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1 INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO A fabricao de um simples clipe envolve projeto, seleo de um material adequado e de um mtodo de fabricao para

a atender os requisitos de servio do artigo. As selees so feitas no somente com base em requisitos tcnicos, mas tambm com base nas consideraes econmicas, minimizando os custos para que o produto possa ser competitivo no mercado. O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimenses, aparncia, e o material a ser usado no produto. Primeiro so feitos os prottipos do produto. Neste estgio, possvel fazer modificaes, tanto no projeto original como no material selecionado, se anlises tcnicas e/ou econmicas assim indicarem. Um mtodo de fabricao apropriado ento escolhido pelo engenheiro de fabricao. A Figura 1.1 mostra um diagrama do procedimento correto para se chegar etapa de fabricao.

Especificao do Material; Seleo do Processo e de Equipamentos; Projeto e Construo de Ferramentas e Matrizes Figura 1.1 - Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um produto, que so etapas que antecedem a fabricao. Os processos de transformao de metais e ligas metlicas em peas para a utilizao em conjuntos mecnicos so inmeros e variados: voc pode fundir, soldar, utilizar a metalurgia em p ou usinar o metal afim de obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados quando se escolhe um processo de fabricao. Como por exemplo: 1

forma e dimenso da pea; material a ser empregado e suas propriedades; quantidade de peas a serem produzidas; tolerncias e acabamento superficial requerido; custo total do processamento. A fundio um processo de fabricao sempre inicial, pois precede importantes processos de fabricao como usinagem, soldagem e conformao mecnica. Esses, utilizam produtos semi-acabados (barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matria prima que advm do processo de fundio. Podemos dividir os processos de fabricao de metais e ligas metlicas em: os com remoo de cavaco, e os sem remoo de cavaco. A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de fabricao, destacando as principais operaes de usinagem.

Figura 1.2 Classificao dos processos de fabricao Uma simples definio de usinagem pode ser tirada da Figura 1.2 como sendo processo de fabricao com remoo de cavaco. Consultando, porm, uma bibliografia especializada podese definir usinagem de forma mais abrangente, como sendo: Operao que ao conferir pea a forma, as dimenses, o acabamento, ou ainda a combinao qualquer destes itens, produzem cavacos. E por cavaco entende-se: Poro de material da pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar uma forma geomtrica irregular. A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e empregando dezenas de milhes de pessoas em todo o mundo. 2

MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE CONSIDERAES SOBRE AS FERRAMENTAS DE CORTE A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal estiver sendo usinado (Dureza a Quente); A ferramenta deve ser dura, mas no a ponto de se tornar quebradia e de perder resistncia mecnica (tenacidade); O material da ferramenta deve ser resistente ao encruamento (endurecimento do metal aps ter sofrido deformao plstica resultante do processo de conformao mecnica) e a micro soldagem (adeso de pequenas partculas de material usinado ao gume cortante da ferramenta). As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve apresentar so listadas abaixo, no necessariamente em ordem de importncia. Dependendo da aplicao, uma ou mais propriedades podem se destacar. Alta dureza; Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura; Alta resistncia ao desgaste; Alta resistncia compresso; Alta resistncia ao cisalhamento; Boas propriedades mecnicas e trmicas a temperaturas elevadas; Alta resistncia ao choque trmico; Alta resistncia ao impacto; Ser inerte quimicamente. A lista seguir refere-se materiais para ferramenta de corte, seqenciadas de acordo com a ordem crescente que foram surgindo. A medida que se desce na lista, a dureza aumenta e tenacidade diminui.

1. Ao Carbono comum com elementos de liga (V, Cr) 2. Ao Semi-Rpido (Baixo W) 3. Ao Rpido (Fundidos ou fabricadas pela Metalurgia do P) sem revestimento com revestimento 4. Ao Super-Rpido (Elevado teor de V) 5. Ligas Fundidas 6. Metal Duro (Com ou sem revestimento) Classes: P M K 4

7. Cermets (Com ou sem revestimento) 8. Cermicas com e sem revestimento a base de Si3N4 a base de Al2O3 (alumina) pura com adies ZrO2 (branca) TiC (preta ou mista) SiC (whiskers) 9. Ultraduros CBN PCBN PCD 10. Diamante Natural

Sabe-se que todos os materiais de engenharia apresentam uma queda de resistncia com o aumento da temperatura. A Figura 4.2 mostra o comportamento da dureza dos principais grupos de ferramentas de corte com a temperatura de trabalho. Nota-se que at as ferramentas de metal duro e cermica tm suas propriedades reduzidas, mas numa taxa bem menor que aquelas apresentadas pelos aos-rpidos. Isto garante a aplicao destas ferramentas em condies de corte bem mais desfavorveis que aquelas a que podem se submeter os aos-rpidos. Aumento de dureza e resistncia ao desgaste Aumento de tenacidade

Figura 4.2 - Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte com a temperatura. Consideraes sobre os materiais para ferramentas de corte. 1 - Ao-carbono: utilizados em baixssimas velocidades de corte, no ajuste de peas. a) Comum: at 200 C (limas) b) Com elementos de liga (V, Cr, Mo e W): at 400 C (brocas, machos, etc.) 2 - Ao-rpido: O 1 grande impulso para materiais para ferramentas de corte. Eles so indicados para operaes de baixa e mdia velocidade de corte, dureza a quente at 600 C. Seus elementos de ligas so o W, Co, Mo, Cr e V; 3 - Ligas Fundidas: tm um elevado teor de Co, contendo tambm W e Cr, apresentam um bom rendimento na usinagem do FoFo, dureza a quente de 900 C. 4 - Metal duro: O 2 grande impulso, compreende o WC + Co, fabricado pelo processo de sinterizao (metalurgia do p: processo pelo qual os ps so misturados e levados condies controladas de presso e calor). O metal duro pode ser encontrado no mercado principalmente na forma de pastilhas intercambiveis, sem revestimento, ou revestidas com TiC, Al2O3. Existem 3 classes de metais duros: Classe P: (WC + Co com adies de TiC, TaC e s vezes NbC ) aplicamos a usinagem de aos e materiais que produzem cavacos longos; Classe K: (WC + Co puros) usinagem do FoFo e das ligas no ferrosas que produzem cavacos curtos; Classe M: intermediria. As ferramentas de cortes de metal duro operam com elevadas velocidade de corte, temperaturas at 1300C. 5 Cermets: Grupo intermedirio entre os metais duros e as cermicas. Constitudo por TiC e TiN e geralmente tem o Ni como elemento ligante. Devido baixa condutividade trmica e ao alto coeficiente de dilatao, os cermets tm um baixo coeficiente de resistncia ao choque trmico, bem inferior ao do metal duro. Da a explicao do cermets s ser eficiente em baixos avanos, pequenas profundidades de corte e altas velocidades (operaes de acabamento) na usinagem dos ferrosos. 6 - Cermicas: so constitudas basicamente de gros finos de Al2O3 e Si3N4 sinterizados, a velocidade de corte de 3 a 6 vezes maiores que a do metal duro. Elas se dividem basicamente em dois grandes grupos: A base de Al2O3 (Alumina sinterizada); A base de Si3N4 (mesma resistncia ao desgaste porm com uma tenacidade superior). Principais caractersticas das ferramentas cermicas: Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratrios); Alta resistncia ao desgaste (alta dureza); Baixa condutividade trmica; Boa estabilidade qumica (inrcia qumica); No passado o principal limitador das ferramentas cermicas era a sua fragilidade. Hoje com a introduo no mercado de cermicas mistas, reforadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de silcio o grau de tenacidade destas ferramentas melhorou significativamente, podendo ser 6

usadas em cortes interrompidos (fresamento) em altssimas velocidades de corte e avano. No entanto, o uso de fluido de corte deve ser evitado, se requerido, deve-se usa-lo em abundncia na aresta de corte. 7 - Ultra-duros: So materiais com 3000 HV. So considerados ultraduros: Diamante natural: Diamante sinttico monocristalino; Diamante sinttico policristalino (PCD); Nitreto cbico de boro sinttico monocristalino (CBN); Nitreto cbico de boro sinttico policristalino (PCBN); Devido sua fragilidade, risco de falha sob impacto e tambm seu alto custo, o diamante natural tem a sua aplicao limitada como ferramenta de corte, principalmente aps o surgimento dos diamantes e CBN sintticos, que podem substitu-lo com bastante eficincia. Tanto os PCDs como os CBNs podem ser encontrados apenas como uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente no metal duro (WC + Co), ou ento, mais raramente, como ferramentas totalmente slidas. O diamante sinttico policristalino (PCD) no usado para usinar materiais ferrosos, h desintegrao qumica quando as temperaturas ultrapassam 700 C. Ao contrrio, o CBN temse mostrado excelente na usinagem dos aos, ligas de nquel, titnio, FoFo, etc. Ele mantm sua estabilidade qumica at a temperaturas da ordem de 1200 C. O PCBN apresenta uma tenacidade melhor, chegando prxima do metal duro. O que limita a aplicao dos ultra-duros o seu alto custo. O preo destas pastilhas est em torno de 80 vezes o preo do metal duro e de 15 a 25 vezes o preo da cermica. Os preos mdios destas ferramentas variam de US$80,00 a US$120,00 cada aresta. Entretanto, este custo tem baixado nos ltimos anos. REVESTIMENTO PARA FERRAMENTAS DE CORTE A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal objetivo o aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento da velocidade de corte (o que resulta em uma maior produtividade), reduo de foras de corte (menor potncia consumida) e reduo da tendncia adeso, tambm podem ser obtidos. As primeiras referncias sobre o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte datam da segunda metade da dcada de 1960. As principais ferramentas revestidas so compostas por um substrato relativamente tenaz de metal duro ou ao-rpido sobre o qual aplicada uma fina camada de material resistente ao desgaste com granulometria extra fina (carbonetos, nitretos, carbonitretos e xidos). De forma geral, a utilizao de revestimentos conferem certas caractersticas s ferramentas de corte como: Resistncia ao calor e ao desgaste; Diminuio do choque trmico no substrato; Usinagem com velocidades e avanos mais altos; Possibilidade de corte a seco ou com mnima quantidade de fluido de corte; Melhor acabamento superficial da pea; Reduo do atrito; Reduo e at mesmo ausncia da aresta postia de corte; Reduo do desgaste de cratera e de flanco. A baixa condutividade trmica dos revestimentos funciona como uma barreira entre o material da pea e o substrato da ferramenta. Devido a esta barreira, a carga trmica no substrato, o atrito, a adeso, a difuso e a oxidao podem ser reduzidos e a resistncia abraso aumentada. 7

As ferramentas podem ser revestidas basicamente por dois processos: Processo de deposio qumica a vapor - CVD (Chemical Vapour Deposition): a deposio dos revestimentos ocorre por meio de reaes qumicas em uma faixa de temperatura entre 900 e 1100C; Processo de deposio fsica a vapor - PVD (Physical Vapour Deposition): a deposio ocorre por meio de vapores gerados no interior de um forno a baixa presso, em temperaturas em torno de 500 C. O processo PVD traz benefcios como a possibilidade de revestir substratos de ao-rpido (devido temperatura relativamente mais baixa), obteno de revestimentos com granulometria mais fina (possibilidade de revestir cantos vivos). A Tabela 4.1 mostra os principais revestimentos da atualidade e o processo de deposio.

Tabela 4.1 - Principais revestimentos na atualidade e forma de deposio (Santos, 2002). PROCESSO DE APLICAO PVD CVD Revestimento TiN, TiAlN,TiCN, WC/C, CrN, MoS2 Diamante, SiC, Al2O3, TiC, TiN Uma evoluo no processo de revestimento surgido na dcada de 80 foi o revestimento multicamada, formado por uma combinao de TiC, TiN, TiCN, Al2O3 e ocasionalmente HfN que resultam em um revestimento de espessura total prxima a 10 m. O desenvolvimento dos revestimentos multicamadas possibilitou o aumento da vida e campo de aplicao das ferramentas.

FLUIDOS DE CORTE: INTRODUO: A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejada em virtude de uma maior produo de peas, e isso foi possvel devido ao surgimento de novos materiais de corte (metal duro, cermicas, ultra-duros PCB e PCD) capazes de usinar os materiais com altssimas vc(velocidade de corte), em contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na regio de corte devido a um grande atrito entre a pea e a ferramenta. O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por vrias razes: 1. Diminuio da vida til da ferramenta; 2. Aumento da oxidao da superfcie da pea e da ferramenta; 3. Aumento da temperatura da pea, provocando dilatao, erros de medidas e deformaes. Para resolver estes problemas surgiram fluidos de corte, que so materiais compostos por slidos, gases e, na maioria das vezes, lquidos. FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE: As principais funes dos fluidos de corte so: Refrigerao a altas velocidades; Lubrificao a baixas velocidades.

Outras funes: Ajudar a retirar cavaco da zona de corte; Proteger a mquina-ferramenta e a pea da corroso atmosfrica. Como refrigerante o fluido de corte evita que a ferramenta atinja uma temperatura elevada, tanto pela dissipao do calor (refrigerao), como tambm pela reduo da gerao de calor (lubrificao). Quando um fluido de corte a base de gua, a dissipao de calor (refrigerao) mais importante que a reduo de calor (lubrificao). A eficincia do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da velocidade de corte e da profundidade de corte . Como lubrificante, o fluido de corte forma um filme (pelcula) entre a ferramenta e a pea, impedindo quase totalmente o contato direto entre os mesmos. O fluido de corte pode tambm restringir o caldeamento (microssoldagem) de cavacos da superfcie de sada da ferramenta e evitar o aparecimento da aresta postia de corte (APC), isso quando so adicionados certos aditivos apropriados. baixas velocidades de corte, a refrigerao relativamente sem importncia, enquanto que a lubrificao importante para reduzir o atrito e evitar o aparecimento de APC (aresta postia de corte). Um fluido de corte base de leo seria o indicado. altas velocidades de corte, as condies no so favorveis para a penetrao do fluido de corte na interface cavaco-ferramenta para que ele exera o papel lubrificante. Nessas condies a refrigerao se torna mais importante e um fluido base de gua deve ser utilizado. RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE Usa-se os fluidos afim de obter um custo total por partes usinadas menor ou um aumento na taxa de produo. Isto possvel devido aos benefcios que os fluidos de corte podem proporcionar, como por exemplo: Aumento da vida til da ferramenta pela lubrificao e refrigerao (diminuio da temperatura); Reduo das foras de corte devido a lubrificao e, conseqentemente, reduo de potncia; Melhora do acabamento superficial; Fcil remoo do cavaco da zona de corte; Menor distoro da pea pela ao da ferramenta (controle dimensional da pea). ADITIVOS Certas propriedades especiais so conferidas aos fluidos de corte por meio de aditivos, que so produtos qumicos ou orgnicos. Os aditivos mais usados so: Antiespumantes: evitam a formao de espuma que poderia impedir a boa viso da regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido; Anticorrosivos: protegem a pea, a ferramenta e a mquina-ferramenta da corroso (so produtos base se nitrito de sdio); Antioxidantes: tem a funo de impedir que o leo se deteriore quando em contato com o oxignio no ar; Detergentes: reduzem a deposio de ido, lamas e borras (composto de magnsio, brio, clcio, etc); Emulgadores: so responsveis pela formao de emulses de leo na gua; Biocidas: substncias ou misturas qumicas que inibem o crescimento de microorganismos; 9

Agentes EP (extrema presso): para operaes mais severas de corte, eles conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem elevadas temperaturas e presses de corte reduzindo o contato da ferramenta com o material. Os principais agentes EP so base de enxofre, cloro e fsforo. GRUPO DOS FLUIDOS DE CORTE Sem sombras de dvidas o grupo dos fluidos de corte lquidos o mais importante e mais amplamente empregado, eles ocupam lugar de destaque por apresentarem propriedades refrigerantes e lubrificantes, enquanto os gasosos (Ar, CO2 e N ) s refrigeram e os slidos (grafite, bissulfeto de mobilidnio) s lubrificam. Podemos ainda subdividir o grupo dos fluidos refrigerantes em trs grandes grupos: 1. leos de corte integrais (puros): leos minerais (derivados de petrleo), leos graxos (de origem animal ou vegetal), leos sulfurados (enxofre) e clorados (cloro) que so agentes EP. 2. leos emulsionveis ou solveis: so fluidos de corte em forma de emulso composto por uma mistura de leo e gua na proporo de 1:10 a 1:1000. Sua composio base de leos minerais, leos graxos, emulsificados, agentes EP (enxofre, cloro, fsforo ou clcio) e gua. 3. Fluidos qumicos ou sintticos: no contm leo mineral em sua composio, formam solues transparentes (boa visibilidade no processo de corte). Composto por misturas de gua e agentes qumicos (amina, nitritos, fosfatos, boratos, sabes, agentes umectantes, glicis e germicidas). SELEO DO FLUIDO DE CORTE No existe um fluido universal, a escolha do fluido com determinada composio depende do material a ser usinado, do tipo de operao e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solveis e sintticos so indicados quando a refrigerao for mais importante. Os leos minerais e graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais, so usados quando a lubrificao for o fator mais determinante. DIREES DE APLICAO DO FLUIDO Existem trs direes de aplicao dos fluidos de corte, como mostra a Figura 5.1.

Figura 5.1 - As trs direes possveis de aplicao do fluido de corte. Direo A: Aplicao convencional de fluido na forma de jorro baixa presso (sobre-cabea); Direo B: Aplicao de fluido entre a superfcie de sada da ferramenta e a parte inferior do cavaco. Nesta aplicao, estudada em algumas pesquisas, o fluido aplicado sob alta presso; Direo C: Aplicao do fluido entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea. 10

MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE Existem basicamente trs mtodos de aplicao do fluido: Jorro de fluido baixa presso (torneira presso normal); Pulverizao; Sistema alta presso. O primeiro sistema o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo mtodo oferece vantagens sobre o primeiro devido ao maior poder de penetrao e velocidade. O terceiro mtodo mais engenhoso e bons resultados foram obtidos com o seu emprego. A Figura 5.2 mostra um sistema de aplicao de fluido de corte por jorro a baixa presso.

Figura 5.2 Aplicao por jorro do fluido de corte semi-sinttico, vazo total de 1230 l/h. Nos ltimos tempos, na tentativa de reduzir custos e atender as normas ambientais, tem-se observado uma necessidade de reduzir o consumo de fluido de corte. A tcnica de aplicao de Mnima Quantidade de Fluido de Corte (MQF) tem sido objeto de pesquisas nos ltimos anos. Nesta tcnica o fluido aplicado em volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles so aplicados juntamente com um fluxo de ar (mtodo da pulverizao), e direcionados contra a sada do cavaco, ou entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

MANUSEIO DOS FLUIDOS E DICAS DE HIGIENE Providncias e cuidados no manuseio de fluidos de corte: Armazenamento: local adequado sem variaes de temperaturas, limpos e livres de contaminao; Alimentao: deve-se aplicar diretamente sobre a aresta de corte, a alimentao deve ser iniciada antes do incio do corte; Purificao e recuperao: por meio de decantao e filtragem; Controle de odor: contornado por meio de limpeza do local e pelo uso de bactericida da emulso; O contato do operador com os fluidos de corte mais os resduos da usinagem formam compostos que aderem pele das mos e dos braos. Essas substncias entopem os poros e os folculos capilares, impedindo a formao normal do suor e a ao da limpeza natural da pele, o que causa a dermatite. O controle desse problema mais uma questo de higiene pessoal (vestir um avental a prova de leo, lavar as reas da pele que entram em contato com o fluido, sujeiras e partculas metlicas ao menos duas vezes ao dia. Tratar e proteger imediatamente os cortes e arranhes, aplicar cremes adequados as mos e aos braos antes do incio do trabalho e depois de lav-los, instalar nas mquinas protetores contra salpicos, etc.).

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