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Planejamento de Manutenção Um Mar de conhecimento
Planejamento de Manutenção Um Mar de conhecimento

Planejamento de Manutenção

Um Mar de conhecimento

Planejamento de Manutenção Um Mar de conhecimento
PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 1 - ÍNDICE CONCEITO DE MANUTENÇÃO ........................................................................ 3 2 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

1

-

ÍNDICE

CONCEITO

DE

MANUTENÇÃO ........................................................................

 

3

2

-

HISTÓRICO

DA

MANUTENÇÃO ........................................................................

 

7

3

-

ORGANIZAÇÃO,

PLANEJAMENTO,

PROGRAMAÇÃO

E

CONTROLE

 

DA

MANUTENÇÃO ........................................................................

.......................................

8

3.1

-

Organização

 

da

Manutenção

......................................................................................

9

3.2

Planejamento

 

da

Manutenção

..................................................................................

19

3.3 -

 

Programação

e

controle

 

da

Manutenção

..................................................................

24

4

-

CONFIABILIDADE

E

QUALIDADE

 

NA

MANUTENÇÃO

...............................

28

5

-

CUSTOS

 

NA

MANUTENÇÃO ........................................................................

 

32

 

6

INDICADORES

 

DE

MANUTENÇÃO

...................................................................

33

7

-

TERCEIRIZAÇÃO

DE

SERVIÇOS

 

NA

MANUTENÇÃO

.................................

37

8

-

PLANEJAMENTO

DE

 

PARADAS

 

PARA

MANUTENÇÃO

..............................

39

 

8.1

-

Tipo

 

e

porte

das

Paradas

Para

Manutenção

..............................................................

39

 

8.2

-

Identificação

dos

Geradores

de

Escopo

de

Uma

Parada

..........................................

41

 

__________________________________________________________________________

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 8.3 - Etapas do Processo de Planejamento de Paradas de Manutenção 41 ............................

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

8.3 - Etapas

do

Processo

de

Planejamento

de

Paradas

de

Manutenção 41 ............................

 

9

-

GERENCIAMENTO

 

DE

PROJETOS 54 ...................................................................

9.1

-

Grupos

de

Processos................................................................................................

55

9.2

-

Áreas de Conhecimento do Gerenciamento

de

Projetos..........................................55

 

10

-

FERRAMENTAS

 

DE

PLANEJAMENTO 58 ...........................................................

  • 10.1 -

Origens

das

Técnicas

de

Diagrama

PERT 58 .............................................................

  • 10.2 -

Origens

das

Técnicas

do

Diagrama

CPM 59 ..............................................................

  • 10.3 -

Diferenças

entre

os

dois

métodos 59 ...........................................................................

  • 10.4 -

Método

PERT-

CPM

no

Brasil 60 ..............................................................................

  • 10.5 -

Como

construir

um

diagrama

PERT

CPM 61 ..........................................................

 
  • 10.6 -

Caminho

crítico

de

um

projeto 66 ...............................................................................

  • 10.7 -

 

Cronogramas

e

Nivelamento

de

Recursos 71 .............................................................

 
  • 10.8 -

Estrutura

Analítica

de

Projetos

EAP 97 ...................................................................

 
  • 10.9 -

Ciclo

do

PDCA

ou

Diagrama

de

Deming 98 ..............................................................

 

10.10 - Softwares

para

Planejamento de Paradas

ou

Empreendimentos 99 ..........................

 

11

-

PLANEJAMENTO

DA

MANUTENÇÃO

NO

SAP-

R3 102 ....................................

 

11.1

-

Módulo

PM

-

Planejamento

da

Manutenção

da

Rotina 103 .......................................

__________________________________________________________________________

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 11.2 - Módulo PS - Planejamento de Paradas Programadas 107 SIGLAS ................................................................................... .......................................

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

11.2

-

Módulo

PS

-

Planejamento

de

Paradas

Programadas

 

107

SIGLAS ...................................................................................

.......................................

112

1. CONCEITO DE MANUTENÇÃO

O dicionário Aurélio define a manutenção como sendo “as medidas necessárias para a conservação ou permanência de alguma coisa ou de uma situação” ou ainda “como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas”.

A manutenção é definida

como

a

combinação de ações técnicas e

administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida (NBR 5462-1994), ou seja, manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento continue a

desempenhar as funções para as quais foi projetado, desempenho exigido.

num nível

de

Basicamente, as atividades de manutenção existem para evitar a degradação dos equipamentos e instalações causada pelo seu desgaste natural e pelo uso e ou para recuperar a boa funcionalidade e confiabilidade dos equipamentos. Esta degradação se manifesta de diversas formas, desde a aparência externa ruim dos equipamentos até perdas de desempenho e paradas da produção, até a fabricação de produtos de má qualidade e a poluição ambiental.

A manutenção começa muito antes do dia da primeira pane. Deve atuar desde a concepção do equipamento através dos conceitos de manutenabilidade, confiabilidade, disponibilidade e durabilidade.

A missão da manutenção tem que estar ligada à missão da organização e deve ser abordada de uma forma mais geral, como responsável pelo funcionamento das instalações, dentro de condições que garantam, basicamente, a qualidade dos produtos finais e a produtividade dos processos.

É preciso primeiro pensar na função manutenção dentro do fluxo produtivo para depois se alocar tarefas e responsabilidades a pessoas ou órgãos de uma empresa.

Atividades

Desenvolvidas

pelo

Documento Nacional

Órgão

de

Manutenção

segundo

o

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Manutenção de instalações industriais, incluindo equipamentos e instrumentos ∑ Administração de compras,

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Manutenção de instalações industriais, incluindo equipamentos e instrumentos

Administração de compras, materiais e almoxarifado

Oficina de apoio

Manutenção de instalações prediais e construção civil

Segurança no trabalho, ecologia e meio ambiente

Operação de utilidades

Manutenção de outros tipos de equipamentos tais como

 

telecomunicações

e

estações

de

tratamento

de

efluentes

e

resíduos Administração de ferramentaria

 

Transporte de carga e pessoal

Comissionamento, testes e aceitação

Pequenos projetos de melhoria e novas instalações

Limpeza de área industrial

Na nossa cultura administrativa, as empresas são divididas em células organizacionais ou órgãos internos. A maneira mais comum de se efetuar estas subdivisões é a funcional. Assim as diferentes funções dentro da empresa ficam a cargo de diferentes órgãos, tais como:

Operação Manutenção Suprimento

Financeiro

Jurídico

Recursos humanos

Etc.

Dependendo do porte de cada empresa, tais órgãos têm tamanhos

diversos e podem, inclusive, abrigar mais de uma função. A definição exata das atividades englobadas em cada função também varia

conforme

a

empresa. No

entanto,

com

esse sistema, barreiras são

inconscientemente criadas entre os órgãos, dificultando o relacionamento e a cooperação, tornando-os cada vez mais estanques.

Mais recentemente, a implantação da filosofia de gestão pela Qualidade Total, dando ênfase nos processos e pregando a participação de todos os empregados em todos os assuntos da empresa, tem se mostrado como uma forma de reagir a esta rigidez. Esta filosofia encara primeiramente as atividades e funções e depois analisa como seria a melhor forma de executá-las na empresa, independentemente da chamada estrutura hierárquica. Uma vez que ainda não se encontrou substituto (pelo menos consagrado) para o organograma, depois de avaliada a função

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO manutenção e seus processos distribuem-se as atividades pelos órgãos da empresa. As atividades

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

manutenção e seus processos distribuem-se as atividades pelos órgãos da empresa.

As atividades de manutenção podem ser subdivididas em tarefas mais simples e básicas, tais como:

Apuração de custos

Especificação de serviços, contratação e fiscalização

Planejamento e programação de serviços

Atualização de histórico de equipamentos

Especificação de materiais

Elaboração de desenhos e projetos

Elaboração e controle do plano de manutenção preventiva

Elaboração de listas de sobressalentes e recomendações de

estoque Controle e operação de máquinas de campo

Gerenciamento de arquivos em geral

Emissão de relatórios diversos

Análises de dados

Execução de reparos de equipamentos de todos os tipos

Muitas destas tarefas, justamente por serem básicas, não diferem muito nos seus conceitos fundamentais, daquelas realizadas por outros órgãos funcionais de uma empresa.

Na verdade a composição das atividades da manutenção com estas tarefas se dá de forma matricial. Exemplificando: a apuração de custos envolve manutenção de instalações industriais, oficina de apoio, limpeza, etc. e, analogamente, a manutenção das instalações se desdobra em apuração de custos, atualização de histórico, especificação de materiais, etc.

Para que se tenha um completo conhecimento e domínio da manutenção, é preciso definir corretamente as atividades envolvidas, as tarefas e seu relacionamento, ou seja, definir e desdobrar os processos da função manutenção.

Na fase de projeto os principais

fatores são a confiabilidade e a

manutenabilidade, os quais devem ser correlacionados com o custo inicial, o desempenho e o custo operacional. Na fase de instalação a manutenabilidade continua a ser um fator importante, porque aí começa a se revelar a natureza multidimensional da maioria dos problemas de manutenção.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO A fase de partida, por sua vez, não é apenas um período de

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

A fase de partida, por sua vez, não é apenas um período de teste de desempenho técnico, mas também um período de aprendizagem onde as principais deficiências do projeto que possam afetar a disponibilidade do equipamento são localizadas e estudadas. Finalmente, deve-se manter um sistema adequado de aprendizagem ao longo de toda a vida operacional do equipamento.

A gerência da manutenção pode ser considerada como a orientação e a organização de recursos com o objetivo de controlar a disponibilidade e o desempenho de uma fábrica em um nível pré-determinado.

Os dois principais problemas de um gerente de manutenção seriam a determinação do porte e da natureza da carga de trabalho da manutenção e a organização e o controle do pessoal, dos sobressalentes e dos equipamentos necessários para executar aquela carga de trabalho. Para que isso seja bem feito, é necessário, no entanto, que:

O usuário do equipamento coopere com o projetista, o fabricante e o montador na análise completa da confiabilidade e da manutenabilidade. Quanto maiores os custos envolvidos com a manutenção (incluindo custos de perda de produção) tanto mais vital é esta cooperação

As funções de operação (ou produção) e de manutenção trabalhem com um correlacionamento íntimo, para que se possa atingir um equilíbrio ótimo entre a disponibilidade dos equipamentos e o custo dos recursos de manutenção.

Mantenabilidade ou manutenibilidade, segundo a norma brasileira NBR- 5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade) é a facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no qual ele pode executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos.

Para analisar a mantenabilidade de um equipamento devem ser levados em conta os seguintes requisitos:

Requisitos qualificados: são requisitos para orientar os operadores nas execuções das atividades, informando-os sobre métodos, materiais, ferramentas, disponibilidade, procedimentos para execução;

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Requisitos quantificados : são números utilizados para quantificar tempos de execução, médias

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Requisitos

quantificados:

são

números

utilizados para

quantificar tempos de execução, médias de paradas, tempos de

indisponibilidade e quantidades de materiais sobressalentes;

Suporte logístico: trata-se de todas as condições necessárias para dar suporte a alojamentos, transporte, produção, distribuição, viagens, manutenção de ferramentas

A missão da manutenção é garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações de modo a atender as necessidades da produção e de SMS. Para que isso ocorra, o serviço deverá ter confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequado.

Objetivo da Gestão da Manutenção da Rotina: “Assegurar a disponibilidade dos equipamentos através da eficiente priorização, planejamento e execução dos serviços de manutenção e do monitoramento contínuo dos indicadores de desempenho deste processo”.

Objetivo da Gestão de Paradas: “Assegurar que o processo de planejamento da parada siga um modelo estruturado no qual os riscos de cada etapa, que envolvem recursos humanos e materiais, sejam avaliados e validados”.

2. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

Os primeiros registros de manutenção datam do século X, quando os Vikings dependiam fortemente da manutenção para manter seus navios em perfeitas condições para as batalhas.

Vemos que a história e desenvolvimento da manutenção acompanharam o desenvolvimento Industrial ao longo desses últimos 100 anos de história.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Em 1914 a manutenção era executada pelo próprio pessoal da operação tendo uma

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Em 1914 a manutenção era executada pelo próprio pessoal da operação tendo uma importância secundária. Com a primeira guerra mundial, Henry Ford desenvolveu e criou equipes para atender as exigências do sistema produtivo, garantindo assim o funcionamento dos equipamentos.

A manutenção evoluiu nos últimos 30 anos se dividindo em três gerações (primeira, segunda e terceira), cada uma se destacando nos seguintes aspectos:

A primeira geração corresponde ao período antes da segunda guerra mundial quando a indústria era pouco mecanizada. É neste período que surge a manutenção corretiva, e a manutenção ocupa um dos níveis mais baixos das organizações. A manutenção corretiva se caracteriza pela intervenção no equipamento ou ativo da empresa na ocorrência de falha, restabelecendo sua função.

A segunda geração inicia-se na segunda guerra mundial dando inicio à manutenção preventiva. É nesta época que os investidores avaliam os custos de manutenção e começam a enxergar a manutenção com outros olhos, ocupando assim posição hierárquica compatível à produção. É neste período que se cria a Engenharia de Manutenção que tem por finalidade assessorar a manutenção, e na década de 60 a manutenção passou a utilizar métodos de controle em decorrência do advento do computador. A intervenção no equipamento, antecipando as causas prováveis de falhas através das ações determinadas em intervalos fixos de tempo se caracteriza pela manutenção preventiva.

É na terceira geração, que se inicia a partir da década de 70, que os conceitos da manutenção preventiva são fundamentados na performance e desempenho dos equipamentos, e por meios de técnicas que fornecem diagnósticos preliminares de falhas dos equipamentos surge a manutenção preditiva. É neste período que as empresas iniciam o desenvolvimento tecnológico dos seus parques industriais, crescendo na automação e mecanização e iniciando a indicação da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos. Portanto, podemos definir a manutenção preditiva como sendo a manutenção preventiva fundamentada no desempenho dos equipamentos por meios de técnicas que fornecem diagnósticos preliminares de falhas

A partir daí as organizações vêm passando por transformações rápidas e profundas, impulsionadas pelo aumento da competitividade e pelo desenvolvimento tecnológico, levando as empresas a uma verdadeira revolução nos seus sistemas produtivos.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 3. ORGANIZAÇÃO, PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO A organização da manutenção depende

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

3. ORGANIZAÇÃO, PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

A organização da manutenção depende da definição dos objetivos, dos princípios e da filosofia a ser adotada em função das atividades que serão executadas pela manutenção e deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado.

A função Planejamento é uma função dinâmica, onde nem sempre a realização de uma obra corresponderá exatamente ao planejado inicialmente, pois os rendimentos considerados nas tarefas são estimados, e frequentemente ocorrem imprevistos, variando o volume de serviços e também ocorrendo retrabalhos. A evolução da obra deverá considerar estas ocorrências através de retorno de informações ao planejador pelos executantes e ou supervisores de modo que esta interação resulte uma via de duas mãos entre o planejamento e a execução.

Programação é a maneira pela qual as informações do planejamento tais como descrição dos serviços, durações, datas e horas de inicio e término previstos e recursos necessários, ferramentas, procedimentos, percentual de avanço etc., são passadas para as equipes de execução incluindo todos os interessados tais como supervisores, segurança, operação, inspeção e coordenadores etc., podendo ser diária, semanal ou até mensais dependendo das características da obra.

Controle é o acompanhamento do cumprimento da programação e a implementação de ações para que as metas, os objetivos Planejados sejam cumpridos. De posse das informações oriundas do campo via apropriação de serviços, o planejador irá, se necessário, replanejar os serviços, emitir programação para o período seguinte, atualizar o cronograma e a curva “S” de avanço físico.

Planejamento, Programação e Controle São ferramentas necessárias para a obtenção da possibilidade de sucesso na execução de um Empreendimento, estabelecendo:

Conhecimento detalhado das etapas seqüenciais de execução tais como a concepção, o projeto básico, os projetos de engenharia, compra de materiais e equipamentos, contratação e execução de obras O Detalhamento das diversas etapas em atividades seqüenciais lógicas com suas durações e necessidade de recursos e eliminação de riscos de SMS

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10

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ O cálculo e definição da duração das Etapas e da obra em

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

O cálculo e definição da duração das Etapas e da obra em si

A execução programada no tempo das atividades de cada etapa

O controle e correção de desvios para cumprir objetivos e metas estabelecidas pelo Planejamento e o Empreendedor.

Empreendimento é um evento específico, não rotineiro, portanto não

sendo a

atividade-fim de uma

Empresa, a menos que

seja

uma

Empreiteira

executante

de

obras

ou

gerenciadora

de

Empreendimentos. Este termo corresponde em Paises de Língua Inglesa ao Termo Project, o termo Projeto usado no Brasil se refere a Design.

São exemplos de Empreendimentos:

Montagem de uma planta fabril

Montagem de uma planta de processo (indústrias químicas

e

petroquímicas) Construção de uma barragem, um aeroporto ou uma auto-estrada

Construção de um shoping center ou parque temático

Parada de manutenção de uma unidade ou planta de processo

Preparação de eventos esportivos tais como campeonato mundial de futebol ou olimpíadas

3.1. Organização da Manutenção

A Organização da Manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado.

A organização da manutenção depende da definição dos objetivos, dos princípios e da filosofia a ser adotada em função das atividades que serão executadas pela manutenção, destacando-se abaixo os seguintes pontos para o gerenciamento da manutenção:

Metas e objetivos da empresa

Tamanho da empresa e de suas instalações

Amplitude da manutenção mais adequada (em função do dado anterior)

Existência, na empresa, de pessoal em número suficiente para

acompanhar sua expansão Preparo e desempenho do pessoal de manutenção

Padrão de qualidade, estabelecido e pretendido

Divisão clara de responsabilidades, com o mínimo possível de sobreposições de funções

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ As linhas verticais de poder ou autoridade devem ser as menores possíveis

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

As linhas verticais de poder ou autoridade devem ser as menores possíveis

As

atividades de manutenção devem ter um escopo muito mais

abrangente do que simplesmente manter as condições originais dos equipamentos. Muitas vezes, somente manter estas condições é insuficiente e a introdução de melhorias que visam a aumentar a produtividade também deve fazer parte do trabalho dos departamentos de manutenção.

Existe uma variedade de denominações para classificar a atuação da manutenção, porém as práticas básicas definem os tipos principais de manutenção, conforme:

Manutenção corretiva não planejada Manutenção corretiva planejada Manutenção preventiva Manutenção preditiva Manutenção detectiva Engenharia de manutenção.

Manutenção corretiva não planejada é aquela onde a correção da falha se dá de maneira aleatória, ou seja, é a manutenção atuando no momento da falha do equipamento, agindo de forma impulsiva. Caracteriza-se pela ação, sempre após a ocorrência da falha, que é aleatória, e sua adoção leva em conta fatores técnicos e econômicos. Do ponto de vista do custo de manutenção, a manutenção corretiva é mais barata do que prevenir falhas nos equipamentos, porém pode causar grandes perdas por interrupção da produção. É comum a adoção da manutenção corretiva para algumas partes menos críticas dos equipamentos, porém é preciso dispor dos recursos necessários – peças de reposição, mão-de-obra e ferramental para agir rapidamente, ou seja, a manutenção corretiva pode ser aplicada para equipamentos que não comprometam o sistema produtivo (qualitativo ou quantitativo) ou a integridade física do funcionário.

Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função do acompanhamento da manutenção preditiva ou pela decisão de operar até a quebra da máquina. A decisão da adoção da política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários fatores, tais como: negociação de paradas de produção, aspectos ligados à segurança dos funcionários, melhores planejamentos dos serviços, garantia de ferramentais e peças sobressalentes, busca de recursos humanos com tecnologia externa.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO A manutenção corretiva planejada possibilita o planejamento dos recursos necessários para a operação,

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

A manutenção corretiva planejada possibilita o planejamento dos recursos necessários para a operação, uma vez que a falha é esperada. Toda e qualquer manutenção corretiva por mais barata que seja não é viável para a companhia, devendo ter um planejamento para não reincidir a falha.

Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo, ou seja, o setor de Planejamento elabora planos de manutenção baseados nos tempos dos equipamentos definidos pelos fabricantes; com isto consegue antecipar as falhas que possam vir a ocorrer nos equipamentos. Caracteriza-se pela busca sistemática e obstinada para evitar a ocorrência de falhas, procurando prevenir, mantendo um controle contínuo sobre os equipamentos, efetuando operações julgadas convenientes. A manutenção preventiva, considerada o coração das atividades de manutenção, envolvendo algumas tarefas sistemáticas tais como: as inspeções, reformas e troca de peças. O custo da manutenção preventiva é elevado, tendo em vista que peças e componentes dos equipamentos podem ser substituídos antes de atingirem seus limites de vida útil. Para adoção de uma política de manutenção preventiva devemos considerar fatores tais como: impossibilidade da adoção de manutenção preditiva, aspectos de segurança pessoal ou da instalação, equipamentos críticos de difícil liberação operacional, riscos de agressão ao meio ambiente, sistemas complexos ou de operação contínua.

Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetros de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática, ou seja, o planejamento tem o objetivo de elaborar planos de manutenção para efetuar inspeções periódicas nos equipamentos, inspeções estas que podem utilizar equipamentos que analisem vibrações, ruídos, temperatura, entre outros. Assim, baseando- se no acompanhamento das inspeções, o planejamento pode definir o tempo de troca dos componentes dos equipamentos antes da quebra. Ela tem a finalidade de estabelecer “quais são os parâmetros que devem ser escolhidos em cada tipo de máquina ou equipamento, em função das informações que as alterações de tais parâmetros sobre o estado mecânico de um determinado componente”. Caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros diversos, com o equipamento em funcionamento. Para adoção da política de manutenção preditiva devem-se levar em consideração fatores, tais como: segurança, custos e disponibilidade dos equipamentos.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. A manutenção detectiva passou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90 e caracteriza-se por permitir a detecção e correção das falhas, mantendo o sistema operando. Sua importância cresce a cada dia, em virtude da maior automação das plantas e utilização de microprocessadores.

Engenharia de manutenção é deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, interferir tecnicamente nas compras. A engenharia de manutenção caracteriza-se pela utilização de dados para análise, estudos e melhorias nos padrões de operações e manutenção dos equipamentos, por meio de técnicas modernas, vencendo assim um obstáculo na cultura sedimentada das pessoas.

Segundo o Documento Nacional da ABRAMAN (2005), os recursos de manutenção são distribuídos da seguinte forma:

31,8% em manutenção corretiva; 38,3 % em manutenção preventiva; 16,2 % em manutenção preditiva; 13,5 % em manutenções de outros tipos (melhorias, detectiva etc.)

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas

Pode-se perceber que, em média, ainda um terço dos recursos da manutenção são aplicados em corretivas, o que significa quebras e falhas de equipamentos e paradas não programadas.

FIGURA 1.1

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Atualmente o perfil estrutural das empresas é traduzido por modificações na relação de

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Atualmente o perfil estrutural das empresas é traduzido por modificações na relação de empregados de cada área, bem como no perfil funcional. Além disto, outros aspectos que vêm motivando as mudanças é a forte automação do processo produtivo, levando à redução de operadores e à modificação nos perfis funcionais dos operadores, causados por ações como polivalência, especialização e Total Productive Maintenance. O TPM foi implementado na indústria japonesa a partir de 1971, na Nippon Denso (pertencente ao grupo Toyota) e seus conceitos foram trazidos para o Brasil em 1986. Tem como objetivo a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. O TPM é um sistema de gerenciamento da produção em que o principal papel da manutenção é treinar os operadores nas ações preventivas. É uma estratégia simples e prática de envolvimento dos operadores dos equipamentos nas atividades de manutenção diária, tais como a inspeção, limpeza e lubrificação, com o objetivo de evitar a deterioração dos equipamentos, detectando e tratando suas anomalias num estágio inicial antes que resultem em falhas.

As manutenções atualmente buscam por estruturas cada vez mais leves, ou seja:

Eliminar níveis de chefia e supervisão

 

Adotar polivalência, tanto na área de manutenção, como na área de operação

Contratação de serviços por parceria

 

Fusão

de

especialidades

como,

por

exemplo,

eletricidade

e

instrumentação

A manutenção é organizada para atender uma necessidade da instalação ou então por uma atitude ou filosofia da alta direção que conhece os problemas e pretende resolvê-los de maneira adequada. Portanto, a manutenção deve ser organizada e gerenciada de forma coerente, de forma que cada funcionário tenha sua função especifica.

O plano de manutenção tem uma posição de destaque em um sistema de gerenciamento da manutenção, pois a elaboração e o cumprimento deste plano permitirão que a empresa atinja seus objetivos de

lucratividade e sobrevivência

através

de

equipamentos

que

não

apresentem falhas e que não prejudiquem a qualidade, o custo e a entrega dos produtos e serviços e que não coloquem em risco a segurança e a integridade do meio ambiente.

A manutenção pode ser centralizada, descentralizada, mista e matricial.

A

estrutura

centralizada

é

aquela

onde

todas as operações são

planejadas e dirigidas por um único Departamento. As oficinas para onde

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO convergem as solicitações de serviços, são centralizadas e as equipes de manutenção atendem

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

convergem as solicitações de serviços, são centralizadas e as equipes de manutenção atendem todos os setores ou unidades de operação. Setores de staff, como projetos, orçamentos, custos e planejamento, fazem parte do departamento que, usualmente, é dirigido por um gerente, em posição hierárquica igual ao gerente de produção. Ambos estão subordinados, neste esquema, ao diretor de Produção.

A manutenção centralizada tem como principais vantagens os seguintes tópicos:

Existência de pessoal qualificado e suficiente para a execução dos serviços de manutenção Os funcionários altamente especializados (instrumentistas) são aproveitados com mais eficiência

Há um grande responsável pela manutenção

 

É

possível

centralizar

toda

a

contabilidade

das despesas de

manutenção

 

As desvantagens da manutenção centralizada são as seguintes:

 

Os

envolvidos

com

a

manutenção

ficam

espalhados

pela

instalação, dificultando a supervisão

 

Há grande perda de tempo em retirar ferramentas e materiais e

receber instruções A prioridade é dada pela manutenção e não pela produção

Há necessidade de maior controle administrativo

Podem aparecer choques entre a produção e a manutenção, uma vez que as prioridades de ambas são diversas

A estrutura descentralizada, também denominada por área, preconiza a divisão da planta em áreas ou setores produtivos, cada um dos quais fica sob os cuidados de uma equipe de manutenção. Neste caso a Manutenção está normalmente subordinada à Área de Produção, não havendo a presença do gerente de manutenção. O gerente de produção de cada Área é responsável pelas decisões relativas à manutenção, inclusive a determinação da prioridade de execução.

A manutenção descentralizada possui como desvantagem os seguintes itens:

Os supervisores de produção não possuem qualificação para dirigir os trabalhos de manutenção Os supervisores de produção não possuem conhecimentos técnicos para orientar os mecânicos e encarregados da manutenção Os supervisores de produção estão interessados na produção e não em manutenção

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ A responsabilidade da manutenção fica diluída, inexistindo responsável ∑ Torna-se impraticável verificar

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

A

responsabilidade

da

manutenção fica diluída, inexistindo

responsável

Torna-se impraticável verificar o custo da manutenção, assim como controlá-la

Os

problemas

com a distribuição

do

pessoal e

suas funções

tornam-se maiores quando comparados com outras estruturas

A estrutura mista (ou integrada), onde combinamos o sistema centralizado com o sistema descentralizado, os Engenheiros e Gerentes procuram equilibrar a prestação de serviços e o custo de manutenção, visando solucionar e resolver os problemas.

Uma estrutura em que haja a coexistência da manutenção centralizada e descentralizada, normalmente é mais eficaz, pois, ao unificar a estrutura centralizada com a descentralizada elimina-se a desvantagem de ambas.

A estrutura matricial se dá com o atendimento aos postos de trabalho realizado por equipes multidisciplinares, com ênfase na integração da Manutenção e da Produção. A organização matricial proporciona uma maior eficiência e especialização, mas, ao mesmo tempo, requer mais esforços de concordância a fim de evitar conflitos. A estrutura matricial privilegia a formação de um grupamento preocupado com o funcionamento daquela unidade, gerando um maior grau de cooperação entre a operação. Porém pode apresentar algumas distorções tais como:

Descentralização dos arquivos de manutenção

Resistência do pessoal de manutenção em adaptar-se à dupla gestão

Maior inércia na ajuda mútua entre grupos de unidades diferentes, provocando uma forte tendência ao aumento do efetivo global da planta

Procedimentos

diferentes

para

padronização de procedimentos)

serviços

iguais

(falta

de

  • 3.1.1. Tendências da Manutenção:

As figuras abaixo bem ilustram a tendência da manutenção desde a década de 1950 e no sentido do século XXI:

Na figura 1.2 verificamos que a filosofia inicial da manutenção era apenas reparar quando o equipamento quebrava. Já, após 1960 passou- se a ter a preocupação custo aliado com a busca de maior vida útil dos equipamentos e maior disponibilidade. E de meados de 1980 em diante, com o objetivo de aumentar a disponibilidade das plantas, passou-se a aplicar técnicas de Total Productive Maintenance (quebra zero) e de

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Manutenção Centrada em Confiabilidade. Em paralelo, com o fortalecimento de organizações ligadas ao

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Manutenção Centrada em Confiabilidade.

Em

paralelo,

com

o

fortalecimento de organizações ligadas ao Meio Ambiente e maior rigor de legislações relativas a acidentes, foi desenvolvida a preocupação com o meio ambiente e o risco a pessoas, equipamentos e qualidade do produto.

Terceira Geração Segunda Geração Primeira Geração . Maior Disponibilidade da Planta. . Maior vida dos Equipamentos
Terceira Geração
Segunda Geração
Primeira Geração
. Maior Disponibilidade da
Planta.
. Maior vida dos Equipamentos
. Custos Menores
. Maior Disponibilidade e
Confiabilidade da Planta
. Maior Segurança
. Melhor qualidade do
Produto
. Preocupação com o
Meio Ambiente.
. Maior Vida Útil dos
Equipamentos.
. Maior efetividade dos
Custos.
. Reparar quando
quebra
(ênfase na preventiva)
( TPM, MCC, Qualidade e
Confiabilidade)
1940
1950
1960
1970
1980
1990

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Já, na figura 1.3, mostramos as técnicas de manutenção que têm sido aplicadas

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Já, na figura 1.3, mostramos as técnicas de manutenção que têm sido aplicadas de 1950 para cá. Como podemos ver, foi só a partir da década de 1960 que passou a haver preocupação expressiva com a manutenção preventiva.

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Já, na figura 1.3, mostramos as técnicas de manutenção que têm sido aplicadas

Foram desenvolvidos Sistemas trabalhosos e complexos cujos planos de preventiva dificilmente eram cumpridos. Com o tempo observou-se que em muitos casos as preventivas acarretavam resserviços, o que levou ao desenvolvimento de técnicas de monitoramento sob condição (popularizadas na década de 90), Estudos de Risco, Análises de Modos de Falha e Defeitos e outros programas cada vez mais sofisticados em vista do aprimoramento dos computadores e das técnicas de desenvolvimento de sistemas.

  • 3.1.2. Análise Funcional do Processo de Manutenção

Uma análise dos processos e fluxo de informações entre os mesmos na manutenção permite traçar um Diagrama de Fluxo de Dados similar ao apresentado na figura 1.4.

Tratar Tratar Gerenciar Gerenciar Planejar Planejar 3.1.3. Solicitações Solicitações dede Equipamentos Equipamentos Serviços Serviços Estrutu Serviços
Tratar
Tratar
Gerenciar
Gerenciar
Planejar
Planejar
3.1.3.
Solicitações Solicitações dede
Equipamentos
Equipamentos
Serviços
Serviços
Estrutu
Serviços
Serviços
ra
Gerenciar
Gerenciar
Programar
Programar
Contabilizar/Reg Contabilizar/Reg
Recursos
Recursos
Serviços
Serviços
Serviços Serviços ee
Recursos
Recursos
Gerenciar
Gerenciar
Administrar Administrar
Execução
Execução dede
Carteira
Carteira //
Serviços
Serviços
Contratos Contratos
Administrar
Administrar
Controle
Controle
Estoques
__________________________________________________________________________
Estoques
dede Padrões
Padrões
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Figura 1.4
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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Básica de um Órgão de Manutenção No panorama das empresas de hoje, existem

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Básica de um Órgão de Manutenção

No panorama das empresas de hoje, existem muitas estruturas de manutenção que podem ser influenciadas pela área de negócio da empresa, sua localização geográfica (facilidades de contratação, compra de peças etc.) e até mesmo pela diretriz organizacional da mesma.

Porém existe um conjunto mínimo de atividades que todos os Órgãos de Manutenção (com pessoal próprio ou terceirizado) desempenham. Numa análise preliminar deste conjunto de atividades, podemos identificar três possíveis blocos de atuação:

Execução;

englobando

as

atividades

de

manutenção de

instalações industriais, oficina de apoio, manutenção de outros tipos de

equipamentos tais como telecomunicações e limpeza da área industrial

Planejamento;

englobando

o

apoio

logístico

à

execução

(planejamento de serviços, contratação, custos e orçamento e

administração da ferramentaria

Apoio Técnico; englobando comissionamento, testes e aceitação, pequenos projetos de melhoria e novas instalações, e apoio de normas e documentos pertinentes à manutenção

Assim, com base nestas definições, podemos esboçar a estrutura abaixo:

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO Planejamento Execução de Apoio Técnico e Controle Serviços Planejamento Mecanica

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO Planejamento Execução de Apoio Técnico e Controle Serviços Planejamento Mecanica Inspeção Contratação Elétrica
GERÊNCIA DE
MANUTENÇÃO
Planejamento
Execução de
Apoio Técnico
e Controle
Serviços
Planejamento
Mecanica
Inspeção
Contratação
Elétrica
Projetos & Melhorias
Acomp/Avaliação
Instrumentação
Procedim. & Normas
Custo & Orçamento
Cald. & Complem.
Apoio à Execução
Ferramentaria

Figura 1.5

Cabe notar que a estrutura

acima

é

de

atividades, e não

necessariamente de pessoas, porque, dependendo do porte da empresa, várias atividades podem ser desempenhadas por uma única pessoa, ou uma mesma atividade pode ser desempenhada por várias pessoas.

Nestas atividades podemos identificar as seguintes tarefas:

Planejamento - consiste em receber as Solicitações de Serviço dos Clientes, fazer uma análise dos serviços quanto a necessidades de materiais, ferramentas, apoio de contratadas, definir prioridades e encaminhar para os responsáveis pela execução dos mesmos no Setor de Execução

Contratação - consiste em contatar empresas para prestação de serviços, fazer licitações, elaborar planilhas de serviços (com apoio do planejamento), contratarem as empresas, e encaminhar as faturas para pagamento para a área contábil da empresa

Acompanhamento e Avaliação - Responsável pelo constante aprimoramento da manutenção segundo as modernas técnicas de qualidade. Realiza também auditorias para assegurar o cumprimento

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO de normas e procedimentos na execução de serviços. Dentro desta atividade também estão

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

de normas e procedimentos na execução de serviços. Dentro desta atividade também estão compreendidos estudos no sentido de melhorar os sistemas informatizados de manutenção implantados, bem como definir e programar treinamentos do pessoal de manutenção

Custos & Orçamento - Esta atividade compreende a elaboração

da

planilha

orçamentária

da

manutenção,

bem

como

o

acompanhamento da mesma. Compreende também o acompanhamento mensal de custos de material, pessoal, contratos e diversos

Ferramentaria - Compreende a administração e estoque de ferramentas, bem como o controle de empréstimo das mesmas, Em muitas plantas a ferramentaria é responsabilidade da atividade de suprimento, quando a mesma é subordinada à manutenção

Na atividade de Execução de Serviços podem estar incluídas a manutenção de instalações industriais, a oficina de apoio, a limpeza industrial e equipamentos outros, tais como telecomunicações. É uma vasta gama de atividades que, dependendo da empresa, pode requerer qualificações distintas de pessoal. Assim, para facilitar a administração do pessoal a ser aqui lotado, procuraremos grupar suas atividades por especialidades. Assim, aproveitando a experiência implantada em muitas empresas, sugerimos os seguintes grupos de atividades:

Mecânica - Abrange a parte mecânica dos equipamentos rotativos, bem como as atividades de lubrificação e monitoração de desempenho dos mesmos (preditiva). Abrange também eliminação de vazamentos em equipamentos rotativos

Elétrica -

Atinge todo

e qualquer serviço em equipamento de

distribuição de energia

elétrica,

com

exceção

de

manutenções

mecânicas em motores elétricos ou turbinas. Envolve também substituição de lâmpadas e controle da rede elétrica geral da planta

Instrumentação

-

Envolve

todo

o

serviço

de

calibração de

instrumentos pneumáticos e eletrônicos e controle de preventiva dos mesmos. Abrange também a manutenção de painéis de controle

Caldeiraria & Complementar - Abrange os seguintes serviços:

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Reparos, trocas e solução de vazamentos em tubulações e conexões de tubulação; Manutenção

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Reparos, trocas e solução de vazamentos em tubulações e conexões de tubulação; Manutenção de Trocadores de Calor (permutadores); Manutenção de Tanques, Esferas e vasos de pressão; Manutenção de Caldeiras, Fornos e Chaminés; Isolamento e refratários; Pintura; Limpeza Industrial e outros serviços, tais como manutenção civil e serviços de pedreiro.

No grupo de atividades de Apoio Técnico estão compreendidas as tarefas de teste de desempenho de equipamentos, efetuadas segundo as mais modernas técnicas de inspeção e de acordo com as normas legais e de certificação vigentes. Aqui cabe também analisar os problemas mais complexos de manutenção e propor alternativas de solução. Aqui são criadas Normas e Rotinas, com suporte dos responsáveis pelo Acompanhamento e Avaliação de Qualidade e da Execução. Os responsáveis pelo desenho técnico da manutenção podem estar neste conjunto de atividades, ou em Projetos (Engenharia).

Naturalmente, a estrutura de sua

empresa pode ser diferente do

proposto, mas, num órgão clássico de manutenção existe a maioria das

atividades propostas acima, mesmo que em uma estrutura setorial distinta.

3.2. Planejamento da Manutenção

O que é Planejar?

O real propósito do planejamento efetivo não é fazer planos, mas mudar o microcosmo, o modelo mental carregado na cabeça de quem tem que tomar decisões” e “O Planejamento Estratégico é um objeto transacional. Os gerentes podem prever as conseqüências de suas ações e treinar novos desafios sem precisar realizar experimentos com o mundo real” (De Geus, 1988, Head of Planning da Royal Dutch/Shell Group Companies).

Planejar é executar mentalmente um processo de produção dividindo-a em uma seqüência lógica de atividades com avaliação de tempos e recursos de mão de obra, ferramentas e equipamentos adequados, buscando a identificação prévia das dificuldades que poderão surgir durante o processo de produção para eliminá-las ou buscar caminhos alternativos de execução.

Planejar é o sinônimo de PREVER ou ainda:

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Fazer um roteiro ∑ Estudar e calcular
PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO
∑ Fazer um roteiro
∑ Estudar e calcular

Prognosticar; antecipadamente

examinar

com antecedência e enxergar

Planejar é estabelecer as metas e o método para alcançar as metas propostas, independente do tamanho e da complexidade do serviço.

O planejamento e a padronização das atividades de manutenção são as bases para um melhor gerenciamento da Manutenção. Deverão ser aplicados de forma adequada, garantindo as ações preventivas e corretivas e a previsibilidade dos recursos necessários (materiais, mão- de-obra e serviços subcontratados), dando confiabilidade ao serviço.

O planejamento da manutenção tem por finalidade buscar o ponto de equilíbrio entre manutenção preventiva X quebras de máquinas, pois se aumentar o número de preventivas, automaticamente os custos de manutenção irão aumentar; se diminuirmos demais as preventivas teremos mais quebras, o que conseqüentemente aumentará os custos de manutenção, pois mais manutenção não significa melhor manutenção.

A ferramenta “Planejamento” teve um grande avanço com a Revolução Industrial. Antes os objetos eram manufaturados pelos artesãos que detinham todo o processo produtivo. Eram os artesões que detectavam as necessidades do mercado, projetavam, compravam as matérias primas, construíam, verificavam a qualidade e comercializavam seus produtos.

Com o advento da Revolução Industrial não havia mais um executante, mas sim executantes de tarefas básicas que compunham o processo produtivo, surgindo daí a necessidade de uma ferramenta para ordenar, organizar e acelerar esse processo de produção.

Atualmente visando cumprimento de metas e busca de otimização de resultados o Planejamento é aplicado em todas as áreas do conhecimento humano, podendo ser citados como exemplos:

Planejamentos estratégicos de governos de países ou estados

 

Planejamento

estratégico

visando

cenários

futuros

para

desenvolvimento e perpetuação de empresas e organizações Planejamento anual de produção de uma Empresa

Planejamento rotineiro da manutenção dos equipamentos de uma empresa Planejamento para pesquisas e lançamentos de produtos novos no mercado

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Planejamento para desenvolvimento de equipes de atletas ou de times de futebol

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Planejamento para desenvolvimento de equipes de atletas ou de times de futebol Planejamento para uma intervenção cirúrgica em pacientes

Planejamento de uma festa de aniversário

Planejamento de um evento musical de grande magnitude

Planejamento de pesquisas científicas

Planejamento de uma campanha eleitoral

Cada participante do Planejamento Estratégico se torna um agente de mudança de cultura:

primeiro porque mudou o seu padrão mental, e segundo porque o estudo do ambiente permite atuar conscientemente, e terceiro porque interage com os demais num nível mais profundo e para isto acontecer se faz necessário:

Agrupar idéias e ações em torno de um eixo comum – foco na visão

Percepção dos ambientes externo e interno à manutenção, e

buscar ações para utilizá-los e melhorá-los Proatividade quanto aos desafios a serem enfrentados

Aumento da capacidade de adaptação frente a mudanças ambiente

no

O desenvolvimento da função exige planejamento como qualquer outra atividade, seja de manutenção, seja administrativa – O serviço não planejado utiliza até 5 vezes mais recursos que o planejado

Necessidade

de

acompanhamento

constante

da

execução

do

plano: A energia deve ser gasta em dois momentos:

o

Planejar o que se vai fazer

o

Fazer o que foi planejado

Importância aos aspectos de aprendizagem do Planejamento Estratégico – Mudança da cultura de manutenção reativa para a pró-ativa O processo de elaboração do Planejamento Estratégico é tão ou mais importante que o resultado, pois é nele que se estabelecem os vínculos entre os gerentes e as possibilidades de crescimento – Modelagem de padrões mentais de gerentes, ou seja, mudança de cultura

O planejamento da manutenção executa as seguintes atividades:

Detalhamento dos serviços: nesta fase são definidas as principais tarefas, os recursos necessários e o tempo de execução para cada uma delas

Microdetalhamento

dos

serviços:

nesta

fase

são

incluídas

ferramentas e máquinas de

elevação ou carga que

podem se

constituir

em

gargalos

ou

caminhos

críticos

na

cadeia

de

programação

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Orçamento dos Serviços: nesta fase se definem os custos dos recursos humanos,

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Orçamento dos Serviços: nesta fase se definem os custos dos recursos humanos, hora/máquina e de materiais para a execução do serviço Facilitação dos serviços: consiste na análise prévia dos orçamentos e aprovação dos custos do serviço a ser executado.

O plano de manutenção deve ser elaborado a partir das recomendações do fabricante do equipamento e da própria experiência acumulada pela empresa na operação de equipamentos similares, devendo conter:

Fixação de políticas, objetivos e planos em longo prazo

Execução das políticas estabelecidas

Administração, execução, programação e controle

Planejamento, coordenação e previsão

Orientação, avaliação e direção da Atuação

Fixação e distribuição de serviços, treinamento e Instrução do

pessoal e apresentação dos resultados Execução dos serviços planejados

O planejamento deve definir os equipamentos críticos da empresa, estando subdividido da seguinte forma:

Classe A (alta prioridade): são equipamentos que quando sujeitos a falhas, podem ocasionar risco de morte ou danos ao ser humano e ao meio ambiente. Portanto vitais e únicos para o processo

Classe

B (média prioridade): são equipamentos que quando

sujeitos a falhas podem ocasionar graves perdas de produção

 

Classe

C

(baixa

prioridade):

são

equipamentos

que

quando

sujeitos a falhas acarretam apenas os custos do reparo, não

devendo entrar no plano de manutenção preventiva

Planejamento de Serviços:

Este processo é quase instantâneo para serviços simples, mas pode demandar até meses, no caso de planejamento de uma complexa parada de manutenção. Assim, para melhor entendê-

lo, convém analisarmos os processos internos de que ele é composto. significado da palavra "serviço" no contexto aqui exposto:

Mas antes, vejamos o

Um "serviço" é um conjunto de atividades inter-relacionadas, com um objetivo bem definido, e que, como um todo, incorpora um benefício de valor e para o qual se deseja um controle de recursos consumidos (também denominado Empreendimento). Assim um Serviço pode ser uma Ordem de Trabalho ou muitas Ordens de Trabalho com um dado fim.

Definir as tarefas de um Serviço: Um serviço, numa visão macro, é composto de vários serviços menores, até que, na menor unidade de serviço tenhamos a "tarefa" (em alguns

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO softwares denominada de item ou etapa). Uma tarefa é caracterizada como uma atividade

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

softwares denominada de item ou etapa). Uma tarefa é caracterizada como uma atividade contínua, executada por uma mesma equipe, com início e fim definidos no tempo

Definir interdependência entre tarefas: Para a execução de serviços mais complexos, é necessário um número razoável de tarefas. Torna-se também necessário definir a seqüência que as tarefas devem ser executadas. Para isto, é necessário definir quais etapas devem ser executadas primeiro, e qual o tipo de vinculação entre elas. As vinculações possíveis entre duas tarefas são:

• Término - Início - Uma tarefa só inicia quando sua antecessora é concluída. • Início - Início - Uma tarefa só pode iniciar quando outra a ela vinculada também inicia. • Término - Início / retardo - Uma tarefa só inicia após X intervalos de tempo do término de outra etapa (ou antes de outra terminar em X intervalos de tempo). • Início - início / retardo - Uma tarefa só inicia após ter decorrido X intervalos de tempo do início de outra tarefa.

Os sistemas que gerenciam os serviços do dia a dia normalmente usam apenas a vinculação término / início. Já, os mais modernos sistemas de gerência de serviços de parada (e/ou projetos) usam os 4 tipos de vinculações acima.

Naturalmente, estruturas simples de manutenção, onde há poucos serviços complexos, podem conviver sem necessidade de definir interdependência entre tarefas. A interdependência entre tarefas já está, como experiência de trabalho, na cabeça dos executantes.

Microplanejar Tarefas: Por microplanejar tarefa entende-se definir com antecedência (e registrar num sistema mecanizado) os materiais que serão utilizados no serviço, as ferramentas, os recursos humanos, duração estimada, detalhar instruções, associar procedimentos. Obviamente, para associar estas facilidades ao serviço planejado, o sistema deverá dispor de um módulo de material (ou uma interface com um sistema externo de materiais), um banco de procedimentos (separados por categoria de serviços ou classe de equipamentos para facilitar a pesquisa), algum cadastro de ferramentas e possibilidade de associar às tarefas um texto livre (para instruções) que possa ser listado junto com os serviços programados.

Determinar níveis de recurso do Serviço: Este processo implica em determinar com quantos recursos e em quanto tempo um ou mais serviços podem ser executados. É muito usado no planejamento de paradas e denomina-se "nivelamento de recursos". Consiste em calcular, dado um determinado nível de recursos, em quanto tempo o serviço poderá ser executado ou, alternativamente, dado o tempo, qual a quantidade mínima de recursos necessários. As técnicas mais usadas para este calculo são o PERT e/ou o CPM. Existem sistemas que determinam o nível de recursos (ou histograma de recursos) também na programação de serviços rotineiros. Outros sistemas executam apenas a "programação mecanizada" de serviços em função de recursos definidos.

Orçar Serviços: Um processo útil à manutenção é o que permitiria uma orçamentação prévia dos serviços sem maiores dificuldades. Para viabilizar este processo por computador, é

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO necessário que as tabelas de recursos (humanos e de máquinas) tenham os custos

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

necessário que as tabelas de recursos (humanos e de máquinas) tenham os custos (facilmente atualizáveis) por hora (ou pelo menos que permitam facilmente levantar o custo unitário). As tabelas de materiais também devem ter seus custos atualizados, bem como se deve ter acesso a custos de execução por terceiros. Convém não esquecer que a estrutura tem um custo chamado "indireto" que é o custo da folha das chefias, do staff técnico e administrativo, e que se deve ter uma noção do percentual de acréscimo aos custos diretos que este custo indireto representa.

Gerenciar Recursos: Este processo contempla o controle de disponibilidade de recursos humanos e sua distribuição pelas diversas plantas da fábrica. Por controle de disponibilidade significa saber quantas pessoas de cada função estão disponíveis a cada dia nas diversas plantas. Significa também controlar quem está afastado e por que motivos, além do controle da quantidade e especialização de equipes contratadas. O processo abrange também o controle de ferramentaria e de máquinas especiais. O controle de materiais é objeto de outro processo, aqui denominado "Administrar Estoques".

Este processo é especialmente importante quando se utiliza sistemas que façam a programação mecanizada de serviços pois a mesma depende da exatidão da tabela de recursos disponíveis.

Planejamento x Organização

Vale

esclarecer

que

no

cotidiano

das

pessoas

em

geral

o

termo

planejamento é muito confundido com o termo organização. Se a

coisa está bem organizada, dizem que está bem planejada.

Já nas Empresas, de um modo geral, há um bom entendimento sobre o significado destas palavras, sendo que a palavra Organização está contida no Planejamento e cumpre importante papel na execução de um Empreendimento. É através da Organização que se estabelece as responsabilidades, competências e nível de hierarquia DAS PESSOAS para cumprimento de metas e objetivos.

Planejamento x Programação

O Planejamento define para cada atividade:

O que fazer

Como fazer (tecnologia, conhecimento técnico, procedimentos)

Com quem fazer – com qual especialidade

Com quanto fazer – quantidade de recursos humanos, materiais e tempo

Riscos e ações para eliminação ou mitigação dos mesmos

 

a

Programação define para

cada atividade o “Quando

fazer”

(seqüência no tempo).

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO – NO FINAL DESTA APOSTILA APROFUNDAREMOS O ESTUDO SOBRE FERRAMENTAS DE PLANEJAMENTO 3.3.

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

– NO FINAL DESTA APOSTILA APROFUNDAREMOS O ESTUDO SOBRE FERRAMENTAS DE PLANEJAMENTO

  • 3.3. Programação e controle da Manutenção

A programação de serviços significa definir diariamente que tarefas dos serviços serão executadas no dia seguinte, em função de recursos disponíveis e da facilidade de liberação dos equipamentos. Se os serviços tiverem prioridades definidas em função de sua importância no processo (o mais usual é atribuir quatro prioridades - A = Emergência, B = Urgência, C = Normal Operacional, D = Normal não operacional), fica fácil programar.

Primeiro programa-se os serviços com prioridade mais alta, depois os da segunda prioridade e assim por diante, até esgotar a tabela de recursos. Cabe lembrar que muitos serviços poderão ter data marcada para sua execução, e outros não poderão ser programados por impedimentos (ou bloqueios) diversos (falta de material, falta de ferramentas, necessita de mais planejamento, não pode liberar).

Esta é a teoria adotada pelos programas que determinam a programação mecanizada de serviços. Outros programas não calculam a programação mecanizada, mas fornecem subsídios para o usuário montar rapidamente uma programação de boa qualidade. Fornecem tabelas com os serviços classificados em ordem decrescente de prioridade, e o usuário rapidamente assinala quais serviços serão feitos no dia seguinte. Caso o usuário assinale mais serviços do que os recursos disponíveis, o sistema emite um alerta. Outros sistemas simplesmente não fazem nada relativo a este processo. O usuário marca o dia que deseja os serviços sejam programados, e, chegado o dia, o sistema simplesmente lista estes serviços. Se o usuário programou mais serviços do que a disponibilidade de recursos, na hora de executá-los, descobrirá que muitos não foram iniciados por absoluta falta de recursos.

Agora cabe uma pergunta:

- Qual o melhor sistema? O que tem programação mecanizada ou o que o usuário define todos os serviços?

A experiência tem mostrado que onde há poucas pessoas para gerenciar muitos serviços, o ideal é um sistema com programação mecanizada. De preferência que permita fazer pequenos ajustes manuais na programação. Na Petrobras existe um sistema deste tipo, no qual, tradicionalmente, o usuário modifica a programação de 5 a 20 % das tarefas programadas. As demais o usuário aceita como vem do computador.

Já, para estruturas simples de manutenção, ou estruturas totalmente descentralizadas, com volume de serviços (e equipes) pequenas em cada posto (ate 15 a 20 pessoas no total), não há necessidade de programação mecanizada. Um sistema semi-mecanizado como o descrito acima facilita bastante. Em estruturas muito enxutas ou com pequena diversidade de serviços nem há necessidade de apoio de informática para definir a programação.

E nas estruturas em que boa parte da manutenção foi terceirizada? Aí depende de como funciona a terceirização. Se a contratada responsável pela manutenção elabora a sua própria

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO programação, o problema passa a ser dela. Caso contrário, dependendo do porte da

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

programação, o problema passa a ser dela. Caso contrário, dependendo do porte da estrutura, pode até ser recomendável a programação de serviços mecanizada.

Para a programação de serviços, os softwares estão relacionados a serviços, materiais diversos, peças sobressalentes, emissão de ordens de serviços de manutenção corretiva, programa de manutenção preventiva, priorização de paradas, controle de preditiva, mão-de-obra, custos, indicadores, entre outros.

Para harmonizar todos os processos que interagem na manutenção, é fundamental a existência de um sistema de controle de manutenção que permita a realização de determinados recursos:

Que serviços serão feitos

Que recursos serão necessários para a execução dos serviços

Quanto tempo será gasto em cada serviço

Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e o custo total

Que materiais serão aplicados

Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessárias

Quando os serviços serão feitos

A programação de manutenção desenvolvida pode ser subdividida em módulos com as finalidades de atualizar tabelas de programação, instruções de manutenção, programa mestre de manutenção, emitir listagens de programação, emitir listagens de ordens de serviço e emitir listagens de serviços não programados. Os softwares disponíveis no mercado seguem as seguintes etapas para controle e planejamento da manutenção que são:

Processamento das solicitações de serviços

Planejamento dos serviços

Programação dos serviços

Gerenciamento da execução dos serviços

Registro dos serviços e recursos

Gerenciamento do equipamento

Administração da carteira de serviço

Gerenciamento dos padrões de serviço

Gerenciamento dos recursos

Administração dos estoques

O sistema deve permitir a emissão de listagens ordenada pelo nome do equipamento ou componente, pelo código, pelas semanas ou qualquer outra ordenação desejada pelo usuário. Além disso, os usuários podem efetuar consultas para obtenção de dados técnicos em tempo real, a partir de um terminal na oficina, enquanto executa a manutenção do equipamento.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Abaixo relacionamos diversas razões para a informatização do gerenciamento da manutenção. São elas:

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Abaixo relacionamos diversas razões para a informatização do gerenciamento da manutenção. São elas:

Melhorar a qualidade da manutenção, aumentando a vida útil dos equipamentos

Detectar falhas repetitivas nos equipamentos

Reduzir custos com paradas de máquinas não programadas (lucro cessante)

Planejar de forma eficaz as manutenções semanais, mensais e atuais

Reduzir os estoques de peças de reposição e materiais Aumentar a produtividade

Aplicar novas técnicas para atuação dos trabalhadores na

manutenção, motivando-os a uma maior profissionalização em suas funções Racionalizar e padronizar os procedimentos no planejamento da manutenção Agilizar os sistemas de informação, possibilitando as tomadas de decisões rápidas e precisas

Obter histórico atualizado de máquinas e equipamentos, com

registros técnicos e econômicos Avaliar e controlar totalmente os custos e os prazos de garantia dos equipamentos Adequar-se às normas e aos padrões de qualidade exigidos pelos órgãos de classe e governamentais

O programa de manutenção deve ser bem elaborado e detalhado, a fim de não deixar dúvidas para as pessoas que trabalham com o software; para isto devem-se levar em conta as seguintes características:

Ordens de trabalho detalhadas

Controle sobre serviços executados, inclusive de terceiros

Realização de análises complexas

Histórico das atividades

Descrição das ferramentas

Materiais a utilizar, entre outras

Gerenciar a Execução dos Serviços:

Ao longo do dia constata-se que determinados serviços não poderão ser executados. Estes serviços deverão ser considerados como "impedidos". Paralelamente, é necessário verificar se há serviços que estavam "impedidos", mas que já podem ser executados. Além disto, é necessário avaliar, se, em função da quantidade de serviços, as equipes definidas estão no tamanho adequado (podem estar superdimensionadas ou sub-dimensionadas). Também é

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO necessário saber que serviços estão sendo concluídos Serviços". para fazer a "Apropriação de

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

necessário saber que serviços estão sendo concluídos Serviços".

para fazer a "Apropriação de

Neste item se engloba também a Gerência de Contratos de Manutenção. Com a crescente terceirização verificada nas empresas do país, o controle de contratos, pessoal contratado e serviços realizados por empreiteiras estão consumindo uma quantidade crescente de homens-hora da própria empresa. Assim, é desejável, conhecendo o processo manual deste controle, informatizá-lo.

Registrar serviços e recursos:

Neste processo estão compreendidas a "apropriação" de serviços e recursos e o registro de informações sobre o que foi feito e em que equipamento. Existem várias formas de se "apropriar" serviços. A apropriação mais simples é a que informa o tipo de executante utilizados, quantos HH foram utilizados no serviço e se o mesmo foi concluído ou não. Se tivermos o valor do custo unitário do HH, podemos levantar o custo real de mão de obra. Numa "apropriação" detalhada, informam-se o código do serviço e etapa, as matrículas dos executantes e hora de início e fim do trabalho de cada executante. Indica-se que materiais foram utilizados, o valor gasto com subcontratadas e outras informações relevantes para o serviço. É interessante também a existência de uma interface com o processo "Gerenciar Equipamentos" para o registro de informações úteis para o histórico de manutenção, quando for o caso. Convém lembrar que a qualidade das informações de custo está diretamente relacionada com a qualidade da apropriação.

Administrar Carteira de Serviços:

Este processo abrange o acompanhamento orçamentário da manutenção; a análise dos desvios em relação ao previsto; tempos médios para iniciar o atendimento e para atender, por prioridade, por planta, etc.; e a quantificação de benefícios incorporados à organização em função da execução de serviços. Este processo também é chamado de "informações gerenciais". Um bom software de manutenção apresenta, neste processo, as seguintes informações:

Acompanhamento orçamentário - previsto x realizado (por conta, área etc.)

Duração prevista x executada (por etapa, por área, por planta e outras categorias)

Tempo médio entre o pedido e início do atendimento por prioridade

Duração média dos serviços

Carga de serviços futuros (backlog independente e condicionado)

Estatísticas variadas (Percentual de serviços por prioridade, por área, por planta etc.)

Alguns outros indicadores de manutenção

Controlar Padrões de Serviços:

Este processo abrange o controle de serviços padrões (Ordens de Trabalho Padrão), cadastro de procedimentos e outros padrões pertinentes à manutenção. Os softwares mais modernos costumam ter um módulo de serviços padrões e um módulo de procedimentos. É recomendável utilizar estes módulos e, dentro do possível, padronizar serviços e rotinas de

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO execução dos serviços. Isto minimiza significativamente o tempo do homem na frente do

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execução dos serviços. Isto minimiza significativamente o tempo do homem na frente do computador.

Administrar Estoques:

O controle de Estoques, na maioria das empresas, foi informatizado antes que o restante da manutenção. Adicionalmente, em muitas organizações, a área de Estoques, é desvinculada da manutenção.

Desde há muito tempo existem sistemas mecanizados de boa qualidade que atendem a administração de estoques, entretanto, muitos softwares de manutenção já têm um módulo

relativo a estoques, pois o planejamento e execução de serviços têm forte dependência da

área de material.

Assim, caso a organização venha a adquirir um software destes e já tenha

a área de material atendida por software próprio, acaba necessitando desenvolver interfaces.

4. CONFIABILIDADE E QUALIDADE NA MANUTENÇÃO

A missão da manutenção é garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações de modo a atender as necessidades da produção. Para que isso ocorra, o serviço deverá ter confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequado.

Confiabilidade é a capacidade expressa pela probabilidade de funcionar corretamente, ou seja, cumprir sua missão por um determinado período de tempo preestabelecido e em condições operacionais e ambientais especificadas.

Deve-se considerar no

processo

de

manutenção

centrada

na

confiabilidade os conceitos básicos de confiabilidade tais como:

Seleção do sistema

 

Definição das funções e padrões de desempenho

Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho

Análise dos modos e efeitos das falhas

 

Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica

 

Determinação freqüência.

de

ações

de

manutenção

política,

tarefas,

A diminuição das quebras não programadas, com a predição do estado dos equipamentos, aliado ao uso dos recursos de lubrificação, da organização, padronização, planejamento das intervenções, além da quase obrigatoriedade de um planejamento computadorizado do sistema de manutenção, é a tônica atual dentro da manutenção centrada na confiabilidade.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO A qualidade é um sistema de gerenciamento baseado na participação de todos os

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

A qualidade é um sistema de gerenciamento baseado na participação de todos os empregados de uma Empresa, no estudo e na condução do Controle de Qualidade. Um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo, às necessidades do cliente, ou seja, a qualidade total abrange a qualidade do produto ou serviço, custo acessível ao cliente, entrega no prazo, hora e local certo, moral ou entusiasmo dos empregados e segurança dos empregados e usuários.

A qualidade está intimamente relacionada ao atendimento às necessidades dos clientes (sejam eles internos ou externos), ou mais ainda, as suas expectativas, buscando ultrapassá-las.

Um programa de qualidade inicia-se pela implantação de um programa de 5S (organização, ordenação, limpeza, asseio/higiene, disciplina), que pode ser definido como uma estratégia de potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum, atingindo as seguintes resultados:

Melhoria da qualidade Redução de custos Melhoria do atendimento ao cliente Moral do grupo

Os princípios

básicos

da

qualidade

que

se aplicam

à atividade

de

manutenção são os mesmos da gestão pela qualidade total, quais são:

Satisfação total

dos clientes:

a razão de ser da atividade de

manutenção é a operação

Gerencia participativa: os gestores devem promover o trabalho em equipe

Desenvolvimento humano: o aprendizado contínuo é fundamental

Constancia de propósito: mudança cultural, eliminando conceitos ultrapassados

Desenvolvimento contínuo:

de onde se está e aonde se quer

chegar Gerenciamento dos processos: planejar, acompanhar a execução, verificar e corrigir Método Gerencial de Controle de Processos (PDCA - é um método gerencial de tomada de decisão para garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma Organização Delegação: dar o poder de decisão para quem está perto de onde ocorre á ação

Disseminação das informações: rápida, clara e objetiva

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Gerenciamento da rotina: garantir que o nível de qualidade será sempre mantido

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Gerenciamento da rotina: garantir que o nível de qualidade será sempre mantido

Não aceitação de erros: fazer certo da primeira vez e sempre

Portanto, o gerenciamento da manutenção deve deixar de ser extremamente técnico, dando maior importância à motivação de seus colaboradores. As pessoas costumam alegar não ter tempo para mudar, para melhorar a qualidade, mas sempre têm tempo para fazer reparos e retrabalhos dos erros cometidos.

Não se pode deixar passar a adoção de novos paradigmas, a gestão da qualidade total e, sim, abrir os olhos para a competitividade, para não passar o negócio e o emprego.

O maior indicador de qualidade é o resultado operacional, em que produção e manutenção são os grandes responsáveis, garantindo o sucesso na busca da satisfação.

É preciso sair com urgência do estágio de mudança de cultura, que é lento e inadequado ao cenário atual, para o novo paradigma que é a cultura de mudança, ou seja, é preciso estar permanentemente receptivo e ser proativo nas quebras dos paradigmas que já fizeram sucesso no passado, mas já não se aplicam aos tempos atuais.

A Manutenção tem um papel preponderante dentro do sistema de qualidade, decorrente de sua missão que é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um programa de produção ou de serviço com preservação do meio ambiente, confiabilidade, segurança e custos adequados.

A

satisfação

dos

clientes

é

o

objetivo

de

todo

profissional.

Os

profissionais de manutenção têm como obrigação atender

adequadamente seus clientes, ou seja, os equipamentos, obras ou

instalações sob suas responsabilidades, e qualquer

tarefa

que

desempenhem, terão impacto direto ou indireto nos produtos ou nos

serviços que a empresa oferece aos clientes.

É possível conseguir sensíveis aumentos de produção sem investir em novas instalações e sim em novos métodos de trabalho, na modernização das instalações existentes e, sem dúvida, implantando um sistema de qualidade na manutenção e em toda a empresa.

A manutenção tem que ter a instalação adequada e sempre disponível às necessidades da empresa, fazendo uso dos conceitos e métodos da qualidade no exercício de suas atividades, atendendo assim as necessidades de seu cliente através da produção. Além disso, a qualidade da manutenção está ligada a procedimentos de combate às

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO falhas e suas causas, ao bom entrosamento da equipe, ao aumento da produtividade

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falhas e suas causas, ao bom entrosamento da equipe, ao aumento da produtividade e à definição dos procedimentos da organização. Não existe qualidade sem a participação de todos os setores da empresa, ou seja, todos os setores têm que estar direcionados para os objetivos da empresa.

O mercado atual é bastante competitivo, as empresas têm que estar sempre buscando novas alternativas para ficarem mais competitivas, por sua vez o trabalhador também tem que estar em constantes mutações. Os trabalhadores para manter seus empregos ou empregabilidades, devem ter habilidades que o mercado necessita: estarem dispostos de modo constante e permanente, adquirirem e dominarem novas habilidades. Devem adotar uma postura buscando fortalecer suas habilidades interpessoais e possuírem compreensão global de como suas empresas situa-se no mercado. Portanto o trabalhador deve estar sempre buscando mudar seus hábitos e buscar um conjunto de novas habilidades. É imprescindível que os trabalhadores tenham as seguintes habilidades:

Disposição e força de vontade para descobrir novas habilidades

Conhecimento organizacional

Conhecimento de computação

Habilidades interpessoais

Atitudes proativas

Para se atingir a manutenção classe mundial não basta que as organizações melhorem seus indicadores empresariais; elas precisam evoluir mais rápido que os concorrentes para poder passarem e se manter à frente.

Relacionamos alguns atributos de uma “manutenção classe mundial”:

A alta direção é consciente e valoriza o significado da manutenção na obtenção dos objetivos da organização

É focada no cliente

É proativa

Utiliza a análise da raiz de causas e ferramentas estatísticas na manutenção

Trabalha como um time, quebrando as tradicionais barreiras interdepartamentais (o operador da produção é treinado e participa da manutenção)

Há treinamento contínuo

A informação é compartilhada

Utiliza o benchmarking

Sempre procura incrementar as melhorias contínuas

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ O homem é mais importante que a tecnologia ou os sistemas computacionais

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O homem é mais importante que a tecnologia ou os sistemas computacionais (promove a automotivação e a demissão de pessoas somente ocorre em última hipótese

Ações proativas das equipes de manutenção em relação às falhas são cada vez maiores tendendo a tornar o gerenciamento da manutenção algo mais cientifico e previsível.

Portanto, o gerenciamento da manutenção moderna deve estar sempre direcionado aos princípios e objetivos da empresa, buscando estar sempre focado aos novos métodos e ferramentas que podem auxiliá-lo no gerenciamento. O homem da manutenção deve estar sempre buscando o aperfeiçoamento continuo focados na política da empresa.

A condução moderna da manutenção, como negócio, requer uma mudança profunda de mentalidade e de postura e a gerência deve estar sustentada por uma visão de futuro e regida por modernos processos de gestão para satisfação plena de seus clientes.

Devem ser constantemente acompanhados e auditados:

Os custos de manutenção

A organização da manutenção

O quadro de pessoal da manutenção

Programas de treinamento para o pessoal

O uso de ordens de serviço ou de ordens de trabalho

Planejamento e programação dos trabalhos de manutenção

Programa de manutenção preventiva

O uso de técnicas de manutenção preditiva

Atendimento da manutenção corretiva

O almoxarifado e ferramentaria

Relatórios de manutenção

Informatização e automatização do sistema de manutenção

Tratamento dado ao cliente

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 5. CUSTOS NA MANUTENÇÃO Para manter a disponibilidade dos equipamentos é preciso utilizar

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

5. CUSTOS NA MANUTENÇÃO

Para manter a disponibilidade dos equipamentos é preciso utilizar peças de reposição, materiais de consumo, energia, mão-de-obra de gerenciamento e execução, serviços subcontratados, entre outros recursos. Portanto é importante distinguir claramente os custos de manutenção dos investimentos. Os custos de manutenção podem ser:

Custos Diretos: são aqueles necessários para manter os equipamentos em operação, incluindo-se manutenção preventiva, lubrificação, inspeções. Os componentes do custo direto de manutenção são os seguintes:

Custos de Mão-de-Obra: mão-de-obra própria – número de horas alocadas ao serviço x salário médio mensal, incluindo encargos sociais

Custos de Materiais: custo de sobressalentes e custo de materiais de consumo (lixa, graxa, produtos químicos etc.)

Custos

de

Serviços

de

Terceiros:

são serviços comprados

externamente e realizados por terceiros.

Custos de perda de produção: são os custos oriundos de perda de produção, causados por falha do equipamento.

Custos indiretos: estão relacionados à estrutura organizacional e de apoio administrativo, custos com análise e estudos de melhoria, engenharia de manutenção e supervisão.

O acompanhamento dos custos de manutenção dever ser feito através de gráficos de fácil visualização, mostrando os seguintes aspectos:

Previsão de custos mês a mês Realização do quanto foi efetivamente gasto em cada mês Realização no ano anterior ou anteriores

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Benchmarking: a referência mundial em termos de custos em instalações semelhantes Toda

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

Benchmarking: a referência mundial em termos de custos em instalações semelhantes

Toda empresa tem oportunidades de reduzir custos de manutenção, entretanto alguns gerentes levam estas reduções de custos ao extremo e acabam comprometendo a capacidade produtiva da empresa. Algumas instruções para redução dos custos de manutenção:

Praticar a prevenção de manutenção para reduzir as falhas dos

equipamentos Melhorar continuamente os equipamentos e a manutenção

Rever as condições de operação dos equipamentos

Promover uma maior cooperação entre as equipes de manutenção e produção Avaliar substituição dos equipamentos mais antigos por outros mais novos

Introduzir melhorias no processo de manutenção

 

Padronizar os equipamentos, seus componentes e peças

 

Considerar a possibilidade de terceirizar serviços

Melhorar a qualidade da compra

de peças

e materiais

e evitar

estoques excessivos Controlar rigorosamente o orçamento de manutenção

Promover o treinamento do pessoal de manutenção

6. INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Existe um princípio de administração que diz: “Obtém-se o que se mede e recompensa.” Este princípio espelha um dos fatores que dão importância estratégica aos sistemas de medição. A medição é parte natural e necessária de todas as tarefas e atividades na organização.

A essência do gerenciamento é que não podemos gerenciar aquilo que não podemos medir. Sistemas de medição envolvem aspectos objetivo e subjetivo, quantitativo e qualitativo, intuitivo e explícito, difícil e fácil, bom senso e regras de decisão ou mesmo inteligência artificial. O principal objetivo da medição é melhorar, razão pela qual os sistemas de medição e avaliação devem enfocar a melhoria contínua.

Monitoramento das Estraté gias

Informação

O

estilo

cognitivo

e

as

preferências

pessoais

de

um

gerente

ou

equipe

gerência

 

tem

Análise

QUEM GERENCI O QUE É USADO GERENCIA Dados O QUE É GERENCIAD Ações Medição
QUEM
GERENCI
O QUE É
USADO
GERENCIA
Dados
O QUE É
GERENCIAD
Ações
Medição

Decisões Apostila elaborada por: Welerson Reis Amaral Melo - Consultor Técnico

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO desempenhado papel importante na decisão de executar medições formais e no modo de

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desempenhado papel importante na decisão de executar medições formais e no modo de executá-las. Isto não é necessariamente um mal. Contudo, na Organização do Futuro, o papel importante e necessário da medição não permitirá que esses fatores determinem se devemos ou não medir. A medição de uma necessidade passa a ser mais importante à medida que as organizações, a tecnologia e os ambientes tomam-se mais complexos. Lembremos-nos de qualquer um dos filmes futuristas, como Jornada nas Estrelas, Guerra nas Estrelas. 2001. 2010, e pensemos sobre o papel cada vez mais importante da medição nessas visões do futuro. Observe que a inteligência artificial (i.e. Hal e Sal. os computadores de quinta geração, ou acima, em 2001 e 2010) exige imensas quantidades de medições como parte integrante do desenvolvimento da compreensão de causa-efeito que pode ser construída na lógica de um computador. Na Organização do Futuro não haverá lugar para aversão ou medo da medição, sentirmos esses de caráter pessoal e muitas vezes irracional.

O estilo e as preferências desempenharão papel cada vez mais importante sobre o modo de medirmos e o modo de representarmos os resultados das medições. Estamos começando a compreender como diferentes pessoas coletam e processam informações (Wonder & Donovan, 1984; Hampton, 1981; Moms, 1979; Wnght, 1980; Myers & Myers, 1986). Esta compreensão nos ajudara a modelar sistemas de medição para gerentes e equipes gerenciais específicos. Todos os pilotos devem adaptar-se essencialmente aos mesmos painéis de instrumentos. A maioria dos projetos de painéis de controle inclui pouquíssima flexibilidade. O homem adapta-se ao sistema, e não o contrario. Na Organização do Futuro os sistemas de medição irão adaptar-se aos seres humanos. Teremos condições de especificar como preferimos ver as informações, que informações queremos ver, quando as queremos; teremos condições de modelar as informações para solução de problemas, tomada de decisões e planejamento, com o acesso a bancos de dados comuns e o projeto de nossos relatórios individualizados.

  • 6.1. Indicadores Típicos de Manutenção

    • 6.1.1. Indicadores a Nível de Brasil

Existe uma grande quantidade de indicadores

em

uso

nas diversas

empresas

do

mundo,

com

o

objetivo

de

aferir

o

desempenho

da

manutenção.

No

entanto,

para

facilitar

nosso

estudo,

resolvemos

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO levantar um elenco de 28 indicadores utilizados universalmente e acompanhados pela Associação Brasileira

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levantar um elenco de 28 indicadores utilizados universalmente e acompanhados pela Associação Brasileira de Manutenção – ABRAMAN (publicados regularmente em um Documento Nacional que é distribuído nos Congressos Brasileiros de Manutenção promovidos por essa entidade. São os seguintes indicadores:

Custos de Manutenção

CMFT - Custo de Manutenção p/ Faturamento CMIV - Custo de Manutenção p/ Investimento CRPS - Custo Relativo de Pessoal Próprio CRMT - Custo Relativo de Material CRCT - Custo Relativo de Contratação CROT - Outros Custos Relativos

Equipamentos / Materiais

DISP - Disponibilidade de Equipamentos IMEQ - Idade Média dos Equipamentos (Anos) MTMS - Materiais - Movim. estoque (meses)

Atividades De Manutenção

TBMC - Trabalho em Manutenção Corretiva TBPT - Trabalho em Man. Prevent. p/ Tempo TBPE - Trabalho em Man. Prevent. p/ Estado OAPM - Outras Atividades Pessoal de Manut. PSPT - Pessoal Manutenção / Total

Distribuição De Pessoal

PSPT - Pessoal Manutenção / Total PSCT - Pessoal Contratado / Total PSCP - Pessoal Contratado / Próprio PSSS - Relação Supervisores / Supervision. PSTO - Pessoal - Rotatividade - Turn Over

Formação De Pessoal

PSSP - Pessoal Nível Superior / Pes. Manut.

PSQL - Pessoal Qualificado / Pessoal Manut. PSNQ - Pessoal Não Qualificado / Pes. Man. PSTR - Pessoal em Treinamento

Organização Da Manutenção

OGCT - Organização - Manutenção Centraliz.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO OGDC - Organização - Manutenção Descent. OGMS - Organização - Manutenção Mista Segurança

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

OGDC - Organização - Manutenção Descent. OGMS - Organização - Manutenção Mista

Segurança Na Manutenção

TFAC - Taxa de Freqüência de Acidentes

TGAC - Taxa de Gravidade de Acidentes

  • 6.1.2. Indicadores a Nível de Petrobras

Na Petrobras, além de parte dos indicadores acima, na Manutenção são usados os seguintes indicadores:

- Backlog – Representa a relação entre os serviços pendentes e a capacidade de realizá-los. Permite um acompanhamento da carga de trabalho de cada grupo de planejamento. Pode ser representado em HH ou em dias (para ser calculado em dias, divide-se os HH pela quantidade de HH que cada equipe trabalha em um dia.

- Cumprimento da programação semanal - Mostra a qualidade do planejamento e da execução da manutenção, calculado pela fórmula:

   

operações

apropriada

s

100%

Cumpriment

o da programaçã

o =

operações

planejadas

- Percentual de atendimento

a

planos

de

manutenção

-

Comparação entre

o

número

de

ordens

de

plano

de manutenção

atendidas e o número total de ordens provenientes de plano.

- Tempo Médio entre falhas – TMEF – É o resultado do tempo total de operação em um dado período, subtraído o tempo que o objeto ficou parado, dividido pelo número de falhas acontecido no período.

- Tempo Médio para Reparo – TMPR – É o somatório do número de dias para reparo do objeto em um dado período de tempo, dividido pelo número de reparos.

- Comparação de Custos Planejados x Custos realizados - tem como finalidade mostrar a qualidade do planejamento de manutenção e da execução.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO - Desvios de programação - Mostram a relação entre o total de operações

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-

Desvios

de

programação - Mostram a relação

entre

o

total

de

operações

executadas

sem

programação

pelo

total

de operações

programadas

 

-

Índice de Cumprimento de Manutenção Preventiva: Representa o

percentual de Ordens de preventiva que estavam previstas e foram realizadas num dado período de tempo em relação ao total de ordens de preventiva que estava previsto para o período.

-

Índice de Atendimento de Manutenção Corretiva – Representa o

número de Ordens de Corretiva que foi encerrado no prazo previsto para

encerramento, em relação ao total de ordens de corretiva que estava previsto encerrar naquele prazo.

-

Índice de Custo da Manutenção

Preventiva – Representa o

percentual do total

de custos

de

manutenção que

foi

utilizado na

Manutenção Preventiva.

 

-

Índice

de

Custo

da

Manutenção

Corretiva

Representa

foi

o

percentual do total

de custos

de

manutenção que

utilizado na

Manutenção Corretiva.

 

-

Indicador

de

Terceirização

da

Manutenção – Representa o

percentual do total de custos de manutenção que foi utilizado com

serviços efetuados por terceiros (contratados).

 

Custo da Manutenção por Barril de Óleo Equivalente – CBOE – É um indicador obtido da divisão do Custo Total de Manutenção pela

-

quantidade de barris de óleo equivalente produzido.

Este indicador é útil na área de produção de óleo e gás. Como há vários tipos de petróleo produzidos, bem como gás, há uma tabela de conversão das quantidades produzidas de cada tipo de petróleo ou gás para um determinado tipo de óleo equivalente para poder se comparar na empresa e com outras empresas.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 7. TERCEIRIZAÇÃO DE SERVIÇOS NA MANUTENÇÃO Terceirização é a transferência para terceiros de

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7. TERCEIRIZAÇÃO DE SERVIÇOS NA MANUTENÇÃO

Terceirização é a transferência para terceiros de atividades que agregam competitividade empresarial, baseada numa relação de parceira. É um processo de gestão pelo qual se repassam a terceiras atividades que não fazem parte da atividade fim da empresa, agregando competitividade empresarial, baseada numa relação de parceria, permitindo à empresa concentrar esforços em melhoria contínua de suas atividades essenciais, tendo como principio básico:

Liberação da empresa para cuidar de sua atividade principal

Obtenção de especialização (tecnologia)

Melhoria da qualidade de serviços

Redução dos custos operacionais

Há uma diferença entre empreiteirização e terceirização, pois a empreiteirização é uma situação tradicional, não tendo uma relação de parceria e confiança, onde não há compromisso da contratada com os resultados, tendo assim uma baixa produtividade. A terceirização é o antônimo de empreiteirização.

As vantagens da terceirização são as seguintes:

Aumento da qualidade

Redução de custos

Transferência de processos suplementares a quem os tenham como atividade-fim

Aumento da especialização

Redução de estoques, quando se contrata com fornecimento de material

Flexibilidade organizacional

Melhor administração do tempo para gestão do negócio

Diminuição do desperdício

Redução de áreas ocupadas

Melhor atendimento

As desvantagens da terceirização são:

Aumento da dependência de terceiros

Aumento do custo, quando simplesmente se empreiteiriza

 

Aumento do risco empresarial pela possibilidade

de queda

na

qualidade Redução da especialização própria

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO ∑ Aumento do risco de acidentes pessoais ∑ Aumento do risco de passivo

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Aumento do risco de acidentes pessoais

Aumento do risco de passivo trabalhista, dependendo da qualidade da contratação

As

empresas

devem

contratar

somente

técnicos,

legal

e

administrativamente idôneos, visto que não há contrato perfeito sustentável quando qualquer das partes não for confiável. Há três tipos de terceirização, quais são:

Contrato de mão de obra: é a forma mais antiga e incorreta de se efetuar a contratação, pois tem a finalidade de mascarar a relação de emprego com a mão de obra. Neste tipo de contratação as empresas fornecem mão de obra não qualificada para a função, sendo a mais barata. Com isso os índices de produtividade, qualidade, atendimento e comprometimento tendem a cair. Este tipo de contrato tem uma relação de alto risco empresarial e normalmente a relação cresce unilateralmente, é uma política “perde-perde”;

Contratação por serviço: é a melhor forma de se conseguir contratos por resultados. É a forma de contratação que mais evoluiu até o momento, e tem como principais características a contratação da mão de obra qualificada, maior produtividade, responsabilidade técnica, melhor qualidade e melhor atendimento;

Contrato por resultados: nesse tipo de contrato a maior disponibilidade é da contratante; responsabilidade técnica total é da contratada, que terá maior lucro com menor faturamento, decorrente da demanda de serviços. O objetivo estratégico não é contratar serviços de manutenção e, sim, contratar soluções de

manutenção. No contrato de risco deve-se, inicialmente, estabelecer os parâmetros de disponibilidade mínima dos equipamentos e um teto dos recursos contratados e, com base nestes indicadores, a contratada será remunerada, se o teto estabelecido não for atingido, inclusive com parte da diferença que sobrar. O contrato por resultados estimula para que não haja quebra de equipamento, e assim leva as empresas a fazerem o serviço bem feito, assegurando que o equipamento permaneça em funcionamento o maior tempo possível. Normalmente este tipo de contrato está amarrado ao faturamento da empresa.

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 8. PLANEJAMENTO DE PARADAS PARA MANUTENÇÃO A Parada Programada (Planejada) para Manutenção de

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

8. PLANEJAMENTO DE PARADAS PARA MANUTENÇÃO

A Parada Programada (Planejada) para Manutenção de uma Unidade de Processo visa restaurar e/ou melhorar as condições dos equipamentos e instalações. É um momento especial no plano de manutenção de uma refinaria, pois impacta negativamente o resultado econômico da refinaria, pois não existe produção, portanto, não há faturamento e um grande volume de operações é realizado de forma simultânea e em um espaço físico reduzido, aumentando a exposição dos trabalhadores envolvidos a riscos de acidentes.

A importância econômica

de

uma

parada

é

muito

grande

para

o

resultado final da refinaria, quer pelos elevados valores de lucros cessantes envolvidos, quer pela grande quantidade de recursos financeiros dispendidos neste tipo de obra. Assim sendo, é importante que estas paradas sejam realizadas no menor prazo possível e que a duração da intervenção ocorra conforme previsto no seu planejamento.

Durante a realização de uma parada, ocorre um grande dispêndio de recursos financeiros em um prazo extremamente curto e uma grande mobilização de pessoas próprias e contratadas. Assim sendo, a gestão de paradas deve ser analisada sob o enfoque estratégico, pois influencia fortemente o resultado do negócio

A Parada Programada tem como principais objetivos:

Executar limpeza interna, inspeção e reparos de equipamentos que não são possíveis de realizar com as Unidades em operação e que

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PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO permitam a continuidade operacional com os equipamentos nas condições de projeto (segurança) ∑

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

permitam a continuidade operacional com os equipamentos nas condições de projeto (segurança)

Avaliar e registrar as condições físicas dos equipamentos para garantia de segurança dos próprios equipamentos, das pessoas e do meio ambiente para próxima campanha

Atender exigências legais (NR-13)

Introduzir modificações de melhorias

do processo, atualização

tecnológica e aumento de produção e ou qualidade dos produtos

Introduzir maior confiabilidade, maior segurança, maior produção e redução de perdas ao longo da campanha

8.1. Tipo e porte das Paradas Para Manutenção

Parada é a cessação da produção de uma Unidade de Processo. Em alguns casos temos apenas a parada de um equipamento da unidade de processo, o que nem sempre leva ao corte total da carga da unidade.

A Parada de uma Planta ou equipamento pode ser Programada ou não.

Parada Programada:

É a Parada para uma Manutenção Planejada da Unidade, visando restaurar e/ou melhorar as condições dos equipamentos e instalações. A Parada Programada pode ser classificada em Parada Programada Geral ou como Parada Programada Parcial.

Parada Programada Geral - É toda Parada de unidade planejada para ser realizada no vencimento da campanha, com perda total da produção, para execução de serviços de manutenção geral podendo incorporar projetos de melhoria operacional ou de ampliação de capacidade (revamp). Representa o marco de final de uma campanha e início de outra nova.

Parada Programada Parcial - É toda parada previamente planejada para dentro do período da campanha, podendo ocasionar perda total ou

parcial da produção, para execução de serviços de manutenção e ou projetos em um equipamento específico, descoqueamento de fornos ou

troca de catalisador.

Esta

Parada