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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS E MEIO AMBIENTE CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MINAS E MEIO AMBIENTE.

CAMPUS UNIVERSITRIO DE MARAB II DISCIPLINA: TRATAMENTO DE MINRIOS I

PENEIRAMENTO E MOAGEM

HERMESON CARNEIRO RODRIGUES IZABELLA DA SILVA VARGENS LUCAS ALBUQUERQUE BICELLI MAYARA DA COSTA LISBOA THIAGO BENTES CELSO

MARAB-PA 2011 HERMESON CARNEIRO RODRIGUES IZABELLA DA SILVA VARGENS LUCAS ALBUQUERQUE BICELLI MAYARA DA COSTA LISBOA THIAGO BENTES CELSO

PENEIRAMENTO E MOAGEM

Trabalho apresentado apresentado ao professor Silvio Bispo pelos professor Lucynewton Silva alunos pelos alunosperodo do Moura do terceiro do quinto curso de Engenharia de Minas perodo do curso de Engenharia e Meio Ambiente, referente de Minas e Meio Ambiente, obteno parcial de nota na referente obteno parcial de disciplina Qumica Analtica. nota na disciplina Tratamento de Minrios I.

MARAB-PA 2011

SUMRIO 1. INTRODUO 2. PENEIRAMENTO 2.1. Conceito 2.2. Escalas granulomtricas 2.3. Tipos de equipamentos 2.4. Mecanismos do peneiramento 2.5. Eficincia do peneiramento 2.6. Dimensionamento dos equipamentos 2.7. Efeito de umidade 3. MOAGEM 3.1. Equipamentos utilizados 3.2. Circuitos de moagem 3.3. Tipos de moinhos 3.4. O mtodo de Bond 3.5. Dimensionamento de moinhos 3.6. Moagem autgena 3.7. Desgaste de moinhos 4. CONCLUSO 5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Escalas Granulomtricas. Tabela 2 - Fatores de finos e de eficincia de peneiramento. Tabela 3 - Fatores de Abertura Tabela 4 - Fatores de Deque Tabela 5 - Fatores de peneiramento via mida Tabela 6 - Fator de ineficincia em circuito aberto Tabela 7 Fator de eficincia do dimetro do moinho. Tabela 8 Valores de EF5 para diversos P80. Tabela 9 Valores de EF8. Tabela 10 - Frmulas para determinao de desgastes em funo do ndice de abraso (g/kWh).

LISTA DE FIGURAS

Figura1: Representao esquemtica de uma grelha fixa. Figura 2: Representao esquemtica de uma peneira DSM. Figura 3 Grelhas vibratrias. Figura 4 Estrutura das peneiras vibratrias. Figura 5 - Capacidade bsica de peneiramento para material com densidade aparente de 1.602 kg/m3. Figura 6 Efeito da umidade sobre o peneiramento. Figura 7 - Moinho de Carga Cadente Figura 8 - Acionamentos de moinhos. Figura 9 Perfis internos de revestimentos de borracha. Figura 10 Perfis de revestimento metlico. Figura 11 Moinho cilndrico. Figura 12 Moinho de martelos Figura 13 Moinhos de rolos.

1. INTRODUO O peneiramento um dos mtodos mais antigos na rea de processamento mineral e, at hoje, usado com aplicao comprovada numa variedade de indstrias e nas mais diferentes reas. Na rea mineral, o peneiramento pode ser utilizado na separao por tamanho, no desaguamento, na deslamagem, na concentrao e em muitas outras combinaes dessas aplicaes. Peneiramento tem por objetivo a separao de uma populao de partculas em duas fraes de tamanhos diferentes, mediante a sua apresentao a um gabarito de abertura fixa e pr-determinada. Cada partcula tem apenas as possibilidades de passar ou de ficar retida. Os dois produtos chamam-se oversize ou retido e undersize ou passante. Os gabaritos podem ser grelhas de barras paralelas, telas de malhas quadradas, telas de malhas retangulares, telas de malhas alongadas, telas de fios paralelos, chapas perfuradas e placas fundidas. A faixa de tamanhos submetidos ao peneiramento vai desde mataes de 18 (0,46m) a talco (130m). Os equipamentos capazes de fazer este servio so muitos e variados, podendo ser divididos genericamente em peneiras fixas, peneiras vibratrias inclinadas, peneiras vibratrias horizontais, grelhas e trmeis ( peneiras rotativas). A moagem a operao unitria responsvel pelos processos de fragmentao do minrio na faixa de tamanhos abaixo de , utilizando-se de mecanismos de arredondamento das partculas, quebra e abraso. Diferentemente da britagem, que trabalha com faixas de tamanhos mais grosseiros e a reduo ocorre por compresso e impacto, a moagem fragmenta partculas mais reduzidas. A moagem tem como principais objetivos: liberao das espcies minerais para posteriores processos de concentrao, adequao de produtos s especificaes granulomtricas industriais, transporte em minerodutos, adequao utilizao subsequente, e aumento da rea de superfcie para facilitar a reao qumica em processos hidrometalrgicos. Quando se fala em moagem autgena, diz-se respeito a operao realizada num nico equipamento e num nico estgio com redues de tamanho que cobrem desde a fase de britagem primria at a moagem.

Vale ressaltar que a moagem uma etapa do beneficiamento mineral muito cara, da sua importncia do ponto de vista gerencial.

2. PENEIRAMENTO

2.1.Conceito a operao de separao de uma populao de partculas em duas fraes de tamanhos diferentes, mediante a sua apresentao a um gabarito de abertura fixa e predeterminada. Cada partcula tem apenas as possibilidades de passar ou ficar retida. Os dois produtos chamam-se oversize ou retido e undersize ou passante. O peneiramento dito a seco quando feito com o material na sua umidade natural (que ao pode, entretanto, ser muito elevada). Os peneiramentos industriais a seco so realizado, normalmente, em fraes granulomtricas de at 6 mm. Entretanto, possvel peneirar a seco com eficincia razovel em fraes de at 1,77mm. E dito a mido ou via mida quando o material alimentado na forma de uma polpa ou recebe gua adicional atravs de sprays convenientemente dispostos sobre os decks de peneiramento, esta gua tem o propsito de facilitar a passagem dos fins atravs da tela de peneiramento. A mido, o peneiramento industrial normalmente aplicado para at 0,4 mm, mas recentemente tem sido possvel peneirar partculas mais finas, da ordem de 50 m. 2.2.Escalas Granulomtricas. A determinao das faixas de tamanho das partculas feita por meio de uma srie de aberturas de peneiras que mantm entre si uma relao constante. Rittinger: an= a0rn Onde:

an: abertura de ordem n;


a0: abertura de referncia(a0=1mm); r: razo de escala (r= e2 = 1,414) U.S Tyler Company, tomou a abertura de referncia (a0) 74m. Tornando-se de uso geral para todo o mundo. Posteriormente, Richards adotou como razo de escala r=4e2 = 1,19. Tomada como padro pelo Governo Americano. As aberturas para Tyler e Richards foram relacionadas ao nmero de malhas (mesh) que representa o nmero de aberturas de uma mesma dimenso contido em um

comprimento de 25,4mm. A escala ISO (International Standard Opening) adotou como abertura 1 mm, correspondente a 18 malhas e como razo e2= 1,414. Tabela 1- Escalas Granulomtricas

2.3. Tipos de Equipamentos. Podem ser divididos em trs tipos: Grelhas - barras metlicas dispostas paralelamente, mantendo um espaamento regular entre si. Crivos chapas metlicas planas ou curvas, perfuradas por um sistema de furos de vrias formas e dimenso determinada. Telas fios metlicos tranados geralmente em duas direes ortogonais, de forma a deixarem entre si malhas ou aberturas de dimenso determinadas, podendo estas ser quadradas ou retangulares. Esses equipamentos podem ser classificados de acordo com o seu movimento, em duas categorias: 2.3.1 Fixas. A nica fora atuante a gravidade e por isso esses equipamentos possuem superfcie inclinada.

2.3.1.1 Grelhas fixas. Constitudas de barras ou trilhos eqidistantes apoiados numa estrutura de suporte. So muito comuns as grelhas horizontais, usadas para o marroamento manual do material retido, antes do britador primrio. As grelhas inclinadas so autodescarregveis. Exemplo as grelhas fixa DSM: Grelhas DSM - estas consistem de um conjunto de barras paralelas espaadas por um valor pr-determinado, e inclinadas na direo do fluxo da ordem de 35 a 45. So empregadas basicamente em circuitos de britagem para separao de blocos de 7,5 a 0,2 cm, em geral, sendo utilizados invariavelmente a seco. Sua eficincia normalmente baixa (60%), porque no havendo movimento da superfcie no ocorre a estratificao, que facilita a separao. Um valor aproximado para a capacidade das grades de 100 a 150 t de material por p quadrado de rea em 24 h, quando as barras esto distantes entre si de 2,54 cm.

Figura1: Representao esquemtica de uma grelha fixa. 2.3.1.2. Peneiras fixas. Tm um deck reto, inclinado, ou de projeto especial (sieve bends) como as peneiras DSM. Com exceo das peneiras DSM as peneiras fixas tm uma eficincia muito baixa, inferior a 50%, o que limita a sua aplicao, alm de capacidade baixa. O dimensionamento pode ser feito pela frmula: rea necessria (m2)= t/h alimentada / 1,5. Abertura (mm) Peneiras DSM - as peneiras fixas DSM (Figura 5.14) introduzidas pela Dutch State Mines, so utilizadas para desaguamento de suspenses e para uma separao precisa de suspenses de partculas finas. Recentemente, vm sendo empregadas em circuito fechado de moagem quando a granulometria do produto grossa e no

peneiramento a mido de materiais finos at 50 m. Esta compreende uma base curva formada por fios paralelos entre si, formando um ngulo de 90 com a alimentao. A alimentao feita por bombeamento na parte superior da peneira sendo distribuda ao longo de toda a extenso da peneira. Partculas com tamanho de aproximadamente a metade da distncia do espao entre fios passam pela superfcie da peneira. O dimetro de corte depende da percentagem de slido da polpa, o que faz com que esse parmetro tenha que ser bem controlado para que se possa obter um rendimento adequado da peneira. O peneiramento tende a concentrar nos finos os minerais mais densos, ao contrrio do que ocorre com outros classificadores. Possuem uma elevada capacidade de produo, podendo-se utilizar como um valor mdio para pr-dimensionamento, 100 m3/h por metro de largura de leito para abertura de 1,0 a 1,5 mm.

Figura 2: Representao esquemtica de uma peneira DSM.

2.3.2. Mveis. 2.3.2.1. Grelhas vibratrias. So semelhantes s grelhas fixas, mas sua superfcie est sujeita a vibrao. So utilizadas antes da britagem primria. O escalpe de run of mine envolve mataces que podem pesar algumas toneladas. Exige, portanto equipamentos extremamente robustos e a eficincia uma considerao secundria, pois o objetivo apenas aliviar o britador. O comprimento foi encurtado para aumentar a resistncia flexo. A inclinao do deck foi aumentada para facilitar o rolamento dos blocos de grandes dimenses para frente. As telas foram

substitudas por grelhas de trilhos ou barras. Todo o equipamento foi reforado e o chassi obrigatoriamente revestido com material resistente ao desgaste. O objetivo da instalao de uma grelha vibratria num circuito diferente do da instalao de uma peneira vibratria: no se deseja uma separao eficiente dos finos e dos grossos, mas no to somente desviar uma quantidade razovel de finos do britador (estes finos so mais midos que as partculas grosseiras, de modo que mais fcil causarem entupimentos. Igualmente, embora passem pelo britador sem serem cominudos em princpio causam abraso e desgaste). Assim, a eficincia no uma considerao primordial e grelhas vibratrias trabalham com valores entre 60 e 70%.

Figura 3 Grelhas vibratrias. 2.3.2.2. Peneiras reciprocativas. Estas realizam um movimento alternado praticamente no mesmo pano da tela, tendo como resultante uma fora positiva que faz com que as partculas movam-se para frente. Devido a esse movimento natural, as peneiras reciprocrativas trabalham com uma pequena inclinao, entre 10 e 15. A amplitude de seu movimento varia entre 2 e 25 cm com uma freqncia de 800 a 60 movimentos por minuto, respectivamente. So empregadas na classificao de carves e de outros materiais friveis, porque reduzem a fragmentao eventual das partculas. De um modo geral, esse tipo de peneira tem um campo de aplicao restrito, diante das maiores vantagens apresentadas nas peneiras vibratrias. 2.3.2.3. Peneiras vibratrias. Constitudas por um chassi robusto, apoiado em molas, um mecanismo acionador do movimento vibratrio e um, dois ou trs suportes para as telas (decks). Quando so peneiradas partculas de tamanho grande, necessrio revestir as paredes

internas do chassi com placas de material resistente a abraso. Quando o material muito pulvurulento e desprende grandes quantidades de poeiras, necessrio encapsular ou confinar o equipamento. Existem peneiras suspensas (em vez de apoiadas), mas o seu uso raro em minerao. Podem ser divididas em duas categorias: a) Peneiras vibratrias inclinadas: Movimento circular ou elptico num determinado plano te inclinaes variando entre 15 e 35 e transportam o material no leito a uma velocidade de 18 a 36 m/min, dependendo da inclinao O movimento vibratrio circular faz com que as partculas sejam lanadas para cima e para frente, de modo que possam se apresentar tela vrias vezes, sempre sobre aberturas sucessivas. Este movimento causa tambm estratificao do conjunto de partculas sobre a tela, de modo que as partculas maiores fiquem por cima e as partculas menores por baixo. A importncia da inclinao que a altura do leito sobre ela varia com ela. O ideal seria poder aumentar a inclinao at ter um leito cuja espessura fosse a de uma nica partcula e ento o peneiramento seria imediato, pois todas as partculas estariam sobre a tela, mas isto impossvel. A direo da rotao no mesmo sentido do movimento das partculas sobre o deck facilita o escoamento do oversize, dando maior capacidade, mas diminuindo a eficincia do peneiramento. J a rotao no sentido oposto dificulta o escoamento e aumenta a probabilidade das partculas atravessarem a tela. b) Peneiras vibratrias horizontais. Movimento vibratrio praticamente retilneo, num plano normal superfcie de peneiramento a altura de vo imprimindo a partcula menor que na peneira inclinada, o que impede o seu uso cm aberturas grandes. Por tudo isto necessrio um movimento diferente. Transportam o material sobre o leito velocidade de 12 m/min. Esta diferena de movimento exige mecanismos diferentes de acionamento, um projeto mecnico diferente, acarretando algumas alteraes no processo: 1) A capacidade da peneira horizontal 40% maior que a de uma peneira vibratria de mesma rea. 2) A faixa tima restrita.

3) Fora desta acima, a eficincia muito baixa, tendo sucesso como desaguador deixando passar somente gua, mantendo as partculas slidas do oversize. 4) Movimento retilneo mais energtico que o circular em decorrncia do entupimento da tela. Peneiras com inclinao negativa o ponto de descara tem cota superior ao de carregamento objetivo de aumentar o tempo de residncia de o leito ser o deck aumentando a eficincia do peneiramento fino. Peneiras vibratrias horizontais e inclinadas so, portanto equipamentos diferentes e no impunemente que se troca um pelo outro. Em princpio, deve-se dar sempre preferncia para as peneiras inclinadas. As peneiras horizontais, tambm chamadas de low head, ficariam ento para situaes em que na h disponibilidade de espao vertical, limitadas sua restrio de tamanhos de peneiramento.

Figura 4 Estrutura das peneiras vibratrias. 2.3.2.4. Peneiras modulares: A banana screen ou mais precisamente, peneira modular, um conceito novo. A peneira, de movimento retilneo, projetada com o deck dividido em dois ou trs mdulos de inclinaes diferentes. O primeiro mdulo tem inclinao elevada, de modo que a altura do leito baixa e as partculas finas chegam rapidamente tela.

Ocorre rapidamente passagem das partculas fceis de peneirar, o que alivia a peneira rapidamente. O leito assim diminudo chega ao segundo mdulo, que tem a inclinao adequada para a tela de peneiramento desejado. Ocorre a passagem das partculas, facilitada pelo menor volume do leito, pois as partculas fceis de peneirar j saram e o leito est muito mais baixo, alm de j ter ocorrido estratificao. Finalmente, o terceiro mdulo tem inclinao bastante reduzida, dificultando a passagem do oversize sobre ele e aumentando a eficincia do peneiramento, pela maior chance que as partculas de baixa probabilidade de peneiramento tm a passagem. Dessa forma a eficincia do peneiramento aumentada e, como o movimento retilneo, a rea necessria reduzida de 40% em relao peneira vibratria inclinada segundo os fabricantes. 2.3.2.5. Outras peneiras: Existem outros modelos de peneiras, para utilizaes especiais ou em outras indstrias (qumica, farmacutica, alimentos,...). Elas so pouco freqentes na indstria mineral. Citamos: peneiras planas circulares, peneiras reciprocativas (movimento linear de baixa freqncia), peneiras de probabilidade, peneiras de ressonncia e peneiras de rolos usadas para peneirar pelotas.

2.4. Mecanismos do peneiramento. As peneiras so peas vitais e crticas em qualquer usina de beneficiamento. Assim sendo, todo cuidado deve ser tomado na seleo de peneiras para que sejam de tamanho e tipo adequado. O funcionamento de uma peneira e o comportamento das partculas em relao a ela deve ser considerado de dois pontos de vista: o do conjunto de partculas e o de cada partcula individualmente. Comportamento coletivo: Para poder peneirar, uma peneira deve exercer trs aes independentes e distintas sobre a populao de partculas que alimentada a ela, como: - deve transportar as partculas de uma extremidade do deck outra; - deve estratificar o leito de modo que as partculas maiores fiquem por cima e as menores por baixo: o ideal seria aumentar a inclinao do deck at ter um leito cuja

espessura fosse de uma nica partcula e ento o peneiramento seria imediato, pois todas as partculas estariam sobre tela. Mas na prtica isso no ocorre, quando o leito alimentado sobre o deck est todo misturado, com partculas grossas e finas em todas as posies. A estratificao ocorre porque as partculas grossas e finas tm massas diferentes. Cada partcula adquire uma quantidade de movimento mv que o produto de sua massa pela velocidade adquirida pelo deck. As partculas maiores tm quantidades de movimentos maiores e por isto so lanadas mais longe, e acabam ficando na poro superior do leito. Com as partculas menores ocorre o inverso, estratificando-se o leito desta forma. necessrio assegurar a capacidade de transporte de todas as partculas em uma peneira, o espao suficiente para acomodao do leito e o tempo suficiente para as partculas finas se apresentem tela e atravessem. O transporte do material sobre as peneiras vibratrias assegurado pelo movimento da peneira. A tela deve dar um impulso a cada partcula, capaz de levant-la e lan-la frente. Este impulso deve ser tal que a partcula caia adiante, nunca sobre a mesma malha, e tambm no deve sobrevoar vrias malhas ao mesmo tempo, pois estaria desperdiando chances de atravess-la. A freqncia da vibrao tem por funo estratificar o material sobre o leito, fazendo com que as partculas finas fiquem por baixo e se apresentem tela para atravess-la. Como ela aumenta a medida que a abertura da malha diminui, comeam a aparecer problemas estruturais para as freqncias maiores, levando a varias solues mecnicas. A inclinao da peneira afeta vrios parmetros da operao: - vazo: quanto mais inclinada, maior a capacidade de alimentao; - altura do leito: correspondentemente, quanto maior a inclinao, menor ser a altura da camada de oversize. Isto bom porque reduz o desgaste da tela. O limite da inclinao devido a que uma inclinao excessiva acaba fazendo o mesmo efeito do aumento da amplitude: as partculas passam a ser lanadas muito frente, perdendo a chance de atravessar a tela. Comportamento individual das partculas As partculas de tamanhos diferentes (dimetro d), em relao abertura da tela (a), apresentam comportamentos distintos.

- para d>1,5 as partculas maiores que 1,5 vezes a abertura da tela escorre sobre a tela e so encaminhadas para o oversize. No acarretam problemas para o peneiramento, exceto problemas operacionais, se sua quantidade grande. Neste caso podem deformar a tela devido ao seu peso elevado, arreganh-la pelo impacto, ou acentuar o seu desgaste. - 1,5 a>d>a partculas entre uma vez e meia a malha e a malha tambm vo para o oversize. A diferena em relao classe anterior que, como tem tamanho prximo ao da malha, fazem vrias tentativas para passar e podem acabar presas em alguma abertura, no saindo mais de l. Quando a sua quantidade muito grande, pode haver perda substancial de capacidade de peneiramento. Nestes casos, a regulagem da amplitude e frequencia passam a ser crtica. - a>d>0,5a partculas menores que a abertura da tela e maiores que metade dela. Estas partculas s atravessam a tela quando caem sobre a malha em tal situao. Na prtica, isto s acontece aps um numero elevado de tentativas e, ainda assim, grande numero de partculas acaba sendo encaminhado ao oversize. Esta faixa de tamanhos denominada faixa crtica e determinante tanto da capacidade da peneira como da eficincia do peneiramento. - d<0,5 partculas muito finas (poeira e lamas) deveriam ter um comportamento idntico ao da classe anterior. Na realidade isto acontece apenas com parte delas, muitas passam direto. Por causa da sua elevada rea de superfcie, outras tantas aderem s partculas maiores e as acompanham, seja para o oversize, seja para o undersize. Podese admitir que as partculas desta classe se repartem entre oversize e undersize na proporo das quantidades de gua arrastadas. Tipos de Telas A abertura das telas expressa em polegadas ou fraes, em mm ou em nmeros de malhas (mesh). Este nmero exprime o nmero de aberturas que se contam no comprimento de 1 d tela. Assim, uma malha de 4# tem a abertura de 4,7 mm que uma polegada dividida por 4 e descontados os dimetros de 4 fios de 1,65mm. Um equipamento de peneiramento definido inicialmente pelas suas dimenses e pelo tipo de abertura (quadrada, retangular, circular, elptica ou alongada). A malha de referncia sempre a quadrada. As malhas retangulares so mais eficientes que as malhas quadradas, porque as laterais da malha vibram e desta forma libertam partculas

presas, entupindo menos. Elas tambm tm maior facilidade de fazer passar as partculas placides. A porcentagem de rea livre maior para as telas de aberturas retangulares que para as malhas quadradas correspondentes. Desta forma, elas tm maior capacidade de produo. As chapas perfuradas, geralmente com furos circulares, so a opo mais barata possvel, pois podem ser fabricadas em qualquer oficina. A sua limitao o peso do material sobre elas. Na indstria mineral, o seu uso praticamente restrito ao carvo. As chapas perfuradas podem ter formato: furos hexagonais, quadrados, quadrados desencontrados e alongados. Em peneiramentos primrios de materiais muito abrasivos, quando o desgaste a considerao primordial da economia da operao, usam-se placas perfuradas de ao fundido, ou de algum material resistente abraso. Valem as mesmas consideraes sobre a forma das aberturas. Os materiais recomendados so o ao hadfield, quando a alimentao tem partculas pesadas, capazes de endurec-lo, ou, aos ligados ao cromo, mais resistentes abraso. As malhas de fios tranados so o meio de peneiramento mais importante. O maior problema construtivo faz-las de modo que as malhas no se abram com o impacto das partculas, para isto elas so soldadas nos contatos entre os fios. importante que a superfcie superior apresentada ao leito de minrio seja a mais plana possvel, por causa da abraso. Para isto, vrias solues construtivas so usadas: - fios ondulados (double crimp e corrugated crimp), que so as telas mais baratas e mais utilizadas. A primeira recomendada para as aberturas pequenas ou quando o dimetro do fio grande em relao abertura da malha. A segunda pula uma malha, dando maior rea livre. - topo plano (flat top), para facilitar o escoamento do material sobre a tela e minimizar o entupimento. D eficincia relativamente baixa. - travada (locked crimp), para dar mxima rigidez da tela com aberturas grands. Finalmente, os arames podem ter seces de diferentes formas geomtricas e serem fabricados com muitos materiais: os materiais de confeco das telas so variados barras de ao, telas de arame de ao com ou sem tmpera, chapas de ao perfurado, placas de ao fundido, bronzes (para materiais corrosivos), ligas de nquel, aos inoxidveis, poliuretano e de borracha.

2.5. Eficincia do peneiramento. Em peneiramento industrial a palavra eficincia empregada para expressar a avaliao do desempenho da operao de peneiramento, em relao a separao granulomtrica ideal desejada, ou seja, a eficincia de peneiramento definida como a relao entre a quantidade de partculas mais finas que a abertura da tela de peneiramento e que passam por ela e a quantidade delas presente na alimentao. E = P/AA x 100 Onde: E = eficincia; P = passante (t/h); A = alimentao (t/h); a = percentagem de material menor que a malha da alimentao. Industrialmente, a eficincia de peneiramento, situa-se entre 80 e 90%, atingindo em alguns casos 95%. As partculas com dimetros (d) superiores a uma vez e meia a abertura da tela (a) no influenciam no resultado do peneiramento, bem como quelas inferiores metade (0,5) da abertura da tela. As partculas compreendidas entre esta faixa que constituem a classe crtica de peneiramento e influem fortemente na eficincia e na capacidade das peneiras. Essa classe pode ser dividida em duas: 0,5 a < d < a - que em termos probabilsticos tm menor chance de passar que as demais partculas menores que a malha; e a < d < 1,5 a - que embora no passantes, so as que mais entopem as telas das peneiras.

2.6. Dimensionamento dos equipamentos. As peneiras so peas vitais e crticas em qualquer usina de beneficiamento. Assim sendo, todo cuidado deve ser tomado na seleo de peneiras para que sejam de tamanho e tipo adequado.

Um equipamento de peneiramento definido inicialmente pelas suas dimenses e pelo tipo de abertura (quadrada, retangular, circular, elptica ou alongada). preciso ressaltar que existe uma relao entre o tamanho mximo de partcula que pode passar numa determinada abertura e as dimenses do fragmento passante. Para uma grelha, onde se tem apenas o afastamento livre entre as barras, este determina o tamanho mximo da menor dimenso da partcula que atravessa as barras paralelas. Para aberturas quadradas ou retangulares definida a largura mxima. O fato de ser quadrada ou retangular tem pouca influncia, visto que a malha retangular colocada apenas para compensar a perda de rea real de passagem pela inclinao dos equipamentos de peneiramento, embora tambm algumas vezes seja para atender forma lamelar do material. As dimenses mximas mencionadas anteriormente no so as reais, pois uma partcula de tamanho a pode no passar atravs de uma abertura a. Assim, em uma abertura a s iro passar partculas Ka, sendo K um fator de reduo(14). Para 0 < K < 0,5 as partculas passam livremente; 0,5 < K < 0,85 as partculas passam com dificuldade, sendo esta a frao crtica de separao; 0,85 < K < 1,00 o material praticamente no passa pela abertura. Os dados necessrios para seleo e dimensionamento de equipamentos so(15): a) caractersticas do material a ser peneirado, tais como: Densidade e umidade; Forma das partculas; Tamanho mximo da alimentao; Presena de materiais argilosos; Distribuio granulomtrica; Densidade e umidade; Temperatura, entre outros

b) capacidade; c) faixas de separao do produto; d) eficincia desejada; e) tipo de servio; Lavagem classificao final classificao intermediria, etc. f) limitao ou no de espao e peso; g) grau de conhecimento do material e do produto desejado. A seleo das peneiras deve ser feita em funo das caractersticas do material e do tipo de servio a que ela ir se prestar. Dimensionar os equipamentos significa calcular as dimenses das suas superfcies em funo da capacidade requerida, ou seja, da quantidade de material com caractersticas e condies determinadas que deva passar pelo equipamento por um tempo determinado (hora). No caso das peneiras, duas condies independentes devem ser atendidas; rea da tela e espessura do leito. Um dos mtodos aceitos para selecionar a peneira a ser utilizada baseado na quantidade de material que passa atravs da malha 0,0929 m2 de uma peneira com abertura especfica, e que ser aqui apresentado. Destaca-se, porm, que este apenas um dentre os muitos mtodos existentes e que cada um deles pode levar a resultados diferentes. rea total: A rea total "A" pode ser definida por: A = S / C d FM Onde: S = quantidade de material passante na alimentao que atravessa a peneira por hora (t/h); C = capacidade bsica de peneiramento (t/h x 0,0929m2);

d = peso especfico aparente do material alimentado /1602; FM = fatores modificadores. a) Capacidade bsica (C) A Figura abaixo apresenta a curva que fornece os valores de C para as vrias aberturas, baseadas num material com densidade aparente de 1602 kg/m3, servindo apenas para minrios metlicos. Desde que os minrios metlicos tenham caractersticas de peneiramento similares, o valor de C pode ser determinado por uma razo simples de densidades (16). Contudo, nem todos os materiais tm as mesmas propriedades ou as mesmas caractersticas de peneiramento, possuindo estes suas curvas de capacidade especfica prprias.

Figura 5 - Capacidade bsica de peneiramento para material com densidade aparente de 1.602 kg/m3.

b) Fatores modificadores Existem muitas variveis e inter-relaes entre essas variveis que afetam o peneiramento de um dado material, mas aqui s sero avaliadas aquelas que afetam de maneira significativa o clculo do tamanho de peneiras para minrios. Fator de Finos (F) O fator de finos depende da quantidade de material, na alimentao, que menor do que a metade do tamanho da abertura no deque.

importante lembrar que para um determinado deque, o fator de finos sempre ser calculado em relao alimentao desse deque. Fator de eficincia (E) E= P/aA x100 Onde: E = eficincia; P = passante (t/h); A = alimentao (t/h); a = percentagem de material na alimentao menor que a abertura considerada. A eficincia de separao expressa como uma razo entre a quantidade de material que passa por uma abertura e a quantidade na alimentao que deveria passar. Um peneiramento considerado comercialmente perfeito, quando a eficincia de 95%. Assim, para este valor, o fator de eficincia considerado igual a 1,00. Tabela 2 - Fatores de finos e de eficincia de peneiramento.

Fator de abertura (B)

Fator que compensa a tendncia das partculas ficarem retidas na superfcie de peneiramento devido ao tipo de abertura da superfcie. Estes valores so apresentados na tabela abaixo:

Tabela 3 - Fatores de Abertura

Fator de Deque (D) Esse fator leva em considerao a estratificao que ocorre nos deques reduzindo assim a rea de peneiramento. Na tabela so apresentados os fatores para peneiras de at trs deques. Tabela 4 - Fatores de Deque

Fator de rea (O) A curva de capacidade bsica baseada em aberturas quadradas cuja rea de superfcie aberta indicada imediatamente abaixo dos tamanhos das aberturas. Quando se tem uma rea de superfcie aberta diferente daquele padro apresentado no grfico, deve-se inserir um fator de correo que obtido pela razo da rea da superfcie aberta usada em relao padro. Como exemplo, se for usado para uma separao em 2,54 cm, um deck, com 36% de superfcie aberta, o fator ser 0,62 (36/58) e se ao contrrio for usado para mesma abertura, um deque com superfcie aberta de 72% o fator ser 1,24 (72/58). Fator peneiramento via mida (W) Este fator aplicado quando o peneiramento realizado com auxlio de gua, na forma pulverizada, sobre o material que est sendo peneirado. A vantagem obtida por

essa pulverizao varia com a abertura da superfcie de peneiramento e s pode ser alcanada se a quantidade correta de gua for utilizada. Segundo Mular, o volume de gua recomendado de 18,92 a 31,53 m3/s para 0,765 m3 de material alimentado. A tabela apresenta os valores dos fatores de acordo com as aberturas. Tabela 5 - Fatores de peneiramento via mida

2.7. Efeito da umidade. O peneiramento feito a seco ou a mido. Peneiramento a mido no significa peneiramento do material mido, mas sim peneiramento com uma grande quantidade de gua, via mida. Partindo-se do material seco e aumentando a umidade superficial das partculas, a operao vai se tornando cada vez mais difcil, at tornar-se totalmente impossvel. Isto ocorre entre 5 e 8 % de umidade. O peneiramento somente voltar a ser possvel com a presena de quantidade de gua muito maior, acima de 60%. A umidade de superfcie que afeta o peneiramento. Umidade presa em trincas, poros abertos e poros fechados, no interior da partcula, no. A gua na superfcie exerce em efeito capilar aproximado as partculas e mantendo-se juntas e ainda fazendo as partculas mais finas aderirem-se s partculas maiores. Isto impede as partculas aglomeradas de encaminharem-se ao produto adequado, prejudicando a eficincia do peneiramento. Outro efeito que as partculas no esto livres para se moverem individualmente, prejudicando o transporte do oversize sobre o deck e em conseqncia, diminuindo a capacidade da peneira.

O efeito da umidade especialmente sensvel quando h grande quantidade de partculas finas. Como a rea especfica destas partculas muito grande, a umidade de superfcie relativamente maior que as demais. Nestas circunstncias, o peneiramento a mido torna-se imperativo.

Figura 6 Efeito da umidade sobre o peneiramento.

3. MOAGEM

3.1. Equipamentos utilizados

Os equipamentos mais importantes utilizados na moagem so os moinhos de carga cadente: moinhos de barras, de bolas e de seixos. Os moinhos de martelos so aplicados para materiais especficos, como calcrios e carves, para aplicaes especiais so usados moinhos vibratrios, de discos, de impacto de partculas e outros. Os moinhos de carga cadente (figura 7) so formados por um corpo cilndrico que gira em torno de seu eixo. A carcaa feita de chapa calandrada e soldada. Esta fechada nas extremidades pelas tampas, que so peas de ao fundido. Os moinhos so sempre revestidos internamente por material resistente ao desgaste, metal ou borracha. Eventualmente, existem moinhos com revestimento cermico.

Figura 7 - Moinho de Carga Cadente. Todo o moinho sustentado por dois pescoos ou munhes que fazem parte das tampas, e que giram dentro de mancais. O material de fabricao ferro ou ao fundidos, usinados e soldados ou aparafusados nas tampas. O seu recebimento exige corpo de prova, exames por ultrasom, partculas magnticas, lquido penetrante e no caso de soldas, raios-X. Os moinhos fornecidos pelos fabricantes possuem dimetros pr-definidos, j que fcil alterar o comprimento do moinho, pelo fato de este se feito de chapa calandrada e soldada. No entanto, como as tampas so feitas de ao fundido, os moldes de fundio so muito caros e os fabricantes dispem de nmero restrito dos mesmos. O acionamento do moinho feito por coroa e pinho, sendo que, a coroa solidria ao moinho e externa carcaa. Os dentes destes so retos, e quando gastos so usinados e depois cementados. Como via de regra, recomendvel instalar o acionamento do moinho do lado oposto alimentao, afim de evitar qualquer problema caso haja entupimento do moinho e que implique em derramamento da polpa.

H varias maneiras de transmitir movimento ao moinho, de acordo com sua potncia: Correias em V: possuem a vantagem de funcionar como um elemento de proteo ao moinho, rompendo-se em caso de travamento do mesmo; Redutor ligado diretamente ao moinho: utilizado para moinhos de grande potncia; Motor conectado diretamente ao moinho: utilizado para modelos maiores, motores de baixa velocidade, acoplados diretamente por meio de acoplamentos flexveis. Entretanto os problemas de partida do motor so srios e modernamente usa-se embreagem; Redutor e acoplamento hidrulico: permite a partida do motor em plena carga e um elemento de proteo do sistema.

Figura 8 - Acionamentos de moinhos. A alimentao dos moinhos feita por trs procedimentos, sendo s vezes, necessrio combin-las de acordo com a operao: Alimentador de tambor: funciona tanto a mido como a seco, em circuito aberto ou fechado, e um tambor curto com placas internas em espiral, que empurram o minrio para dentro do moinho; Alimentador de tubo: um tubo que descarrega diretamente dentro do moinho. Funciona apenas mido, sendo instalado tipicamente para manusear

underflows de ciclones e pode ser associado a alimentadores de tambor ou de bico-de-papagaio; Alimentador de bico-de-papagaio: um dispositivo usado especialmente para circuitos fechados com classificador espiral. Usa-se como regra dois ou trs bicos para distribuir as cargas nos pescoos dos mesmos. Pode ser combinado com alimentador de tambor. Os revestimentos nos moinhos so elementos de sacrifcio para evitar o desgaste da carcaa e reduzir o deslizamento da carga moedora dentro da carcaa. Estes tem o objetivo de: reduzir o desgaste da carcaa, diminuir o escorregamento entre a carga moedora e a parede do moinho, fornecer trajetrias adequadas carga moedora. As placas de desgaste usadas so metlicas, de borracha - porm devido ao seu custo alto so geralmente utilizadas quando existe polpa corrosiva - e raramente de cermica ou de quartzito para usos muito especiais. Para as placas metlicas deve-se usar uma proteo de borracha ou zinco entre as placas e a carcaa para evitar o atrito entre as peas metlicas, entrada de partculas slidas entre o revestimento e carcaa e permitir uma boa aderncia. O tipo e a forma do revestimento so definidos de acordo com as condies de operao, tipo, tamanho e velocidade dos moinhos, material a processar (se moagem fina revestimento mais liso, moagem grossa revestimento mais rugoso), dimetro e densidade dos corpos moedores entre outros fatores. As bolas e barras dentro de um moinho tm uma distribuio de dimetros caracterstica, que depende do tamanho do moinho, das condies operacionais e do material que est sendo modo. As figuras mostram perfis comuns de revestimentos metlicos e de borracha, respectivamente.

Figura 9 Perfis internos de revestimentos de borracha.

Figura 10 Perfis de revestimento metlico. 3.2. Circuitos de moagem

A moagem pode ser a seco ou a mido dependo do processo subseqente e da natureza do material a ser modo, usa-se ainda a moagem a seco quando o produto ter que ser secado para o processamento posterior ou comercializao, caso do carvo pulverizado para queima em maaricos. A moagem a seco exigida por alguns materiais devidos as modificaes qumicas ou fsicas que ocorrem quando se adiciona gua. Ela causa menos desgaste de revestimento e no meio moedor, mais produz grande proporo de fino o que em alguns casos desejvel. Em contra partida a moagem a seco provoca srios problemas de aquecimento de equipamento sendo este um problema adicional a ser resolvido. A moagem a mido a mais usada em tratamento de minrios por ser a forma mais econmica e mais adequada aos tratamentos posteriores. Suas vantagens so:

Menor consumo de energia em kWh/t; Maior capacidade por unidade de volume do moinho; Torna possvel o uso de peneiramento e classificao a mido no controle do produto; Elimina o problema da poeira; Torna possvel o uso de meio de transporte simples como calhas, bombas e canos; Dissipao de Calor; A moagem a mido desgasta mais os moinhos devido a polpa conter eletrlitos

que causam a corroso das partes metlicas expostas. Obviamente a corroso contamina o material com o ferro removido dos corpos moedores e revestimentos, isto induz a mais uma razo para se optar pela moagem a seco.

3.2.1. Circuito Aberto

pouco utilizado, pois no possui nenhum tipo de controle da distribuio de tamanho do produto. A taxa de alimentao tem que ser suficientemente baixa para assegurar que todas as partculas da poupa sejam quebradas; com isso muitas partculas do produto sofrem moagem o que consome uma energia desnecessria e pode dificultar o tratamento subsequente.

3.2.2. Circuito Fechado

Este tipo de moagem reduz o tempo de residncia das partculas e, portanto a proporo de partculas de tamanho fino, se comparada com a moagem em circuito aberto. Devido diminuio do tempo de residncia, o material da descarga do moinho torna-se mais grosso, logo a diferena do tamanho media da alimentao composta e da descarga, diminui.

3.3. Tipos de moinhos

3.3.1. Moinhos Cilndricos

Estes moinhos so constitudos de uma carcaa cilndrica de ferro, revestida internamente por placas de ao ou borracha, que gira sobre mancais e contem no interior uma carga solta de barras ou bolas de ferro.

Figura 11 Moinho cilndrico.

Os corpos moedores so elevados pelo movimento da carcaa at certo ponto de onde caem, seguindo uma trajetria parablica, sobre as outras bolas que esto na parte inferior do cilindro e sobre o minrio que ocupa os interstcios das bolas. Elas acompanham o movimento da carcaa e impelidas pela fora centrifuga percorrem uma trajetria circular. Enquanto a foca centrfuga for maior que a fora da gravidade, as bolas permanecem nessa trajetria. No momento em que o componente da fora da gravidade que se opem a fora centrfuga for maior que esta, as bolas abandonam a trajetria circular e passam a seguir uma trajetria parablica. Aumentando-se a velocidade do moinho chega um momento que a bola fica presa carcaa pela ao da fora centrfuga, durante a volta completa do cilindro. Nessas condies a bola no realiza qualquer trabalho, no havendo, portanto, moagem. A velocidade do moinho em que isto ocorre chama-se velocidade crtica do moinho.

(rpm)

Onde: g a gravidade r o raio

A velocidade de operao de um moinho sempre referida percentagem de sua velocidade crtica. Assim, por exemplo, um moinho que tem um Vc = 65 rpm e esteja trabalhando com 50 rpm diz-se que sua velocidade de 77% de sua velocidade crtica.

3.3.2. Regime de Operao

A velocidade, o fator de enchimento e mais outros fatores determinam o regime de operao do moinho. Tm-se ento dois regimes no moinho: catarata e cascata. Na moagem em catarata a velocidade do moinho carrega as bolas at uma posio bem elevada e elas caem sobre as outras bolas e sobre a polpa causando fragmentao por impacto. Este regime adequado para fragmentao de material mais grosso e para evitar a produo de finos. Na moagem em cascata, a velocidade baixa do moinho e o alto fator de enchimento faz com que as bolas ao alcanarem certa altura rolem sobre as outras no havendo quase impacto e a moagem se d por abraso e atrito. Este regime adequado para obteno de um produto final com granulometria fina.

3.3.3. Tipos de Moinhos Cilndricos

Moinhos de Barras: so moinhos cilndricos, que utilizam barras como meio moedor e podem ser considerados como mquinas de britagem fina ou de moagem grossa. Eles so capazes de suportar uma alimentao to grossa quanto

50 mm e fornecer um produto final to fino quanto 500 m; so muitas vezes escolhidos para britagem finas quando o material argiloso. Moinhos de Bolas: os estgios finais de fragmentao so realizados em moinhos cilndricos usando bolas como meio moedor. Como as bolas tem maior rea superficial por unidade de peso do que as barras so mais adequadas moagem final.

3.4.4. Aplicao dos moinhos de Barras e de Bolas

Os moinhos de barras so utilizados na moagem primria recebendo o minrio que varia de a 3/8. O meio moedor, sendo barras de peso considervel torna-se este moinho apto a moer material mais grosso, pois a queda de uma barra causa um impacto considervel sendo este o mecanismo de fragmentao predominante neste moinho. Este moinho trabalha em circuito aberto. O moinho de bolas em regime de catarata tambm pode ser alimentado com material grosso de 3 a 4 mm, mas geralmente trabalha em circuito fechado com classificador, pois apesar de predominar o impacto, a abraso e o atrito tambm tem ao destacada. O moinho de bolas em regime de cascata utilizado em moagem secundria com a finalidade de fragmentar o minrio na malha requerida ao processo subseqente. A alimentao deve ser mais fina e constituda do produto da moagem primria feita no moinho de barras ou de bolas, em regime de catarata.

3.3.5. Moinhos de martelo

Consiste de um eixo girando em alta rotao e no qual ficam presos, de forma articula, vrios blocos ou martelos. O material alimentado pela parte superior e as partculas sofrem o impacto dos martelos e so projetadas contra a superfcie interna da cmara, fragmentando-se para depois serem foradas a passar por tela inferior que foi bitolar a granulometria da descarga. Esse tipo de moinho tem pouca aplicao na concentrao de minrios, pois, sendo as gangas geralmente silicosas, desaconselham-se o seu uso devido ao grande desgaste da superfcie interna, da tela e dos martelos.

Entretanto, e largamente empregado na indstria qumica, onde as substancias so ordinariamente menos abrasivas e tambm na fragmentao de calcrios.

Figura 12 Moinho de martelos.

3.3.6. Moinhos de discos

Este tipo de moinho tem dois discos com ressaltos internos, sendo um fixo e outro mvel, dotado de movimento excntrico. Alimentao se da ao centro dos discos atravs da abertura central do disco fixo e ento sofre o impacto e o atrito do disco mvel que com seu movimento excntrico vai fragmentando e forando o material para a periferia, caindo depois para uma cmara coletora. A granulometria de descarga e dada pela o ajuste da abertura entre os discos na parte perifrica, onde eles so lisos. Ele e empregado para pulverizar amostras, desde que a contaminao do ferro proveniente do desgaste dos discos no prejudique a sua utilizao.

3.3.7. Moinho vibratrio

So moinhos para operaes continuas ou em batelada moendo o material em granulometria muito fina e operando a seco ou a mido. So constitudos de dois tubos sobrepostos. Entre eles fica um peso apoiado excentricamente e conectado por uma

junta universal flexvel a um motor de 1000 a 1500 rpm. A rotao do excntrico vibra os tubos produzindo uma oscilao circular de poucos milmetros. Os moinhos vibratrios so atraentes pelo seu pequeno tamanho e baixo consumo de energia quando comparados a outros moinhos. Eles podem produzir material com rea superficial de 500 m/g, granulometria fina que no se obtm em um moinho de bolas convencional. A faixa de tamanho do material processado em media de 30mm de alimentao, em menos de 10 m.

3.3.8. Moinho de rolo de alta presso

Este moinho e constitudo por uma mesa giratria onde se localizam os rolos estacionrios, no entanto giratrios sobre seu prprio eixo. A presso dos rolos sobre a mesa e controlada, hidraulicamente, com sistema de alivio para permitir o afastamento dos rolos no caso de corpos estranhos. Nesse, o material cominudo arrastado verticalmente pelo ar, no sentido das ps do classificador, para o interior da cmara de moagem e atravs de aberturas angulares externas. O material retido pelo classificador precipita-se sobre a mesa reiniciando-se o ciclo de moagem, at atingir a granulometria de corte do classificador. Os moinhos HPGR (high pressure grinding rolls) apresentam, como vantagem, um menor consumo de energia para uma dada relao de reduo, quando comparado aos moinhos convencionais de bolas. Por outro lado, uma das dificuldades para convencer a indstria mineral a usar este tipo de moinho, a percepo de que o desgaste dos rolos elevado e, consequentemente, os custos operacionais elevados.

Figura 13 Moinhos de rolos.

3.4. O mtodo de Bond (work index). Em 1952, Fred C. Bond partindo de critrios totalmente empricos ele amostrava e controlava a operao de moinhos industriais comprovadamente eficientes, tirava amostras representativas da produo durante o perodo de controle e as processava em uma usina piloto, e ensaiava as amostras em moinhos de laboratrio. Embora totalmente experimental e descompromissado com qualquer fundamento terico, Bond tentou, pretensiosamente transformar seu mtodo em uma teoria. Nesse esforo, postulava que a energia gasta proporcional ao comprimento da crista de trinca gerada no esforo mecnico aplicado. Nunca ficou claro como essa premissa se relaciona com os seus resultados experimentais, que foram traduzidos por uma equao expressa por: [ ]

Onde K3/10 chamada de work ndex. Esta ultima grandeza representada por WI, traduz o trabalho, em kWh, necessrio para reduzir 1 t de material desde F80= infinito at P80= m. A energia gasta na moagem de F at P , portanto a diferena entre as energias necessrias para ir do infinito at F e do infinito at P. Bond atribua tambm enorme importncia ao que havia acontecido com o material at chegar a F, ou seja, ao que ele chamava de historia previa do material. O mtodo de Bond , portanto um mtodo emprico e essencialmente prtico. medida que as condies industriais foram evoluindo e se afastando das condies vigentes na dcada de 50, o mtodo comeou a falhar. Bond e seu sucessor, Chet Rownland, introduziram uma serie de fatores de correo, para adequar o mtodo a uma nova realidade. Estes fatores e a sua aplicao so aplicados no processo de dimensionamento.

3.4.1. Work ndex operacional Os moinhos industriais consomem menos energia que o calculado pelo WI. Desta forma, existe um work ndex operacional, que o valor medido na operao industrial.

Ele medido em wattmetros ou ampermetros na corrente de alimentao do motor do moinho. Resulta:

Este WI no leva em conta os fatores de correo de Rowland. Se ele for corrigido pela aplicao criteriosa dos EF, teremos outro valor que o WI operacional corrigido. Muitas vezes, o WI operacional e inferior ao WI determinado em laboratrio. Isto significa que a instalao projetada a partir do ensaio de laboratrio ter capacidade superior nominal. Trata se, portanto de um conceito que precisa ser incorporado ao procedimento de dimensionamento de moinhos.

3.5. Dimensionamento de moinhos

O primeiro passo do dimensionamento de um moinho a determinao da energia necessria para produzir a moagem desejada. A equao de Bond a mais aplicada, pois nas condies mais comuns de operao ela fornece bons resultados mas, para aplicaes que se afastam das usuais, pode ser arriscado dimensionar um moinho pelo mtodo de Bond. O mtodo de Bond baseia-se na equao por ele desenvolvida e no valor de ndice de trabalho (WI) cuja metodologia de determinao, foi tambm por ele estabelecida. A equao a seguinte: [ Onde: E = kWh/st; WI = ndice de trabalho P = tamanho do produto em m no qual 80% passam; F = Tamanho da alimentao em m na qual 80% passam. ]

A energia determinada pela equao de Bond para as seguintes condies especificas:

Moinho de Barras: a mido, circuito aberto, num moinho de 2,44 m de dimetro interno ao revestimento; Moinho de Bolas: a mido, circuito fechado com classificador espiral, num moinho de 2,44 metros de dimetro interno ao revestimento e carga circulante de 250%;

Energia calculada: a energia requerida no eixo de pinho do moinho, a qual inclui as perdas nos mancais e nas engrenagens do pinho. No inclui as perdas no motor ou qualquer outro componente, tais como redutor e embreagens. O Tamanho da alimentao usado por Bond nos testes foi de 13 200 m para o

moinho de barras e 3 350 m para o moinho de bolas. Qual quer moagem que fuja destas condies deve ter o valor da energia calculada pela equao de Bond corrigida por fatores de correo.

3.5.1. Fatores de correo

Quando Bond publicou os dados de sua pesquisa j considerou alguns fatores de correo que ampliavam o campo de aplicao de seu trabalho. Posteriormente, Rowland estudando a aplicabilidade da lei de Bond a moinhos industriais, confirmou a necessidade de uso de fatores de correo indicados por Bond e introduziu outros. Os fatores que so utilizados normalmente so relacionados a seguir: EF1 moagem a seco: quando a moagem for a seco deve se usar o valor de EF1= 1,3 que exprime o fator que a moagem a seco e 30% menos eficiente. EF2 Circuito aberto em moinhos de bolas: a moagem de bolas em circuito aberto requer uma energia extra quando comparada ao circuito fechado. Na tabela 1 encontra-se o fator de ineficincia determinado relacionando-se a percentagem retida na malha de controle. EF3 Dimetro do moinho.

Tabela 6 - Fator de ineficincia em circuito aberto % Passante na Malha de controle Fator

50 1,04

60 1,05

70 1,10

80 1,20

90 1,40

92 1,46

95

98

1,57 1,70

A tabela 7 nos fornece os valores de EF3 para os moinhos mais comuns. Esse fator s pode ser calculado aps a escolha previa do moinho.

Tabela 7 Fator de eficincia do dimetro do moinho. Dimetro do moinho (m) Interno Carcaa 0,914 1,00 1,22 1,52 1,83 2,00 2,13 2,44 2,59 2,74 2,90 3,00 3,05 3,02 3,35 3,51 3,66 3,81 3,96 4,00 Interno Revestimento 0,79 0,88 1,10 1,40 1,79 1,82 1,98 2,29 2,44 2,59 2,74 2,85 2,90 3,05 3,20 3,35 3,51 3,66 3,81 3,85 EF3 1,25 1,23 1,17 1,12 1,075 1,060 1,042 1,014 1,000 0,992 0,977 0,970 0,966 0,956 0,948 0,939 0,931 0,923 0,914 0,914

EF4 - Fator de alimentao com tamanho excessivo.

Rr = razo de reduo = Fo = Tamanho timo da alimentao Para moinhos de barra: Para moinhos de bolas: EF5 = Fator Finura. Tabela 8 Valores de EF5 para diversos P80. P80 ( m) EF5

62,4

53,6

45,7

40,7

37,6

36,3

28,2

18,0

12,0

1,018

1,040

1,070

1,094

1,113

1,121

1,192

1,373

1,63

Quando os seus valores no se enquadram nessa tabela, use a formula:

EF6 Relao de reduo no moinho de barras. Este fator deve ser aplicado a moinho de barras, em circuito aberto, sempre que

a reduo estiver fora do intervalo RRo 2< RR < RRo +2, sendo RRo a relao de reduo definida como: Sendo L o comprimento das barras e D o dimetro do moinho interno ao revestimento, ento tem-se :

EF7 Relao de reduo no moinho de bolas. A equao :

Esta equao s deve ser usada quando a relao de reduo no moinho de bolas for menor que 6. EF8 Fator de eficincia para moinhos de barra. a) Para moinhos de barras nicos

a1 - circuito aberto EF8=1,2 a2 - circuito fechado EF8=1,2 b) Moinho de barras em circuito barra/bolas. b1 - circuito fechado EF8=1,2 b2 - circuito fechado EF8=1 Tabela 9 Valores de EF8. EF8 1,4 Preparao em circuito aberto Preparao em circuito fechado Preparao em circuito aberto Preparao em circuito fechado Circuito moinho de barras/bolas Circuito s com moinho de barras

1,2

1,2

1,0

3.6. Moagem autgena

Muitos estudos surgiram e continuam surgindo, visando tanto otimizar a operao clssica da fragmentao ,como explorar novos caminhos. A moagem autgena um dos mtodos encarados como capazes de trazer algumas vantagens operacionais e econmicas fragmentao. O termo autgeno pode ser compreendido como o que se faz por si prprio (autos = prprio, genos = produo). A fragmentao que estudada neste trabalho

assim chamada por trata-se de fragmentao de um material ou de um minrio, por pedaos deste mesmo material. Est, portanto, completamente fora desta classificao moagem feita em moinhos de bolas em que as convencionais bolas de ao so substitudas por seixos de slex, u bolas de porcelana. Este o conceito geralmente aceito na literatura e que nos parece o mais adequado.

3.6.1. Tipos de Moagem Autgena

O processo de moagem autgena tem variaes, que podem ser classificadas dentro das categorias seguintes: Moagem autgena completa (Full autogenous grinding-FAG); Moagem Semi Autgena (Semi autogenous grinding-SAG); Moagem autgena parcial.

3.6.1.1. Autgena completa-FAG

Na fragmentao autgena completa, ou FAG, o minrio, que vem da mina sem nenhuma, ou com pouca britagem, alimentado todo no moinho autgeno; classificador que trabalha acoplado ao moinho, o material retirado na granulomtrica desejada. A pouca britagem referida acima, segundo Chiristie J.D. devida s novas tcnicas de desmonte usadas na lavra que j conhecem minrio abaixo 10, prprio para ser alimentado no moinho autgeno, evitando assim o uso da britagem primria. Pode-se conseguir este balano fazendo alimentao do moinho autgeno com fraes de faixa de tamanho diversas, alimentadas em propores adequadas. 3.6.1.2. Semi-autgena-SAG

Neste mtodo podemos incluir as moagens autgenas em que so empregados mtodos auxiliares, tais como o uso de algumas bolas de ao para facilitar a fragmentao de uma frao mais resistente moagem e com tendncia a manter-se muito tempo no moinho, ou retornar vrias vezes do classificador como carga circulante. Esta frao, denominada por vrios autores como frao de tamanho crtico, reduz a capacidade do moinho e aumenta o consumo de energia kWh\t. A frao de um tamanho crtico aparece em certos minrios que, quando fragmentados, produzem uma distribuio granulomtrica onde uma porcentagem elevada de material

com granulomtrica insuficiente para servir de meio moedor e grande demais para ser fragmentada pelos seixos moedores. O uso de algumas bolas de ao com os seixos moedores contorna bem o problema, mas traz algumas desvantagens, tais como: um aumento de desgaste no revestimento do moinho, um consumo de bolas e a diminuio de flexibilidade do circuito de moagem. Como uma alternativa ao uso de grandes bolas de ao para controlar a quantidade de frao de tamanhos crticos, alguns pesquisadores sugeriram a introduo de um britador de mandbula pequeno, que pode ser includo ou no no fluxograma da instalao, segundo a exigncia de carga do moinho. A frao de tamanho critico removida continuamente do moinho com a carga que vem de classificador .Com este dispositivo, certos minrios resistentes , que dificilmente se adaptariam moagem autgena , podem com grandes vantagens econmicas ,ser fragmentados por esse mtodo .

3.6.1.3. Moagem Autgena Parcial

Neste tipo de moagem, s o moinho de bolas substitudo por um moinho autgeno, e este tipo de moagem denominado muitas vezes nas literaturas de pebble miling. Como o custo da moagem geralmente o mais elevado em um processo de fragmentao, e como as instalaes antigas so facilmente adaptveis a este tipo de moagem, ele foi bastante usado. O minrio primeiramente britado a um tamanho prprio para alimentar um moinho de barras. Durante, ou antes, da britagem, uma peneirao separa parte do minrio com tamanho adequado para servir de meio moedor. O minrio modo no moinho de barras alimentado, com os pedaos maiores do minrio previamente separados, no moinho autgeno onde se d a moagem final. Os pedaos maiores, separados para uso na moagem autgena parcial, devem estar entre 25 e 75 mm e so escolhidos de forma a terem o mesmo peso que as bolas que eles devem substituir. Como a densidade do minrio mais baixa que a das bolas, estes moinhos necessitam de maiores volumes e/ou maiores velocidades do que as bolas correspondentes. Muitas modalidades de circuitos so usadas neste tipo de moagem. Atualmente o mais usado a grelha de sada do moinho autgeno com algumas aberturas maiores (pebbles ports) que vo fornecer os pebbles para servir de meio moedor no segundo estagio da moagem.

3.6.1.4. Vantagem da moagem autgena em relao a convencional

a) Flexibilidade

No circuito convencional so necessrios de seis a oito semanas para variar completamente o tamanho das bolas no moinho, sem falar no suprimento de bolas para os prximos seis meses, que geralmente j est estocado na usina. Estes fatores desencorajam qualquer operador a fazer modificaes que, embora necessrias melhoria do produto, no sejam absolutamente indispensveis. Na moagem autgena o operador pode corrigir o tamanho do produto, variando o tamanho do seixo, pela simples troca de uma peneira, e o meio moedor contido no moinho varia de tamanho completamente, em dois a quatro dias.

b) Simplicidade de operao

A simplicidade de um moinho autgeno decorre do fato de ser ele mais adequado ao controle automtico do que o moinho convencional. O gasto de energia num moinho de bolas ou de barras independente da razo da alimentao, e o controle automtico s podem ser feito por parmetros secundrios, como por exemplo, a carga circulante. Num moinho autgeno, os gastos de energia so diretamente dependentes da carga do minrio no moinho, e, portanto so diretamente dependentes da velocidade de alimentao. A quantia de alimentao do moinho pode ser ajustada automaticamente, de modo a manter o gasto de energia no ponto desejado.

c) No contaminao pelo meio moedor.

Outra grande vantagem da moagem autgena a no contaminao do material fragmentado com ferro. No tratamento de minrios de sulfetos complexos, observou-se que mudana para moagem autgena permite uma simplificao de contaminao dos reagentes, assim como sua modificao para dar alta seletividade nos circuitos de flotao. As bolas de ao, assim como o revestimento, podem produzir partculas

coloidais altamente reativas ou entrar em soluo como sais de ferro. Ferro sob esta forma e danoso, por exemplo, na cianetao do ouro. Est uma das razes de uso desse tipo de moagem nas minas de ouro na frica do sul, pois os sais de ferro que se formariam na moagem autgena com bolas iriam interferir na cianetao do ouro.

d) Distribuio do tamanho do produto

A distribuio de tamanho das partculas na moagem autgena, bastante diferente da obtida na moagem com bolas ou barras. A fragmentao das partculas no moinho autgeno tende a seguir as fronteiras do gros, e o meio moedor mais leve produz muito menos partculas ultrafinas do que as bolas de ao, resultando em uma rpida fragmentao at o tamanho do gro natural, e pouca fragmentao se d alm deste tamanho. Isto uma vantagem para minrios que esto sendo modos para posterior concentrao, j que a liberao do gro de uma espcie mineralgica e a pouca produo de partculas ultrafinas so as condies ideais para qualquer mtodo de concentrao.

e) Custo de investimentos e operao

O custo de operao de uma moagem autgena e menor do que numa convencional, devido : (I) diminuio dos gastos com britagem ou eliminao desta; (II) nenhum gasto com bolas, (III) a maior economia, proporcionada pela automao do processo, a maior economia do circuito autgeno a facilidade de controle. Embora seja difcil fazer comparaes entre custos envolvendo dois circuitos diferentes, e que cada mina tenha suas peculiaridades e seus problemas, as literaturas atribuem a moagem autgena um custo de investimento superior ao da moagem convencional.

3.7. Desgastes de moinhos

Um dos pesquisadores que mais contriburam para esse tema foi Bond, que desenvolveu um ensaio laboratorial para medir o desgaste de um dado minrio sobre um dado material de revestimento. O ensaio consiste em tamborear uma amostra sobre uma placa do metal em ensaio, fixada ao eixo de tambor. O tambor e o eixo giram em

velocidades diferentes. O tambor tem internamente aletas que elevam o minrio e o fazem cair e chocar-se com a aleta. O ndice de abraso, AI, expressa o peso, em gramas perdido pela placa. A tabela abaixo auto-explicativa. Note que o desgaste dos corpos moedores muito mais intenso do que o dos revestimentos. Tabela 10 - Frmulas para determinao de desgastes em funo do ndice de abraso (g/kWh). Mquina Pea de desgaste Frmula

Moinho de barras (via mida) Moinho bolas (via mida)

Barras Revestimentos Bolas Revestimentos

Moinho de bolas (via seca)

Bolas Revestimentos

Notas: 1- As frmulas se aplicam para 0,02< AI < 0,8. 2- Foram consideradas como material das peas de desgaste as seguintes ligas: Britadores/ Cones/ Hydrocones-ao hadfield. Bolas do moinho-ao liga com dureza de 400HB. Barras-ao SAE 1090. Revestimento-liga com dureza 300-350 HB.

3.7.1. Ensaio para determinao do ai

O ndice de abraso (AI) determinado em um equipamento especial, que a tampa de um tambor com taliscas internas, fechado hermeticamente por uma tampa. Dentro dele existe um eixo de chaveta na qual encaixada uma placa de ao SAE 4340 (dureza Brinnel da ordem de 500), conforme proposto inicialmente por Bond, mas que pode ser substitudo pelo material de revestimento que vai ser utilizado. O tambor gira num sentido e o eixo com placa no mesmo sentido com velocidade diferente.

O tambor tem 300 mm de dimetro por 11,5 mm de comprimento e quatro taliscas para levar a carga e lan-la contra a placa. O ensaio consiste em carregar o tambor de e deix-lo rodar por

quatro perodos de 15 minutos a rotao pr-definida. A placa pesada antes e depois do ensaio. O ndice de abraso a massa perdida pela placa, medida em gramas. Do ponto de vista terico importante saber que existem diferentes mecanismos de desgaste de abrasivo. Para efeito de exposio do assunto, eles podem ser reduzidos a apenas trs tipos: Desgastes por sucateamento (gouging abrasion): caracterstico de partculas mais grosseiras impactando, superfcies de baixa dureza com velocidades altas e medias. Pedaos microscpicos do metal ou borracha so arrancados da superfcie pela ao de corte das partculas do mineral. Depende, evidentemente, do tamanho das partculas, da sua forma e da sua dureza (abrasividade) e da dureza do material de superfcie; Eroso: ocorre com baixas tenses e baixo impacto. O movimento das partculas finas sobre a superfcie vai polindo-a e erodindo-a. Depende principalmente da velocidade com que as partculas passam sobre a superfcie e da sua dureza relativa a dureza da superfcie; Riscamento e moagem; caractersticos de altas tenses e tambm de impactos mdio e baixo, um comportamento intermedirio entre os dois acima. A borracha um material extremamente bem sucedido para resistir aos dois ltimos tipos de desgate, pois as partculas pequenas ricocheteiam sobre ela e no danificam. , entretanto, extremamente sensvel ao primeiro mecanismo, posto que muito mole e facilmente rasgvel partculas angulosas e de maior massa. Os elastmeros so utilizados em funo de sua capacidade de deformar-se elasticamente e assim resistir ao desgaste erosivo e abrasivo. A composio do elastmero afeta sua resistncia. Assim, materiais como a borracha natura so os melhores materiais, e a adio dos materiais de carga usuais, especialmente o negro de fumo, prejudicam seu desempenho. importante lembrar que peas de deformaes elsticas sejam suficiente para amortecer o impacto, ou desgastes ocorrer. As grandes limitaes dos elastmeros se referem a: Sensibilidade temperatura: a borracha natural s pode ser usada continuamente at 70C, e intermitentemente, at os 140-180 C;

Sensibilidade aos leos e solventes orgnicos. MAIA [10, p.23 ss] descreve a evoluo dos materiais utilizados como carga

moedora. Relata que inicialmente (por volta da virada do sculo) era usual a existncia de uma fundao anexa a usina de beneficiamento, onde as bolas , peas de bombas revestimentos de moinho e etc., eram fundidos. A composio de fundidos era resultado da sucata e materiais disponveis. O ferro fundido branco comeou a ser utilizado em 1917 e as ligas de Fe-C-Cr-Mo, a partir de 1930. As ligas de alto cromo, incorporando ou molibdnio e outros elementos de liga foram normalizadas pela ASTM em 1965. O tratamento trmico de bolas deve, portanto datar dos anos 30. Para resistir ao desgaste do primeiro tipo, so recomendados materiais tenazes e duros, isto , que no sofram deformao plstica e que tenham alta resistncia ao riscamento. Os materiais que apresentam essas caractersticas so materiais susceptveis de tmpera, tratamento trmico que mantm o ncleo tenaz e torna superfcie dura. Para aplicaes em que material deva resistir eroso (segundo tipo), a caracterstica mais importante de ser buscada a dureza superficial. Ferros fundidos brancos no ligados, ferro fundido com 28% Cr, ferros fundidos brancos martensticos e Ni-hard, com dureza entre 550 e 700 BHN, so utilizados. Para aplicaes em predomina o desgaste do terceiro tipo, devem ser procurados materiais de alta resistncia ao cisalhamento e compresso. Dependendo do tamanho das partculas e da sua velocidade, a energia com que elas impactam a superfcie variara correspondentemente. possvel, pois adotar uma faixa ampla de valores de tenacidade e dureza (estas duas propriedades variam inversamente quanto mais duro um material, mais frgil ele ser; quanto mais tenaz, mais mole). Os materiais mais populares so ferros fundidos brancos martensticos (por exemplo, com 15% de Cr e 3% de Mo) ou ligas de Ni-hard de baixo teor de C. O tratamento trmico do corpo moedor, especialmente bolas, , portanto to importante quanto sua composio. Existem, duas teorias procurando quantificar os desgastes dos corpos moedores metlicos. A primeira, menos aceita, a teoria volumtrica dos desgastes de bolas, que postula que a velocidade dos desgastes das bolas proporcional a sua massa, e por conseqncia ao seu volume, ou seja, ao cubo do dimetro, isto, pode ser verdade na regio do cascamento.

A teoria mais importante, e que parece adaptar-se melhor realidade industrial, a teoria superficial do desgaste de bolas, que postula que a velocidade de desgaste de uma bola proporcional a rea da bola, e, por conseguinte, ao quadrado do dimetro. Isto verdade na regio de rolamento da carga. Como este mecanismo predominante, da a importncia relativa desta teoria. AZZARONI [15] demonstra matematicamente, a partir deste modelo, que a reduo do dimetro de uma bola, devido ao desgaste, constante e uniforme em relao ao tempo, ou mais precisamente, produo do moinho: .

Na realidade industrial, entretanto, Azzaroni constata que a velocidade de reduo do dimetro acaba por se afastar de uma reta diminuindo ao longo do tempo, para cada bola. Isto pode ser expresso por:( ) n uma funo das caractersticas da moagem, distribuio da dureza ao longo do dimetro do corpo moedor (efeito tratamento trmico) e outras variveis, podendo ser diferente de moinho para moinho. Esta lei vale para todas as cargas sazonadas e por ser medida para instalaes industriais, como fez MAIA [10] para a Fosfrtil, em Tapira, MG.

6. CONCLUSO

5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1. CHAVES, A.P.; PERES, A. E. C. Teoria e prtica do tratamento de minrios. So Paulo, 2006. V.3, p.571-674.

2. RODRIGUES, A. R. Estudo de Caso: Moagem Semi - Autgena e de Bolas. 2010. 80p. Monografia (Especializao em beneficiamento mineral) - Escola de Minas Departamento de Engenharia de Minas, Universidade Federal de Ouro Preto, Ouro Preto (MG).

3. LUZ, A. B. Tratamento de minrios- CETEM CT2004-183-00 Comunicao Tcnica elaborada para a 4a Edio do Livro de Tratamento de Minrios - Classificao e peneiramento - captulo 5 Pg. 197 a 238

4. PEREIRA P. E. da C. Comparao entre diferentes testes de moagem SAG para determinao da energia unitria para cominuio de minrios sulfetados de cobre. 2004. 81p. Dissertao de Mestrado (Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas), Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte (MG).

5.