de todas as câmaras. a) Alimentar gradativamente. NUNCA FECHE AS ENTRADAS DE AR DO CICLONE Verificar se a lenha utilizada esta bem seca e se não sendo utilizado produtos químicos na queima Efetuar a regulagem dos facões sobre as badejas. ou seja se de 3. trocar todas as 3. a) Programar manutenção e limpeza do equipamento b) Efetuar regulagem até atingir fluxos iguais Excesso de fagulhas Secagem desigual de grãos Alimentação da fornalha a) Excesso de sujeira nas canaletas b) Desregulagem dos facões sob as bandejas . uma se partir.