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O sistema Toyota de produção

1. INTRODUÇÃO

A partir dos anos 80 o desenvolvimento industrial japonês surpreendeu o ocidente. Esta surpresa deu-se principalmente nos aspectos de gerenciamento da qualidade, emprego da automação e técnicas de marketing reverso ou seja, partindose do foco do cliente, chega-se à organização, passando pelo desenvolvimento de novos produtos, novas aplicações para os produtos existentes, novas embalagens, etc., invertendo a rota usual de negócios e estabelecendo o que Coriat chamou de "Pensar pelo avesso". Porém, pouco se investigou acerca das razões deste sucesso. Entre outras razões, subjacente à "ponta do iceberg", reside um modo de gerir o negócio, subsidiado por uma mudança de paradigma: o Sistema Toyota de Produção e um de seus pilares; o paradigma Just-in-Time.

2.

O PARADIGMA JUST-IN-TIME

Entende-se melhor o real significado do Just-in-Time comparando-o com seu antecessor: o Just-in-Case. A gestão de um negócio pela ótica do JIC conduz a que se produza segundo a máxima capacidade de produção dos recursos, antecipando a demanda futura sob a forma de estoques. Não se desenvolvem esforços nem para balancear as capacidades nem para eliminar as variabilidades, pois o interesse é operar o tempo todo na máxima capacidade. O ritmo de produção é ditado pela capacidade excessiva do primeiro processo, que "empurra" a produção em direção aos processos sucessivos, resultando inventário consideravelmente mais alto do que o necessário. Já o JIT gerencia para obter o nivelamento da produção e age para diminuir as variabilidades no processo. Atribui pequenos estoques de material em processo na frente de cada centro produtivo, para proteger o sistema das incertezas e flutuações estatísticas dos processos de manufatura. Atingindo-se este estoque, o processo precedente é interrompido. Ao considerar-se toda a cadeia produtiva, o JIT mantêm uma quantidade de estoques intermediários bastante inferior ao JIC. Através de ferramentas e técnicas de solução de problemas, busca a melhoria contínua de seus processos e procedimentos através da eliminação de todo desperdício. Em uma interpretação literal, associa-se ao termo JIC uma idéia como: ‘caso for necessário, estará pronto’, o que difere de ‘quando for necessário estará pronto’, associado ao JIT.

3.

A ORIGEM DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

desenvolvidas nos EUA. permitiu uma operação nivelada entre os postos operativos. onde o posto precedente repõe apenas as peças certas. Deming. Inspeção 100% e não por amostragem 3. A JUSE e seu secretário Kaoru Ishikawa desempenharam importante papel na divulgação e consolidação do TQC.5% para organizações que busquem qualidade a nível de PPM (partes por milhão). Esta idéia. Estes eram conglomerados de empresas. Reconhecimento de possíveis erros de trabalhadores.E. verificou que os supermercados americanos repunham os estoques de produtos nas prateleiras na exata medida de seus consumos. Esta visão gerou técnicas de marketing reverso como o QFD. Seus esforços em treinar operadores resultaram nas atividades de pequenos grupos (CCQ’s). baseado em elementos de várias fontes. aplicando a função controle na origem do defeito 2. principalmente através de W. e de Juran e Feigenbaum. Apoiada em ferramentas estatísticas de uso corriqueiro. prevenidos por poka-yokes O CQZD é um dos aspectos de um sistema de gerenciamento de produção mais amplo. a dissolução dos zaibatsus resultou em democratização do capital. Sob a tutela americana. o taylorismo e o controle estatístico de processos. Inspeção na fonte. proposto por Taiichi Ohno e Shingo: o Sistema Toyota de Produção. técnicas de controle estatístico de processos. representada pelo general Douglas McArthur. estatístico americano. Dentro desta reconstrução. Propõe então o CQZD (Controle de Qualidade Zero Defeito). ao fim da segunda guerra mundial. foi de interesse das potências ocidentais reestabelecer o Japão como potência industrial. Redução do tempo entre a detecção da falha e a ação corretiva 4. não eram suficientes para obter produção isenta de defeitos. serviria como baluarte capitalista: uma base avançada no extremo-oriente. constituídas por uma empresa central (geralmente um banco) e de vinte a trinta organizações periféricas. a estrutura industrial do Japão era fortemente influenciada pelos zaibatsus. Um dos criadores do STP. ou TQC (Controle da Qualidade Total). o engenheiro japonês Shigeo Shingo observou que os métodos americanos de Controle Estatístico da Qualidade. como o cartesianismo. na quantidade certa e no momento em que o posto sucessivo as consumiu. O sistema de "puxar" a produção a partir da . em função do avanço comunista no extremo oriente. prevenindo a formação de estoques entre processos.Antes da ocupação americana. oferecendo valor adicional e indo além do simples atendimento das necessidades do cliente. transposta para a fábrica. Outros elementos introduzidos pelo TQC são a idéia da melhoria contínua. em viagem aos EUA. focando o problema da variabilidade e separando suas causas em causas especiais e causas comuns. O próprio Ishikawa reconheceu a insatisfatoriedade dos métodos de inspeção de qualidade baseados em NQA entre 1 e 0. foram transportadas ao Japão. Taiichi Ohno. Após a guerra. Durante o pós-guerra. Deming apresentou um seminário de oito dias em 1950. baseado em quatro pontos: 1. originou o sistema conhecido por CWQC. da orientação pelo cliente e da necessidade de incorporar inovações aos produtos e serviços. A abordagem de Deming para a solução de problemas foi chamada de ciclo PDCA. de propriedade familiar. apesar de baseados em técnicas racionais.

na medida em que a continuidade de uso aponta as posições onde ocorrem faltas de material e por via de conseqüência as oportunidades de melhoria. mas também oportuniza o processo da melhoria contínua. Perda por estoque. que reduz os estoques intermediários. Perda por processamento. que dá autonomia à máquina para parar a linha em caso de produção defeituosa. apoiado no kanban. Para que se focalize o combate aos desperdícios na organização. • As sete perdas descritas por Shingo. na hora. . nome dado aos cartões que autorizam a produção e movimentação dos itens. o STP classifica sete tipos de perdas: • • • • • • • Perda por superprodução. aquele que transforma o material ou faz uma montagem. de Ohno. Citem-se: • A abordagem sistemática dos cinco porquês para a causa fundamental dos problemas. de alcançar a competitividade industrial da América em três anos. e reduzir progressivamente o trabalho que não agrega valor. O STP busca maximizar o trabalho que agrega valor. Perda por movimentações ergonômicas. originado no desafio lançado por Kiichiro Toyoda. abolindo toda forma de perda. Perda por transporte. • Autonomação (Jidoka). vinculado ao objetivo da redução de custo. fornecendo os materiais no local. AS PERDAS NO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO O STP persegue a completa eliminação das perdas. na qualidade e na quantidade necessária. O kanban pode ter uso estrito como gerenciador de produção de chão-de-fábrica. Perda por produção de não-qualidade. com base no princípio da completa eliminação de perdas. obtida pela multifuncionalidade de operadores e operação via lay-out celular. 4. • O Just-in-Time. ligada à separação entre homem e máquina. O Sistema Toyota de Produção foi forjado ao longo de vinte anos. ou seja. fundamental à sobrevivência da organização. incorporando conceitos oriundos da genialidade de seus criadores.demanda é conhecido por kanban. Perda por espera.

que é a prevenção das perdas. Como o tempo de atravessamento caiu. o tempo de fila antes de cada processo se reduz. para reduzir o tempo de máquina indisponível. e mais especificamente no gerenciamento da manufatura. Como não se necessita mais produzir grandes lotes. os tempos de set-up podem ser reduzidos a tal ponto que não é vantagem aumentar o lote. OBRAS CONSULTADAS E CUJA LEITURA RECOMENDA-SE . o Sistema Toyota de Produção não é uma técnica de produção com estoque zero. principalmente na gestão de serviços. Dentro desta ótica. reduzem-se os atrasos e a pressão por recursos humanos e materiais nas etapas finais dos processos.A superprodução se dá por produção excessiva e por produção antes da hora. a aplicação dos fundamentos do STP se estende a outros tipos de negócios. Gestão de recursos de transporte. Ohno considera que a perda por superprodução é a pior das perdas. sendo a perda mais perseguida na Toyota. Ohno parte da redução do estoque para descobrir os desperdícios e racionalizar a produção. CONCLUSÃO Apesar de ter se originado na indústria. dá continuidade ao STP e que será abordada em nosso próximo encontro. 5. Com a Troca Rápida de Ferramentas (TRF). cresce de importância a perfeita compreensão dos fundamentos que sustentam o STP. perseguindo um objetivo muito mais geral. Gestão ambiental. Para Coriat. pois esconde e evita que sejam combatidas as ineficiências por toda a empresa. caindo o tempo de atravessamento total. Enumerem-se: • • • • Distribuição de materiais. Este é apenas um dos resultados a que ele conduz. 6. a serem relatadas oportunamente. para aplicação em novos campos da gestão organizacional. Este enfoque de Ohno trouxe um substancial aumento no padrão de vida do Japão e a perda da posição hegemônica de muitas industrias ocidentais. Um efeito importante da redução do estoque em processo é a redução do tempo de atravessamento da produção (lead-time). Outro desenvolvimento relevante é a OPT/TOC de Eli Goldratt que. Desenvolvimento de novos produtos. Goldratt aponta uma vantagem adicional obtida com a redução do estoque em processo: a redução do investimento em recursos adicionais. de certo modo. que compensavam os constantes atrasos verificados nas últimas tarefas. principalmente nos setores de acabamento e montagens. surgindo os efeitos danosos originados do excesso de estoques. como medicamentos e materiais de consumo.

Alegre. proposto por Feingenbaum 5) União dos cientistas e engenheiros japoneses 6) Círculos de controle de qualidade 7) Desdobramento da Função Qualidade . FALCONI. Vicente: Gerência da qualidade total. 177p.Janeiro. 229p 9. 1993. Ed. agir 4) Company Wide Quality Control: Controle de qualidade por toda a empresa. executar. Alegre. Alegre. Caxias do Sul. 8. 1996B. ********************************************************************* 1) Define-se inventário como o total dos estoques gerados na operação mais os recursos materiais produtivos como máquinas e prédios. Bookman. Fundação Christiano Otoni. Bookman. 178p. ISHIKAWA. que será abordado oportunamente 3) Plan. R. Bookman. Shigeo: Sistemas de produção com estoque zero: O sistema Shingo para melhorias contínuas. 1996. P. Campus. P. S. Makron Books. 5. Action: Planejar. Rio de . Eduardo: As sete ferramentas gerenciais da qualidade: implementando a melhoria contínua com maior eficácia. OHNO. 1992.1.: Sistema Toyota de Produção: Além da produção em alta escala . Paulo: Sistema Toyota de Produção: Mais do que simplesmente Just-inTime. Educator. 1994. 1996. 291p. Eliyahu: A corrida pela vantagem competitiva. 7. P. T. Do. B. Check. Paulo. 2) Reconhece-se a OPT/TOC de Eli Goldratt como outro paradigma. 1996 4. 1996. Janeiro. CORIAT. 380p. GOLDRATT. 118p. MOURA. 3. S. Paulo. 1992. EDUCS. 6. Ed. Revan. Benjamin: Pensar pelo avesso. 221p. 209p. Horizonte. 2. verificar. SHINGO. GHINATTO. SHINGO. Shigeo: O sistema Toyota de produção: Do ponto de vista da engenharia de produção. Kaoru: Controle de qualidade total.

.8) Nível de qualidade aceitável 9) A expressão "Zero Defeito" foi cunhada na Martin-Marietta Corporation. onde trabalhava Crosby. nos EUA. em 1962. 10) Dispositivo a prova de falhas que evita que um erro na fonte se transforme em defeito. .