UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA DEPARTAMENTO DE ELECTRNICA

Laboratorio de Control Industrial Control y Supervisin de la Velocidad de un Aro

Experiencia Grupo Planta Fecha

1 1

Pablo Domnguez Lautaro Narvez Germn Lagos

06/06/11
Nota

Revisado por

Laboratorio de Control Industrial, Primer Semestre 2011

INTRODUCCIN Y OBJETIVOS
El principal objetivo de la presente experiencia de Control y Supervisin de la Velocidad de un Aro, es el de resolver un problema de control mediante programacin Ladder, en donde se realiza la programacin directa de un controlador PID con traspaso suave, es decir, sin provocar cambios bruscos en la referencia y velocidad del aro, cuando se cambia de de modo Manual a Automtico, y viceversa. En general, se presentan los resultados obtenidos, de puesta en marcha y funcionamiento del sistema, explicando detalladamente lo realizado en la parte previa de la experiencia como tambin durante las dos sesiones de desarrollo, en donde se destaca la configuracin del PLC utilizado mediante el software Step 7 MicroWin, adems de la supervisin del control de velocidad del aro va TCP/IP e interfaz grafica mediante el programa SCADA HMI iFIX.

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1. Parte previa
1.1. Estudie los mdulos de entrada y salida anloga del PLC S7-200 y confeccione un diagrama de bloques que muestre la relacin entre los distintos componentes del sistema de control: Sistema Aro y Bola, PLC y estacin de programacin y supervisin remota.

Figura 1.1.1. Diagrama de bloques. El sistema a controlar en esta experiencia fue solo el aro de el sistema aro bola. La entrada al sistema es un voltaje que hace funcionar un motor, este al girar genera una seal de tensin proporcional a su velocidad, siendo este voltaje la salida de la planta que permite medir indirectamente la velocidad. Este sistema ser controlado en lazo cerrado por el PLC S7-200 que consta de una unidad central de procesos donde el PLC guarda la programacin. Adems al S7-200 se le conectan 3 mdulos. Uno permite la comunicacin con una estacin de supervisin remota a travs de Ethernet, los otros dos mdulos son de salida y entradas analgicas que conectan la planta con el PLC. Para ingresar la programacin realizada en lenguaje leader hacia el PLC se utiliza una conexin de cable serial directa.

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1.2.

Confeccione un diagrama de cableado entre las seales u (t ) de entrada y v w (t ) de salida de la planta con los terminales de salida y entrada analgica del PLC S7-200.

Figura 1.2.1. Diagrama del cableado.

1.3.

Estudie el funcionamiento del bloque de control PID y describa cmo se configuran las seales de entrada y salida, y sus parmetros K c , T i y Td mediante el asistente PID.

Un controlador Proporcional Integral Derivativo es un mecanismo de control por realimentacin que calcula la desviacin o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una accin correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de clculo 3

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del control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. Un controlador PID puede ser llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de control.

Figura 1.3.1. algoritmo PID.

El bloque de control PID que posee el PLC S7-200 posee 36 bits en los que almacena 9 parmetros del lazo. Los pasos para poder discretizar e implementar en la CPU el algoritmo son los siguientes: Se parte con el modelo anteriormente descrito:

Luego se discretiza el clculo y se obtiene una ecuacin que entrega el valor de los parmetros en cada periodo de muestreo:

Como no es practico ni necesario guardar los valores de las variables para todo periodo de muestreo el algoritmo opta por almacenar y utilizar solo el valor actual de las variables y el inmediatamente anterior:

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Ahora el bloque necesita para calcular el valor presente de la actuacin la ganancia proporcional, integral y derivativa, el tiempo de integracin, el tiempo derivativo y la frecuencia de muestreo. Microwin32 posee un asistente que ayuda a configurar estos parmetros. Lo primero es definir los parmetros. Los lmites son los limites que puede tomar la referencia.

Figura 1.3.1. Parmetros del PID. El siguiente paso es definir algunas configuraciones de la actuacin:

Figura 1.3.1. Parmetros del PID. En nuestro caso la actuacin la hemos dejado unipolar de 0 a 32000 pues no nos interesa que el aro gire en 2 direcciones. Luego deshabilitamos las alarmas:

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Figura 1.3.1. Parmetros del PID. A continuacin definimos que espacio de la memoria de la CPU ira a utilizar el controlador

Figura 1.3.1. Parmetros del PID.

1.4. Proponga un mtodo de ajuste de la ganancia y del tiempo de integracin de un controlador PI a partir de los parmetros K y que se obtienen de la respuesta de la planta en lazo abierto a un escaln de entrada, para obtener comportamientos sub y cobre-amortiguados, mas rpidos que en lazo abierto. ACA

Figura 1.4.1. Posibles secuencias de la definicin de pallets.

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1.5. Estudie el servidor OPC PCAccess y describa cmo se configura para leer y escribir variables analgicas y digitales del PLC S7-200. ACA 1.6. Estudie el servidor SCADA iFIX y describa cmo se configura para acceder a los datos del servidor OPC mediante el cliente PowerTool, y cmo se configuran los tags en la Process Data Base (PDB). ACA

2. Laboratorio
2.1 Determine la correspondencia entre el cableado y el direccionamiento lgico de las entradas y salidas analgicas del PLC, y asgneles un nombre representativo en la tabla de smbolos.

ACA

Figura 2.1.1. Distribucin espacial del robot en el laboratorio. ACA 2.2 Configure un controlador PID usando el asistente PID para modo unipolar y referencia en porcentaje, y programa un lazo para regular la velocidad del aro considerando modos de operacin Manual y Automtico. Tome nota de la zona de memoria V asignada a la tabla de variables del PID (80 bytes). Considere inicialmente K c 0.5 , Ti 0.3 , Td 0 y observe la respuesta a un escaln de referencia r (t ) 2 [V] operando el sistema en modo Automtico.

ACA 2.3 Obtenga la caracterstica esttica v w [V] vs. u [V], operando el sistema en modo Manual, y determine la zona muerta. Compare el resultado obtenido con la caracterstica estatica v w [V] vs. r [V], operando el sistema en modo Automtico.

ACA

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2.4

Configure el mdulo de comunicacin CP 243-1 IT para crear un canal de comunicacin con la estacin de programacin y supervisin remota va TCP/IP, usando el asistente Ethernet del software Step 7 MicroWin. Tome nota de la zona de memoria V asignada a la tabla de variables del mdulo de comunicacin (159 bytes).

ACA 2.5 Cree temes OPC en el servidor PCAccess asociados a las variables del PLC incluidas en la tabla de smbolos, verificando la conexin de los temes OPC con el PLC mediante el cliente OPC de prueba.

ACA Figura 2.5.1. Secuencia de operaciones del comando DEF PLT. ACA Figura 2.5.2. Programa durante simulacin y depuracin del programa. ACA 2.6 Acceda a los temes OPC del PLC mediante el cliente OPC PowerTool del SCADA iFIX, y cree los TAGs correspondientes en la base de datos de proceso PDB.

ACA 2.7 Disee una interfaz HMI que resuelve el problema planteado, y agregue la programacin necesaria en el PLC para conseguir traspaso bumpless y balanceless.

ACA

2.8

Disee los parmetros del controlador PI para obtener respuestas sobre y subamortiguada, de acuerdo con el mtodo propuesto en 4, a partir de la respuesta de la velocidad v w (t ) a un escaln u(t ) 2 [V] en lazo abierto (operacin manual). Compare las respuestas obtenidas con las esperadas tericamente.

ACA

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CONCLUSIONES Se han obtenido resultados de la experiencia bastante aceptables gracias al buen abordaje y una buena estructura tanto del problema como del cdigo utilizado. El lenguaje Melfa Basic de Mitsubishi permite desarrollar una programacin amigable al usuario, para nada engorrosa ni complicada. La estructura de programacin se bas inicialmente en la adquisicin de coordenadas para distintos puntos, esta fue la nica intervencin sobre el robot. Luego de esto, se procede a programar una estructura secuencial para el movimiento de los cubos y el movimiento del alimentador giratorio. Un punto en el que el robot se detiene y en el que el alimentador comienza su movimiento se encuentra sujeto al estado del sensor de 120. Un punto importante dentro de la programacin es la interrupcin, como se pudo apreciar en el programa su implementacin es bastante sencilla teniendo acceso tanto a sub-rutinas, a 9

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lneas de cdigo o registros de salida. Uno de los problemas a resolver en el laboratorio es que la interrupcin no se habilite en cualquier instante, para no perder la sincronizacin con el sensor de 120. De esta forma se puede apreciar en el cdigo la habilitacin y la deshabilitacin de las interrupciones. Gracias a esta experiencia con el tipo de tecnologa vista, el alumno logra adquirir conocimientos prcticos con los cuales puede desenvolverse en un futuro laboral en la industria. El control de procesos repetitivos hoy en da ocupa es una alternativa muy utilizada por las industrias gran importancia en la industria en general desde el llenado de botellas de gaseosa hasta el traslado de objetos de un lugar a otro, por nombrar.

Apndice A: Rutina Utilizada

1 DEF PLT 1, P3, P4, P1, P2, 2, 2, 2 2 DEF ACT 1, M_IN(12) = 0 GOSUB *INTR 3 ACT 1 = 1 4 P10 = (PLT 1, 3) 5 P20 = (PLT 1, 4) 6 P30 = (PLT 1, 1) 7 P40 = (PLT 1, 2) 8 GOSUB *ABRIR 9 MOV P10, -70 10 MVS P10 11 GOSUB *CERRAR 12 MVS P10, -70 13 MOV P5, -70 14 MVS P5

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15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67

GOSUB *ABRIR MVS P5, -70 GOSUB *GIRO MOV P20, -70 MVS P20 GOSUB *CERRAR MVS P20, -70 MOV P5, -70 MVS P5 GOSUB *ABRIR MVS P5, -70 GOSUB *GIRO MOV P30, -70 MVS P30 GOSUB *CERRAR MVS P30, -70 MOV P5, -70 MVS P5 GOSUB *ABRIR MVS P5, -70 GOSUB *GIRO MOV P40, -70 MVS P40 GOSUB *CERRAR MVS P40, -70 MOV P10, -70 MVS P10 GOSUB *ABRIR MVS P10, -70 MOV P5, -70 MVS P5 GOSUB *CERRAR MVS P5, -70 MOV P40, -70 MVS P40 GOSUB *ABRIR MVS P40, -70 GOSUB *GIRO MOV P5, -70 MVS P5 GOSUB *CERRAR MVS P5, -70 MOV P30, -70 MVS P30 GOSUB *ABRIR MVS P30, -70 GOSUB *GIRO MOV P5, -70 MVS P5 GOSUB *CERRAR MVS P5, -70 MOV P20, -70 MVS P20

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68 GOSUB *ABRIR 69 MVS P20, -70 70 GOSUB *GIRO 71 END 72 *CERRAR 73 M_OUT(4)=1 74 M_OUT(5)=0 75 DLY 2 76 M_OUT(4)=0 77 RETURN 78 *ABRIR 79 M_OUT(4)=1 80 M_OUT(5)=1 81 DLY 2 82 M_OUT(4)=0 83 RETURN 84 *GIRO 85 ACT 1 = 0 86 M_OUT(6)=0 87 M_OUT(7)=0 88 WAIT M_IN(11)=1 89 M_OUT(6)=1 90 ACT 1 = 1 91 RETURN 92 *INTR 93 MOV P6, -250 94 MVS P6 95 GOSUB *ABRIR 96 MVS P6, -70 97 MOV P7 98 RETURN 0 P1=(186.360,248.420,239.550,86.450,177.040,0.000,0.000,0.000)(6,0) P2=(108.640,249.060,239.080,86.450,177.030,0.000,0.000,0.000)(6,0) P3=(190.030,324.250,239.080,86.450,177.030,0.000,0.000,0.000)(6,0) P4=(111.060,326.230,238.890,90.360,176.200,0.000,0.000,0.000)(6,0) P5=(245.940,66.140,284.780,58.800,179.540,0.000,0.000,0.000)(6,0) P10=(0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000) P20=(0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000) P30=(0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000) P40=(0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000,0.000) P6=(-26.080,245.160,229.680,89.130,173.340,0.000,0.000,0.000)(6,1048576) P7=(-294.670,205.310,517.300,81.770,132.690,0.000,0.000,0.000)(6,1048576)