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Escola SENAI “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini” Campinas – S.P.

Escola SENAI “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini” Campinas – S.P. 2002 Processos Industriais
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2002

Processos Industriais

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SENAI-SP, 2002

Trabalho elaborado pela Escola Senai “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini”

Coordenação Geral

Equipe responsável

Coordenação

Elaboração

Versão Preliminar

Magno Diaz Gomes

Luíz Zambon Neto

Luís Rogério Gomes de Almeida

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Escola SENAI “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini” Avenida da Saudade, 125, Bairro Ponte Preta CEP 13041-670 - Campinas, SP senaizer@sp.senai.br

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Processos Industriais Sumário Caldeiras 5 Reator 31 Tratamento de Água 37 Celulose e Papel 57
Processos Industriais Sumário Caldeiras 5 Reator 31 Tratamento de Água 37 Celulose e Papel 57

Sumário

Caldeiras

5

Reator

31

Tratamento de Água

37

Celulose e Papel

57

Petróleo

67

Siderurgia

75

Alumínio

89

Açúcar e Álcool

101

Cimento

125

Referências Bibliográficas

141

SENAI

Processos Industriais

Processos Industriais Introdução Caldeiras Uma caldeira é composta de dois sistemas básicos separados. Um é o
Processos Industriais Introdução Caldeiras Uma caldeira é composta de dois sistemas básicos separados. Um é o

Introdução

Caldeiras

Uma caldeira é composta de dois sistemas básicos separados. Um é o sistema vapor- água, também chamado de lado de água da caldeira e o outro é o sistema combustível-ar-gás da combustão, também chamado de lado de fogo da caldeira.

A entrada do sistema vapor-água ou lado de água da caldeira é a água. Esta água que recebe o calor através de uma barreira de metal sólido é aquecida e convertida em vapor.

As entradas do sistema são: combustível e o ar de combustão necessário à queima. Neste sistema, o combustível e o ar são misturados, sendo em seguida queimados na câmara de combustão. A combustão converte a energia química do combustível em energia térmica, ou seja, calor. Este calor é transferido para o sistema vapor-água, para geração de vapor.

Classificação das Caldeiras

Basicamente existem dois tipos de caldeiras: a fogotubular e a aquatubular.

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Processos Industriais Vista externa típica das caldeiras aguatubular e fogotubular (na ordem descrita ). Mas podemos

Vista externa típica das caldeiras aguatubular e fogotubular (na ordem descrita ).

Mas podemos classificá-las de acordo com as seguintes características:

Tipos de tubos;

Forma e posição dos tubos;

Aquecimento;

Tipo de fornalha.

A melhor classificação que podemos fazer é a seguinte:

Caldeiras de Tubo de Fogo - Fogotubular Foi o primeiro e mais simples tipo de caldeira construído e mesmo com o aparecimento de caldeiras modernas, ainda continua em uso.

Neste tipo de caldeira, os gases quentes da combustão passam por dentro e a água da caldeira passa por fora dos tubos, ou seja, o lado de fogo fica por dentro e o lado de água fica por fora dos tubos.

O vapor gerado pelo calor dos gases quentes da combustão é transferido, através das

paredes metálicas dos tubos, para a água que fica circulando nestes tubos.

À medida que os gases da combustão fluem através dos tubos, são resfriados pela

transferência de calor para a água, portanto quanto maior o resfriamento dos gases, maior quantidade transferida de calor. O resfriamento dos gases da combustão é função da condutividade dos tubos, da diferença de temperatura entre os gases e a água da caldeira, da área de transferência de calor, do tempo de contato entre os gases e a superfície dos tubos da caldeira.

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Processos Industriais Esquema básico de funcionamento de uma caldeira fogotubular (três passes) Caldeira fogotubular

Esquema básico de funcionamento de uma caldeira fogotubular (três passes)

de funcionamento de uma caldeira fogotubular (três passes) Caldeira fogotubular típica As caldeiras fogotubulares são

Caldeira fogotubular típica

As caldeiras fogotubulares são simples e muito utilizadas, mas por problemas construtivos e de competividade econômica, suas aplicações são restritas às pequenas ou médias vazões de vapor (até 10 t/h), pressões de trabalho não superiores a 10 kgf/cm 2 (150 psi) e somente vapor saturado.

Caldeiras de Tubo de Fogo Horizontal É uma caldeira com tubos de fogo e de retorno no qual os gases desprendidos durante a combustão circulam por tubos que aquecem a água e saem pela chaminé.

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Processos Industriais Uma caldeira na qual os tubos de fogo e de retorno são conjugados sendo

Uma caldeira na qual os tubos de fogo e de retorno são conjugados sendo que os gases quentes circulam pelos tubos diretos e voltam pelos tubos de retorno fazendo assim com que o vapor seja produzido.

de retorno fazendo assim com que o vapor seja produzido. Caldeiras Tubo de Fogo Vertical Nesse

Caldeiras Tubo de Fogo Vertical Nesse tipo de caldeira os tubos são colocados verticalmente dentro do cilindro e a fornalha interna fica no corpo do cilindro. É usada em local de pequeno espaço e baixa vazão de vapor. Os gases resultantes da queima na fornalha sobem pelos tubos e aquecem a água que os envolve.

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Processos Industriais Vantagens da caldeira fogo tubular: • Construção bastante simples, exige pouca alvenaria; •

Vantagens da caldeira fogo tubular:

Construção bastante simples, exige pouca alvenaria;

Bastante reforçada;

Baixo custo;

Facilidade de manutenção.

Desvantagens da caldeira fogo tubular:

Baixo rendimento;

Partida lenta devido a grande quantidade de água;

Pressão limitada, até aproximadamente 15,5 kgf/cm 2 ;

Pequena taxa de vaporização (kg vapor/m 2 x h);

Fogo e gases têm contato direto com a chaparia provocando maior desgaste;

Apresentam dificuldades para instalação de economizador, superaquecedor e pré- aquecedores.

Caldeiras de Tubos de Água - Aquatubulares A crescente industrialização e a criação de novos métodos industriais exigiram caldeiras de maior rendimento e menos consumo e rapidez na entrada em operação.

Baseados nos princípios da termodinâmica e nas experiências com os tipos de caldeiras existentes, os fabricantes resolveram inverter o processo de passagem de fluido. Trocaram os tubos de fogo por tubos de água, aumentando em muito a superfície de aquecimento. Com isso a água passa por dentro e os gases quentes da combustão passam por fora dos tubos. Estes tubos são normalmente conectados entre dois ou mais tubulões cilíndricos.

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O tubulão superior (também chamado de tubulão de vapor) tem seu nível de água

controlado em cerca de 50% e os inferiores trabalham totalmente cheios de água. Todo o conjunto (lado de fogo mais lado de água) é isolado por uma parede de refratários (câmara de combustão), de forma evitar perdas de calor para o ambiente.

de forma evitar perdas de calor para o ambiente. O aquecimento dos tubos e da água

O aquecimento dos tubos e da água existente dentro destes tubos é feito com o calor

gerado pela queima do combustível com o ar de combustão nos queimadores; este calor é transferido pelos gases da combustão existentes fora dos tubos.

Quando um líquido é aquecido, as primeiras partes aquecidas ficam mais leves e sobem, enquanto as partes frias que são mais pesadas descem. Recebendo calor, elas tornam a subir, formando assim, um movimento contínuo, até que a água entre em ebulição.

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Processos Industriais Notamos que a água é vaporizada nos tubos que constituem a parede mais interna,

Notamos que a água é vaporizada nos tubos que constituem a parede mais interna, recebendo-se calor; vaporiza-se e sobe até o tambor superior dando lugar à nova quantidade de água fria que será vaporizada e assim sucessivamente.

Com o aquecimento a água circula resfriando os tubos, aquecendo-se e liberando vapor, adiciona-se água no tubulão superior através da válvula de nível, localizada na entrada do tubo distribuidor. A água fria adicionada no tubulão superior desce (através dos tubos de subida – risers) para o tubulão superior, devido à diferença de densidade (efeito termossifão).

tubos de subida – risers) para o tubulão superior, devido à diferença de densidade (efeito termossifão).

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Caldeira aquatubular de tubo reto Consiste de um feixe de tubos retos e paralelos que se interligam com o tambor de vapor, através de camadas.

se interligam com o tambor de vapor, através de camadas. Observação: Essas foram as primeiras caldeiras

Observação:

Essas foram as primeiras caldeiras aquatubulares de tubos retos projetadas com capacidade de 3 a 30 toneladas de vapor/hora com pressões de até 40 kgf/cm 2 .

Caldeira aquatubular de tubo curvo e parede de água Esse tipo apresenta os tubos curvos que se unem aos tambores por solda ou mandrilagem, o que proporciona grande economia na fabricação e facilidade de manutenção.

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Processos Industriais Caldeira aquatubular de tubo curvo. Caldeira aquatubular compacta Como o próprio nome diz, o

Caldeira aquatubular de tubo curvo.

Caldeira aquatubular compacta Como o próprio nome diz, o equipamento é montado em um único conjunto e pode entrar em funcionamento imediato.

Vantagens da caldeira aquatubular:

Os tubos retos são de fácil substituição;

A limpeza e inspeção são facilitadas.

Desvantagens da caldeira aquatubular de tubo reto:

Precisa de dupla tampa para os tubos (espelho);

A taxa de vaporização é muito pequena.

Vantagens da caldeira aquatubular de tubos curvos:

Economia na construção, conseqüentemente menor custo;

Fácil limpeza e manutenção;

Grande produção de vapor;

Dimensões reduzidas;

Redução de temperatura na câmara de combustão com maior aproveitamento do calor;

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Não necessita de refratários de alta qualidade;

Rápida entrada em funcionamento;

Fácil inspeção de todos os seus componentes.

• Fácil inspeção de todos os seus componentes. Visão interna de uma caldeira aquatubular de tubo

Visão interna de uma caldeira aquatubular de tubo curvo.

Vantagens da caldeira aquatubular compacta: por ser idêntica a caldeia aquatubular de tubos curvos, apresenta as mesmas vantagens, além de grande redução no tamanho. O vapor gerado no tubulão superior é saturado; caso se queira vapor com temperatura acima de sua temperatura de saturação, deve-se gerar vapor superaquecido. O vapor superaquecido é obtido com a instalação de superaquecedores. Os superaquecedores são constituídos por feixes de tubos em forma de serpentina, sendo classificados (quanto à transferência de calor) como de radiação ou de convecção.

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A utilização de vapor superaquecido aumenta a disponibilidade de energia e também permite aumentar o rendimento das turbinas em função do maior salto entálpico disponível.

Caso a caldeira gere vapor superaquecido, deverá ser instalado um sistema de dessuperaquecimento, pois a relação pressão x temperatura só vale para vapor saturado. No caso de vapor superaquecido a temperatura final do vapor será em função da pressão do vapor, do excesso de ar, da temperatura e do volume dos gases aos quais o superaquecimento esta submetido. A maioria dos dessuperaquecedores industriais opera através de adição de água atomizada no vapor superaquecido, esta adição resfria o vapor superaquecido.

superaquecido, esta adição resfria o vapor superaquecido. Caldeira aquatubular compacta típica com dois tubulões

Caldeira aquatubular compacta típica com dois tubulões (caldeira tipo O) e superaquecedor tipo radiante.

Como a transferência de calor do lado de fogo para o lado de água da caldeira depende da diferença de temperatura entre esses dois sistemas, em uma caldeira simples (sem acessórios de aproveitamento de calor), os gases da combustão somente poderão ser resfriados para uma temperatura pouco acima da temperatura do sistema vapor-água da caldeira.

Se desejar reduzir as perdas de calor nos gases da combustão deve-se adicionar acessórios de aproveitamento de calor. O economizador e o pré-aquecedor de ar são formas usuais de aproveitamento de calor da caldeira.

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No economizador os gases da combustão têm contato com a superfície de transferência de calor na forma de tubos d’água, através dos quais flui a água de alimentação. Como os gases da combustão estão em temperaturas mais altas do que da água, o gás é resfriado e a água aquecida.

do que da água, o gás é resfriado e a água aquecida. Os gases da combustão,

Os gases da combustão, após passarem pelo economizador, passam pelo pré- aquecedor de ar, visando pré-aquecer o ar de combustão. O calor flui através da superfície de transferência de calor do pré-aquecedor, aquecendo o ar e resfriando os gases da combustão.

O pré-aquecedor de ar pode ser do tipo recuperativo ou regenerativo (dependendo do seu princípio de funcionamento). No pré-aquecedor recuperativo, o calor proveniente dos gases da combustão é transferido para o ar de combustão, através de uma superfície metálica (pré-aquecedor tubular). No pré-aquecedor regenerativo, o calor proveniente dos gases da combustão é transferido indiretamente para o ar de combustão, através de um elemento de armazenagem por onde passam o ar e os gases alternadamente.

As caldeiras aquatubulares podem ser projetadas para trabalhar com tiragem forçada, induzida ou balanceada. As caldeiras que operam com tiragem forçada trabalham com pressão ligeiramente positiva na câmara de combustão.

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Neste tipo de caldeira a pressão na câmara de combustão será da vazão de ar que entra na caldeira.

de combustão será da vazão de ar que entra na caldeira. Esta vazão é controlada pela

Esta vazão é controlada pela malha de controle de pressão ligeiramente negativa na câmara de combustão.

de pressão ligeiramente negativa na câmara de combustão. Neste tipo de caldeira a pressão na câmara

Neste tipo de caldeira a pressão na câmara de combustão é controlada atuando-se no damper do ventilador de tiragem induzida.

Generalidades

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Como as caldeiras fogotubulares têm utilização restrita na indústria, veremos então mais detalhes das caldeiras aquatubulares.

Nas caldeiras aquatubulares, as duas variáveis mais importantes a serem controladas são: pressão de vapor e nível do tubulão.

A pressão de vapor deve ser mantida numa faixa de variação estreita, pois este vapor

é normalmente utilizado em equipamentos complexos e que devem operar com grande

estabilidade, como é o caso das turbinas. Esta pressão é controlada, variando-se as vazões de combustível e de ar de combustão, injetados no(s) queimador(es). Quanto maior a vazão de combustível, maior a troca de calor, maior a vaporização.

O nível também deve ser controlado numa faixa estreita, pois tanto o nível alto como o

nível baixo são danosos à caldeira – o nível alto acarretará arraste de água no vapor e

o nível baixo poderá deixar os tubos sem água, levando-os à fusão. O nível é controlado atuando-se na LV que regula a quantidade de água de alimentação adicionada ao tubulão superior.

Combustão

Os combustíveis podem ser, genericamente, classificados como gasosos, líquidos ou sólidos.

Para que se tenha uma queima adequada, deverá haver um manuseio cuidadoso do combustível. A forma de manusear o combustível irá variar, principalmente, em função do estado físico deste combustível, ou seja, carbono e hidrogênio.

Para efeito de controle de combustão, um combustível sólido finamente moído, que possa ser transportado através de uma corrente de ar, apresenta características de controle semelhante as de um combustível gasoso; um combustível líquido quando atomizado e jogado em forma de jato na câmara de combustão, também apresenta características de controle semelhantes as de um combustível gasoso.

Combustível Gasoso Como os combustíveis gasosos são facilmente dispersos no ar, não há necessidade de preparação destes combustíveis para combustão. Os combustíveis gasosos são utilizados diretamente na caldeira, da mesma forma com que são recebidas do

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fornecedor, o único cuidado necessário é a redução da pressão do gás para adequá- las às características do queimador.

Há dois tipos de combustores para combustível gasoso: com mistura no bocal e com mistura prévia do ar e do gás.

Combustível Líquido Um combustível líquido para ser queimado deve ser vaporizado ou atomizado.

Um combustor líquido vaporizado converte continuamente o combustível líquido em vapor, utilizando para isso, o calor da própria chama.

Num combustor de líquido atomizado, o combustível é alimentado com pressões de 7

a

20 kgf/cm 2 . A nebulização pode ser feita com injeção de ar ou vapor juntamente com

o

combustível.

A

atomização com o vapor é a mais utilizada e para que esta atomização ocorra, o

vapor é injetado com pressão superior a do combustível. Normalmente, utiliza-se uma válvula reguladora de pressão diferencial para manter a diferença de pressão entre o vapor e o combustível; nos casos de caldeiras de grande porte, é comum utilizar-se uma malha de controle completa, para manter este diferencial de pressão.

Combustível Sólido Um combustível sólido pode ser queimado num leito de combustível, em suspensão.

Há diversos tipos destes sistemas de queima, cada qual conveniente a uma situação particular.

Na queima em leito de combustível, o combustível não precisa de preparação adicional, sendo alimentado diretamente por gravidade ou através de carregadores mecânicos. Os carregadores mecânicos são projetados para permitir o ar de combustão, a liberação dos produtos gasosos da combustão e a rejeição do resíduo não queimam. Os tipos mais comuns de leito de combustível são os com alimentação paralela, com alimentação cruzada e com alimentação antiparalela.

Na queima em suspensão o combustível deve ser moído ou pulverizado. A pulverização pode ser por impacto, atrito ou esmagamento. Na queima em suspensão,

o ar além de ser utilizado para secar, transportar e para classificar o combustível,

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também leva os finos ao queimador, onde este mesmo ar serve como parte do ar necessário à combustão.

Elementos da Combustão

Em todos os tipos de combustível, a combustão é feita pelo processo de oxidação do hidrogênio e carbono contidos no combustível, com o oxigênio existente no ar atmosférico. O ar atmosférico é composto, basicamente, de 23% de oxigênio e 77% de nitrogênio em peso ou, de 21% de oxigênio e 79% de nitrogênio em volume. O nitrogênio e qualquer outro elemento químico não combustível existente no ar atmosférico ou no combustível passam pelo processo de oxidação sem modificações essenciais.

pelo processo de oxidação sem modificações essenciais. Nos processos industriais, utiliza-se o queimador ou

Nos processos industriais, utiliza-se o queimador ou maçarico como dispositivos para a combustão. Estes dispositivos misturam o combustível e o ar de combustão em proporções dentro da faixa de inflamabilidade, possibilitando a ignição e a manutenção permanente da combustão, mantém turbulência da mistura e fornece combustível e ar de combustão em taxas que permitem a combustão completa sem retorno ou apagamento da chama. Os dois tipos básicos de queimador ou maçarico são o direto e o com mistura prévia.

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Processos Industriais O processo de combustão produz calor. Em caldeiras, este calor que é transportado pelos

O processo de combustão produz calor. Em caldeiras, este calor que é transportado

pelos gases gerados na combustão, é utilizado para gerar vapor.

Para carvão, óleo ou gás combustível a relação kcal/kg de ar de combustão é

aproximadamente a mesma, não importando se a relação kcal/kg de combustível é completamente diferente.

O fato das necessidades de ar de combustão serem bastante próximas se baseada no

poder calorífico dos combustíveis, é um importante conceito utilizado nas aplicações da lógica de controle da combustão.

Ar para combustão Conhecendo-se a composição do combustível e com base na estequiometria da combustão, consegue-se calcular o ar teórico necessário à queima do combustível.

Se for utilizar somente o ar teórico, parte do combustível não será queimado, a combustão será incompleta e o calor disponível no combustível não queimado será perdido através da chaminé. Para se garantir que a combustão seja completa, utiliza- se uma quantidade de ar superior ao teórico calculado; procura-se, assim, garantir que

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as moléculas do combustível possam encontrar o número apropriado de moléculas de oxigênio para completar a combustão. Este ar adicional é chamado de excesso de ar, sendo normalmente expresso como porcentagem do ar teórico. O excesso de ar mais o ar teórico é chamado de ar total. As perdas por excesso de ar aumentam em proporção muito menor que as perdas com combustível não queimado, por isto, sempre se trabalha com ar em excesso nos processos de combustão industrial.

com ar em excesso nos processos de combustão industrial. Um outro fator importante a considerar é

Um outro fator importante a considerar é que o aumento da porcentagem de excesso de ar reduz a temperatura da chama e reduz a taxa de transferência de calor da caldeira. O resultado é o aumento da temperatura dos gases da combustão e diminuição do rendimento da caldeira.

O resultado é o aumento da temperatura dos gases da combustão e diminuição do rendimento da

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A redução do excesso de ar reduz a massa dos gases da combustão e aumenta a

transferência de calor para geração de vapor.

O valor ótimo de excesso de ar a ser utilizado depende, principalmente, do tipo de

combustível, tipo de queimador, características e preparação do combustível, tipo de câmara de combustão, carga (como porcentagem de carga máxima), da malha de controle de combustão utilizada e de outros fatores. O excesso de ar adequado à instalação particular deverá ser determinado testando-se a instalação.

Descrição dos componentes de uma caldeira

Fornalha

É o local da caldeira onde se realiza a gaseificação e a queima de vapor, sendo em

sua construção observados os seguintes aspectos: o tipo de combustível, facilidade de limpeza, teor de cinzas e fuligem produzidas pelo combustível, volatilidade de combustível, temperatura na fornalha, regime de trabalho, admissão e regulagem de ar. Todos esses aspectos são considerados levando-se em conta a finalidade da caldeira.

As fornalhas são construídas em função do combustível a ser queimado ficando, assim, classificadas:

Fornalha para queima de combustível sólido

É aquela que apresenta grelhas inclinadas e é destinada a queimar lenha, carvão ou

outros combustíveis sólidos.

Há vários tipos de grelhas, sendo as mais usadas:

Grelha plana com barrotes basculantes – apenas em caldeiras muito pequenas.

Grelha inclinada ou em escada, com ou sem movimento de degraus. Utilizadas em caldeiras de médio porte.

Grelha rotativa ou de esteira. Utilizada em caldeiras de 60 a 80 t/h de vapor.

Deve ser observado que o tipo de grelha a usar está ligado ao porte da caldeira, ao

combustível e ao tipo de alimentação empregada.

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Fornalha para queima de combustível em suspensão

Esta fornalha é utilizada quando se queima óleo, sólidos pulverizados ou gás. O elemento responsável pela queima do combustível é o queimador ou maçarico. Na seleção da fornalha, devem ser considerados os seguintes fatores:

tipo de combustível;

volume do combustível;

teor das cinzas;

método de injeção do ar;

comprimento da chama e

temperatura da fornalha.

Tubos e tambores

Tubos geradores de vapor São os tubos que recebem maior quantidade de calor na fornalha. Esses tubos têm a finalidade de transformar a água em vapor saturado que vai até o tambor onde se separam.

Tubos de fogo Empregados nas caldeiras tipo tubo de fumaça. Tem a finalidade de aumentar a superfície de aquecimento da água. É através deles que circulam os gases quentes resultantes da combustão.

Tambor de vapor

É um cilindro fechado, colocado na parte mais alta da caldeira, onde se faz a

separação da água e do vapor. São conectados a esse tambor os tubos geradores de vapor, o visor de nível da água e o manômetro.

O nível de água nesse tambor nunca deve ser superior a ¾ de sua capacidade do

mesmo e nunca inferior a 1/2 tambor.

A fim de impedir que o vapor arraste água e partículas sólidas, são colocadas dentro

do tambor algumas placas defletoras ou chicanas.

Tambor de lama Localiza-se na parte mais baixa da caldeira; trabalha sempre cheio de água e sua finalidade é acumular as impurezas da água de alimentação, tais como: lama, ferrugem

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e outros materiais. A esse tambor estão conectados os tubos geradores de vapor para saída de água a ser vaporizada e também válvulas para a descarga das impurezas.

Economizador Sua função é pré aquecer a água de alimentação da caldeira. Está localizado na parte alta da caldeira entre o tambor de vapor e os tubos geradores de vapor. Os gases quentes são obrigados a circular através do economizador antes de saírem pelas chaminés.

através do economizador antes de saírem pelas chaminés. Desaerador Os desaeradores tem duas finalidades. A

Desaerador Os desaeradores tem duas finalidades. A principal é fazer com que os gases contidos na água, tais como, o oxigênio e o gás carbônico se desprendam, e em decorrência aqueçam a água de alimentação. O funcionamento do desaerador consiste na introdução de vapor diretamente na água.

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Processos Industriais Esquema de funcionamento de um desaerador Superaquecedor Antes de explicarmos os superaquecedores,

Esquema de funcionamento de um desaerador

Superaquecedor Antes de explicarmos os superaquecedores, vamos estudar o que vem a ser vapor superaquecido.

Vapor superaquecido Se aquecermos a água em um recipiente fechado, quando a água atingir uma certa temperatura ela se transforma em vapor (temperatura 100 o C à pressão atmosférica).

Enquanto existir água dentro do recipiente, o vapor será saturado, e a temperatura não aumentará.

A partir do momento em que não houver mais líquido, o vapor restante irá se

aquecendo, podendo atingir qualquer temperatura que se desejar (mantida à pressão constante).

Esse processo de superaquecimento do vapor seria impossível nas caldeiras, pois se,

a água evaporasse, os tubos queimariam e também não haveria alimentação suficiente

da rede de vapor. Utilizam-se, pois, os superaquecedores para elevação de temperatura de vapor sem danificar a caldeira. O vapor saturado arrasta grande parte das impurezas contidas na água, o que não acontece com o vapor superaquecido.

Processo de superaquecimento do vapor Para superaquecer o vapor empregam-se dispositivos denominados superaquecedores. Esses elementos normalmente aproveitam os gases da combustão

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para dar o devido aquecimento ao vapor saturado, transformando-o em vapor superaquecido.

Os superaquecedores são construídos de tubos de aço em forma de serpentina cujo diâmetro varia de acordo com a capacidade da caldeira.

Quando instalados dentro das caldeiras podem estar localizados atrás do último feixe de tubos, entre dois feixes de tubos, sobre os feixes de tubos ou ainda na fornalha.

Aplicações do vapor para processo

A finalidade da geração de vapor depende do tipo de indústria. A maioria das indústrias

depende do vapor para seus processos.

Indústrias metalúrgica e cerâmica Utilizam o vapor para o aquecimento dos dutos de óleo combustível de alimentação dos queimadores dos fornos e para nebulização do combustível. O vapor pode ser tanto de baixa pressão como de média pressão.

Indústria de produtos alimentícios Utiliza vapor saturado de média pressão para cozimento de alimentos. Este tipo de

indústria usa o vapor indiretamente para aplicações de cozimento. Nas indústrias onde

o vapor entra diretamente no processo de fabricação, tem que ser muito bem tratado a

fim de não prejudicar o produto. Existem nos processos químicos controladores da qualidade do vapor para que atenda às especificações de utilização, neste tipo de indústria.

Indústria Têxtil Utiliza vapor saturado de média pressão em grande quantidade para aquecimento dos tanques de tingimento, alvejamento e secagem.

Indústria de celulose e papel Utiliza o vapor saturado de baixa e média pressão, sendo a maior parte empregada nos digestores, nos tanques de branqueamento, nos cilindros de lavagem, nas calandras e secadoras de papel.

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Questionário

1. Qual a principal função de uma caldeira?

2. O que entra no sistema de vapor – água?

3. O que entra no sistema de combustível – ar – gás?

4. Quais são os tipos básicos de caldeiras?

5. Descreva como é o funcionamento da caldeira de fogotubular.

6. Quais são as desvantagens da caldeira de fogotubular?

7. Qual a vazão e a pressão de trabalho da caldeira fogotubular?

8. Descreva o funcionamento da caldeira aquatubular.

9. Em que valor deve ser mantido o nível do tubulão superior?

10. Com relação à água, como trabalha o tubulão inferior?

11. Como são isoladas as paredes das caldeiras?

12. Como é aquecida a água que está dentro dos tubos da caldeira?

13. Aonde é a entrada de água da caldeira?

14. Por que a água circula entre o tubulão superior e inferior?

15. Qual o tipo de vapor gerado na saída do tubulão superior?

16. Defina o que é vapor saturado.

17. Defina o que é vapor superaquecido.

18. Como são constituídos os superaquecedores.

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19. Qual a função do dessuperaquecedor?

20. Qual a função do economizador?

21. Qual a função do pré-aquecedor?

22. Como deve ser mantida a pressão do vapor na saída da caldeira?

23. Como deve ser controlado o nível no tubulão superior?

24. Genericamente, como podem ser os tipos de combustíveis?

25. Como devem ser os combustíveis sólidos e líquidos para que tenham características semelhantes ao combustível gasoso?

26. Por que não há necessidade de preparação do combustível gasoso?

27. Qual o único cuidado que devemos tomar com o combustível gasoso?

28. Como deve ser o combustível líquido para ser queimado?

29. Como pode ser feita a neutralização do combustível líquido?

30. Como deve ser o leito para a queima do combustível sólido?

31. Como deve ser o preparo do combustível sólido para a sua queima?

32. Quais são os dispositivos utilizados em processos industriais para a combustão?

33. Qual a função dos queimadores ou maçaricos?

34. O que acontece quando trabalhamos com a quantidade de ar teórica?

35. Qual deve ser a quantidade de ar para que haja a combustão completa?

36. O que acontece com a temperatura da chama quando há excesso de ar?

37. Do que depende o valor ótimo do excesso de ar?

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38. Como deve ser determinado o excesso de ar em uma caldeira

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Processos Industriais O Reator no processo químico industrial Reator Reatores na indústria química Entende-se por
Processos Industriais O Reator no processo químico industrial Reator Reatores na indústria química Entende-se por

O Reator no processo químico industrial

Reator

Reatores na indústria química Entende-se por reator, como sendo um equipamento capaz de gerar uma reação de caráter químico em um processo industrial

Nesta unidade veremos alguns tipos de reatores mais freqüentes, que são classificados de acordo com as fases dos produtos ou sistema de trabalho.

Segundo as fases dos produtos os reatores podem trabalhar com fases:

Homogênea: gases Líquidos

• Homogênea: gases Líquidos

todos os produtos todos os produtos

todos os produtos todos os produtos

Heterogênea: gás-líquido, gás sólido, líquido-líquido, gás-líquido-sólido.

Segundo a forma de trabalho dos reatores serão de:

Marcha descontínua

Marcha contínua

Formas de esfriamento e aquecimento As reações químicas podem ser exotérmicas ou endotérmicas. Por isso o reator terá que absorver parte do calor produzido ou fornecer calor. Considerando um reator de operação exotérmica, é necessário fornecer calor para alcançar e manter a temperatura de reação.

O aquecimento é, em geral, conseguido por troca de calor com vapor de água que circula por serpentinas interiores e exteriores ao reator ou por combustão de um

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combustível gasoso ou líquido. Um exemplo deste último caso se tem no cracking térmico. Neste caso o reator é usado, entre outros fins, para a desidrogenação de álcool secundário e obtenção de cetonas.

de álcool secundário e obtenção de cetonas. Se o que se pretende é retirar parte do

Se o que se pretende é retirar parte do calor produzido, existem diversos procedimentos.

Em geral produz-se vapor através de tubos por onde circula água e saem para o exterior na forma de vapor, ou seja (se o reator é tubular) o calor de reação evapora a água que recobre os tubos parcialmente mantendo constante o nível por meio de uma injeção de água. Regulando a pressão de saída do vapor, assegura-se uma reação à temperatura constante.

Outras vezes não é a água que circunda os tubos, e sim outro produto, como por exemplo um derivado de petróleo. Este,ao vaporizar-se, troca posteriormente calor com água, vaporizando-a.

Algumas vezes só se refrigera o reator e então se faz circular água por serpentinas. Em seguida a água é empregada para produzir vapor. Outras vezes só necessita de um dispositivo para produzir o calor inicial de reação. Para isso utiliza-se um aquecedor elétrico, como no caso da obtenção de amoníaco.

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Processos Industriais Na figura é esquematizado uma forma de absorção de calor de um sistema de

Na figura é esquematizado uma forma de absorção de calor de um sistema de reação. Trata-se de uma reação exotérmica em um reator tubular, com catalisador no interior dos tubos.

Reator descontínuo

Parte dos processos industriais se efetuam atualmente em forma descontínua, isto é, o reator, que geralmente é do tipo caldeira, possui forma cônica no fundo, serpentinas de calefação, agitadores mecânicos, fechamento hermético, entradas de produtos etc.

Passado o tempo de reação faz-se análise do produto e, se este cumpre as especificações previstas, procede-se o seu esvaziamento. Muitas vezes se empregam catalisadores no processo. Algumas vezes interessa separá-los, ou é feito seja por diluição do produto final, ou por precipitação, outras vezes o catalisador acompanha o produto.

Este sistema descrito é denominado batch e como se pode deduzir, as produções sempre serão pequenas se comparadas com os processos da grande indústria química. Pode-se dizer que, o reator descontínuo é um equipamento básico de fabricação, tendo como vantagem a possibilidade de produção de diferentes produtos, mudando para tanto a formulação dos produtos e as condições de operação.

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Por outra parte, tem como inconveniente, uma maior vigilância na sua operação e, se empregado para distintas fabricações, deve ser limpo para evitar as contaminações de distintos produtos.

Reator tipo tanque agitado contínuo Neste reator os produtos reagentes e os produtos formados pela reação entram e saem do reator continuamente.

Se os produtos formados são retirados em forma líquida, ocorre a separação do catalisador, pois ao abaixar a concentração do mesmo no reator, decrescerá a formação dos produtos finais.

no reator, decrescerá a formação dos produtos finais. A figura representa um exemplo deste tipo de

A figura representa um exemplo deste tipo de reator. Nele se observa os produtos regentes Ra e Rb que entram de forma contínua no reator (que já tem alojado em seu interior o catalisador), a agitação e o aquecimento. Na saída observa-se os produtos segundo a reação: R a + R b P c , a separação dos produtos R a e R b com retorno ao reator e finalmente a condensação do produto final Pc, assumindo-se que os pontos de ebulição de Ra e Rb são mais altos que os de Pc.

Reator tubular O reator tubular é aplicado, em geral, em reações que se desenvolvem a alta pressão. Isto porque seria necessário uma espessura muito grande das paredes de um reator de maior volume, o que seria inviável devido ao custo da instalação. Assim em lugar de utilizar um grande reator, se substitui por muitos tubos de reação.

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O desenho de um reator dependerá do total conhecimento das reações que se desenvolvem, assim como das velocidades na medida em que as massas dos reagentes e dos produtos avançam (quase sempre através do catalisador), determinando assim o tempo que as substâncias estarão no reator e sua velocidade de passo. Com todos dados é possível dimensionar-se um reator.

Reator de leito fluidizado Os reatores de leito fluidizado são aqueles em que a reação catalítica se efetua por fluidização dos sólidos.

Este processo se desenrola em aparelhos de corpo cilíndrico com cones esféricos no fundo. A entrada, ou entradas do agente fluidizante (ar, hidrogênio, cloro, etc.), é pela parte inferior.

Possui também, uma ou mais saídas de produtos, para drenar ou esvaziar o reator, além dos elementos auxiliares tais como: serpentinas de aquecimento ou esfriamento, controle de fluxo, de pressão, etc.

Nos reatores de eixo fluidizado, o catalisador é geralmente um sólido que está perfeitamente misturado com produtos reagentes e os que resultam da reação. Os produtos saem do reator em fase líquida ou vapor e o catalisador poderá ser removido ou substituído quando sua eficácia estiver baixa ou quando sua quantidade na mistura estiver abaixo do valor mínimo.

Questionário

1. O que é um reator e qual sua função?

2. Quais são os tipos de reatores?

3. O que significa marcha contínua e marcha descontínua?

4. O que são reações endotérmicas e exotérmicas?

5. Como o reator mantém sua temperatura de trabalho constante?

6. O que significa catalisador?

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7. O que significa PRC e LRCA?

8. Indique a vantagem e desvantagem do reator semicontínuo?

9. Como se evita contaminação num processo BATH?

10. Qual é o problema encontrado no reator com processo contínuo?

11. O que é um reator tubular?

12. Qual o uso de um reator tubular?

13. Como se dimensiona o tamanho de um reator?

14. O que é um serpentina?

15. Num reator podemos utilizar vários produtos, inclusive cloro, hidrogênio e amônia. Quais os riscos de se trabalhar com estes produtos?

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Processos Industriais Tratamento de Água Processos de tratamento de água As águas residuais resultantes das várias
Processos Industriais Tratamento de Água Processos de tratamento de água As águas residuais resultantes das várias

Tratamento de Água

Processos de tratamento de água

As águas residuais resultantes das várias atividades humanas, domésticas, industriais

ou

agrícolas, não podem continuar a ser utilizadas sem tratamento prévio. As estações

de

tratamento consistem de uma série de processos físicos, químicos e biológicos.

Os objetivos destes processos são proporcionar o tratamento e melhorar a qualidade

da água para usá-la novamente, no consumo humano ou sendo reutilizada com

conseqüências mínimas ao ambiente. Os processos de tratamento de água se dividem em dois grupos:

Processos Convencionais.

Processos Avançados.

A utilização de um ou de outro processo não corresponde a um melhor ou pior

tratamento de água por uma estação de tratamento de água e sim, está diretamente ligado aos componentes residuais do manancial a ser tratado, atendendo as necessidades para tornar a água potável.

Processos convencionais

Remoção de compostos orgânicos É a remoção de compostos orgânicos residuais que em combinação com produtos desinfetantes (cloro) formam compostos clorados que são causadores de sabor e cheiro desagradáveis na água tratada. Para remoção de compostos orgânicos é usado carvão ativado e um tempo de contato mínimo de 15 (quinze) minutos.

Carvão ativado

Aplicação: remoção de compostos orgânicos.

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Obtenção: queima em altas temperaturas e baixo teor de oxigênio de casca de coco, nó de pinho e celulose.

Aspecto físico: pó finamente pulverizado.

Custo em U$: 0,73/kg

Coagulação

É a introdução de reagentes fortemente catiônicos (cloreto férrico) para que em contato

com a água bruta, carregada anionicamente, forme coágulos. O tempo de ocorrência da coagulação é extremamente curto e a intensidade de agitação deve ser tal que permita, dentro do tempo exigido, assegurar a difusão completa do coagulante na água.

Cloreto férrico (FeCl 3 )

Aplicação: coagulante.

Obtenção: reação do ataque de minério de ferro com ácido clorídrico (HCl).

Aspecto físico: solução a 40%.

Custo em U$: 0,22/kg

Floculação

A floculação é a aglomeração e compactação de partículas de coagulante e de matéria

em suspensão na água, formando conjuntos maiores e mais adensados, denominados “flocos”.

maiores e mais adensados, denominados “flocos”. Ela é efetuada por meio de um processo mecânico (ETA

Ela é efetuada por meio de um processo mecânico (ETA 11, III, IV e Capivari) ou hidráulico (ETA 1), que produz agitação na água com o objetivo de se criar gradientes

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de velocidade que cause turbulência capaz de provocar choques ou colisões entre as partículas coaguladas. Estes gradientes produzem tensão cisalhante nos flocos existentes e são limitados para não ultrapassarem a capacidade de resistência do cisalhamento destas partículas.

Os contatos provocados permitem que os flocos aumentem de tamanho e densidade, tornando-se mais fáceis de se sedimentarem.

O tempo para ocorrência da floculação normalmente excede a 20 minutos, em alguns

tipos de água (água barrenta) até 60 minutos ou mais.

Como auxiliar deste processo são usados polieletrólitos que são compostos de alto poder molecular e não iônicos que proporcionam maior densidade aos flocos formados.

Polieletrólitos

Aplicação: auxiliar de decantação.

Obtenção: reação de polimerização de monômeros acrilamida (C 3 H 5 NO).

Aspecto físico: suspensão em solvente orgânico (querosene desodorizado).

Custo em U$: 2,90/kg

Decantação

A decantação ou sedimentação se resume no efeito da gravidade sobre partículas

suspensas num líquido de densidade inferior. Sob a influência da gravidade qualquer partícula que tiver uma densidade maior que a da água irá sedimentar-se, com isso a água sai do decantador com baixos valores de cor e turbidez.

Este processo consiste em diminuir a velocidade do fluxo de água, fazendo com que o tempo de escoamento seja maior que o tempo necessário para que os flocos se sedimentem. Normalmente este tempo pode variar de 30 minutos a 2 horas. A remoção do lado formado no fundo dos decantadores deve ser feita periodicamente, e pode ser de forma automática (ETA 11, III, IV e Capivari) ou manual (ETA 1).

Filtração

A filtração da água é o processo onde ela é separada da matéria em suspensão.

Remanescente do decantador, pela passagem através de uma substância porosa. Na prática este material poroso é usualmente uma camada de areia. A remoção de

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matéria sólida se efetua pela filtração através dos poros na superfície da camada de areia e pela aderência das partículas sólidas aos grãos de areia.

O tipo de filtração aplicada na ETAs da Sanasa são filtros rápidos abertos onde a água

passa por gravidade de cima para baixo, através da areia com alta velocidade, geralmente a taxa de filtração varia de 120 a 180 m 3 /m 2 /dia.

A composição das camadas filtrantes pode ser só de areia e pedras de várias

granulometrias (ETA I e II), e compostas de areia e antracito (ETA III, IV e Capivari).

Após um período que varia de 16 a 60 horas (na Sanasa), os poros passam a ficar vedados pelos flocos remanescentes do decantador diminuindo a capacidade de filtração, o que provoca sensível redução da taxa de filtração. Esta redução da taxa de filtração é o parâmetro indicativo da necessidade de limpeza do filtro, que é feita por uma corrente reversa de água de lavagem (convenientemente pré-tratada), que expande e agita a areia e remove para o esgoto os sólidos acumulados.

Desinfecção Para melhor compreensão da desinfecção, recorremos a definição do termo esterilizar que é destruir todos os microorganismos existentes em algum material.

A desinfecção é caso particular da esterilização que se refere especificamente a

eliminação dos germes patogênicos, sem que haja necessariamente a destruição de todos os organismos, uma vez que os patogênicos são geralmente menos resistentes que os não patogênicos.

Na Sanasa o processo de desinfecção é feito com a aplicação de cloro e amônia, produzindo um composto de ação mais lento (cloraminas), porém com o poder de prolongar a ação bactericida do cloro. Este processo é considerado eficiente para controle do desenvolvimento bacteriológico em sistemas de distribuição relativamente longos. A quantidade de cloro residual combinado (nome dado ao composto na água) deve estar na faixa de 1 a 4 mg/l, e o tempo de contato mínimo para garantir a desinfecção é de 1 (uma) hora, daí a importância das caixas de contato. Para formação das cloraminas, na Sanasa utiliza-se uma parte de amônia para cinco partes

de cloro.

Hipoclorito de sódio (NaOCl)

Aplicação: desinfecção de águas, em sistemas de pequeno porte.

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Obtenção: eletrólise do cloreto de sódio (NaCl) com borbulhamento em solução de cloreto de sódio.

Aspecto físico: solução em 12% de cloro ativo.

Custo em U$: 0,25/kg

Cloro (Cl 2 )

Aplicação: desinfecção.

Obtenção: eletrólise do cloreto de sódio.

Aspecto físico: gás liquefeito.

Custo em U$: 0,16/kg

Amônia (NH 3 )

Aplicação: estabilizante do cloro, removedor de gosto e odores.

Obtenção: síntese do ar atmosférico à alta pressão e temperaturas em presença de catalisadores mistos de pó de ferro com dióxido de potássio (K 2 O).

Aspecto físico: gás liquefeito.

Custo em U$: 0,90/kg

Correção do pH A correção do pH é feita com a finalidade de diminuir e/ou evitar a corrosividade da água, a cal é utilizada. Durante o processo de clarificação o pH é levemente ácido (pH = 6,0) devido a ação do sulfato de alumínio (sal de ácido forte). A água nestas condições, apesar de atender às especificações sanitárias, provocaria a longo prazo corrosão das tubulações de distribuição, principalmente nas ligações de ferro galvanizado.

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Processos Industriais Tanque de neutralização (correntes ácidas) Com a correção, o pH sai das unidades de

Tanque de neutralização (correntes ácidas)

Com a correção, o pH sai das unidades de tratamento na faixa de 7,6 a 8,2 (levemente alcalino), suficiente para evitar a corrosão. Os sais de carbonatos no interior da tubulação formam ao longo do tempo um filme entre água e canalização.

Cal virgem CaO

Aplicação: correção do pH.

Obtenção: queima em altas temperaturas de rochas calcárias (calsita, dolomitica, mármore).

Aspecto físico: sólido granulado.

Custo em U$: 0,17/kg.

Cal hidratada Ca(OH 2 )

Aplicação: correção do pH.

Obtenção: reação de óxido de cálcio (CaO) com água.

Aspecto físico: pó

Custo em U$: 0,14/kg

Fluoretação A fluoretação reduz o índice de dentes cariados, perdidos e/ou obturados (CPO), que na cidade de Campinas, conforme estudos da PUCC, através da Faculdade de

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Odontologia, já reduziu em 65% estas incidências (CPO), sendo que em classes menos favorecidas chega a 71%, enquanto nas classes mais elevadas é de 25%.

Ácido fluossilícico (H 2 SiF 6 )

Aplicação: medicação sistêmica, combate à cárie.

Obtenção: reação da sílica com ácido fluorídrico borbulhamento em água.

Aspecto físico: solução à 20%.

Custo em U$: 0,06/kg

Fluorsolicato de sódio (Na 2 SiF 6 )

Aplicação: medicação sistêmica, combate à cárie.

Obtenção: reação do silicato de sódio (NaSiO 3 ) com ácido fluorídrico (HF).

Aspecto físico: pó finamente pulverizado.

Custo em U$: 1,34/kg

Processos avançados

Oxidação extensiva A oxidação extensiva visa a destruição da matéria orgânica excessiva vinda do manancial. Este processo na Sanasa só é aplicado na ETA Capivari por ser o rio que abastece de água bruta de qualidade inferior e mais suscetível a grandes variações, por ser de baixa vazão. No processo é adicionado permanganato de potássio (oxidante), é aplicado uma aeração vigorosa por aproximadamente 15 minutos. Com isso, além da destruição da matéria orgânica, conseguimos a redução de substâncias que produzem gosto e odores com sulfeto de hidrogênio (HS) e alguns compostos orgânicos voláteis, além de propiciar a oxidação de ferro e manganês solúveis para a forma insolúvel, tornando-os apropriados para a reação nas fases da clarificação.

O equipamento de aeração usado consiste em unidades de difusão de ar, em sistemas de turbinas de arejamento em que o ar é liberado abaixo das pás rotativas, e arejamento de superfície no qual a transferência de oxigênio é garantida pela alta turbulência de superfície.

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Processos Industriais Equipamento para arejamento Permanganato de potássio (KmnO 4 ) • Aplicação: oxidação de

Equipamento para arejamento

Permanganato de potássio (KmnO 4 )

Aplicação: oxidação de matéria orgânica.

Obtenção: oxidação de soluções de manganatos (MnO 4 ) com gás cloro.

Aspecto físico: cristais.

Custo em U$: 2,80/kg

Intercloração

A intercloração, utilizada na ETA IV, é uma cloração da água decantada, antes da

filtração, para oxidação de ferro e manganês solúvel, tornando-os insolúveis. Este

processo traz outros benefícios, tais como: controlar o desenvolvimento das algas, reduzir as acumulações nos filtros, fatores que contribuem para a melhoria da eficiência, assim como para aumentar o tempo de funcionamento dos filtros.

Na pós cloração (cloração final) é apenas complementado os teores de cloro residual

já adicionados na intercloração, para que a água saia do sistema com concentração

padronizado (de 1 a 4 mg/l).

Pré-sedimentação

A pré-sedimentação, utilizada nas ETAs III e IV, foi concebida para remoção de

resíduos sedimentáveis. Seu funcionamento se assemelha ao decantador, e a eficiência na remoção de cor, turbidez, sólidos sedimentáveis e matéria orgânica chega às vezes a 60%. O tempo de detenção da água no pré-sedimentador é de uma hora, trazendo como benefício, além dos já citados, o de funcionar como um tanque de homogeneização, pois, absorve as bruscas mudanças na qualidade da água do rio no caso principalmente de fortes chuvas.

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Processos Industriais Tipos de precipitação utilizados Números da empresa Para captar, tratar, distribuir água e

Tipos de precipitação utilizados

Números da empresa

Para captar, tratar, distribuir água e tratar e afastar o esgoto, a empresa gasta 1 milhão

de quilos de produtos químicos e consome 4,9 milhões de KW/h de energia elétrica

mensalmente.

A composição físico-química provável, determinada por amostragem, da água

distribuída para a população da cidade é a seguinte:

Água potável fluoretada

Aspecto: limpo

Odor: inobjetável

Turbidez: 0,5 NTU

pH: 7,1

Acidez: 5,0 mg/l

Alcalinidades: -----

Bicarbonatos:30 mg/l

Cloretos: 30 mg/l

Dureza total: 52 mg/l

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Ferro total: 0,02 mg/l

CO 2 : 2 mg/l

Resíduos totais: 125 mg/l

Sulfatos: 14 mg/l

O

Sistema de esgotamento sanitário no seu início

O

município de Campinas possui cinco bacias de esgotamento sanitário, a saber:

Bacia do Córrego Proença-Anhumas, Bacia do Córrego Piçarrão, Bacia do Rio Capivari, Bacia do Córrego Samambaia e Bacia do Quilombo.

A Sanasa atende com a rede coletora de esgotos 87% da população urbana do

município através de 2.141.265m de redes coletoras com 138.427 ligações (Junho/91), num total de 216.812 economias atendidas. A Sanasa praticamente não vêm realizando nenhum tipo de tratamento destes esgotos.

No entanto, está sendo viabilizado o tratamento dos esgotos das bacias Ahumas e Piçarrão. Com este projeto será possível tratar de 75% dos esgotos lançados no município de Campinas.

A Sanasa está atualizando o Plano Diretor de Esgotos do Município pretendendo com isso definir as obras prioritárias a executar convocando para tal todas as entidades representativas e a população a participarem.

Após a priorização das obras do Plano Diretor e elaboração dos projetos executivos, a Sanasa pretende elevar os índices atuais de tratamento, executando as obras previstas, despoluindo grande parte de nossos cursos d’água.

O Esgoto de campinas hoje

Campinas hoje possui uma rede com 2,6 milhões e metros e 44 estações elevatórias que atende a quase 90% da população com recolhimento e afastamento de esgoto. Atualmente 8 estações de tratamento se incubem de impedir que cerca de 4% do esgoto seja despejado nos córregos “in natura”.

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Campinas, como a maioria das grandes cidades brasileiras, tem um desafio pela frente: em pouco tempo construir estações de tratamento de esgoto em número suficiente para eliminar ao máximo a descarga de poluentes nos córregos da região.

O plano para construção de 24 estações de tratamento de esgoto já está em

andamento: nos últimos 2 anos a Sanasa inaugurou três estações – a Ciatec, a Icaraí

e a Santa Rosa – e implantou vários interceptores que estão levando o esgoto para

pontos de futuras estações. Um deles foi implantado juntamente com a reurbanização

da Avenida José de Souza Campos, a Norte-Sul. Além disso, já está em vigor a lei que

determina que os novos empreendimentos tenham a sua própria estação de tratamento de esgoto.

Ao mesmo tempo, em parceria com a Prefeitura Municipal, a Sanasa implantou o interceptor da Lagoa do Taquaral, cujos resultados em relação à despoluição já são visíveis. Antes do fim do ano de 1997 já será novamente possível a pesca no local sem qualquer risco para a população.

Em fase de licitação, está a estação de tratamento de esgotos do Córrego Samabaia. Ela terá capacidade, em sua fase final, de tratar 200 l/s de esgotos. O início das obras está previsto para o final do ano de 1997.

A meta da Sanasa é tratar 70% do esgoto gerado por Campinas até o ano 2000 e

atender 100% da população com sistema de coleta e afastamento.

Sanasa em números População atendida com afastamento de esgoto: 798.000 Estações de Tratamento de Esgotos (Primárias – 50% de limpeza)

 

Capacidade

ETE Costa e Silva

15,1 l/s

ETE Paineiras

3,5 l/s

ETE Nóbrega

4,1 l/s

ETE IAPI

1,5 l/s

ETE Vila Itália

1,3 l/s

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Secundárias – 96% de limpeza

ETE Ciatec

13,5 l/s

ETE Icaraí

0,99 l/s

ETE Santa Rosa

7,79 l/s

Características dos sistemas analisados para o tratamento da fase líquida Os níveis de tratamento de esgotos considerados no trabalho para o tratamento da fase líquida (esgotos) são os níveis preliminar, primário e secundário. A principal ênfase é dada ao nível secundário, único capaz de cumprir a legislação relativa aos padrões de lançamento.

Os principais sistemas de tratamento de esgotos domésticos em nível secundário são:

Sistemas de lagoas de estabilização;

Sistemas de lodos ativados;

Sistemas de filtros biológicos;

Sistemas anaeróbicos;

Sistemas de disposição no solo.

Níveis de tratamento dos esgotos

Preliminar: sólidos em suspensão grosseiros (materiais de maiores dimensões e áreas).

Primário: sólidos em suspensão sedimentáveis; DBO em suspensão (matéria orgânica componentes dos sólidos em suspensão sedimentáveis).

Secundário: DBO em suspensão remanescente (matéria orgânica em suspensão fina não removida no tratamento primário); DBO solúvel (matéria orgânica na forma de sólidos dissolvidos).

Classificação/finalidade dos tratamentos de esgotos

Preliminares

Finalidade: remoção de sólidos grosseiros, detritos minerais, areia, óleos e graxas.

Unidades: grade.

Comuns: caixa de retenção de areia, tanques de remoção de óleos e graxas.

Primários

Finalidade: remoção de sólidos em suspensão, dissolvidos e em estado coloidal.

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Unidades: tratamento primário.

Comuns: tratamento biológico (oxidação), decantação secundária.

Secundário

Finalidade: Remoção de sólidos em suspensão, dissolvidos e em estado coloidal.

Unidades: Tratamento primário.

Comuns: Tratamento biológico (oxidação), decantação secundária.

biológico (oxidação), decantação secundária. Estação de tratamento de água Tratamento de H 2 O

Estação de tratamento de água

Tratamento de H 2 O para caldeira (desmineralização)

Água dura e água mole Água dura: água que custa a formar espuma com sabão, contém sais de cálcio e magnésio dissolvidos. Uma dureza temporária é causada por bicarbonatos dissolvidos, formados quando a H 2 O da chuva, com monóxido de carbono dissolvido (gás carbônico, CO 2 ) se infiltra no calcário ou rochas calcáreas.

CaCO 2 + H 2 CO 3 Ca(HCO 3 ) 2 Hidroteno carbonato de cálcio

É chamada temporária porque o carbonato de cálcio (Giz), CaCO 3 , se precipita ao

ferver aderindo, como uma camada dura, no interior dos canos e vasilhas. A dureza permanente é formada pelos sulfatos e cloretos de cálcio e magnésio. Estes sais reagem com sabão (estearato de sódio) formando uma espuma insolúvel (estearato de cálcio).

A dureza temporária é removida através de fervura ou pela adição de cal extinta.

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O acréscimo de bicarbonato de cálcio ou calgon (ou fosfato complexo) remove tanto a

dureza temporária quanto a permanente precipitando tanto o cálcio quanto o magnésio como sais insolúveis.

Os amolecedores de H 2 O com permuta de íons, contêm um minério natural, como a permutita ou uma resina sintética, que têm a propriedade de substituir os íons de cálcio e magnésio por íons inofensivos de sódio.

A maioria dos agentes desionizantes com uma forte solução salina repõem os íons de

sódio deslocando os de Ca e Mg.

Água

A qualidade da água que abastece o gerador de vapor tem papel fundamental no

desemprego do equipamento. O vapor gerado a partir de água que contenha impurezas em suspensão e minerais de qualquer espécie poderá ser prejudicial aos diversos processos e equipamentos envolvidos.

No gerador de vapor, as impurezas em suspensão se depositam no lado de água entupindo ou dificultando a troca de calor assim como os minerais liberados na geração do vapor se incrustam nas paredes da câmara e internos dos tubos (dependendo da caldeira aqua ou fogo tubular) e resistências e eletrôdos de nível (caldeira elétrica), comprometendo seu funcionamento e originando, na melhor das hipóteses, uma maior freqüência de operação de limpeza. Portanto, a água que abastece o conjunto deverá ser desmineralizada ou destilada com pH 7 +/- 1 e com dureza máxima ao redor de 60 ppm.

com pH 7 +/- 1 e com dureza máxima ao redor de 60 ppm. Fluxograma de

Fluxograma de reposição de H 2 O para caldeira

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Desmineralização

Tipo de tratamento para água de alimentação

O tipo de tratamento de água de alimentação depende:

da qualidade da água bruta;

da pressão de operação da caldeira;

do fluxo de calor na superfície de vapor da caldeira.

Obs: a maioria das dificuldades operacionais das caldeiras é ocasionada por problemas no tratamento da água de alimentação.

Monitoração da qualidade da água tratada

A característica da H 2 O de alimentação é monitorada por medidores de pH (quanto

mais H, melhor é o tratamento) e condutividade elétrica (quanto maior for condutividade, pior a água).

Desmineralização ou desmi

A medida que a H 2 O evapora, os cristais tendem a encrustar-se nas paredes dos

tubulões (cálcio, sílica, cloro e magnésio) e nas tubulações, formando uma camada que diminui a vazão de H 2 O e dificulta a troca de calor entre o lado de fogo e o lado de água, reduzindo o rendimento da caldeira.

Obs: O cloro ataca o aço inóx. O aço inóx ANSI 304 não resiste ao cloro. Já o aço ANSI 316 não é atacado pelo cloro, porém a mistura de cloro + sódio (NaCl) ataca quase todos os tipos de aço, com exceção do aço inox ANSI 316L, que é muito caro.

Desaeração Serve para eliminar os gases arrastados ou dissolvidos na H 2 O (o próprio ar atmosférico, CO 2 e O 2 ).

Quando estes gases estão à alta temperatura, tornam-se corrosivos, atacando os tubos e os tubulões, atacando também os trocadores de calor e as linhas de condensado. Os remanescentes da desaeração são eliminados pela adição de produtos químicos.

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Purga (Blow Down) Purga descontínua: é um sistema conectado na parte mais baixa do tubulão de água. Mediante aberturas periódicas da válvula de purga, a lama química é removida do fundo do tubulão inferior.

Purga contínua: é conectada à tubulação de vapor e remove a água contendo sólidos dissolvidos um pouco abaixo da superfície da água existente no tubulão superior.

Controle automático da concentração dos produtos químicos Este controle é feito por instrumentos que medem a condutividade da água e atuam na vazão de purga contínua da caldeira, mantendo a concentração média dos produtos químicos próxima ao limite máximo aceitável. Com isso, pode-se ter a menor vazão de purga contínua com maior economia de água desmi. Quanto melhor é o tratamento de H 2 O, menor a purga da caldeira.

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Processos Industriais Fluxograma de processo de desmineralização A coluna forte ou fraca depende do diâmetro das

Fluxograma de processo de desmineralização

A coluna forte ou fraca depende do diâmetro das bolinhas. Quanto maior o diâmetro,

menor a área de contato por isso mais fraca a coluna.

Resina Catiônica

É composta de hidrogênio. Na passagem da água, a resina segura o cálcio e o

magnésio, liberando hidrogênio na forma de H 2 .

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H 2 O+Ca+Mg+Cl + metasilicato

Regenerador

H 2 SO 4

Resina

Catiônica

+ metasilicato Regenerador H 2 SO 4 Resina Catiônica H 2 O+H 2 +Cl + metasilicato
+ metasilicato Regenerador H 2 SO 4 Resina Catiônica H 2 O+H 2 +Cl + metasilicato

H 2 O+H 2 +Cl + metasilicato

CaSO 4 + MgSO 4 4 + MgSO 4

Obs: O H 2 SO 4 provoca aquecimento na resina podendo queimar.

Na regeneração da resina catiônica, é utilizado o H 2 SO 4 (ácido sulfúrico). A resina segura o H 2 do H 2 SO 4 , e com a lavagem da resina, volta para o esgoto o CaSO 4 e o MgSO 4 (enquanto uma torre está em regeneração, a outra está em operação e vice- versa).

Resina Aniônica

Fraca (bolinhas grandes) Forte (bolinhas pequenas)

A resina aniônica é composta de hidroxilas. Na passagem da água, segura o cloro e o metasilicato e solta hidroxilas OH - .

H 2 O+H 2 +Cl + metasilicato

Regenerador

NaOH (soda) OH - . H 2 O+H 2 +Cl + metasilicato Regenerador Resina Aniônica H 2 O

Resina

Aniônica

+ metasilicato Regenerador NaOH (soda) Resina Aniônica H 2 O + (H + OH) = 2

H 2 O + (H + OH) = 2 H 2 O (água desmi) 2 O + (H + OH) = 2 H 2 O (água desmi)

NaCl + Metasilicato de NaAniônica H 2 O + (H + OH) = 2 H 2 O (água desmi) Na

Na regeneração com soda, a resina segura a hidroxila da soda e solta o cloro e o metasilicato. Na lavagem da resina, vai para o esgoto NaCl e o metasilicato de Na.

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Questionário

1.

O que significa águas residuais?

2.

O que significa águas tratadas?

3.

O que são estações de tratamento de água?

4.

O que significa ETA?

5.

Dentro de um processo convencional temos a remoção dos compostos orgânicos.

a)

O que é um composto orgânico?

b)

Por que o composto orgânico precisa ser eliminado?

c)

Como se dá a eliminação do composto orgânico?

6.

O que é carvão ativado?

7.

O que é coagulação e para que serve?

8.

O que significa solução a 40%?

9.

O que é floculação e como ela acontece?

10.

O que é sedimentação?

11.

O que é decantação?

12.

O que é solução coloidal?

13.

O que é lodo?

14.

O que é um filtro de areia e como ele funciona?

15.

Como se compõe um filtro de areia?

16.

Como se regenera um filtro de areia?

17.

Qual é a diferença entre esterilizar e desinfectar?

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18. O que são caixas de contato?

19. O que é pH?

20. Para que se manipula o pH da água?

21. Como se manipula o pH?

22. Para que serve o flúor?

23. Num processo avançado, se usa a oxidação extensiva?

24. O que significa oxidante e redutor?

25. Qual é o objetivo da oxidação extensiva?

26. O que é um aerador e para que serve?

27. O que se faz para aumentar a eficiência dos filtros?

28. Qual é o objetivo da cloração final?

29. Para que serve a pré-sedimentação e qual a vantagem de sua aplicação?

30. O que é turbidez (NTU)?

31. O que significa esgotamento sanitário?

32. O que é estação elevatória?

33. O que é esgoto “in natura”?

34. O que é um interceptor?

35. Sobre os produtos utilizados no tratamento de água:

a) Quais são?

b) Para que servem?

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c) Como são obtidos?

36. As empresas de reciclagem de plástico, vidro, precisam ter um tratamento particular de esgoto. Caso lancem seu esgoto diretamente na rede coletora, se flagrados, são duramente punidos. No entanto, as empresas de saneamento descarregam grande parte do esgoto “in natura” porque as empresas de reciclagem não podem despejar também?

37. Por que falta água no calor e na estiagem?

38. Faça um fluxograma simplificado do tratamento de H 2 O?

39. Como se classifica os processos de tratamento de esgoto?

40. Qual é a finalidade de cada um?

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Processos Industriais Celulose e Papel Obtenção da celulose A matéria-prima para a obtenção da celulose é
Processos Industriais Celulose e Papel Obtenção da celulose A matéria-prima para a obtenção da celulose é

Celulose e Papel

Obtenção da celulose

A matéria-prima para a obtenção da celulose é principalmente a madeira, pois mais de 80% da celulose se obtém a partir da madeira.

O método mais moderno de obtenção da celulose é denominado procedimento ao

sulfato. Anteriormente se efetuava o chamado procedimento ao sulfito. A diferença essencial consiste em que a madeira, uma vez preparada, e tratada para seu cozimento; no primeiro método é adicionado sulfato de sódio à lixívia, (material usado no cozimento), enquanto no segundo, se adiciona SO 2 , que dá lugar à aparição de sulfito na solução.

O processo descrito a seguir é o procedimento ao sulfato. Este consiste de quatro

fases, a saber:

Preparação da madeira (descascamento e corte);

Processo de cozimento;

Diversos tratamentos;

Regeneração e caustificação da lixívia.

Preparação da madeira

A madeira deve chegar o tratamento prévio o mais seca possível. Para tanto, as

fábricas de celulose dispõem de grandes armazéns que recebem a madeira, permanecendo ali nove meses, pelo menos.

Uma vez seca a madeira, passa a ser descascada. E não precisa ser total, já que a casca que não é eliminada será dissolvida na fase de cozimento.

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Geralmente os troncos são cortados longitudinalmente, se bem que tudo depende das dimensões da máquina de corte.

Esta máquina é composta por três partes iguais. Em sua parte baixa existe um eixo com uma excêntrica, a qual imprime um movimento de rotação aos troncos e os desloca para cima. Dessa forma os troncos vão passando de um conjunto descascador para outro, até sair da máquina praticamente sem casca. Cada conjunto é aberto em cima e tem um chuveiro que fornece água sob pressão para ajudar a desprender as cascas.

A água e a casca que flutuam no fundo, são retirados pela parte de baixo e se

separam para que a água seja usada novamente. Os troncos são retirados da máquina por meio de correias transportadoras e são conduzidos para proceder ao

esmigalhamento.

O moinho ou desintegrador envia a madeira moída a um ciclone para separar os nós e

pedaços grossos de madeira e, em seguida, é levada para um depósito.

A etapa seguinte consiste em levar a madeira selecionada para a unidade de

cozimento.

A etapa seguinte consiste em levar a madeira selecionada para a unidade de cozimento. Máquina de

Máquina de corte

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Cozimento

Uma vez que a madeira já está moída, é cozida com lixívia, que tem como composição: 8% de NaOH, 2% de Na 2 S, 1% de Na 2 CO 3 e o restante de água. O cozimento se efetua em autoclaves de 50 a 100 m 3 de capacidade. Uma vez carregado, se elevam a pressão e a temperatura o mais rápido possível até alcançar 8 kgf/cm 2 e 175 o C, respectivamente. O aquecimento pode ser feito por meio de vapor direto, porém é mais utilizado o aquecimento com vapor exterior.

Quando em uma operação, a massa é bombeada em circuito fechado para se conseguir uma distribuição mais regular da lixívia sobre a madeira. Passadas as primeiras horas, se reduzem a pressão e a temperatura, pois se o cozimento continuar com os valores assinalados, a celulose se dissolveria parcialmente na lixívia. Terminado o cozimento, o produto do autoclave é levado para tanques onde a massa é lavada com água e separada da lixívia.

o produto do autoclave é levado para tanques onde a massa é lavada com água e

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Tratamento dado à celulose

A

madeira é contida principalmente por 40/50 % de celulose, 10/30 % de hemicelulose

e

20/30 % de lignita. Também contém, baixas porcentagens de proteínas, saia

inorgânicos, resinas e gomas.

Depois do tratamento dado com lixívia, a maior parte de produtos que não são celulose, são separados, estabelecendo assim um grau maior ou menor de pureza da massa.

A massa de celulose é conduzida agora a uma desfibradora, onde é agitado permanecendo as fibras soltas. Em seguida é submetida à lavagem com água e passada por telas, para separar os materiais grossos (geralmente constituem os nós das madeiras) do resto das fibras de celulose, que estão em suspensão na água. A seguir, a massa passa pelo interceptor para que as substâncias de densidade alta (como a areia) se decantem.

Efetuadas estas separações por meios rudimentares, se recorre uma classificação seletiva para separar os resíduos mais finos. Para isso, a suspensão passa sucessivamente através de um classificador a diafragma onde se elimina parte da água.

Segundo o destino da celulose, se elimina a água ou não. Se, por exemplo, a celulose

é destinada a fábrica de papel, ela é enviada na forma de creme, se é expedida na forma de rolos, deixa-se com 60% de água.

Uso da celulose

A celulose tem sua maior aplicação na fabricação de papel e de rayon viscoso.

Também é utilizada na obtenção de revestimentos sintéticos para embutidos, plásticos, recobrimentos, nitrocelulose, explosivos, etc. O vernis e os esmaltes derivados da

nitrocelulose são usados em pinturas de eletrodomésticos, automóveis, etc.

Processo de fabricação do papel

As matérias-primas empregadas, no processo de fabricação do papel podem ser classificadas em:

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Matérias fibrosas

Material de recheio (substância inorgânica)

Material para aglutinar (substâncias orgânicas)

Materiais fibrosos

A qualidade da pasta de celulose que se emprega nesse processo, depende do tipo de papel que deseja fabricar. Assim, ela pode secar ou continuar na forma de creme.

Outra procedência da pasta é o papel usado. Nesse caso, a pasta é preparada, conforme etapas a seguir:

a) Seleção manual de papel, com separação de partes que não sejam de papel, como

plásticos, cordas, etc.

b) Eliminação possível, das gravuras, impressões, colorações, etc. Mediante ao emprego de dissolventes adequados.

c) Desfibração que há com máquinas adequadas, principalmente a chamada desfibradora holandesa, e também com trituradoras, desintegradoras, etc.

Material de recheio

Com o fim de dotar o papel de certas qualidades, são adicionadas substâncias que se denominam recheio ou carga de papel.

Estes produtos rebaixam a resistência do papel, porém lhe dão propriedades que lhes são necessárias, tais como aumento de sua brancura, melhor superfície e maior opacidade.

Os produtos mais empregados são:

Argila; principalmente em caolim, que tem por missão de ser um agente de recheio. Pigmentos brancos; dá ao papel opacidade e brilho. O melhor de todos eles é o dióxido de titânio, seguindo-lhes o sulfato de zinco.

Outros produtos empregados são o carbonato de cálcio como agente de carga. Pedra- ume, argamassa e cal, como branqueadores, silicato de sódio como adesivo compactado.

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Material de aglutinação

A substância mais empregada para a aglutinação do papel, é uma resina denominada

de colofónia. Esta tem por objetivo, evitar que os papéis fiquem porosos e a tinta escorra. Outras substâncias inorgânicas que se empregam na fabricação do papel são:

colorantes, parafina (como impermeabilizante de papel) e glicerina (para suavizar o papel), como mais importante.

Processo de fabricação

Todas as substâncias que vem a alimentar a máquina de fabricação de papel devem chegar a esta em forma de uma polpa clara. Para isso, primeiramente, o material fibroso, se submete a um tratamento para a sua desintegração, sem que as fibras da celulose sofram alterações; isto ocorre por batimento e com injeção de água. As máquinas mais usadas são as batedeiras holandesas, que se pode considerar como o protótipo, é de lá que tem surgido outras, modificando-a e melhorando-a.

Na batedora é adicionado a pasta, o resto dos componentes para formar uma mistura homogênea. Depois de batido, ocorre o refino, sendo a refinadora cônica de Jordan e a Bauer são as mais utilizadas.

A maior parte das batedoras e refinadoras, são máquinas em cujo interior são alojados

discos ou cutelos, que são as encarregadas por um movimento de giro, para preparar

a pasta de tamanho e fluidez desejadas.

A obtenção passa por três fases distintas de eliminação de água, as quais são:

Depósito da parte sólida da suspensão, com eliminação parcial de água;

Eliminação da água que ficou retida nas fibras, por meio de compressão;

Eliminação de água não necessária da lâmina de papel, por aquecimento.

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Processos Industriais A primeira fase consiste em passar a suspensão de fibras por peneiras, para que

A primeira fase consiste em passar a suspensão de fibras por peneiras, para que sejam retidas as substâncias mais pesadas, como areia e partículas de fibras excessivamente grandes, levando-a finalmente ao depósito de alimentação. Desse depósito sairá a suspensão diluída, que cai em uma tela metálica, acionada por roletes, de onde parte da água escorrerá através dela. Outra parte da água é eliminada na lâmina de papel que vai se formando, por meio de vácuo gerado nas caixas de sucção. Na primeira parte da máquina, forma-se uma lâmina de papel contínuo. Regulando a velocidade da tela metálica, se conseguirá a espessura do papel que se deseja.

A segunda parte do processo de é a prensagem, onde mais água será eliminada. Com estas etapas, a água se reduzirá desta forma:

Suspensão de fibra inicial: mais de 99 % de água;

Lâmina depois da primeira fase: 80 % de água;

Lâmina depois de ser submetida à compressão: 65 % de água.

Uma vez submetida à compressão, passa a lâmina a ser secada por calor. Para isso, a lâmina que já tem consistência suficiente para sustentar-se por si mesma, circula por roletes secadores. Estes são aquecidos interiormente com vapor e acionados por meio de um conjunto de engrenagens. Ao final, a folha de papel sai com um conteúdo de água de aproximadamente 5 %. Finalmente, a folha de papel circula por entre um série de roletes (calandra), para alisar e amaciar mais sua superfície, e após é enrolada formando bobinas.

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Questionário

1. O que é balanço de matéria?

2. Como se calcula o balanço de matéria em processos onde ocorre ou não reação?

3. O que é balanço de energia?

4. O que é entalpia?

5. O que é entropia?

6. O que é um processo contínuo? Dê exemplo.

7. O que é um processo descontínuo? Dê exemplo.

8. O que significa BATCH?

9. O que é um reator?

10. O que é celulose?

11. O que é lixívia?

12. Qual é o método moderno de obtenção de celulose?

13. Quais são as fases do processo ao sulfato?

14. Explique a preparação da madeira?

15. Na preparação da madeira para que serve a água?

16. O que é esmigalhamento?

17. O que significa NaOH, Na 2 SO 4 , Na 2 CO 3 ?

18. O que é autoclave?

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19. O que é vapor direto e indireto ou exterior?

20. Descreva o processo de cozimento da madeira.

21. Para que serve a água no processo de cozimento?

22. Qual é o destino da lixívia?

23. Para que serve o cozimento da madeira?

24. Após o cozimento quais são os tratamentos que a massa de celulose recebe?

25. Qual é o destino da celulose?

26. O que é rayon viscoso?

27. Quais são as matérias primas na fabricação de papel?

28. O que são matérias-fibrosas?

29. Como é usado o papel reciclado?

30. Quais são os materiais de recheio?

31. O que é recheio?

32. O que é opacidade?

33. O que é agente de carga?

34. O que é adesivo de compactado?

35. O que é material de aglutinação?

36. Explique o processo de fabricação de papel e como é eliminada a água nesse processo?

37. No final do processo qual será a quantidade de água presente na folha?

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38. Analise uma fábrica de papel em relação: a situação geográfica; água e madeira utilizadas e o impacto ambiental da sua utilização. O que a fábrica faz a respeito? Analise também a energia consumida e os equipamentos e os combustíveis necessários à sua geração?

39. Após o estudo do processo de fabricação de papel, comente:

a) Qual é a utilidade da reciclagem de papel?

b) Para que economizar papel branco?

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Processos Industriais SENAI 67

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Processos Industriais Petróleo Convém esclarecer primeiramente o petróleo como o tal, isto é, da forma em
Processos Industriais Petróleo Convém esclarecer primeiramente o petróleo como o tal, isto é, da forma em

Petróleo

Convém esclarecer primeiramente o petróleo como o tal, isto é, da forma em que sai

da

terra, é praticamente um líquido sem aplicação.

O

petróleo é uma mistura de hidrocarbonetos, principalmente, por conter também

quantidades variáveis de enxofre na forma de sulfetos e mercaptanos e de oxigênio, geralmente unido ao enxofre. Também acompanha o petróleo água do mar, procedente

da própria jazida petrolífera e dos compartimentos dos petroleiros (barcos que se destinam unicamente ao transporte de petróleo) e alguns sólidos em suspensão.

A composição do petróleo é muito variada e depende da procedência conforme

relacionado a seguir:

Pensilvânia – Hidrocarboneto leve (até 6 átomos de C, e de cadeia linear).

Texas – Hidrocarbonetos cíclicos não saturados e asfálticos.

Venezuela, Iraque e Kuwait – Tipo misto, isto é, não há predomínio de uns hidrocarbonetos sobre outros.

Rússia – Hidrocarbonetos cíclicos saturados, do tipo de ciclohexano.

Esta é a razão pela qual a indústria dedicada ao tratamento de petróleo, é denominada refinaria de petróleo, ou simplesmente refinaria.

Destilação do petróleo

Praticamente é impossível dividir o petróleo em todos seus componentes e tampouco seria de interesse. O que se faz na realidade, é a decomposição do óleo cru em frações que tenham utilidade prática. Tal processo se descreve a seguir:

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Separação eletrostática

O óleo cru do petróleo leva consigo água salgada e areia, que devem ser eliminados

antes de seu subtratamento, principalmente por razões econômicas, já que é inferior em custo a instalação de separação, frente aos gastos com avarias produzidas pelas substâncias que acompanham o óleo cru, caso elas passassem através das instalações de refinação.

A separação eletrostática consiste em enviar o óleo cru a um aquecedor para dar-lhe a

fluidez necessária, adicionar água desmineralizada para diluir os sais que leva consigo,

e passá-lo através do emulsionador, para emulsionar a mistura.

Esta emulsão passa a um recipiente decantador que possui um potencial elétrico suficientemente alto para eletrizar as partículas da emulsão e agrupa-las. Sendo imissíveis e de diferente densidade, a água e os sais vão para o fundo enquanto o óleo cru separado, sai pela parte superior.

Água Tratada Corrente Elétrica Óleo Cru Emulsificador Separado Depósito de Óleo Cru Aquecedor LIC Água
Água
Tratada
Corrente
Elétrica
Óleo Cru
Emulsificador
Separado
Depósito de
Óleo Cru
Aquecedor
LIC
Água

Sal

Esquema de uma planta de separação eletrostática

Destilação atmosférica do óleo cru

Uma vez eliminada as impurezas do óleo cru, este passa por uma coluna que trabalha

a pressão atmosférica.

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As frações que se obtém dependem principalmente da qualidade do óleo cru de alimentação, ou seja, os produtos obtidos não apresentam uma composição

específica, necessitando de ensaios físicos para a determinação da composição.

O

processo de destilação atmosférica é o seguinte:

O

óleo cru troca calor com os produtos de outras instalações (reaproveitamento de

energia). Uma vez aproveitado o máximo de calor, o óleo cru passa a ser aquecido em um forno no qual irá adquirir a temperatura adequada (aproximadamente 400 o C) para alimentar a torre principal denominada de flash, situada na parte média inferior da coluna. O forno de aquecimento do óleo cru pode ter forma circular, retangular ou de caixa.

Para favorecer o fracionamento do óleo cru, injeta-se vapor no fundo da coluna.

Pela cabeça da coluna se obtém propano, butano, gasolinas e gases mais leves que o propano junto com o vapor de água.

Todos estes passam por uma série de condensadores onde a maior parte desses

produtos condensam. Ambas partes (gás-líquido) passam por um depósito separador,

os gases são conduzidos para compressão, tratados e enviados como combustível.

A água é separada do resto dos hidrocarbonetos por decantação, e drenada. A parte

orgânica, formada principalmente por butano e a fração de gasolina é enviada em parte para a coluna com refluxo e o resto a outras colunas para sua estabilização.

A coluna principal tem várias saídas laterais por onde saem frações de nafta,

querosene e gás-óleo. Cada uma destas frações alimenta a outra coluna de arraste, com objetivo de melhorar o ponto inicial das frações por meio de vapor direto, que se injeta na coluna pelo fundo. Este valor junto com a fração leve separada, retorna para a coluna principal passando por um prato que está em cima daquele, onde se extrai a alimentação correspondente a coluna de arraste.

Do fundo da coluna principal é extraída a lama de óleo cru reduzido; resíduo parafinoso que contém óleos minerais, parafinas, óleo combustível e asfalto. Este resíduo é enviado aos tanques de armazenamento para ser destilado na coluna de vácuo.

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G a) Forno b) Coluna Destilação Atmosférica refluxo c) Coluna Stripper B E Atmosférica a
G
a) Forno
b) Coluna Destilação
Atmosférica
refluxo
c)
Coluna Stripper
B
E
Atmosférica
a estabilização
d) Bombas Centrífugas
e) Trocadores de Calor
C
f) Resfriadores
D
g) Condensador
h) Depósito Separador
V
nafta
D
F
V
querosene
F
D
A
V
V
óleo
cru
gás-óleo
reduzido
F
D
óleo
óleo-com bustível
cru
asfalto
E
E
separado
asfalto

Estabilização da gasolina

Os gases que saem do depósito de refluxo da destilação atmosférica passam a um depósito onde se separa a parte líquida.

Os gases são comprimidos à pressão necessária para serem fracionadas posteriormente. Uma vez comprimidos, se unem a gasolina que não volta para a coluna de destilação como refluxo. Esta mistura é condensada parcialmente e refrigerada, passando a um depósito separador. A fração gasosa alimenta a primeira coluna (absorvedora), de onde é separado o metano e etano do propano. Para absorção de propano, é utilizada nafta ou gasolina pesada.

Os gases saem pela cabeça da coluna, enquanto a solução propano-nafta retorna a coluna principal de destilação atmosférica. A pressão de trabalho é de 10 atmosferas.

O líquido separado do gás, alimenta uma segunda coluna de destilação que funciona a 8 atmosferas. Nela é separada por destilação denominada gasolina estabilizada, a qual sai pelo fundo, e pela cabeça propano e butano principalmente. Estes dois gases são condensados em partes como refluxo na coluna e o resto é enviado a coluna de separação que dispõe de calefação.

Processos Industriais Gás Estabilizado TRC TRC TRC TRC PI PI PI 10 Atm 8 Atm
Processos Industriais
Gás Estabilizado
TRC
TRC
TRC
TRC
PI
PI
PI
10 Atm
8 Atm
15 Atm
Propano
PI
Nafta
Nafta
Nafta
Butano
Gasolina Estabilizada
PI Nafta Nafta Nafta Butano Gasolina Estabilizada Pela cabeça saem propano e gases que retornam ao

Pela cabeça saem propano e gases que retornam ao absorvedor. O propano é enviado em parte como refluxo e o resto é armazenado. Pelo fundo flui o butano, que após esfriado é enviado ao armazenamento.

Destilação à vácuo

O resíduo da destilação atmosférica é aquecido em um forno e enviado para uma coluna de destilação. Nesta coluna o fracionamento se deve especialmente a viscosidade do óleo.

A operação se efetua com uma pressão absoluta na cabeça da coluna, de 30 à 35

mmHg.

O vácuo é obtido por meio de ejetores de vapor. Para favorecer a destilação na coluna,

é injetado vapor direto pela parte inferior da coluna.

A coluna tem dispostas várias saídas laterais que alimentam outras colunas de arraste,

possibilitando melhorar o ponto de ebulição do óleo.

Pela cabeça da coluna flui um gás-óleo parafinoso que é condensado e esfriado, enviando-se parte dele com refluxo da coluna. O resto é armazenado, sendo geralmente utilizado como combustível.

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Pelas saídas laterais saem os óleos parafinosos, estes denominados de cima para baixo: ligeiro, médio e pesado. Estes óleos passam as suas correspondentes colunas que recebem pela parte inferior vapor direto, que serve para corrigir e eliminar os componentes mais rápidos dos óleos, os quais, junto com o vapor retornam à coluna principal. A maior ou menor extração de cada um dos óleos se efetua em função da viscosidade que se deseja para ele mesmo.

Finalmente pelo fundo da coluna se retira o asfalto.

Vapor Água G F Água Gases E a) Coluna de Destilação b) Forno Gas-Oil D
Vapor Água
G
F
Água
Gases
E
a) Coluna de Destilação
b) Forno
Gas-Oil
D
c) Stripper
d) Separador
e) Condensador Barométrico
f) Ejetor
H
g) Trocador de Calor
h) Bomba
Condensado
G Água
C
H
Óleo Ligeiro
A
B
Água
H
G Óleo M édio
Fuel-Oil
G Água
H
Óleo Pesado
Vapor
G
Asfalto
H
Óleo Cru Reduzido

Produtos obtidos e suas aplicações

Os principais produtos obtidos em uma refinaria são:

Propano, Butano, Solventes, Gasolina, Aromáticos, Parafinas, Produtos asfaltados, Óleos não lubrificantes, Naftas, Gasóleo, Óleo Diesel e Querosene de avião.

As principais aplicações dos produtos derivados do petróleo são:

Hidrogeno: Combustível para a mesma refinaria e hidrogenação.

Metano: Combustível para a mesma refinaria.

Propano: Combustível em geral.

Butano: Combustível em geral (gás de cozinha).

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Gasolina: Combustível para motores à explosão.

Nafta: Craking térmico e catalítico, sínteses químicas.

Querosene: Combustível para reatores de aviação.

Gasóleo: Combustível para os motores diesel.

Óleos: uma vez desparafinados, refinados e misturados nas proporções adequadas, são usados como lubrificante e óleos para transformadores.

Fuel – oil: Combustível de motores marinhos, centrais eletrotérmicas e calefações domésticas.

Asfaltos: Pavimentação.

Questionário

1. O que é petróleo?

2. O que significa destilar petróleo?

3. Quais são os produtos resultantes do petróleo?

4. O que é separação eletrostática? Por que é necessária?

5. Como é feita a separação eletrostática?

6. Faça um fluxograma de uma planta de separação eletrostática.

7. O que é destilação atmosférica e quais os produtos resultantes?

8. Para que serve a destilação à vácuo, quais são os produtos originados?

9. O que é Coque?

10. O que são ejetores?

11. O que são retificadores?

12. O que é hidrocraqueamento?

13. O que significa craqueamento?

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14. O que é craqueamento - térmico?

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Processos Industriais Introdução Siderurgia Metais são substâncias simples, dotadas de brilho próprio e, geralmente,
Processos Industriais Introdução Siderurgia Metais são substâncias simples, dotadas de brilho próprio e, geralmente,

Introdução

Siderurgia

Metais são substâncias simples, dotadas de brilho próprio e, geralmente, são bons condutores de calor e corrente elétrica.

Exemplos:

Ferro, manganês, zinco, alumínio, cobre, estanho, etc.

Alguns metais são encontrados na natureza na forma livre:

Ouro, prata, platina, mercúrio, etc.

Porém, na maioria das vezes, os metais são encontrados na forma combinada com outros elementos, constituindo os minerais. Minerais são substâncias que se encontram distribuídas na crosta terrestre.

Jazidas e minérios

Quando um mineral se concentra em determinada região do solo ou do subsolo ele forma uma jazida.

Raramente uma jazida é constituída por um único mineral, mas sim, por uma combinação de minerais. Quando as jazidas apresentam minerais em quantidades suficientes que permitem a extração econômica, elas recebem o nome de jazidas de minérios. Minérios são todos os minerais dos quais se pode extrair economicamente um ou mais metais.

Processos Industriais

Tipos de jazidas

As jazidas podem ser a céu aberto ou subterrâneas.

Extração do minério

Os minérios são extraídos das jazidas por meio de explosões, escavações, jatos d’água, etc.

Canga

São minerais que vêm, como impureza, junto com o minério que está sendo explorado.

Processos de separação da canga

A canga que acompanha um minério pode ser separada através de vários processos.

Dentre eles temos os seguintes:

Catação

A separação da canga é efetuada com o auxílio de uma pinça ou diretamente com as

mãos.

A catação é um processo restrito, porque exige que os fragmentos de minério e canga

sejam bem distintos uns dos outros.

Separação magnética Esse processo só é aplicável quando um dos componentes apresentar propriedades metálicas, isto é, puder ser extraído por imãs.

Para efetuar-se separação magnética, geralmente são utilizados eletroímãs presos a guindastes.

Levigação Esse processo aproveita a diferença de densidade entre minério e canga.

Processos Industriais

A mistura é triturada em britadores e moinhos e colocada em calhas, por onde circula a

água. O minério, sendo mais denso que a canga, fica retido no fundo da calha enquanto a canga é arrastada pela corrente de água.

calha enquanto a canga é arrastada pela corrente de água. Flotação Nesse processo o minério é

Flotação Nesse processo o minério é triturado, juntamente com a canga, sendo a mistura colocada em tanques com óleo. Nos tanques, a mistura é submetida a uma forte agitação. As partículas do minério aglomeram-se encharcando-se de óleo, formando uma espuma na superfície do tanque enquanto as partículas de canga depositam-se no fundo do tanque.

A espuma contendo o minério é então recolhida, para ser peneirada.

contendo o minério é então recolhida, para ser peneirada. Alguns tipos de minérios No quadro a

Alguns tipos de minérios

No quadro a seguir são apresentados alguns metais conhecidos, o nome do minério de onde é extraído e a correspondente fórmula química.

Metal

Minério de onde é extraído

Fórmula Química

Ferro

Hematita

Fe 2 O 3 (Óxido de ferro)

Alumínio

Bauxita

Al 2 O 3 (Óxido de alumínio)

Chumbo

Galena

PbS (Sulfeto de chumbo)

Cobre

Cuprita

Cu 2 O (Óxido de cobre)

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Estanho

Cassiterita

SnO 2 (Óxido de estanho)

Zinco

Blenda

ZnS (Sulfeto de zinco)

Minérios de ferro

No quadro abaixo, temos o nome dos principais minérios de ferro, a fórmula química e

a percentagem de ferro que o minério apresenta.

Minérios de ferro

Fórmula

Teor aproximado em ferro

Hematita

Fe 2 O 3

72%

Magnetita

Fe 2 O 4

70%

Limonita

2Fe 2 O 3 . 3H 2 O

52% a 66%

Siderita7

FeCO 3

48%

Notas:

O oxigênio combina-se com vários metais, formando óxidos. No caso do ferro, temos, por exemplo, o óxido de ferro (Fe 2 O 3 );

A fórmula 2Fe 2 O 3 . 3H 2 O significa óxido de ferro hidratado, isto é, com água;

A fórmula FeCO 3 significa carbonato de ferro.

Processos de produção siderúrgica

A partir deste momento, será estudado os minérios de ferro, juntamente com o carvão

e o calcário, nos processos de produção siderúrgica. Contudo, antes de entrarmos nos detalhes desses processos.

Tratamento dado aos minérios de ferro

Vamos conhecer alguns processos de aglomeração do minério de ferro que são:

sinterização e pelotização.

Sinterização

Consiste em aglomerar o minério de ferro em uma mistura com aproximadamente 5% de carvão finamente dividido.

A mistura é colocada em grelhas, que se movem a uma velocidade constante, sendo

aquecida ao redor de 1300 o C a 1500 o C. O material que está sob a grelha, vai então

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sendo queimado à medida em que a grelha se movimenta à frente do queimador, devido à sucção de ar abaixo da grelha.

O material obtido nessa unidade recebe o nome de sínter.

O material obtido nessa unidade recebe o nome de sínter. Pelotização É um processo de aglomeração

Pelotização

É um processo de aglomeração do minério que produz excelentes resultados.

Inicialmente

concentração.

produzem-se

bolas

ou

pelotas

cruas

de

minério

de

alto

teor

de

A seguir, adiciona-se cerca de 10% de água e um aglomerante. Finalmente as pelotas

são queimadas. Na operação de pelotização, é possível acrescentar calcário, para aumentar a resistência das pelotas.

Na operação de pelotização, é possível acrescentar calcário, para aumentar a resistência das pelotas. SENAI 79

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Matérias Primas do Alto-Forno

Carvão siderúrgico

É o carvão utilizado na produção de coque siderúrgico. O coque é resistente, não se

aglomera com facilidade e permite que se atinja elevadas temperaturas.

As funções do coque são as seguintes:

Fornecer calor para a combustão;

Fornecer carbono para a redução do oxigênio nos minérios;

Fornecer carbono para formar a liga ferro-carbono.

Fundente

A principal função do fundente é combinar-se com as impurezas (canga) do minério e

com as cinzas do carvão, formando a escória.

O principal fundente é o calcário, sendo encontrado em todos os estados do Brasil.

Alto-forno

O minério de ferro sinterizado ou pelotizado, juntamente com o coque e o calcário, são

as matérias-primas essenciais para a obtenção do ferro. Essas matérias-primas, sendo encaminhadas para o alto-forno, dão início ao processo siderúrgico propriamente dito.

O alto forno é um forno vertical com cerca de 30 m de altura e de formato cilíndrico. Na

parte inferior encontra-se um cadinho da qual se ergue uma parte cilíndrica crescente chamada rampa. A parte superior do alto-forno é formada pela cuba que estreita-se para cima. A cuba é munida de um sistema de comportas cônicas, sendo através delas que se carrega o alto-forno.

Internamente o alto-forno é revestido com materiais refratários, isto é, materiais que suportam altas temperaturas. Esses materiais refratários são do tipo sílico-aluminoso, conhecidos por tijolos refratários de chamota. O cadinho é a região onde se acumula o material fundido e constitui o fundo do alto-forno, sendo revestido por tijolos de grafita.

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Processos Industriais SENAI 81
Processos Industriais SENAI 81

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Produtos do alto-forno

Os produtos do alto-forno são dois: o ferro gusa e a escória.

Ferro gusa:

O

ferro gusa, também chamado de ferro de primeira fusão, possui de 3% a 4,5% de

carbono dissolvido e é descarregado do alto-forno através do furo de corrida a intervalos de 3 a 5 horas. Nesse estado, o gusa apresenta uma temperatura de 1250 o C

a 1450 o C.

apresenta uma temperatura de 1250 o C a 1450 o C. • Escória: A escória fundida

Escória:

A escória fundida flutua no ferro gusa. Ela é descarregada através de um orifício

(orifício de escória) para os moldes nos quais se solidifica, formando blocos. Os blocos de escória são utilizados como pedras de construção ou pavimentação e para a

fabricação de cimento.

Caminhos do ferro gusa

O ferro gusa, saindo do alto-forno, pode seguir dois caminhos: ser transformado em

aço ou em ferro fundido.

Quando destinado à fabricação do aço, o ferro gusa, no estado líquido, é colocado em carros torpedos que são dirigidos para a aciaria.

No estado sólido o ferro gusa será a matéria-prima das fundições que fabricam o ferro fundido.

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O aço

Como vimos, o gusa líquido é colocado em carros torpedo que são levados para a aciaria. Mas, o que é aço?

Aço é uma liga de ferro-carbono que contém 0,008% a 2% de carbono dissolvido em sua estrutura, além de certos elementos residuais resultantes dos processos de fabricação do ferro gusa. A fabricação do aço consiste na remoção, por combustão, do carbono existente no ferro gusa. Essa operação é chamada de descarbonetação. Além do carbono, outras substâncias, como o enxofre e o fósforo são removidas do ferro gusa através de oxidação. Para obter a oxidação, o ferro gusa é posto em contato com o ar ou oxigênio, o que provoca a queima das substâncias (consideradas impurezas) que são transformadas nos respectivos óxidos.

impurezas) que são transformadas nos respectivos óxidos. Processos de fabricação do aço Dependendo da composição

Processos de fabricação do aço

Dependendo da composição do ferro gusa e do tipo de aço que se deseja obter, temos os seguintes processos para a obtenção do aço:

Conversor Bessemer Sua carcaça é feita de aço, com formato de pêra e é suspensa por um eixo apoiado em dois munhões, internamente, o conversor Bessemer é revestido com material refratário silicoso.

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Processos Industriais O ar é injetado pela parte inferior e a capacidade do conversor Bessemer é

O ar é injetado pela parte inferior e a capacidade do conversor Bessemer é de 25 a 30

toneladas.

Conversor Thomas

É semelhante ao conversor Bessemer, diferindo apenas no revestimento interno de

dolomita, com a vantagem de eliminar silício, manganês e fósforo.

com a vantagem de eliminar silício, manganês e fósforo. Conversor L-D (Linz-Donawitz) Sua capacidade é de

Conversor L-D (Linz-Donawitz) Sua capacidade é de 100 toneladas, tendo revestimento interno de dolomita. Para obter a conversão, injeta-se oxigênio puro através de seu topo.

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Processos Industriais Ferro fundido O ferro fundido é uma liga ternária, isto é, além de ferro

Ferro fundido

O ferro fundido é uma liga ternária, isto é, além de ferro e carbono, possui silício. O silício causa na estrutura do ferro fundido, o efeito grafitizante, isto é, auxilia na decomposição do carboneto de ferro.

A

quantidade de silício independente do teor de carbono faz o ferro fundido tender para

o

tipo cinzento ou branco.

Questionário

1. O que são metais?

2. Como são encontrados os metais na natureza?

3. O que significa extração econômica?

4. O que é canga?

5. Explique os processos de separação da canga?

6. Qual a limitação de cada processo?

7. Na sua opinião, numa mineração, o que é feito com as impurezas restantes dos

processos de separação da canga? Qual é o impacto ambiental deste ato?

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8. O que é um processo de produção?

9. Faça um fluxograma simplificado do processo de produção de trilhos de trem e folha de flandres?

10. O que é sinter e explique o processo de produção?

11. O Brasil exporta muito minério de ferro na forma de bolinhas para vários países e importa produtos acabados. Qual é o processo de fabricação das bolinhas? Como funciona? Qual é o impacto ambiental da atitude brasileira?

12. O que é um alto-forno?

13. Quais são as matérias-primas do alto-forno?

14. O que é carvão siderúrgico?

15. Qual é a função do coque?

16. O que é fundente?

17. O que é ferro gusa?

18. O que é escória?

19. Quais são os caminhos seguidos pelo ferro gusa?

20. O que é aciaria?

21. O que é descarbonetação?

22. Quais são os processos de fabricação do aço?

23. O que significa aço (1010, 1020, 1040); aço inox e FoFo (branco e sinterizado)?

24. O que é tratamento térmico?

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Processos Industriais SENAI 87

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Processos Industriais Alumínio do minério ao lingote Mineração de bauxita Alumínio O minério A bauxita é
Processos Industriais Alumínio do minério ao lingote Mineração de bauxita Alumínio O minério A bauxita é

Alumínio do minério ao lingote

Mineração de bauxita

Alumínio

O minério

A bauxita é responsável pela quase totalidade da produção de alumínio primário. Seus

principais componentes são hidratos de óxidos de Alumínio e vários outros óxidos, que

são considerados impurezas a serem eliminadas.

Segundo duas definições comumente usadas, mas imprecisas, a bauxita é um minério

de alumínio abundante mais ou menos impuro, na forma de vários hidratos, ou então

um agregado de minerais aluminosos mais ou menos impuros em que o alumínio está

presente em óxidos hidratados.

As bauxitas são classificadas em função dos hidratos de alumínio que contêm. A

maioria das bauxitas americanas são tri-hidratadas predominando o mineral gibbsita.

Os óxidos mais importantes que compõem a bauxita, sem umidades são: óxido de

alumínio total (Al 2 O 3 – alumina ), sílica total ( SiO 2 ), óxido de titânio ( TiO 2 ). São

importantes ainda a sílica reativa, que se combina com soda cáustica no processo de

aproveitamento da bauxita e a alumina aproveitável, que mede a parte da alumina

existente no minério sendo esta recuperada no processo químico de tratamento.

Forma de ocorrência Um exemplo de jazida é o maciço alcalino de Poços de Caldas que ocupa uma área de

800 Km 2 , com forma aproximadamente circular com 30 Km de diâmetro. A espessura

média da camada de bauxita pode variar de 2 a 10 m.

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Sistema de lavra Antes de começar a lavrar o minério lança-se a rede de drenagem de água superficial.

Inicialmente efetua-se a limpeza da camada de material que cobre o minério, cuja

espessura relativamente pequena (10 a 20 cm) é removida por um trator e estocada

em local conveniente para ser usada na futura recuperação da superfície minerada.

Um exemplo de produção está em torno de 50.000 t/mês de bauxita “in natura”,

trabalhando-se em rumo de oito horas, cinco dias por semana.

Recuperação de superfície minerada Após a retirada do minério, as cicatrizes produzidas são reparadas com o

restabelecimento da cobertura vegetal e estabilização das encostas proporcionando

contornos mais suaves ao terreno, tudo isso com o objetivo de proteger as nascentes

dágua e manter o equilíbrio paisagístico da região.

Após uma escarificação profunda com o trator a aplicação de corretivo de acidez do

solo, o terreno está preparado para receber os nutrientes necessários e sementes de

gramíneas e leguminosas aplicadas manualmente ou por hidrossemeadura, e mudas

de árvore.

Refinaria

O alumínio metálico não ocorre naturalmente. Foi descoberto por Wohler/Berlin em

1827.

A Alumina é um óxido de alumínio Al 2 O 3 . Ela ocorre naturalmente em quase todo

punhado de terra, na forma Al 2 O 3. 3H 2 O. Ela é a matéria-prima da qual se extrai o

alumínio, um dos metais leves mais importantes e também o metal mais abundante na

crosta terrestre.

Para que a produção do alumínio seja economicamente viável com os métodos em uso

hoje, é preciso um minério que contenha no mínimo 30% de alumina. O minério mais

comum usado é a bauxita. O nome bauxita deriva da cidade de Les Baux na França,

onde ele foi descoberto pela primeira vez em 1821.

Significantes depósitos existem na Jamaica, Austrália, Guiné, Guianas, Suriname,

Estados Unidos, Rússia, Grécia, Hungria, França, Iugoslávia, Índia, Brasil e outros

países.

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Bauxita é uma mistura de óxidos de alumínio hidratado com óxido de ferro, silício

titânio e outros elementos, mais pequenas quantidades de argilas e outros silicatos.

O primeiro estágio na produção do alumínio é a extração de alumina da bauxita. Este é

um processo químico conhecido com Refinação e a técnica praticada hoje para a

recuperação da alumina é o processo “Bayer”, patenteado em 1887 por Karl Joseph

Bayer.

A alumina é um pó branco, seco, com uma consistência igual a uma areia fina de

praia. Mais de 90% da alumina produzida no mundo é usada na produção de alumínio.

O restante é usado como abrasivo, material refratário ou absorvente e na indústria

química, cerâmica e de vidros.

Processo de refinação para extração de alumina

O Processo Bayer emprega uma solução de soda cáustica aquecida para reagir com a

alumina e separá-la de outros componentes da bauxita. É um processo

hidrometalúrgico no qual a parte desejável do minério é extraída pelo tratamento com

uma solução aquosa.

No processo Bayer a alumina moída é misturada com solução cáustica (hidróxido de

sódio NaOH). O óxido de alumínio hidratado na bauxita combina quimicamente com a

soda cáustica o que torna possível sua remoção da mistura e , subseqüentemente,

recuperação como alumina pura Al 2 O 3 .

A alumina ocorre na bauxita na forma de tri-hidrato Al 2 O 3. 3H 2 O (gibbsita), conhecido

como hidrato, que reage com soda cáustica aquecida de acordo com a seguinte

reação química:

Al 2 O 3 .3H 2 O + 2 NaOH

2NaAlO 2 + 4H 2 O

Onde: NaAlO 2 (aluminato de sódio), Al 2 O 3 .3H 2 O (hidrato), NaOH (soda cáustica)

Esta reação acontece em grandes digestores sendo a reação básica do processo

Bayer.

A solubilidade do hidrato em soda cáustica aumenta com a temperatura, portanto a

reação pode ser facilmente reversível pelo resfriamento da solução, liberando a

alumina.

Esta reação acontece nos precipitadores:

Processos Industriais

2NaAlO 2 + 4H 2 O

Al 2 O 3 .3H 2 O + 2NaOH

Isto dirige a reação no sentido da formação do hidrato, mas também para recuperar

soda cáustica.

Como para obtenção do alumínio metal necessita-se alumina e não hidrato, este é

aquecido a 1.000 °C em calcinadores, a fim de retirar as três moléculas de água de

cristalização. Isto é conhecido como calcinação e reação envolvida é:

Al 2 O 3 .3H 2 O

Calor

Al 2 O 3 + 3H 2 O

Onde: Al 2 O 3 .3H 2 O (hidrato), Al 2 O 3 (alumina) e água em forma de vapor.

O processo Bayer para extração de alumina da bauxita é um processo de circuito

fechado.

Primeira parte do processo bayer – digestão Na digestão, a primeira parte do processo de refinação, bauxita moída e solução de

soda cáustica são misturadas juntas em grandes recipientes (vasos digestores)

capazes de manter as temperaturas e pressões envolvidas.

Nos digestores tem lugar a seguinte reação química:

Al 2 O 3 .3H 2 O + 2NaOH

2NaAIO 2 + 4H 2 O

Onde: Al 2 O 3 .3H 2 O (hidrato); NaOH (soda cáustica); NaAlO 2 (aluminato se sódio)

A mistura é mantida a uma temperatura de 143 °C durante 40 minutos, e uma pressão

de 250 kPa nos digestores. A solução não pode entrar em ebulição. A esta

combinação de temperatura, pressão e tempo, o hidrato (gibbsita) e soda cáustica

reagem imediatamente produzindo o licor verde com a concentração certa de alumina

para as etapas subseqüentes do processo.

Os equipamentos usados na digestão são projetados para utilizar o calor desprendido

para aquecer o licor que entra na digestão.

Dos digestores a pasta aquecida passa através de uma série de tanques de expansão,

onde a pressão é reduzida gradativamente. A medida em que ela entra em cada

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tanque o licor se expande desprendendo vapor. Este é mandado para condensadores

tubulares e aquece o licor que entra na digestão.

Esta regeneração de calor nunca é 100% eficiente, portanto uma quantidade extra de

calor na forma de vapor deve ser suprida pela casa de força. A necessidade de

aquecimento é aumentada pelo fato de que a reação entre alumina e soda cáustica é

endotérmica (absorve calor).

Uma pequena porção de sílica contida em argila na bauxita reage com soda cáustica.

A sílica é a impureza mais indesejável na alumina e precisa ser removida.

Mantendo-se certas condições de temperatura, concentração e tempo de residência

nos digestores, a sílica é removida do licor pela formação de silicato de sódio e

alumínio insolúvel, de acordo com a seguinte reação química:

5(Al 2 O 3 .2SiO 2 .2H 2 O) + Al 2 O 3 .3H 2 O + 12NaOH 2(3Na 2 O.3Al 2 O 3 .5SiO 2 .5H 2 O) + 9H 2 O

onde: Al 2 O 3 .2SiO 2 .2H 2 O

Al 2 O 3 .3H 2 O

NaOH

3Na 2 O.3Al 2 O 3 .5SiO 2 .5H 2 O

H 2 O

silicato de alumina

hidrato de alumínio

soda cáustica

silicato de sódio e alumínio

água

Esta reação, chamada de dissilicação, elimina a sílica reativa. Cada tonelada de sílica

reativa consome 0.8 toneladas de soda cáustica e quase uma tonelada de alumina, e

esta não pode ser recuperada. A operação na mineração deve ser muito bem

controlada para minimizar a sílica reativa contida na bauxita.

Segunda parte do processo bayer – clarificação Neste segundo estágio a solução contendo alumina, chamada licor verde, é separada

dos resíduos (materiais insolúveis, óxido de ferro e sílica), os quais eram parte de

bauxita original. Isto é feito em duas operações:

As partículas mais grossas do resíduo são separadas como areia nos

classificadores de areia e são continuamente removidas e lavadas para recuperar

soda cáustica.

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As partículas mais finas são removidas como lama através dos filtros. Para aumentar a eficiência da filtração, adiciona-se coagulante na forma de amido ou coagulante sintético antes da filtragem. O filtrado é um licor livre de impurezas sólidas.

Terceira parte do processo bayer – precipitação

A precipitação é um processo químico, no qual a reação da digestão entre hidrato e

soda cáustica é reversível e os cristais de hidrato removidos do licor. A reação é:

2NaAlO 2 + 4H 2 O = Al 2 O 3 .3H 2 O + 2NaOH

onde:

 

NaAlO 2

aluminato se sódio (solução)

Al

2 O 3 .3H 2 O

alumina hidratada (cristais)

NaOH

soda cáustica (solução)

O licor verde que vem da clarificação é ainda muito quente para uma precipitação

satisfatória, portanto ele é resfriado de 100°C para aproximadamente 80°C em trocadores de calor. O calor desprendido é usado para aquecer o licor que vai para a digestão.

O licor resfriado, embora supersaturado com alumina, não irá precipitar o hidrato

rapidamente, a menos que a ele sejam adicionadas partículas de hidrato como

sementes.

O licor é agitado em grandes precipitadores com alguma quantidade de hidrato fino.

Esta agitação se faz através de ar comprimido fornecido pela casa de força.

Temperatura, tamanho e quantidade de semente, concentração do licor e tempo de circulação são todos regulados para controlar o tamanho dos cristais de hidrato e o rendimento de hidrato do licor.

O licor é bombeado para os precipitadores e o tempo normal requerido para um bom

rendimento é de 30 horas. Devido ao grande volume de licor em circulação, são necessários muitos precipitadores, e eles têm um aspecto dominante numa refinaria de alumina. Dos precipitadores, os cristais de hidrato como pasta são bombeados para vasos (tanques) classificadores, onde eles são separados por tamanho de partículas de hidrato, originando daí o hidrato-produto e também o hidrato-semente.

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O hidrato-produto vai para a calcinação e o hidrato-semente volta para os tanques

precipitadores.

A classificação é obtida através de decantação por gravidade.

Quando uma quantidade de hidrato economicamente viável é removida, o licor remanescente é conhecido como licor usado. Ele contém soda cáustica e alguma alumina em solução.

O licor usado é reaquecido e retorna para os digestores, onde ele é misturado com

nova bauxita, para começar o processo de refinação novamente. Mas primeiro o licor usado é concentrado pela remoção do excesso de água. Isto é feito passando o licor usado através de evaporadores. O vapor é condensado e usado para alimentar as

caldeiras.

Quarta parte do processo bayer – calcinação Inicialmente, a maior parte do licor é removida da pasta de hidrato num filtro a vácuo.

Água pura é usada para lavar hidrato enquanto ele ainda esta no filtro, retirando o licor remanescente. O hidrato lavado e secado é aquecido a 1.000°C em calcinadores especialmente projetados, a fim de que haja maior conservação de energia possível. O calor calcina o hidrato. Ele retira as três moléculas de água de cristalização, restando a alumina, um material arenoso seco, branco, puro e fino.

Al 2 O 3 .3H 2 O

Onde :

Al

Al

2

2

O

O

3 .3H 2 O

3

Calor

Al 2 O 3 + 3H 2 O

alumina hidratada alumina

A conservação de energia no estágio de calcinação é obtida usando o gás quente que

vai do calcinador para secar o hidrato que vem dos filtros a vácuo e usando o calor liberado durante o resfriamento da alumina calcinada para pré aquecer o ar para os maçaricos dos calcinadores.

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Este sistema projetado pela Alcoa, usa um terço ( 1/3 ) a menos de energia calorífica

que a maioria dos calcinadores eficientes, anteriormente empregados na indústria do

alumínio.

Proteção do meio ambiente

O projeto da Refinaria proporciona medidas anti poluentes para a queima de

combustível, manuseio e operação com materiais poeirentos ou corrosivos como

alumina, cal e soda cáustica e dispõe de áreas para coletar os resíduos da refinação.

O projeto da refinação também proporciona a supressão de ruídos. Como qualquer

lugar, os gases provindos da queima de combustíveis são descarregados na

atmosfera, mas altas chaminés asseguram que eles sejam dispersos numa atmosfera

mais alta. Coletores de poeira de vários tipos eliminam qualquer pó de alumina.

Precipitadores eletrostáticos extraem a alumina muito fina que sairia pelas chaminés

dos calcinadores.

A lama residual é bombeada para áreas previamente preparadas, onde é decantada e

a água restante, contendo alguma quantidade de soda dissolvida, para fabricação de

tijolos para pavimentação.

Pessoal

O pessoal de produção, que minera e refina a bauxita através de estágios complexos,

obtendo a alumina, tem como suporte um forte time de manutenção, engenharia,

pessoal administrativo e técnico.

Redução

Conceitos básicos do processo hall

O processo de produção de alumina na Alcoa é baseado no processo Hall, do qual

veremos a seguir os conceitos básicos.

O banho é formado basicamente por criolita ( 3NaF.AlF 3 ), onde a alumina (Al 2 O 3 ) é

dissolvida. A passagem de corrente elétrica através desta solução decompõe a

alumina em Al e O, sem afetar a criolita.

Al 2 O 3

2Al