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ADILSON DONIZETE ALBANO

ESTUDO COMPARATIVO DE PROCESSOS DE USINAGENS DE SUPERFCIES COMPLEXAS NA FABRICAO DE MOLDES DE INJEO DE PEAS PLSTICAS AUTOMOTIVAS

SO PAULO 2007

ADILSON DONIZETE ALBANO

ESTUDO COMPARATIVO DE PROCESSOS DE USINAGENS DE SUPERFCIES COMPLEXAS NA FABRICAO DE MOLDES DE INJEO DE PEAS PLSTICAS AUTOMOTIVAS

Trabalho de Concluso apresentado Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para a obteno do Ttulo de Mestre Profissional em Engenharia Automotiva

SO PAULO 2007

TERMO DE JULGAMENTO

ADILSON DONIZETE ALBANO

ESTUDO COMPARATIVO DE PROCESSOS DE USINAGENS DE SUPERFCIES COMPLEXAS NA FABRICAO DE MOLDES DE INJEO DE PEAS PLSTICAS AUTOMOTIVAS

Trabalho de Concluso apresentado Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para a obteno do Ttulo de Mestre Profissional em Engenharia Automotiva

rea de concentrao: 3149 Engenharia Automotiva Orientador: Professor Doutor Gilmar Ferreira Batalha

SO PAULO 2007

Este exemplar pode ser revisado e alterado em relao verso original, sob responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador.

So Paulo, 01 de Junho de 2007

Assinatura do autor

Assinatura do orientador

FICHA CATALOGRFICA
Albano, Adilson Donizete Estudo Comparativo de Processos de Usinagens de Superfcies Complexas na Fabricao de Moldes de Injeo de peas Plsticas Automotivas / A. D. Albano. So Paulo, 2007. 115p. Trabalho de Concluso de Curso (Mestrado Profissionalizante) - Escola Politcnica da Universidade de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecnica 1. Usinagem 2. Matrizes e moldes 3. Injeo (Engenharia) 4. Indstria automobilstica I. Universidade de So Paulo. Escola Politcnica II.t.

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DEDICATRIA

Aos meus pais Ivaldi e Orminda (in Memorian) pela educao a mim atribuda, a minha esposa Cristina e filhos Milena e Vincius, pela compreenso nos momentos de ausncia.

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AGRADECIMENTOS

A Deus por direcionar minha vida e abenoar-me com sade para alcanar este privilgio. Ao Prof. Doutor Gilmar Ferreira Batalha por aceitar-me como seu orientado, pela confiana em mim depositada e pela plena e competente orientao ao longo desse trabalho. Aos amigos da Ferramentaria da General Motors do Brasil que auxiliaram e apoiaram de uma ou outra maneira a confeco deste trabalho.

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EPGRAFE

Confia ao Senhor as tuas obras, e teus pensamentos sero estabelecidos Provrbios de Salomo 16:3 BBLIA SAGRADA

RESUMO

Nos ltimos anos o nmero de produtos utilizando moldes e matrizes contendo formas geomtricas complexas tem aumentado notoriamente. No entanto, a fabricao destes ferramentais onde se emprega, principalmente, operaes de fresamento, no tem acompanhado esta evoluo com a mesma velocidade. O advento dos sistemas CAD/CAM, mquinas CNC e da tecnologia de usinagem em altas velocidades influenciaram positivamente a fabricao de superfcies

complexas. Contudo, notam-se ainda ineficincias neste processo produtivo. A qualidade superficial aps as operaes de usinagem ainda no suficiente para que estes ferramentais entrem diretamente na linha de produo. Assim, operaes manuais de acabamento so exigidas, elevando o tempo e custo de produo, comprometendo a qualidade dimensional. Com a finalidade de aprimorar o processo de fabricao de moldes e matrizes atravs do conceito High Speed, este trabalho apresenta uma reviso bibliogrfica sobre a usinagem HSC/HSM; um estudo sobre o fresamento de formas complexas e uma anlise sobre a metodologia utilizada por sistemas CAD/CAM e CNC para gerar e interpretar programas NC que contenham movimentaes complexas de ferramenta e funes Spline.

Palavras-chave: Usinagem; Matrizes e moldes; Injeo (Engenharia); Indstria automobilstica.

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ABSTRACT

In last years the number of products containing free-form shapes produced by dies and molds have been growing noticeably. However, the milling process used to manufacture those dies and molds does not meet their requirements. The arrival of the CAD/CAM systems and the High Speed Cutting Technology (HSC) helps to improve this manufacturing process. Although to obtain the surface quality needed to meet the dies and molds requirements, a hand finishing still requires. It involves time, money and decrease the product quality. Technological limitations in the CAD/CAM/CNC chain limit the feed rate when milling free-form shape. It also has a negative effect on the surface roughness. Besides, this kind of milling still lacks scientific knowledge of the cutting process. With the aim to support the dies and moulds process fabrication through of the High Speed concepts, this work presents an overview about HSC Technology; a description of the process chain involving the CAD/CAM/CNC systems and the methodologies used by those systems to generate and accomplish free-free tool-paths and Spline function.

Keywords: Milling; Die and mould; Injection; Automobilist Industries.

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LISTA DE ILUSTRAES

FIGURA 2.1 - Histrico de ensaios de Usinagem com Altssima Velocidade. .............8 FIGURA 2.2 - Influencia da velocidade de corte na temperatura por Salomon e McGee...................................................................................................................9 FIGURA 2.3 - Variao da temperatura com a velocidade de corte..........................10 FIGURA 2.4- Influencia da velocidade de corte no valor da temperatura de corte....11 FIGURA 2.5- Definio atual de usinagem em altssima velocidade ........................14 FIGURA 2.6- Classificao de Fesadoras segundo critrios HSC ............................15 FIGURA 2.7- Comparativo dos parmetros Convencionais e HSM ..........................15 FIGURA 2.8 - Fresa de topo com pastilhas reversveis T Max ...............................18 FIGURA 2.9 - Fresa de topo esfrico Ball Nose .....................................................18 FIGURA 2.10 - Propriedades gerais da Usinagem com altssima velocidade...........19 FIGURA 2.11 - Inserto de PCD ou CBN....................................................................19 FIGURA 2.12 - Ferramenta HSC com guias de diamante.........................................20 FIGURA 2.13 - Ferramentas de corte e insertos .......................................................21 FIGURA 2.14 - Fixao com ajuste excntrico..........................................................23 FIGURA 2.15 - Fixadores de ferramentas de alta velocidade de corte .....................23 FIGURA 2.16 - Movimento causado pela expanso do cone no eixo-rvore provocada pela fora centrifuga ..........................................................................24 FIGURA 2.17 - Detalhes que possibilitam maior rigidez na fixao ..........................24 FIGURA 2.18 - Adaptadores para HSC.....................................................................25 FIGURA 2.19 - Sistema de balanceamento automtico, chamado de Bala Dyne.....27 FIGURA 2.20 - Detalhe do acabamento superficial...................................................27 FIGURA 2.21 - Porta ferramentas e adaptadores balanceveis ............................28 FIGURA 2.22 - Inserto de cermet..............................................................................29 FIGURA 2.23 - A geometria das ferramentas tem grande influncia durante a usinagem HSC ....................................................................................................30 FIGURA 2.24 - Geometria quebra cavaco.................................................................30 FIGURA 2.25 - Pinas de fixao das ferramentas ...................................................31 FIGURA 2.26 - Condies de alta rigidez para maiores concentraes de esforos 32 FIGURA 3.1 - Mquina HSC .....................................................................................34

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FIGURA 3.2 - Ultra High Speed Linear Motor Drive Vertical Machining Center ........35 FIGURA 3.3 - Rolamento com esferas de ao e de cermica...................................36 FIGURA 3.4 - Detalhe de guias lineares de uma mquina HSC ...............................37 FIGURA 3.5 - Fuso de esferas com lubrificao HSC e fuso um convencional ........37 FIGURA 3.6 - Fixao da ferramenta com lubrificao leo-ar .................................38 FIGURA 3.7- Sistema para Motores Lineares ...........................................................39 FIGURA 3.8- Fabricante Maho-Deckel - High speed ................................................39 FIGURA 3.9- Configuraes Esquemticas para mquinas hexpodes ...................42 FIGURA 3.10 - Estrutura hexapode da 6X Hexa.......................................................42 FIGURA 3.11- Plataforma de Stewart Clssica.........................................................44 FIGURA 3.12 - Plataforma de Stewart Invertida Vertical cosmo Center PM600 .......44 FIGURA 3.13 - Junta esfrica em corte.....................................................................46 FIGURA 3.14 - Sistema de eixo linear em mquinas paralelas.................................47 FIGURA 4.1 - Mtodos de aplicao de fluido de corte em uma operao de fresamento ..........................................................................................................50 FIGURA 4.2 - Um exemplo das conseqncias da ruptura de uma pastilha de 0,015kg pode causar...........................................................................................51 FIGURA 4.3 - Cabeote flexvel, vantagens em usinagem de vrios eixos...............52 FIGURA 5.1 - Pea esta representada por uma malha de tringulos........................58 FIGURA 5.2- Tolerncia da trajetria da ferramenta.................................................59 FIGURA 5.3 - Trajetria da ferramenta .....................................................................59 FIGURA 5.4 - A usinagem da ferramenta em cavidade ............................................61 FIGURA 5.5 - Interpolao da trajetria da ferramenta.............................................63 FIGURA 6.1 - Identificao das reas dos elementos de formas..............................66 FIGURA 7.1 - Manipulao de uma curva................................................................67 FIGURA 8.1 - Definio matemtica de um segmento de superfcie ........................73 FIGURA 10.1 - Representao esquemtica para um ciclo de recozimento do ao SAE
4340 .....................................................................................................................89

FIGURA

10.2 - Representao esquemtica para um ciclo de tmpera e

revenimento do ao SAE 4340............................................................................89 FIGURA 10.3 - Croquis para preparao dos Corpos de Prova...............................90 FIGURA 10.4 - Representao grfica dos corpos de prova fixados em placa........91 FIGURA 10.5 - Foto dos corpos de prova fixados em placa antes da usinagem .....91 FIGURA 10.6 - Apalpador eletrnico Renishaw ......................................................92

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FIGURA 10.7 - Centro de usinagem MAKINO MCD1513 ........................................92 FIGURA 10.8 - Copiadora Portal SHIN NIPPON KOK SNK..................................93 FIGURA 10.9 - Fresa Topo esfrico 25mm ...............................................................94 FIGURA 10.10 - Inserto D25mm ..............................................................................94 FIGURA 10.11 - Modelo matemtico com os dois lotes de corpos de prova ...........97 FIGURA 10.12 - Corpos de prova fixos na placa de processo .................................97 FIGURA 10.13 - Modelo matemtico do corpo de prova...........................................98 FIGURA 10.14 - Corpo de prova ...............................................................................98 FIGURA 10.15 - Ensaio de Dureza Brinell ..............................................................100 FIGURA 10.16 - Comparando Brinell e Vickers .....................................................101 FIGURA 12.1 - Reduo do tempo de produo na fabricao de moldes.............104

LISTA DE TABELAS
TABELA 10.1 - Comparao entre dois aos com relao a aspectos tcnicos e econmicos .........................................................................................................84 TABELA 10.2 - Ao 4340 - Ao Kraft ........................................................................86 TABELA 10.3 - Composio qumica nominal do ao SAE 4340 ..............................86 TABELA 10.4 - Aos padro para moldes de injeo de plstico. Fonte Brasimet ...87 TABELA 10.5 - Propriedades fsicas e mecnicas mais importantes do ao SAE 4340 ....................................................................................................................87 TABELA 10.6 - Propriedades fsicas em funo de diferentes temperaturas de

revenimento.........................................................................................................88

ABREVIATURAS

2D: Usinagem em 2 eixos simultneos. 3D: Usinagem em 3 eixos simultneos. CAD: Computer Aided Design. CAM: Computer Aided Manufacturing. CBN: Ferramentas de corte de nitro cbico de boro. CNC: Control numerical computer. DP: Ferramentas de corte carbeto cermica. HSC: High Speed Cutting. HSM: High Speed Machining. HVM: High Velocity Machining. LSM: Low Velocity Machining. NC: Numerical control. Nurbs: Non uniform rational B-Spline - Curva definida por uma serie de pontos, utilizando-se um polgono de controle vetores e pesos, com o acrscimo de Non Uniform e Racional. PCD: Ferramentas de corte de diamante policristalino. PTW: Institut fr Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen, Darmstadt, Alemanha. STL: (Stereolitography) representao triangular de uma geometria. TPB: Tempo processamento de blocos. UHSM: Ultra High Velocity Machining. VHSM: Very High Velocity Machining.

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LISTA DE NOTAES E SIMBOLOS


ap profundidade de corte [mm] bD largura de corte [mm] b largura do chanfro da aresta [mm] d1 dimetro do furo de fixao do inserto [mm] ER raio de arredondamento da aresta [mm] f avano de corte [mm] Fc fora de corte [kgf] Ff fora de atrito contida no plano que contm a superfcie de sada [kgf] Fn fora normal ao plano que contm superfcie de sada [kgf] fz avano por dente [mm] hD espessura do cavaco no-deformado [mm] hDmx espessura mxima do cavaco [mm] hm espessura mdia do cavaco no-deformado [mm] i corrente eltrica [A] iC dimetro do inserto [mm] j posio da ferramenta em relao pea [mm] Ks presso especfica de corte [kgf/mm2] Ksm presso especfica de corte mdia [kgf/mm2] lf comprimento de corte [mm] n rotao do eixo-rvore [rpm] Pc potncia de corte [kW] Pel potncia eltrica [kW] Pmec potncia mecnica [kW] s espessura do inserto [mm] tc tempo de corte [s] U passo da ferramenta [graus] U tenso eltrica [V] VB desgaste de flanco [mm] vc velocidade de corte [m/min] vf velocidade de avano [mm/min] z nmero de dentes da ferramenta

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Letras Gregas

ngulo do chanfro da aresta [graus] rendimento ngulo de descida da ferramenta na estratgia em rampa [graus] ngulo de contato do dente com a pea [graus]

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SUMRIO

RESUMO - ..............................................................................................v ABSTRACT - .......................................................................................... vi 1. INTRODUO - ................................................................................. 1


1.1. JUSTIFICATIVA - ...............................................................................................2 1.2.OBJETIVOS E OBJETO DE ESTUDO -..............................................................3 1.3. METODOLOGIA -...............................................................................................3

2. REVISO BIBLIOGRFICA / ESTADO DA ARTE EM USINAGEM - .6


2.1. HSM-HSC - ........................................................................................................6 2.2. ALTA VELOCIDADE - ......................................................................................12 2.3. DEFINIO DE High Speed Machining / High Speed Cutting -......................14 2.4. FERRAMENTAS DE ALTA TECNOLOGIA -...................................................17 2.5. O BALANCEAMENTO UMA NECESSIDADE - ............................................25 2.6. MATERIAL PARA FERRAMENTAS HSC - ......................................................28 2.7. GEOMETRIA DA FERRAMENTA - ..................................................................29 2.8. GENERALIDADES DO PROJETO DE FERRAMENTA PARA HSC -..............30 2.9. SISTEMAS FERRAMENTA x MQUINA EM HSC - ........................................31

3. NOVAS CONCEPES - ................................................................ 33


3.1. CARACTERSTICAS CONSTRUTIVAS GENRICAS DE MQUINAS HSM -34 3.2. EIXOS-RVORE, CARROS DE TRANSLAO, GUIAS E FUSOS -..............35 3.3. CINEMTICA PARALELA -..............................................................................40 3.4. MQUINAS FERRAMENTA DE CINEMTICA PARALELA - ..........................41 3.5. PEAS E COMPONENTES PARA CINEMTICA PARALELA - ....................45 3.6. USINAGEM DE MOLDES E MATRIZES -.......................................................47

4. SISTEMAS DE CONTROLE CNC EM HSM -................................... 49


4.1. SISTEMAS DE VELOCIDADES DE EXTRAO DE CAVACOS -..................49 4.2. ENCAPSULAMENTO -.....................................................................................50 4.3. CABEOTES HSC -.........................................................................................51 4.4. PRECISO DA TRAJETRIA - .......................................................................55

5. INFLUNCIA DOS PARMETROS DE USINAGEM HSC NA PROGRAMAO CNC - ................................................................. 57

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5.1. A GEOMETRIA - ..............................................................................................57 5.2. INFLUNCIA DO NC NO PROCESSO HSC - .................................................60 5.3. TEMPO DE PROCESSAMENTO DE BLOCO - ...............................................61 5.4. EXECUO DE PROGRAMAO -................................................................62

6. REPRESENTAO DE CURVAS E SUPERFCIES - .................... 65 7. UTILIZAO DE NURBS NO PROCESSO CAM/CNC - ................. 67 8. GRAU DE INOVAO - ................................................................... 70
8.1. MTODO OTIMIZADO DE SEMI-ACABAMENTO -.........................................71 8.2. OPERAES DE USINAGEM REALIZADAS POR MEIO DE OBJETOS DE USINAGEM - .......................................................................................................72 8.3. IDENTIFICAO DE REAS DE FORM FEATURES - ...................................73 8.4. LIGAO DOS ELEMENTOS DE FORMA IDENTIFICADOS EM OBJETOS DE USINAGEM - .......................................................................................................74 8.5. OTIMIZAO DA PRODUO ANTES DA USINBAGEM - ............................75

9. ESTRATGIAS DE USINAGEM DE ACABAMENTO NA EMPRESA ........................................................................................................ 79


9.1. ESTRATGIA UTILIZADA ATUALMENTE - ....................................................79 9.2. ESTRATGIA PROPOSTA -............................................................................83

10. TRABALHO EXPERIMENTAL -...................................................... 84


10.1. DESCRIO DE PLANEJAMENTO - ............................................................84 10.2. MTODO PARA OBTENO DE DADOS - ..................................................97

11. RESULTADOS E DISCUSSES -................................................ 102 12. CONCLUSO E SUGESTES - .................................................. 103 13. REFERNCIAS -.......................................................................... 106 14. GLOSSRIO - .............................................................................. 110 15. ANEXOS - .................................................................................... 111
ANEXO A - Senai difunde Nova Tecnologia de Moldes ..........................................111 ANEXO B - Alta tecnologia para HSC .....................................................................115 ANEXO C - USINAGEM EM ALTAS VELOCIDADES .............................................118

1. INTRODUO

A conformao e a injeo de peas automotivas no Brasil tiveram nos ltimos anos desde o incio da dcada de noventa, grandes modificaes em seu design, devido busca de novas linhas e coeficientes aerodinmicos de atrito cada vez menores. Esse fato levou a uma complexidade maior no projeto de superfcies, tornando-as cada vez mais arredondadas e curvas, com linhas mais arrojadas e futuristas, assim tanto a fabricao das matrizes como dos moldes de injeo plstica, tem um desafio maior a superar a cada lanamento de novos produtos. Questes como melhor acabamento superficial, rugosidade e a menor interferncia manual, seguidos de menor tempo de construo e ajustes, e em especial as matrizes com mais operaes agrupadas em menor nmero de ferramental dentro da famlia, so buscas constantes da engenharia de ferramental. Os avanos tecnolgicos na fabricao de novos materiais e ligas em ferramentas de corte, pastilhas de metal duro e suas coberturas especiais e tambm em mquinas ferramenta, melhorando a rigidez e a preciso de posicionamento, leva a busca constante da otimizao dos parmetros de corte e melhorias na usinagem de ferramental. O desenvolvimento de aplicaes, oriundas de pesquisas acadmicas das vrias universidades espalhadas pelo mundo, traz grandes contribuies, utilizadas como fonte de apoio s tecnologias. Os laboratrios das universidades com incentivo e parcerias das empresas, produzem excelentes alternativas e respostas aos desafios apresentados pelas circunstncias inovadoras, atravs de softwares e equipamentos melhores aproveitados, e se mostram capazes de tornar mais competitivas as empresas que tem as portas abertas para pesquisa e investimentos. O tema deve abordar o estudo para a alterao do atual processo de usinagem utilizado pela ferramentaria da GMB (General Motors do Brasil), na construo de matrizes e moldes, com vista na diminuio do tempo de processo e qui melhoria do produto final, com a menor interferncia manual possvel nos acabamentos, tornando assim os componentes ou as peas automotivas, sejam eles conformados ou injetados, com melhor grau de qualidade.

Por maior facilidade ao acesso de informaes sobre as caractersticas dos materiais e ferramentas de corte utilizadas, o estudo e proposta sero efetuados tomando se como base os processos desenvolvidos e materiais usados na empresa, pelo fato deste autor ser funcionrio da mesma. Porm a proposta e os resultados podem atender a outras peas, modelos e a outras empresas existentes no Mercado Nacional.

1.1. JUSTIFICATIVA

Este trabalho busca a melhoria de processos, na rea de usinagem, atravs de novas tecnologias de produo e da otimizao da manufatura para ferramental com diferentes propostas para usinagem de moldes e matrizes de peas e componentes automotivos. Sendo assim o tema, formulado atravs de algumas informaes conseguidas atravs de literaturas, dissertaes, revistas especializadas e testes empricos, sugere que o ferramental pode ser confeccionado com ferramentas de corte, melhor direcionadas s chamadas condies ideais, com programas CNC (Controle Numrico por Computador) otimizados e com novos materiais. Para a tentativa de se aperfeioar a manufatura de tais peas, utilizar menor tempo de processo na produo, visando diminuir a interferncia manual, usar materiais e equipamentos mais adequados podendo melhorar a qualidade, se faz necessrio um estudo. Com este estudo, procura-se auxiliar a opo da empresa em utilizar determinados processos, a formular alternativas e propor que sejam utilizados os parmetros tecnolgicos estudados e com a comprovao atravs de corpos de prova ou cupons usinados com esses conceitos na planta da empresa em So Caetano do Sul, Brasil.

1.2. OBJETIVOS / OBJETO DE ESTUDO

Buscar desenvolvimento do processo de manufatura na usinagem de acabamento para moldes e matrizes de peas automotivas, utilizando os materiais (matria prima) usados pela empresa na confeco dos itens j mencionados, atravs dos conceitos da tecnologia de altas velocidades de corte, com foco em melhores resultados de processo, reduzindo os tempos de usinagem. Como conseqncia outros resultados inerentes ao processo podem ser alcanados: Otimizao da estratgia de usinagem em programas CNC; Otimizao de parmetros de usinagem em mquinas-ferramenta; Melhoria do acabamento superficial de Ferramental na manufatura; Reduo do grau de interferncia manual nos processos de acabamento. Tambm objetivo deste trabalho apresentar um estudo bibliogrfico adequado ao entendimento dos principais conceitos da tecnologia HSM/HSC (HSC ou HSM ).

1.3. METODOLOGIA

A metodologia deste Trabalho de Ps-Graduao Interdisciplinar envolve: Pesquisa de campo: Pesquisa / consulta e estudo de possveis novos materiais em ferramentas de corte; Propriedades / Caractersticas; Processos / Aplicaes; Pesquisa bibliogrfica / Reviso da Literatura: Desenvolvimento terico do projeto;

() Para alguns, a denominao mais adequada HSC - High Speed Cutting, ou "corte em alta velocidade"; para outros HSM - High Speed Machining ou usinagem em alta velocidade.

Utilizao de recursos de informtica (softwares), computao grfica, e simulao; Determinao de parmetros e variaes para anlise real; Utilizao de recursos fsicos da empresa (mquinas-ferramenta e respectivos recursos para usinagem, laboratrio e equipamentos); Anlise e comparaes dos resultados entre corpos de prova; Apoio de pessoal tcnico especializado; Orientao e superviso de professores doutores; Experincia profissional prpria e de envolvidos;

No existem normas brasileiras registradas para a execuo desses testes em questo, mas todos os procedimentos devero seguir, conforme as especificaes dos estudos propostos, e que podem ser diferentes dos procedimentos utilizados atualmente. Os prottipos podero ser desenvolvidos em slidos virtuais, em 3-D no software UNIGRAPHICS, alterando-se somente os dados caractersticos de cada um dos processos de usinagem para os materiais utilizados, os testes devero ser aplicados nas reas de Engenharia de Ferramental (Programao CNC) e nas reas de usinagem e sala de medidas / inspeo da ferramentaria e no laboratrio de Controle de Qualidade de Peas Compradas, CQPC da empresa. O acompanhamento dos resultados obtidos nos testes ser de

responsabilidade das reas afins j citadas acima, juntamente com este autor. Devido aos custos e tempo disponvel, fica a critrio da empresa a viabilizao desta proposta para uma anlise direta com corpos de prova fsicos, com os respectivos tipos de materiais descritos na apresentao deste trabalho. Da a necessidade dos estudos e anlises em modelos virtuais e de simulaes grficas para este ou quaisquer outros projetos, que envolvam produtos e manufatura de peas ou equipamentos, visando o barateamento dos custos estruturais. Os procedimentos e resultados dos testes que porventura sejam realizados e seus respectivos relatrios, sero informados ou divulgados, desde que tambm no comprometam a segurana de informaes da empresa. Os custos dos testes, da manufatura das peas (prottipos) no sero divulgados, somente sero fornecidos com ndices aproximados os valores da matria-prima utilizada, prxima s datas pesquisadas.

Independentemente dos resultados obtidos, da viabilidade de aplicao ou no das propostas apresentadas, ficar a critrio da empresa a deciso da entrega dos prottipos a outrem.

2. REVISO BIBLIOGRFICA / ESTADO DA ARTE EM USINAGEM

2.1. HSM-HSC

Atualmente considerada o estado-da-arte em termos de usinagem, a tecnologia de usinagem em altssimas velocidades HSM/HSC foi desenvolvida h mais de 70 anos. O mtodo criado por C. Salomon foi patenteado em 27 de abril de 1931, na Alemanha sob nmero 523594, e a patente foi concedida a Friedrich Krupp AG. As pesquisas na rea de alta velocidade foram retomadas aps a Segunda Guerra. Primeiro por Kustnetsov, na Sua, e depois por Vaughn e Kronenberg, j no final da dcada de 50 e incio dos 60. Depois de dcadas relegada ao esquecimento, a tecnologia ressurgiu nos anos 80 a partir de estudos realizados em vrios pases, especialmente na Alemanha, pelo professor Herbert Schulz, da Darmstadt University of Technology, dando incio a novas pesquisas visando o desenvolvimento da tecnologia com fins industriais. Nos anos 90, chegou ao ambiente industrial. Hoje, pode-se dizer que a HSM/HSC j garantiu seu espao na manufatura, especialmente nos segmentos de peas aeronuticas, automobilsticas e de moldes e matrizes, com grande potencial ainda para ocupar outros nichos. O notvel progresso do pas no campo metal-mecnico tornou evidente a existncia de uma ampla gama de equipamentos, bens, produtos e sistemas, que necessitam de desenvolvimento tecnolgico prprio. Identifica-se assim, a necessidade de atualizao e adequao constantes das funes vinculadas produo, tendo-se em vista o avano e a profundidade tecnolgica atual. Esta rea metal-mecnica vem apresentando nos ltimos anos a maior taxa de crescimento industrial em alguns Estados do pas. pertinente mencionar que esse crescimento continua em curso. Notadamente a instalao de diversas fbricas automotivas em regies fora do ABC Paulista e da grande So Paulo, outrora reas

de concentrao industrial, transforma outros locais em novos plos automobilsticos brasileiros. Para apresentar a tecnologia ao mercado brasileiro, a fabricante de ferramentas de corte Sandvik Coromant, reuniu um grupo de pesquisadores, professores, jornalistas e especialistas em ferramentas para escrever o livro "Usinagem em Altssimas Velocidades - Como os conceitos HSM/HSC podem revolucionar a indstria metal-mecnica"[29], publicado pela Editora rica. No Brasil o crescente o nmero de usurios, como a Embraer, as montadoras de automveis, as indstrias de autopeas, peas e as principais ferramentarias do pas, estimulam o conceito. Como explica em seu artigo no livro o professor da Unimep e um dos maiores especialistas no assunto, Klaus Schtzer, "o resultado mais importante descrito no trabalho de C. Salomon foi o fato de que, acima de uma determinada velocidade de corte, as temperaturas de corte comeavam a cair". Quando desenvolveu seu mtodo, Salomon tinha uma srie de limitaes em termos de mquinas. Para realizar seus experimentos, utilizou-se de uma serra circular de grande dimetro. Mesmo com baixa rotao, ela permitia uma velocidade perifrica bastante alta. Considerando que naquela poca ainda no existiam mquinas-ferramenta que permitissem altssimas velocidades de corte, a opo foi pela realizao dos ensaios por meios balsticos, iniciando assim um longo perodo no qual a tecnologia balstica foi utilizada em ensaios de usinagem (figura2.1).

Figura 2.1 Histrico de ensaios de Usinagem com Altssima Velocidade. Fonte Schtzer, K. (1999).

De acordo com o conhecimento da poca, o aumento da velocidade de corte correspondia um aumento da temperatura. Schtzer informou, "O que Salomon pde observar que a partir de um determinado ponto as temperaturas caiam. Ou seja, aumentando se a velocidade, a temperatura caa e as foras de corte tambm. Ele comprovou experimentalmente um dado novo, contrrio s teorias e experimentos at ento realizados" , apresenta-se na figura 2.2 as curvas de temperatura versus a velocidade de corte, obtidas por Salomon e por McGee outro autor que realizou pesquisa semelhante mas afirmando que a temperatura sempre tendia a subir com o aumento da velocidade de corte. A frmula da velocidade de corte est a seguir.

vc= .d.n
1000 onde: vc [m/min] velocidade de corte d [mm] dimetro da ferramenta n [min ] rotao da ferramenta
-

Figura 2.2 Influencia da velocidade de corte na temperatura por Salomon e McGee. Fonte Dewes, et al. (1999).

A equipe do professor Schulz realizou tambm outros projetos, visando desenvolver mquinas-ferramenta e acessrios como eixo-motor, dispositivos de acionamento, ferramental, dispositivos de fixao, CNC, etc. Com o trmino da etapa desses projetos, no incio da dcada de 90, o conceito a HSC se tornou efetivamente um processo de uso industrial. Estes trabalhos tambm comprovaram as teorias de Salomon, em especial a de que o processo possibilita melhor qualidade superficial. Schulz, alis, autor de dois artigos, em parceria com o professor Schtzer, no livro citado acima lanado pela editora rica, e tambm realizou trabalhos comprovando a variao de temperatura com a velocidade de corte, conforme figura 2.3 a seguir.

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Figura 2.3 Variao da temperatura com a velocidade de corte. Fonte Schulz,H. (1997).

Outro autor que mostrou a relao entre temperatura e velocidade de corte foi Dagiloke et al., (1995) apud Costa (2003) no modelo proposto, a temperatura do cavaco e da superfcie de sada da ferramenta aumenta progressivamente com o aumento da velocidade de corte numa faixa de valores que vai at 10.000m/min. Nos ensaios anteriormente modelados, feitos pelos autores j citados, observou-se que a temperatura da pea sofre uma pequena reduo com o aumento da velocidade de corte. Este fenmeno, os autores concluram que ocorre em funo da reduo do tempo que o calor gerado tem para se dissipar para a pea. Com o aumento da velocidade de corte o calor se dissipa principalmente pela superfcie de sada da ferramenta e pelo cavaco, tendo menos tempo para migrar para a pea. A figura 2.4 mostra a relao entre a velocidade de corte e a temperatura da ferramenta, do cavaco e da pea usinada nas condies modeladas em alta velocidade de corte..

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Figura 2.4 Influencia da velocidade de corte no valor da temperatura de corte. Fonte Dagiloke, et al. (1995).

Na prtica: - A HSM no significa simplesmente usinar com altas velocidades. Ela deve ser vista como um processo em que as operaes so realizadas por meio de mtodos muito especficos e em equipamentos de produo de alta preciso. - A HSM no necessariamente a usinagem com altas velocidades do fuso. Muitas aplicaes em HSM so realizadas com velocidades moderadas do fuso e fresas de tamanho grande. - A HSM realizada no acabamento de aos endurecidos com velocidades e avanos elevados, freqentemente 4-6 vezes os dados de corte convencionais. - A HSM significa Usinagem de Alta Produtividade de peas de tamanho pequeno no desbaste e acabamento e no acabamento e acabamento fino de peas de todos os tamanhos. - A HSM crescer em importncia quanto mais prximo do formato final a pea ficar. - A HSM hoje principalmente realizada em mquinas cone 40.

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2.2. Alta velocidade

Alguns especialistas consideram que "alta velocidade" aquela que atinge a faixa de 7 a 10 vezes superior velocidade de corte vc, convencional para a usinagem de um determinado tipo de material. Assim, como convencionalmente se usina aos na faixa de 200 m/min, alta velocidade de corte seria o emprego de velocidades superiores a 1.400 m/min em aos. Assim, o conceito HSC/HSM dinmico. Ele acompanha o desenvolvimento tecnolgico em termos de mquinas-ferramenta, ferramentas e recobrimento de pastilhas. Conforme avanam as possibilidades convencionais de velocidade, avanam tambm os requisitos da HSC. Muitas outras definies para HSM/HSC podem ser encontradas no livro "Usinagem em Altssimas Velocidades". Por exemplo: "HSC no significa apenas usinar com as mais altas velocidades de corte e avano, mas sim unir altas taxas de velocidade de corte e avano a fim de determinar o melhor processo de usinagem por completo". Ou ento: "muitos usurios buscam definir a HSM considerando apenas a rpm que uma mquina proporciona, porm nem a velocidade, nem a acelerao, nem a ferramenta, isoladamente, so suficientes para ter sucesso na aplicao da tecnologia. No mximo, podemos dizer que o nmero de rpm um dos meios para se atingir os objetivos ou, ainda, um ponto de partida". importante salientar que atualmente no h mais dvidas quanto a eficcia econmica da usinagem com altssimas velocidades. E, at por isso, tornou-se estratgico o estudo do processo para o desenvolvimento tecnolgico do Brasil e das indstrias aqui instaladas, visando manuteno da competitividade internacional. McGee, em 1979 observou, enquanto realizava experimentos com HSM em alumnio para o exrcito norte-americano, que os conceitos existentes a respeito de usinagem com velocidades de corte altas no eram razoveis. As teorias vigentes pregavam que existiria uma temperatura mxima de corte a uma velocidade de corte intermediria, e que esta temperatura diminuiria conforme a velocidade de corte fosse aumentada a partir deste ponto. Caso a temperatura do corte diminusse aps atingir um mximo, haveria ento duas velocidades de corte que resultariam em uma mesma temperatura, fato

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nunca observado: a temperatura era sempre crescente com o aumento da velocidade de corte. Uma vez que esta influncia da temperatura constantemente ligada ao desgaste da ferramenta, um desenvolvimento mais voltado a este tipo de usinagem veio sendo estudado desde ento, apoiado pelo desenvolvimento de novos materiais para ferramentas. Materiais como nitreto cbico de boro (CBN) e cermico, que suportam maiores temperaturas de trabalho, contriburam em muito para a busca de novos limites de usinabilidade em materiais. Atualmente, as grandes consumidoras a adotar esta tecnologia de usinagem tm sido as indstrias automobilsticas, que utilizam principalmente o fresamento de topo com HSM para fabricaes de moldes para estamparia. Um dos principais motivos para se adotar a altssima velocidade de corte para tal tarefa a possibilidade de se diminuir o tempo de processos de usinagem, juntamente com o fato de eliminar em alguns casos ou diminuir significativamente o retrabalho no acabamento superficial dos moldes, no quesito acabamento ou polimento, efetuado por mo de obra altamente especializada e cara. Fatores como a possibilidade de se usinar em duro e flexibilidade de produo com alto grau de qualidade tambm influram nesta deciso. Alm deste tipo de operao com HSM, j existem aplicaes tambm para linhas flexveis de usinagem de cabeotes de motor com furaes atravs de usinagem com altssima velocidade de corte. Tanto cabeotes de motor de alumnio como de ferro fundido podem ser fabricados utilizando esta tecnologia com nveis de produtividade equivalentes ou melhores que os processos de fabricao convencionais. Na figura 2.5 a seguir, apresenta-se a viso atual de usinagem em altssima velocidade para determinados materiais.

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Figura 2.5 Definio atual de usinagem em altssima velocidade Fonte Schtzer, K. (1999).

2.3. Definio de High Speed Machining

Definido

pela primeira vez, em 1931 por Salomon como citado anteriormente,

o processo de High Speed Machining (HSM) definido como aquele em que a usinagem feita com velocidades de corte e avano consideravelmente maiores do que as usadas nos processos convencionais. Atualmente esse termo, HSM, tem sido comumente usado na designao de processos onde so utilizadas altas rotaes do eixo-rvore da mquina operatriz ou altas velocidades de corte, situao esta tambm classificada como High Velocity Machining (HVM). No entanto, este termo tambm vem sendo usado para definir operaes onde, apesar de serem utilizadas velocidades de corte no to altas, utilizam-se parmetros de corte, principalmente velocidade de avano (vf), que proporcionem altssimas taxas de remoo de material ou processos onde altas velocidades de corte so combinadas com altas taxas de avano (SANDVIK, 1999). Na figura 2.6 mostrada uma classificao de fresadoras segundo um critrio mais

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recente do que vem a ser HSM. E na figura 2.7 um comparativo entre usinagem convencional e HSM.

Figura 2.6 Classificao de fresadoras segundo critrios HSM SCHMITT 1996, FINZER 1997

Figura 2.7 Comparativo dos parmetros Convencionais e HSM

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O conceito de HSM por muitos anos foi definido como sendo um processo de fresamento de topo com ferramentas de pequeno dimetro e rotaes na faixa de 10.000 a 100.000 rpm. Entretanto, este processo, inicialmente aplicvel a ligas leves, gradualmente foi sendo utilizado para outros materiais, incluindo aos e ferro fundido endurecidos. Uma definio mais atualizada da altssima velocidade de corte apresentada abaixo, considerando-se curvas de transio da usinagem

convencional para a HSM para diferentes materiais. A High Speed Machining (Usinagem com Altssima Velocidade de Corte), no mbito da melhoria do processo em tempo, pode ser considerada uma reduo no tempo global do processo, e no somente durante o corte do material. Os materiais e os elementos de mquina, envolvidos na construo das mquinas que permitem a usinagem em altssima velocidade garantem uma reduo do tempo de aproximao e recuo da ferramenta, bem como do tempo de troca destas ferramentas, alm da evidente reduo do tempo de usinagem. Referente a qualidade, os processos em HSM permitem uma qualidade equivalente, s vezes at superior, de processos convencionais executando as mesmas peas, tanto em qualidade dimensional (tolerncias de dimenso, forma e ajuste) como em qualidade superficial (rugosidade). Entretanto, no custo que provavelmente surge o maior obstculo para a utilizao de processos em HSM. Tanto as mquinas, bem como o ferramental e o consumo de energia so at o momento, bastante onerosos e muitas vezes no permitem a utilizao deste processo em diversas operaes. Tendo em vista estas trs caractersticas citadas acima, seria interessante que se verificasse a possibilidade de conseguir processos inteiros (envolvendo mquina, ferramenta, pea e dispositivos) que mostrassem viabilidade de custo, sem deixar de lado, claro, o tempo e a qualidade desta fabricao. Fabricaes difceis para processos convencionais (por exemplo, usinagem de materiais endurecidos, peas de grande complexidade, alta produtividade aliada a alta flexibilidade de um processo) so os melhores pontos de partida para se verificar tal possibilidade, pois em geral so de custo elevado e permitem uma maior elasticidade ao que seria

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permitido ou no, quando fosse introduzida a usinagem com altssima velocidade de corte. Dagiloke et al., (1995) classificaram os processos de usinagem, de acordo com a faixa de velocidade de corte por eles utilizadas, da seguinte maneira: Processos em baixas velocidades de corte (LSM): 1m/min<Vc<600m/min. Processos em altas velocidades de corte (HSM): 600m/min<Vc<1800m/min. Processos em velocidades muito altas de corte (VHSM): 600m/min<Vc<1800m/min. Processos em velocidades ultra-altas de corte (UHSM): 1800m/min<Vc<300000m/min. Porm, o material da pea, o material da ferramenta e a operao realizada so alguns dos fatores que influenciam diretamente o valor da velocidade de corte a ser utilizada. Sendo assim, no coerente fazer-se uma classificao dos processos sem levar em considerao estes fatores e, caso esta classificao seja feita, ela no vlida para qualquer situao. Uma prova disso que velocidades de corte consideradas altssimas, para o fresamento de ao endurecidos usinados com ferramentas de metal duro, podem ser consideradas extremamente baixas comparadas ao torneamento de alumnio utilizando-se ferramentas de diamante policristalino.

2.4. FERRAMENTAS DE ALTA TECNOLOGIA

Vejamos primeiramente : Usinagem As operaes que conferem pea forma, ou dimenso, ou acabamento, ou ainda uma combinao qualquer destes trs itens, produzindo o cavaco que a poro de material da pea, retirado pela ferramenta, caracterizada por apresentar forma geomtrica irregular, tm o nome de usinagem (FERRARESI, 1982).

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Pode-se distinguir duas fases na usinagem: - Desbaste; - Acabamento . Na fase de desbaste, a superfcie da pea caracterizada por sulcos produzidos pela ferramenta ao cortar o material, em funo da mxima retirada de material no tempo, o que provoca o arrancamento de cavacos grossos. As formas das ferramentas de desbaste so diferentes para cada caso um dos tipos pode ser observadas na Figura 2.8. No acabamento, em funo da necessidade da tolerncia de forma e da textura da superfcie so utilizadas ferramentas apropriadas, podendo ter a ponta arredondada(figura 2.9), que provocam arrancamento de cavacos menores formando superfcies mais lisas. Para usinar uma pea a alta velocidade no basta uma mquina ferramenta que permita velocidades de rotao elevadas, grandes avanos e altas aceleraes e desaceleraes, so necessrias tambm ferramentas de corte adequadas.

Figura 2.8 - Fresa de topo com pastilhas reversveis T Max.

Figura 2.9 - Fresa de topo esfrico Ball Nose

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Conforme o grfico abaixo (figura 2.10), a baixa vida til da ferramenta de corte um fator importante a ser considerado nos processos devido aos custos.

Figura 2.10 Propriedades gerais da Usinagem com altssima velocidade [29]. Fonte Usinagem em Altssimas Velocidades - Ed. rica

As ferramentas HSC tpicas so aquelas que geralmente apresentam as arestas de corte de diamante policristalino (PCD figura 2.11), ou nitreto cbico de boro (CBN), so firmemente soldadas (fixadas) ao corpo bsico, mas podem apresentar tambm outras configuraes.

Figura 2.11 - Inserto de PCD ou CBN.

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Elas apresentam resultados muito bons no mandrilamento de furos de preciso e em operaes de fresamento circular, entre outras (em dimetros internos maiores o fresamento circular de interpolao pode ser uma alternativa ao mandrilamento de preciso). As ferramentas PCD so ideais para a usinagem de materiais no ferrosos (alumnio), atingindo-se vida de ferramenta de dez mil at cem mil peas com nveis muito elevados de qualidade superficial e preciso. As ferramentas CBN so ideais para a usinagem de materiais ferrosos (ao e ferro cinzento), tais constataes foram pesquisas da Universidade de Birmingham [30]. Os alargadores (figura 2.12), para corte a alta velocidade, definida como ferramentas de alta preciso, com almofadas guias, representam uma rea especial de uso, permitindo a usinagem de furos nas faixas de tolerncia mais apertadas tambm em centros de usinagem.

Figura 2.12- Ferramenta HSC com guias de diamante.

No corte de peas de alumnio com ferramentas de diamante de alta preciso com guias, so usadas velocidades de corte de at 2.500 m/mm enquanto, velocidades de corte de at 1.000 m/min j esto sendo utilizadas com sucesso na usinagem de ferro fundido cinzento. Estas altas velocidades de corte so possveis devido s guias de diamante e s arestas de corte de diamante ou de nitreto cbico de boro, so atingidas qualidades superficiais Ra de 0,2 m em alumnio, 0,3 m em ao e 0,8 m em ferro fundido cinzento. Normalmente, o refrigerante tem cerca de 8% de leo de corte e suprido atravs da ferramenta de alta preciso para as guias e para as arestas de corte, a

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uma presso entre 20 e 30 bars. Atualmente ferramentas assim j esto sendo usadas com lubrificao mnima, em desenvolvimento tambm esto os processos de alargamento HSC com remoo de microcavacos a velocidades de corte e avanos elevados. Friedrigh Stockinger [36] em seu trabalho enfatizou que durante o fresamento HSC, do alumnio, foram usadas velocidades de corte de 8.000 m/min, nas quais se considerou, sob o ponto de vista da segurana que o corpo bsico torna-se o ponto fraco quando utilizados grandes dimetros, deve-se recorrer ao que dispe o projeto "Norma do Segurana CEN TC143/WG7", em caso de quebra ou soltura, durante a alta velocidade, sero produzidas foras de grande intensidade.

Figura 2.13 - Ferramentas de corte e insertos. Fonte catlogo Mapal.

A Mapal selecionou o alumnio de alta resistncia trao para a sua nova srie de fresas HSC (figura 2.13), seguindo os resultados dos ensaios realizados no PTW (Institut fr Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen ), da Universidade Tcnica do Darmstadt (Projeto de Pesquisa Segurana - Requisitos Tcnicos Durante as Operaes de Fresamento), que mostraram que o alumnio permite rotaes mais elevadas que o ao.

() Instituto para Gerenciamento da Produo, Tecnologia e Mquinas-Ferramenta da Universidade Tcnica de Darmstadt em Darmstadt , Alemanha, considerado um centro mundial de referncia para a pesquisa e desenvolvimento da Tecnologia de Usinagem com Altssimas Velocidades.

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Por exemplo, o corpo de alumnio de uma ferramenta prottipo de 200 mm do dimetro quebrou em quatro pedaos a 27.500 rpm durante um ensaio de ruptura no PTW, mas as cpsulas soldadas ainda estavam firmemente fixadas ao corpo. De acordo com o projeto "Diretrizes de Segurana CEN", no permitida a ruptura no dobro da velocidade de rotao operacional. Assumem-se 27.500: 2,2 = 12.500 rpm como uma velocidade de rotao operacional segura [35]. Em geral, todos os materiais de corte duros definidos pela DIN/ISO 513 carbeto - cermica - diamante (DP) o nitreto de boro (BN) so usados em aplicaes HSC, o DP fundamentalmente adequado para o alumnio e o BN para o ferro fundido cinzento o para o ao. Uma ferramenta HSC consiste no s de aresta de corte e corpo, mas tambm de interface, ou seja, da conexo entre a ferramenta e a mquina e pode ser muito complexa como, por exemplo, ser equipada com guias deslizantes integradas e ou caractersticas similares. Enquanto no torneamento a alta velocidade, que feito com ferramental fixo, no existe tenses mais elevadas na ferramenta (exceto na aresta de corte). So exigidos requisitos mais apertados das ferramentas HSC rotativas, como as fresas, devido s altas velocidades de rotao e foras centrfugas. As operaes de fresamento compem a grande maioria das aplicaes HSC [3]. O calor gerado durante o arranque de cavacos principalmente eliminado junto com eles, resultando em um alto volume de cavacos que produzido, e deve ser removido, de maneira que a ferramenta deva ter canais de cavacos adequados. Alm disso, a tecnologia HSC exige alta segurana tanto em termos de ferramenta quanto de mquina. Os acessrios (figura 2.14), e as fixaes das ferramentas de corte (figura 2.10), constituem outro elemento chave no desenvolvimento da usinagem HSC, tanto em relao aos materiais das ferramentas e da pea quanto ao projeto deve-se dar ateno especial aos sistemas de fixao da ferramenta nas mquinas, devido aos altos esforos a que elas so submetidas.

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Figura 2.14 - Fixao com ajuste excntrico.

Figura 2.15 - Fixadores de ferramentas de alta velocidade de corte.

Muitas vezes, estas ferramentas atingem velocidades de corte acima de 8.000 m/min que exige delas caractersticas como alta rigidez na fixao (figura 2.16 e 2.17), tenacidade no corte e tolerncia a altas temperaturas geradas durante a usinagem.

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Figura 2.16 - Movimento causado pela expanso do cone no eixo-rvore provocada pela fora centrifuga.

Figura 2.17 - Detalhes que possibilitam maior rigidez na fixao.

As ferramentas de corte a serem utilizadas em processos de usinagem HSC, devem ter aspectos de projeto e confeco visando atuar em quatro aspectos: material da ferramenta, geometria de corte, sistema ferramenta-mquina e design da ferramenta (figura 2.18).

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Figura 2.18 - Adaptadores para HSC.

Os tpicos a seguir definem melhor as caractersticas especiais das ferramentas, acessrios e equipamentos para HSC.

2.5. O BALANCEAMENTO UMA NECESSIDADE

O balanceamento das ferramentas HSC fundamental para a utilizao da tecnologia da alta velocidade, o PTW est desenvolvendo um projeto da pesquisa denominado "Balanceamento" para analisar detalhadamente esta questo,

especialmente quanto aos seus efeitos sobre a qualidade superficial a vida da ferramenta e a preciso dimensional que podem ser obtidas [2]. As normas ISO 1040/1 e ANSI S2.19, especificam as classes de qualidade de balanceamento para rotores rgidos e os desbalanceamentos residuais mximos que correspondem a estas classes.

A frmula para calcular o desbalanceamento permissvel para a placa usando um cone # 40, operando entre 8.000 e 20.000 rpm, a seguinte: U = G x 9549 x W/rpm

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Onde: U = desbalanceamento permissvel em g mm, G = padro para a qualidade de balanceamento de corpos rgidos giratrios (2,5 mm/s o G para acionamentos de mquinas-ferramenta), W = o peso em kg do conjunto do suporte de ferramentas,

9549 = uma constante e rpm = velocidade de rotao do conjunto.

Para calcular as tolerncias de balanceamento para um conjunto de suporte que pesa 2,75 kg, a qualquer rpm para g 2,5: U = 2,5 x 9549 x 2,75/rpm Ou U 2,5 = 65.659 g-mm/rpm.

A soluo para 8.000 rpm fornece um desbalanceamento permissvel 8,2 gmm e um desbalanceamento permissvel de 3,3 g-mm para 20.000 rpm [18]. Para ferramentas compactas normalmente suficiente o balanceamento esttico, enquanto para ferramentas com grandes comprimentos em balano o balanceamento dinmico uma necessidade vital. absolutamente recomendado que cada elemento, ferramenta, adaptador e fuso sejam balanceados

individualmente, rebalanceando-se a ferramenta e o adaptador em conjunto, e, eventualmente, tambm rebalancear a ferramenta juntamente com o fuso. Alm disso, recomenda-se o uso de parafusos para um balanceamento refinado das ferramentas HSC. A empresa Balance Dynamics (EUA) desenvolveu um sistema para balanceamento automtico do fuso (figura 2.19). O dispositivo no apenas mais rpido que as abordagens tradicionais para balanceamento, mas tambm eficaz.

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Figura 2.19 - Sistema de balanceamento automtico, chamado de Bala Dyne.

Na figura 2.20 abaixo, mostra em uma pea de alumnio o quanto que uma ferramenta balanceada afeta o acabamento superficial. O portaferramenta (figura 2.21) balancevel usado para usinar ambas s metades da superfcie foi ajustado para os dois valores no balanceados, 100 g-mm e 1,4 g-mm, medidos por uma mquina Hofmann para balanceamento.

Figura 2.20 - Detalhe do acabamento superficial.

Quanto mais balanceada estiver a ferramenta, mais suave o acabamento superficial produzido. As condies dos dois cortes foram idnticas: 12.000 rpm, faixa de avano de 5.486 mm/min. Profundidade de 3,5 mm e largura de corte de 19 mm, usando-se ferramenta e portaferramenta com massa combinada de 1,49 KG [2].

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Figura 2.21 - Porta ferramentas e adaptadores balanceveis.

2.6. MATERIAL PARA FERRAMENTAS HSC

O conhecimento dos fenmenos de desgaste no material de corte selecionado para utilizao em ferramentas um dos principais fatores de seleo. O desgaste por abraso torna-se apenas mais um componente a se considerar em usinagem HSC, o aumento da temperatura causada pelo aumento da velocidade de corte tende a acelerar a ocorrncia de outros fenmenos de desgaste entre a pea e a ferramenta, a exemplo da difuso e da oxidao. Os materiais mais apropriados para aplicao em usinagem HSC so os diamantes poli cristalinos (PCD) para materiais no ferrosos (especialmente alumnio) e o nitreto cbico de boro (CBN) para materiais ferrosos. Estes materiais apresentaram bons resultados nos aspectos vida da ferramenta, rugosidade da pea aps a usinagem e custo. Os desgastes apresentados demonstram que eles possuem maior resistncia abraso em altas temperaturas, em comparao com as pastilhas recobertas por carboneto de titnio, nitreto de titnio, carbonitreto de titnio, oxido de alumnio e materiais cermicos (figura 2.22).

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Figura 2.22 - Inserto de cermet.

Este fato de grande importncia, porque na usinagem HSC as temperaturas so extremamente elevadas, devido s altssimas velocidades de corte empregadas, e do atrito entre pea e ferramenta.

2.7. GEOMETRIA DA FERRAMENTA

Na usinagem HSC, os ngulos da ferramenta influenciam de forma significativa a magnitude dos esforos de corte durante a usinagem, semelhana da usinagem convencional. O resultado da variao do ngulo de sada efetivo na usinagem HSC similar variao encontrada na usinagem convencional [20].Testes realizados no PTW permitiram chegar a alguns valores recomendveis de uma forma genrica para otimizao de geometrias de ferramentas, apesar de estarem relacionados com operaes de fresamento e Fresotorneamento em HSC (figura 2.23).

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Figura 2.23 A geometria das ferramentas tem grande influncia durante a usinagem HSC. Fonte Catlogo Sandvik

2.8. GENERALIDADES DO PROJETO DE FERRAMENTA PARA HSC

O PTW tem pesquisado novas solues para o projeto de ferramentas de corte para HSC atravs da utilizao de mtodos de clculos de elementos finitos. O instituto tambm provou que a tenso acumulada nos entalhes das ferramentas, devido aos cavacos armazenados em seus bolses, um grande problema em ferramentas para usinagem HSC. Estes bolses se concentram principalmente na regio de fixao das pastilhas, alguns insertos possuem geometria de quebra cavaco conforme a figura 2.24.

Figura 2.24 - Geometria quebra cavaco. Fonte Catlogo Sandvik

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Em funo destas observaes algumas recomendaes genricas podem ser consideradas no desenvolvimento de projeto de ferramentas para usinagem HSC [18]: Preferncia por materiais dcteis. Reduo de bolses de armazenamento de cavaco. Reduo dos efeitos causados por entalhes, atravs do reprojeto de arestas de corte. Minimizao da massa dos componentes do ferramental. Ajustar o centro de massa das ferramentas sobre o menor raio possvel.

2.9. SISTEMAS FERRAMENTA x MQUINA EM HSC

Outros fatores de bastante relevncia em usinagem HSC so os mecanismos de fixao das ferramentas, (figura 2.25), onde a rigidez deve considerar o alto nvel de solicitaes [31].

Figura 2.25 - Pinas de fixao das ferramentas.

A interface ferramenta x eixo - rvore o ponto onde ocorre a maior concentrao de esforos entre a pea e a mquina (figura 2.26).

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Figura 2.26 - Condies de alta rigidez para maiores concentraes de esforos. Fonte Catlogo Sandvik

Esta interface deve garantir, alm das condies usuais de rigidez, requisitos gerais de cortes, com timas condies geomtricas (batimento, concentricidade) e principalmente possibilitar troca rpida de ferramentas, sem causar qualquer prejuzo na resistncia do material s foras centrfugas que atuam sob a mesma, dilatando o eixo mais do que a ferramenta e ocasionando uma deformao axial nesta interface. Uma possvel soluo para este fato o uso de superfcies limitantes como flanges, j contemplados pela norma DIN 69893. Este sistema j provou, em testes, suportar at quatro vezes o esforo gerado na usinagem. Desta maneira, esta atendendo tambm o quesito segurana [2].

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3. NOVAS CONCEPES

As solicitaes cinemticas e dinmicas, que so submetidas s mquinas e ferramentas durante o processo de usinagem a altssimas velocidades de corte exigem uma nova maneira de construo da mquina-ferramenta, no que se refere ao projeto e caractersticas construtivas. So mquinas denominadas high speed machines (HSM). Entre as novas concepes empregadas nestas mquinas, os novos eixos-rvore possibilitam avanos com aceleraes significativamente maiores do que as mquinas convencionais. Isso requer das mquinas condies extremas de lubrificao e rigidez. Alm disso, outra grande modificao empregada nestas mquinas a utilizao de motores lineares, que possibilitam o alcance de deslocamento rpido dos carros de translao sem perdas de potncia. Tais motores constituem o elemento chave de diferenciao de uma mquina HSM e esto intimamente relacionados ao emprego de um novo conceito de projeto de mquinas, onde eixos no cartesianos possibilitam uma grande flexibilidade associada aos recursos da usinagem HSC. Deve-se ainda ressaltar que o emprego destas mquinas impulsionou o desenvolvimento de comandos CNC,

especificamente adaptados usinagem HSC, com alteraes conceituais nos algoritmos de software e com alteraes profundas de hardware. Hoje o mercado de mquinas HSM, est em crescimento extremamente promissor. So poucos os fabricantes atuais, todas as mquinas fabricadas so vendidas e as novas encomendas entram em fila de espera para o atendimento. At o ano de 1998 no mundo existia por volta de 200 mquinas HSM em uso comercial [9], a maioria delas concentrada na Europa e sia. Estes equipamentos possuem particularidades de concepo e construo singulares, onde tudo planejado para a obteno da mxima performance do processo em HSC especfico para cada caso. A seguir esto alguns tpicos sobre as caractersticas construtivas e operacionais destas mquinas.

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3.1. CARACTERSTICAS CONSTRUTIVAS GENRICAS DE MQUINAS HSM

O conceito que embasa a escolha de uma mquina HSM, deve estar sedimentado no tipo de aplicao em que ela ser utilizada e quais sero os requisitos mnimos desta aplicao.

Figura 3.1 - Mquina HSC.

Na figura 3.1, acima mostra uma mquina HSC, fornecedor Mazak com as seguintes caractersticas: Modelo Mazak FF-510; Acelerao do fuso (0-15.000 rpm) 1,3 s; Rotao mxima do fuso 15.000 rpm; Deslocamento rpido (eixos X,Y,Z) 60 m/min; Tempo de troca de ferramentas 0,45 s; Dimenses compactas (1,6 largura X 4,07 comprimento).

Pode-se afirmar que no existem mquinas HSM para aplicaes universais. Para cada caso particular de usinagem devero ocorrer modificaes nos componentes da mquina, a fim de adequar o equipamento s novas exigncias do processo. Um exemplo est representado pela figura 3.2 a seguir, como mquina utilizada para fabricao de peas aeroespaciais e aeronuticas.

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Figura 3.2 Ultra High Speed Linear Motor Drive Vertical Machining Center.

Modelo: HYPERSONIC 1400L Mesa: 4000 X 1250 mm Percurso X/Y/Z axis: 4200 X 1400 X 585 mm Avano: 120 m/min Rotao: 18000 rpm Acelerao de 0,7G

Para a obteno de um bom desempenho dinmico, em geral a base da mquina dever ser fabricado em concreto polimrico, o que garantir um componente de absoro em altas solicitaes bastante favorvel. Outros fatores importantes na elaborao do projeto de conceito e escolha de um equipamento HSM so os seus eixos - rvore, os carros de translao auxiliares, as guias, os fusos de avano e os sistemas de controle CNC.

3.2. EIXOS-RVORE, CARROS DE TRANSLAO, GUIAS E FUSOS

Como regra geral, o projeto do eixo-rvore deve considerar um motor integrado, devido diviso da freqncia do motor pelos rolamentos. Desta maneira, o uso de construes compactas e rgidas permite o alcance de freqncias crticas elevadas, em comparao s mquinas normais. Os motores para mquinas HSM so encontrados mais comumente rolamentos de cermica (figura 3.3) [20], mas

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tambm podem ser utilizados rolamentos magnticos ou a ar. Buscando a maximizao do torque, o dimetro da montagem ser limitado principalmente pela velocidade perifrica (fora centrfuga) e pelas caractersticas do material utilizado. Operaes contnuas e de grande durao podero atingir velocidades da ordem de 7.500 m/min, enquanto operaes de ciclos curtos podero utilizar velocidades de 9.000 m/min.

Figura 3.3 - Rolamento com esferas de ao e de cermica.

Alm do torque fornecido pelo motor, outras exigncias fundamentais para mquinas HSM so as altas aceleraes necessrias manuteno das taxas de avano constantes, garantindo a preciso dinmica do conjunto. Uma das maneiras mais eficientes para se obter estes dois quesitos atravs da reduo da massa dos componentes mveis. A utilizao de construes leves permite aumentos significativos da acelerao, especialmente com a utilizao de motores lineares. Visando esta condio, todos os componentes da mquina devem ser produzidos mantendo-se uma relao de peso bastante reduzida, possibilitado por novos materiais como o alumnio, o titnio e plsticos reforados. Alguns destes materiais proporcionaro uma reduo do momento de inrcia em torno de 40%. Alm do material, outros fatores que podem ser utilizados para este fim so as otimizaes da geometria dimensional, as melhorias conceituais do projeto e a busca por melhores sistemas de fixao [20]. Praticamente todos os componentes mveis das mquinas HSM possuem guias lineares (figura 3.4), porque elas apresentam reduo do coeficiente de atrito e garantias de melhor preciso, em virtude da utilizao de rolos e esferas.

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Fig.3.4 - Detalhe de guias lineares de uma mquina HSC.

Por isso, pode-se afirmar que a opo de fusos de esferas recirculantes ocasiona a reduo de folgas e do prprio momento de inrcia, aumentando o avano por rotao em at trs vezes. Nestes casos, pode se atingir at 100 m/min. As tecnologias dos servo-motores de acionamento conjugado aos fusos de esferas recirculantes apresentam timas caractersticas dinmicas. Oferecem controles de reverso com baixas constantes de tempo e, momentos de torque elevados tambm em curtos espaos de tempo. O componente essencial de uma fresadora de alta velocidade o fuso principal (figura 3.5). So necessrias rotaes acima de 30.000 rpm para serem obtidas as timas velocidades de corte com as ferramentas com dimetros abaixo de 16 mm, que so freqentemente usadas na fabricao de matrizes.

Figura 35 - Fuso de esferas com lubrificao HSC e fuso um convencional.

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Para assegurar uma rigidez suficiente do fuso e do sistema de fixao da ferramenta, este sistema no pode ser selecionado arbitrariamente pequeno. Com o uso de mancais hbridos e lubrificao leo-ar, um fuso com um suporte de ferramentas HSK 40 pode obter uma velocidade mxima de cerca de 40.000 rpm (figura 3.6).

Figura 3.6 - Fixao da ferramenta com lubrificao leo-ar.

Principais resultados da aplicao de Motores Lineares (Figura 3.7)

Elevada velocidade de avano e acelerao; Excelente caracterstica dinmica; Sistema de acionamento linear ainda de custo elevado; Forte campo magntico, o que exige proteo complexa e custo elevado; Fora de atrao magntica aproximada de 4 a 6 vezes a fora nominal do motor diminuindo a vida das guias lineares; Calor gerado pelo motor e guias transferido para estrutura da mquina acarretando aumento dos custos operacionais; Acionamento linear para eixos verticais exige compensao de peso; Manutenes caras e freqentes no sistema.

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Figura 3.7 Sistema para Motores Lineares Fonte Siemens

Figura 3.8 - Fabricante Maho-Deckel - High speed.

A figura 3.8 acima mostra a esquerda um centro de usinagem de altssima tecnologia, motores lineares que proporcionam velocidades incrveis nos movimentos das mesas, chegando a 90 m/min, e a direita est um centro de usinagem suo, com 43.000 rpm no cabeote, ambas do fabricante Maho-Deckel.

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3.3. CINEMTICA PARALELA

Este tipo de estrutura conhecido h muito tempo. O primeiro documento de que se tem registro de 1813 no qual o matemtico A. Cauchy estudou o movimento do denominado octaedro articulado, conforme registro do Jornal da Ecole Polytechnique da Frana, pginas 87 a 98, de maio de 1813. [5] "A primeira teoria de cinemtica paralela foi desenvolvida por Clerk J. Maxwell na Inglaterra em 1890. Mais tarde vrios cientistas alemes investigaram este tipo de mecanismo, entre eles, Schonflies (1893), Mannhein (1894) e K. Federhoder (1932). Mais recentemente, em 1949, V. Gough usou mecanismo semelhante para o teste de pneus.O objetivo era apoiar os pneus para estud-los sob vrias posies. Em 1965 estes mecanismos foram redescoberto e usados muito amplamente em simuladores de vo por um engenheiro norte americano chamado D.Stewart. Desde aquele tempo, quaisquer mecanismos paralelos de acoplamento so chamados Plataformas de Stewart, embora V. Gough tenha descoberto este mecanismo antes dele. Em 1966 uma modificao da Plataforma de Stewart foi usada para uma mquina de usinagem. Esta foi a primeiro estudo em uma mquina ferramenta baseada no princpio da Plataforma de Stewart que seria mais tarde conhecida como mquinas ferramentas de cinemtica pararela, porm, as dificuldades de controle no uso da plataforma s foram sanadas a partir de 1979 com o desenvolvimento computacional que possibilitou o controle preciso dos mecanismos de cinemtica paralela. Um primeiro dispositivo de mecanismo paralelo foi usado em uma clula de montagem robotizada por H.Mc Callion em 1979. Ento, manipuladores paralelos estiveram em desenvolvimento crescente durante as ltimas dcadas, de forma que eles so na atualidade considerados uma alternativa atraente para substituir os dispositivos de acoplamento consecutivos, como os braos de robs e mquinas de usinagem convencionais. Desde aquele tempo foram feitas muitas melhorias e modificaes ,para superar seu alcance restritivo de movimentos. At recentemente, foram criados alguns surpreendentes dispositivos que do uma gama extensiva de movimento das vantagens da Plataforma de Stewart.[27] O projeto inicial da plataforma, desde o tempo que foi adotado primeiro,

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necessitou de muitas mudanas, porque o tempo atual o tempo dos dispositivos controlados por computador. Alm disso, com o avano no campo de robtica, foi necessrio inventar dispositivos de posicionamento com preciso muito alta, podendo alcanar dcimos de micrometros. O projeto antigo era rgido, mas estava limitado aos alcances de movimentos que poderiam ser providos por tal dispositivo. Ento, tcnicas novas de projeto mecnico; como: FEA, Mtodo de Elementos Finitos, foram introduzidos para obter uma famlia nova de dispositivos de posicionamento com rigidez e grande gama de movimentos. Em 1982 D.CH. Yang publica trabalho de cinemtica paralela inversa para robs, em 1990 as primeiras operaes de manufatura com mquina-ferramenta de conceito de cinemtica paralela foram iniciadas por vrias empresas [31]. Em 1990 a empresa norte americana Ingersoll anuncia a construo de um prottipo de mquina de usinagem de cinemtica paralela de nome Octahedral Hexpode VOH-1OOO, em 1994 este prottipo mostrado na feira da mecnica de Chicago[15]. Em 1997 um desenvolvimento conjunto do Instituto de Mquinas Operatrizes e Tcnicas de Conformao (IWU) de Chemnitz com a empresa Mikromat Werkzeugmaschinen GmbH & Co. KG de Dresden apresentado na feira da mecnica de Hanover: a Mquina de cinemtica paralela de nome 6X Hexa . [16] Por volta do ano 2000 conhecida a primeira mquina de cinemtica paralela no Brasil. Ela foi apresentada na feira da mecnica de So Paulo pela empresa Traub-Index de origem alem com sede em Sorocaba, So Paulo, Brasil.

3.4. MQUINAS FERRAMENTA DE CINEMTICA PARALELA

Segundo Wilhelm J. Blumlein da empresa Andron Gmbh, localizada na cidade de Wasserbug, na Alemanha, a configurao mais comum para mquinasferramenta de cinemtica paralela inclui seis tirantes de comprimentos variveis e duas plataformas, uma externa que definida como a plataforma mvel e que tem seis graus, liberdade relativos outra plataforma que a base fixa. Com seis graus de liberdade a plataforma mvel singularmente capaz de mudana em trs direes lineares e trs direes angulares ou em qualquer combinao. Na figura 3.9 a seguir, se observam trs configuraes, a do meio corresponde Plataforma

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de Stewart Invertida, as outras so variaes desta, que so utilizadas pelas empresas Micromat Werkzeugmaschinen Gmbh na hexpode 6X Hexa figura 3.10 e pela empresa Norte Americana Ingersoll na hoh600.[38]

Figura 3.9 - Configuraes Esquemticas para mquinas hexpodes Fonte: www.andron1.de/pdf/the_hexapod_reprint.pdf

Figura 3.10 - -Estrutura hexapode da 6X Hexa Fonte: www.andron1.de/pdf/the_hexapod_reprint.pdf

Como uma mquina de multieixos ela no convencional. Nas mquinas de Cinemtica paralela, so habilitados todos os seis graus de liberdade com um arranjo paralelo unificado de atuadores (braos). Para qualquer jogo de comprimentos de braos, h uma nica posio rgida para o mecanismo; esta posio muda quando os comprimentos dos braos so variados. Mquinas

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convencionais necessitam de mecanismos lineares ou rotativos para executar cada grau de liberdade, isto no necessrio para as mquinas de cinemtica paralela, como conseqncia, temos reduo em tempo de setup por causa da forma inteligente de alcanar a pea de trabalho. As mquinas de cinemticas paralelas oferecem vantagens bsicas em geral em rigidez, preciso, velocidade, acelerao. Quando esta mquina estiver carregada, as foras nos brao s agem longitudinalmente ou em trao ou sob compresso. Estes podem ser ajustados mais precisamente e com uma estrutura mais leve do que se apresentam as mquinas ortogonais convencionais. Uma mquina de multieixos convencional tem uma srie de acoplamentos mveis conectados e cada um contribui com um pouco de folga, em uma mquina de cincoeixos haver um mnimo de seis acoplamentos. Nestas mquinas as ligaes agem em paralelo e no consecutivamente eliminando acmulo de folgas. A maioria dos erros em mquinas de multieixos convencionais origina-se nas fases rotativas por causa da complicao da caixa de engrenagem. Uma mquina de Cinemtica paralela pode girar efetivamente simplesmente alterando

comprimentos de atuadores (braos). Essa mquina pode ser projetada tal que nenhum dos seus motores precisem fazer mais que suaves oscilaes. A massa deslocada ento, comparativamente pequena, enquanto minimiza problemas com inrcia. Toda a liberdade necessria de movimento habilitada pelo mecanismo, a pea de trabalho e sua mesa de apoio geralmente pesada podem ser estacionrias. Os atuadores que levam somente cargas axiais podem ser aumentados economicamente. Dobrando o dimetro deles permite um aumento qudruplo em comprimento com um aumento dezesseis vezes em volume de trabalho, isto pode ser alcanado com um aumento modesto em peso e custo. Estas mquinas operatrizes podem aparecer tanto na configurao clssica da Plataforma de Stewart, (Figura 3.11) como na configurao invertida, (Figura 3.12) sendo a configurao invertida a mais comum para mquinas operatrizes.

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Figura 3.11 - Plataforma de Stewart Clssica Fonte: www.prso.com/gallery.html

Figura 3.12 - Plataforma de Stewart Invertida Vertical- Cosmo Center PM 600 Fonte: www.ifw.uni-hanover.de

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Estas mquinas operatrizes, com suas novas cinemticas de movimento, tm uso potencial na usinagem a alta velocidade de moldes e matrizes. Outras aplicaes esto na indstria aeroespacial e de processamento de madeira.[15]

3.5. PEAS E COMPONENTES PARA CINEMTICA PARALELA

Frank Durschimied da empresa de rolamentos Schaeffler da Alemanha, disse entre os subconjuntos para mecanismos de cinemtica paralela, os tirantes e articulaes so componentes fundamentais. Eles so decisivos para a preciso e capacidade deste tipo de mquina e muitos deles j esto disposio dos projetistas fabricantes para a nova gerao de mquinas-ferramenta.[17] At 1997, poucas pessoas acreditavam na estrutura de cinemtica paralela, agora, parece que ningum quer ficar para trs. Este desenvolvimento desafia os fabricantes de elementos de mquinas. A indstria de mancais de rolamentos reconheceram o fato h algum tempo com a fabricao dos primeiros componentes. Tudo comeou com o desenvolvimento dos elementos articulados, seguidos da construo execuo de tirantes telescpicos completos. Atualmente, os componentes esto sendo testados por engenheiros de aplicao e de desenvolvimento nas universidades e indstrias. Em simultneo aos testes prticos esto sendo realizados ensaios abrangentes, para assegurar os valores caractersticos de desempenho. Em virtude dos resultados positivos e em parte j conhecidos da feira da mecnica de Paris em maio de 1999 foram expostos produtos padronizados em srie, prontos para a produo, que devem influenciar decisivamente o desenvolvimento das cinemticas paralelas. Segundo Durschmied, as articulaes representam o estgio mais avanado da tcnica na maioria dos equipamentos mecnicos. As principais exigncias feitas para as articulaes nas mquinas de Cinemtica paralela so: elevada rigidez, elevada capacidade de carga esttica, elevada vida til, ngulos de giro adaptados construo, massas pequenas, elevada preciso, alojamentos sem folgas, sistemas pr-tensionados, movimentos livres sem engripamento e ausncia de desgaste. De forma geral, o contato esfera-esfera nos rolamentos desfavorvel, em

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virtude da presso exercida na superficie. No entanto, durante o desenvolvimento dos prottipos foram observadas condies favorveis de sua aplicao nas mquinas de Cinemtica paralela. Estas condies favorveis s podem ser alcanadas se a preciso de forma das esferas for elevada. Por meio de ensaios, os processos de fabricao puderam ser melhorados at um ponto que tanto em relao a forma quanto a qualidade superficial foi possvel obter resultados muito bons. Em conjunto com uma capacidade de carga muito alta, a rigidez de uma mquina operatriz de usinagem e imprescindvel. A articulao de esferas entre todas as articulaes, e a que oferece a melhor relao de capacidade de carga em relao rea construtiva com vedao atravs do suporte circundante (Figura 3.13). A figura 3.14 mostra um sistema de eixo linear com eixos rotacionais para mquinas de cinemtica paralela, sendo 1 eixo linear Z e 2 eixos rotacionais.

Figura 3.13 - Junta esfrica em corte, Fonte: Revista MM- Mquinas e Metais, dezembro 2000.

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Figura 3.14 Sistema de eixo linear em mquinas paralelas. Fonte: Ecospeed, DS Technologie

3.6. USINAGEM DE MOLDES E MATRIZES

Segundo Raimund Neugeubauer[16], do Instituto de Fraunhofer de mquinas Operatrizes e tcnicas de conformao de Chemnitz na Alemanha, a situao da fabricao de moldes e matrizes caracteriza-se por uma multiplicidade crescente de produtos e uma reduo dos tempos de ciclo, e ao mesmo tempo em que aumentam as exigncias de qualidade devem ser reduzidos os custos de fabricao. O resultado deste contexto a necessidade de mquinas ferramentas com maiores velocidades de avano e que tambm possam aumentar a produtividade e melhorar a qualidade. Devem, ainda permitir a obteno de maior preciso dimensional e desta forma melhorar a qualidade do acabamento da superfcie. A usinagem em acabamento se faz freqentem ente pelo processo de fresamento em mquinas de trs eixos de alta velocidade. Em casos especiais usada a tecnologia de trs eixos mais dois eixos, em que os dois ltimos so usados como eixos de

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apoio. Uma usinagem simultnea em mquinas de cinco eixos alta velocidade no possvel em mquinas de conceito convencional. As vantagens tecnolgicas da trajetria otimizada da ferramenta de fresar na superficie a ser usinada no podem ser desta maneira utilizadas, j que na atualidade parece ter esgotado suas possibilidades dentro do conceito da mecnica convencional. Na manufatura de moldes e matrizes so produzidas muitas superficies complexas. Anlises realizadas junto a usurios na manufatura de ferramentas mostraram um ndice de 65%. Como ferramentas de acabamento so usadas fresas de ponta esfrica na faixa de um a dez milmetros de dimetro. O material de corte usado geralmente nessas ferramentas um metal duro revestido. As precises dimensionais e de forma requerida esto na faixa de 0,02 a 0,05 mm que so consideradas de qualidade de acabamento fina. Os problemas de usinagem so a baixa estabilidade da ferramenta e tempo muito reduzido de vida til. Para uma usinagem eficiente, h uma necessidade da aproximao correta da ferramenta de fresar a pea a ser usinada. As mquinas-ferramenta com novas cinemticas de movimento so as mais adequadas para a realizao desta operao. Fazem parte deste tipo de mquinas as denominadas estruturas paralelas, nas quais os eixos de avano ficam dispostos paralelamente. Dentro deste conceito as mquinas de cinemtica paralela so as mais conhecidas. Elas dispem de uma srie de vantagens construtivas frente s mquinas convencionais. As maiores vantagens so uma elevada dinmica e pequenas massas a serem movimentadas, bem como uma grande parte dos componentes construtivos padronizados e de uso geral, o que leva a solues favorveis de custos.

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4. SISTEMAS DE CONTROLE CNC EM HSM

Devido s elevadas taxas de avano envolvidas em mquinas HSM, as exigncias quanto a velocidade de processamento do comando so bastante severas. Os sistemas CNC no podem ser mais lentos do que as taxas de avano requeridas, uma vez que o tempo de processamento da sentena de comando mais alto do que o tempo de acesso aos pontos programados para a trajetria de corte. Alm disso, os atuais programas CNC utilizam uma elevada quantidade de linhas de comando, o que exige programar muitos pontos de trajetria. A conseqncia direta desta lentido dos atuais CNC a parada das mquinas HSM para a espera do processamento da sentena de comando. Logo, os comandos em mquinas HSM devem possibilitar processamento de muitas sentenas frente dos movimentos das mquinas. Uma das solues encontradas para viabilizar a introduo deste novo conceito de CNC a utilizao da interpolao flexvel, recurso que agrupa diversas sentenas de interpolao linear em uma nica sentena. Assim, reduzido o tempo de resposta para as aceleraes e desaceleraes decorrentes das modificaes da trajetria e da alterao das taxas de avano [14].

4.1. SISTEMAS DE VELOCIDADES DE EXTRAO DE CAVACOS REFRIGERAO E DISPOSITIVOS DE SEGURANA

A eliminao dos cavacos de grande importncia em condies severas de usinagem, como as que ocorrem em mquinas HSM. Para facilitar as remoes dos cavacos, muitas mquinas HSM possuem sistemas que possibilitam fixar a pea verticalmente, facilitando a retirada dos cavacos da rea de corte, mesmo que seja por gravidade. Em relao aos sistemas de refrigerao, a nica grande alterao passa a ser a obrigatoriedade de os mesmos serem submetidos de 3 a 5 bar de presso [9], a figura 4.1 a seguir exemplifica alguns tipos de refrigerao.

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a) Aplicao de ar comprimido como refrigerante e elemento expulsor de cavacos.

b) Aplicao de Mnima Quantidade de Lubrificante (MQL).

c) Aplicao de fluido de corte a alta presso.

d) Aplicao convencional de fluido de corte.


Figura 4.1 Mtodos de aplicao de fluido de corte em uma operao de fresamento. Fonte SANDVIK, 1999.

Como conseqncia direta das altas velocidades envolvidas no processo de usinagem HSC, grandes volumes de cavacos so removidos e grande vazo de fludos de refrigerao e de corte ocorrem, o que torna o encapsulamento do local de trabalho quase obrigatrio. Neste aspecto, protees contra a quebra de ferramentas so de extrema prioridade. As cabines de encapsulamento devem ter resistncia suficiente para absorver a energia de impacto, caso exista quebras ou lanamento de componentes em altssimas.

4.2. ENCAPSULAMENTO

Como conseqncia da alta rotao, os cavacos atingem altssimas velocidades. Outro elemento de risco a possibilidade de estilhaamento da ferramenta, o que pode ser comparado ao disparo de uma arma de fogo (figura 4.2). Para evitar problemas, as mquinas-ferramenta devem possuir um sistema de blindagem e proteo, para a mquina.

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Figura 4.2 - Um exemplo das conseqncias da ruptura de uma pastilha de 0,015kg pode causar. Mesmo impacto de uma arma de fogo.

Desta forma, as laterais da mquina, possuem paredes em chapa de 3 mm de espessura ou mais, e o teto da mquina tambm possu reforo. Na linha de ao da ferramenta existem portas corredias, com janelas de observao, geralmente uma de cada lado da mquina, em vidro laminado prova de balas.

4.3. CABEOTES HSC

Os cabeotes HSC podem ser classificados nas seguintes categorias principais. Cabeotes convencionais, com guias deslizantes e uma barra de trao no fuso, que permitem apenas velocidades de rotao limitadas. Cabeote excntrico HSC de alta capacidade, com barra de trao no fuso. Cabeotes para centros de usinagem (fuso sem barra de trao), acionados, por exemplo, por batente, agente de refrigerao, ar ou por foras centrfugas. Os cabeotes convencionais equipados com contraguias apresentam desvantagens considerveis. Torna-se difcil, por exemplo, obter uma qualidade de balanceamento aceitvel para a usinagem em alta velocidade. Alm disso, foras que atuam sobre a barra de trao no so aceitveis na faixa de alta rotao, no que se diz respeito aos mancais do fuso, o princpio dos cabeotes excntricos gera

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uma alterao do ngulo radial de corte, que, por experincia, tem se mostrado insignificante. Um cabeote tipicamente flexvel representado por um sistema de corte desenvolvido para alta capacidade com 6.000 rpm (figura 4.3).

Figura 4.3 - Cabeote flexvel, vantagens em usinagem de vrios eixos.

Ele permite usinar carcaas de caixas de transmisso de alumnio com diversos perfis internos, bastando, para isso reprogramar o movimento do eixo NC e, dispensar qualquer troca de ferramenta. Esse novo conceito de cabeote est sendo aplicado com sucesso h quase um ano em regime industrial [9], obtendo-se uma vida til de faceamento para 25.000 carcaas de caixa de transmisso. Esse desenvolvimento surgiu em funo da necessidade de eliminar o empenamento das finas paredes da carcaa, provocado pelo sistema anterior. Foi alcanado o objetivo de usinar as carcaas de transmisso automtica de alumnio, sem provocar empenamento e sem problema de cavacos. Ambas as

arestas de corte de diamante trabalham simultaneamente com velocidade de corte de 4.000 /min, avano de 0.3 mm por aresta e com profundidades de corte de 1 a 3 mm no raio. O cabeote dinamicamente estvel, mantendo uma tolerncia de 0,05 mm sobre o raio por todo o perfil do dimetro interno. A amplitude de atuao desse cabeote situa-se entre 150 e 220 mm no dimetro [14].

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Um processamento extremamente crtico o faceamento das superfcies internas de uma carcaa de bomba de alumnio. A exigncia, nesse caso, de planicidade e angularidade menores do que 3 m. Essas tolerncias extremamente baixas foram mantidas com um cabeote excntrico especial girando a 6.000 rpm. Embora o modelo original do cabeote tenha sido utilizado em uma mquina especial com barra de trao, o mesmo trabalho passar ser executado em um centro de usinagem. Isto possvel utilizando-se um cabeote de faceamento excntrico automtico comandado centrifugamente [9]. O cabeote excntrico destina-se a usinagem de perfis internos complexos em peas de ao, a 5.000 rpm. Ele atua em um centro de usinagem de dois fusos, no lugar de um cabeote tradicional com guia e contraguia. Nas velocidades de corte mais altas, a ferramenta original aprsentava problemas decorrentes das condies de balanceamento e rigidez insuficiente. O conceito de cabeote excntrico, mesmo com uma s guia, muito superior ao do tipo convencional com guia e contraguia. Esse cabeote excntrico permite trocar automaticamente diversas ferramentas HSK em menos de 4 segundos. O movimento da barra de trao e da guia comandado por um eixo NC, o que permite a usinagem de diversas peas e perfis. O modelo de acionamento por foras centrfugas das ferramentas de mandrilar de preciso integradas obteve bons resultados.Uma significativa quantidade delas foi na produo. Utilizando o cabeote de acionamento automtico, foi vencido o desafio de processar sedes e guias de vlvulas a 1.000 e 5.000 rpm com o mesmo nvel de qualidade de concentricidade tanto em um centro de usinagem quanto em uma mquina especial. A concentricidade obtida entre a guia da vlvula e a sede

propriamente dita, menor do que 10 m nesse caso considerada muito boa. Ainda no esto disponveis dados definitivos sobre a vida til, mas espera-se alcanar os tempos mdios registrados em mquinas especiais. As posies externas e internas da ferramenta de mandrilar, para a guia da vlvula, podem-ser monitoradas com sinais de rdio freqncia da ferramenta para o comando da mquina. Os resultados da fabricao so excelentes, embora o balanceamento do cabeote e da ferramenta exija ateno especial. Como primeiro passo, o cabeote excntrico submetido a um

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balanceamento fino mediante um padro balanceador compacto sobre uma mquina de balanceamento, a 1.500 rpm. A seguir, a ferramenta balanceada em uma mquina de balanceamento tambm a 1.500 rpm, para ento, o cabeote montado no fuso receber um balanceamento fino com um padro, a 10.000 rpm. No passo seguinte, a ferramenta montada no conjunto recebe um balanceamento fino a 10.000 rpm, alcanando-se, finalmente, o nvel de balanceamento superior a G2, necessrio para o sistema como um todo. A qualidade da superfcie obtida para os dimetros escalonados situa-se em 2 a 3 m, a concentricidade e a tolerncia so menores do que 10 m.. Obtm-se uma vida til de at 20.000 peas trabalhadas. Para obter a distancia mnima possvel entre o mancal principal e a aresta de corte, o cabeote excntrico foi integrado ao fuso. O objetivo era atingir 6.000 rpm. A operao inicial da mquina ocorreu a 4.000 rpm. Aps pequenas correes do programa NC, obteve-se a concentricidade, o padro de superfcie e a preciso de perfil necessrios. Para usinar o perfil exato, foi desenvolvido um modelo de simulao CAD. Assim, foi possvel coordenar, de forma exata, o complexo movimento linear da barra de trao, o movimento da placa giratria e o movimento axial da unidade do fuso. Utilizando-se uma ferramenta de mandrilar de alto rendimento e uma ferramenta de facear para usinagem de peas de alumnio, possvel executar tanto o mandrilamento de preciso, quanto dois faceamentos, em um s centro de usinagem. Durante o mandrilamento de preciso a 3.000 rpm, as unidades automticas de faceamento permanecem retradas por uma mola de gs. Aps o

mandrilamento, a velocidade da ferramenta sobe para 6.000 rpm e a placa de faceamento passa a facear com auxlio das foras centrfugas. O controle do fluxo de leo (vlvula regulvel) garante a uniformidade do avano. Reduzindo-se a velocidade da ferramenta para 3.000 rpm, as unidades de faceamento automticas so retradas pelas molas de presso de gs, permitindo extrair a ferramenta da pea trabalhada [12]. Os centros de usinagem facilitam a correo automtica das arestas de corte, quando o comando da mquina utiliza, para esse ajuste um cabeote de mandrilamento HSC de regulagem automtica por medio para centros de usinagem (8.000 rpm, 80 mm). Para evitar a troca da ferramenta para o

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instrumento de medio de volta, os sensores de medio foram integrados a prpria ferramenta de corte. Aps o mandrilamento, o fuso imobilizado e as arestas de corte so retradas mediante reduo da presso do agente refrigerante. Verifica-se ento medio. O desgaste da ferramenta compensado fixando-se o parafuso frontal de ajuste em um perfil denteado do dispositivo, e girando-se o fuso em um ngulo correspondente ao ajuste da aresta de corte [12]. O centro de gravidade do suporte de fixao foi posicionado de tal maneira que o suporte de fixao pressionado contra o ngulo inclinado da barra de trao, devido s foras da gravidade. Tendo em vista um nvel mundial de produo e a alta flexibilidade, possvel, hoje, produzir tambm em sistemas de fabricao flexveis as peas de alta preciso antes produzidas tipicamente em linhas transfer. Para tanto, necessrio recorrer a mais recente tecnologia de ferramentas de corte e aplicar rigorosos conceitos de ferramentas. As grandes foras centrfugas que ocorrem na usinagem HSC exigem modelos adequados de cabeotes, para reduzir a um mnimo o esforo nos fusos de alta velocidade, e em contrapartida a alta energia cintica gerada no processamento HSC abre novas possibilidades para esses cabeotes.

4.4. PRECISO DA TRAJETRIA

Na usinagem HSC requerida uma espessura de corte mnima para a criao de condies de corte favorveis. Portanto, uma realizao tecnolgica correta do processo de altas velocidades de corte torna a adaptao do avano absolutamente necessria. Assim, para uma ferramenta de at cerca de 20 mm de dimetro, avanos de 0,05 a 0,2 mm/dente devem ser considerados como valores de referncia. Na usinagem HSC de ao temperado (55-56 HRC) [20], opera-se a velocidades de corte de at 400 m/min. [9]. Com uma ferramenta de dois cortes com dimetro de 6 mm e um avano de dente de 0,1 mm, isto requer taxas de avano de cerca de 4,5 m/min. Com o alumnio, sob as mesmas condies, so necessrias

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velocidades de corte de 1.500 m/min e avanos de mais de 16 m/min. Para aplicaes tpicas na manufatura de matrizes, estas taxas de avano precisam tambm ser realizadas com alta preciso em contornos difceis. Na usinagem de aos duros, no deve haver qualquer atraso substancial do movimento de avano porque, de outra forma, as ferramentas tornam-se sobrecarregadas termicamente. necessria a mais alta capacidade possvel de acelerao do eixo do avano. Atualmente podem-se obter aceleraes acima de 10 m/s2 de forma econmica [20]. Os elevados nmeros de acelerao exigem muito dos acionadores, dos mdulos de acionamento dos elementos mecnicos atuadores, como acoplamentos e fusos de esferas. Uma acelerao descontinua pode conduzir a tenses mecnicas elevadas na estrutura da mquina, que deve ser adequadamente rgida. As freqncias naturais de ressonncia da estrutura da mquina devem permanecer as mais altas possveis, de modo que nenhuma excitao possa resultar a partir movimento de avano. A freqncia natural de ressonncia mais baixa desta mquina permanece em cerca de 70 Hz. As mquinas projetadas para usinagem a alta velocidade tambm permitem preciso de contorno ao redor de 10 m, mesmo com taxas de avano de at 10 m/min. Entretanto, os sistemas de controle para mquinas HSC no devem apenas ter recursos para o processamento rpido de dados NC e algoritmos de sistemas de controle adaptados para HSC. Devem assegurar tambm uma comunicao isenta de problemas para os sistemas CAD/CAM existentes. A capacidade de rede e as grandes facilidades para a manipulao de grandes quantidades de dados no sistema de controle, tambm ajudam a reduzir os tempos no produtivos e a evitar erros na usinagem.

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5. INFLUNCIA DOS PARMETROS DE USINAGEM HSC NA PROGRAMAO CNC

HSC oferece uma oportunidade das mais apropriadas para reduo dos tempos de operao, pois as altas velocidades de corte e as taxas de avano envolvidas permitem reduzir os tempos de produo e minimizar o retrabalho, em virtude do menor espaamento entre trajetrias que pode ser obtido. A aplicao da usinagem em alta velocidade tem o seu foco nas reas de ferramental rpido, manufatura de eletrodos e fresamento direto de moldes a partir de ao, ferro fundido ou alumnio e suas ligas. O ltimo item , sem dvida, o que oferece decididamente o maior potencial. Entretanto, existem dificuldades em converter os resultados tecnolgicos em aplicao real, pois os sistemas CAD/CAM existentes esto inadequadamente preparados para a programao HSC, devido s geometrias. As superfcies complexas encontradas nos moldes para injeo plstica principalmente no seguimento de peas automotivas tornam os processos de reconhecimento e leitura dos programas CNC extensos e pesados em bytes.

5.1. A GEOMETRIA

Para iniciar a discusso sobre este tpico, sero apresentados alguns conceitos preliminares, alm de alguns experimentos realizados em laboratrio. A manufatura de superfcies complexas caracterizada por programas CNC extensos e tolerncias envolvendo o processo, que acarretam inconvenincias na manufatura e podem se agravar quando se utiliza o processo de usinagem em alta velocidade de corte. Atualmente, os modelos de superfcies so gerados nos sistemas CAD fazendo uso de sofisticadas metodologias matemticas (como Nurbs, pontos de controles, por exemplo), necessrias para satisfazer s exigncias do modelamento de formas geomtricas complexas. Finalizado o processo de modelamento no sistema CAD, faz-se transferncia desta geometria para o sistema CAM visando

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gerao de programas CNC para a manufatura. Para a transferncia de dados do sistema CAD para o sistema CAM, no caso de superfcies esculpidas, freqentemente se utiliza uma malha de tringulos gerada sobre a geometria original do CAD, que se aproxima da representao geomtrica real, atravs de uma tolerncia definida pelo usurio. Esta metodologia permite uma comunicao bastante simples e conveniente entre sistemas CAD e CAM, pois so transferidas apenas informaes de pontos definidos por coordenadas cartesianas. Isso permite uma fcil comunicao entre sistemas CAD/CAM de um mesmo fornecedor ou de fornecedores diferentes que, normalmente, so baseados em diferentes modeladores geomtricos. Este processo que triangulariza a superfcie (figura 5.1) ocorre na maioria dos sistemas, embora em alguns deles isto no fique transparente ao usurio. O inconveniente deste processo est na converso de uma geometria gerada por um modelo matemtico, capaz de representar precisamente qualquer forma geomtrica em segmentos de retas. Desta maneira, induzida a primeira tolerncia no processo. Quanto menor a tolerncia para a triangularizao, melhor descrita ser a geometria. Proporcionalmente aumenta-se o tamanho dos arquivos e o tempo para clculo de programas NC. Outra tolerncia envolvida no processo est relacionada com a exatido com que a trajetria da ferramenta ir seguir o modelo, agora representada por uma malha de tringulos.

Figura 5.1 - Pea esta representada por uma malha de tringulos. Fonte GMB

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Atravs de uma banda de variao, alguns sistemas CAM permitem estabelecer limites de tolerncias com a possibilidade de desvio da trajetria para dentro e ou para fora da geometria chamados Intol e Outol, figura 5.2.

Figura 5.2 Tolerncia da trajetria da ferramenta. Fonte GMB

Figura 5.3 Trajetria da ferramenta. Fonte GMB

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O tempo de clculo envolvido na gerao de um mesmo programa NC, diferenciando se apenas os valores das tolerncias da malha de tringulos e da trajetria da ferramenta (figura 5.3) para HSC, consomem mais tempo de clculo do que os programas NC convencionais, porque os valores entre os passos horizontais e verticais devem ser menores. Programas que exigem algumas horas para clculos so freqentemente encontrados. Uma racionalizao dos tempos envolvidos para clculo de programas uma economia importante. Conclui-se que conveniente trabalhar com valores de tolerncias distintas para os diferentes processos de usinagem. Portanto, utilizar tolerncias mais apertadas para as operaes de acabamento[15]. Desta forma, a trajetria da ferramenta para a usinagem de uma superfcie gerada atravs de pequenos segmentos de retas, utilizando apenas os comandos G 01, de acordo com a norma DIN 66025. O comprimento mnimo destes segmentos, em geral, no pode ser determinado pelos usurios e est relacionado com as tolerncias implcitas descritas no programa e com a curvatura ou complexidade da superfcie.

5.2. INFLUNCIA DO NC NO PROCESSO HSC

Quando se trabalha em HSC, tornam-se necessrias tambm altas velocidades de avano. Limitaes do processo convencional CNC, que at ento eram irrelevantes, passam a ter um novo enfoque para HSC. Percebeu-se que o tempo de processamento de bloco do CNC e a velocidade de transferncia de programas, para execuo on-line so fatores que limitam a velocidade de avano de corte. Funes especiais do controle como look ahead, por exemplo, tambm so imprescindveis para manter boa seqncia de trabalho e as tolerncias de contorno.

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5.3. TEMPO DE PROCESSAMENTO DE BLOCO

Tempo de processamento de bloco (TPB) o tempo mdio necessrio para o controle numrico processar e enviar informaes de comando para o acionamento dos servomotores e uma caracterstica do CNC. Atualmente, encontram-se comandos numricos com TPB a partir de 100 at 0,5 milissegundos para os mais modernos. O comprimento do segmento de reta utilizado para descrever uma parcela da trajetria da ferramenta, em conjunto com o TPB so fatores que limitam a velocidade de avano da usinagem (figura 5.4).

Figura 5.4 - A usinagem da ferramenta em cavidade.

Quando a velocidade de movimentao da mquina relativa a um bloco de comando, for maior do que a velocidade do comando numrico para enviar novas informaes de posicionamento, a mquina chega ao ponto destino e espera os novos comandos para movimentao (Servo Starvation), se no estiver em sintonia pode ocasionar solavancos devido ao TPB, embora isto ocorra em fraes de segundos, tem-se uma drstica repercusso no acabamento final. Alguns CNCs so capazes de reduzir o avano automaticamente, adequando-se ao TPB para evitar problemas de movimentao. Desta forma, reduz-se a velocidade do avano da usinagem. O TPB do comando numrico deve ser menor do que o tempo necessrio para a ferramenta percorrer o menor incremento da trajetria, descrito por um bloco

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do comando. Supondo que o menor incremento seja 0,3 mm e que o TPB seja 8 ms, a velocidade de avano mxima estaria limitada em:

Velocidade de avano = comprimento do segmento reta / TPB (seg); Velocidade de avano = 0,3 mm / 8ms = 2.250 mm/min.

Portanto, a velocidade do avano limitada pelo TPB relacionado ao comprimento dos segmentos de retas do programa NC. Este um dos inconvenientes de s se trabalhar com interpolaes lineares de segmentos de retas para a programao NC, agravando-se quando s utiliza comandos imprprios. Como desvantagem tambm pode ser citado o tamanho do programa gerado pela interpolao linear, devido ao grande nmero de segmentos de retas geradas, visando a um bom acabamento. Com isto, cria-se um dilema para trabalhos em HSC utilizando interpolados lineares. Uma alternativa seria diminuir as tolerncias para melhor reproduzir a geometria original, gerando programas que envolvem maior tempo para o processamento, e diminuindo os incrementos das retas da trajetria de ferramenta, com conseqente limitao da velocidade de avano em funo do TPB. A outra opo seria aumentar a tolerncia para gerar programas menores, possveis de serem armazenados na memria do comando numrico, o que permite maior velocidade de avano, mas compromete o acabamento superficial e a tolerncia do contorno.

5.4. EXECUO DE PROGRAMAO

Os comandos numricos que no possuem capacidade de memria suficiente para armazenar programas relativamente grandes necessitam outros recursos para execuo on-line. O CNC conectado a um computador externo, atravs de uma interface padro, como a RS-232 por exemplo. Com a utilizao de um remote buffer, o CNC alimentado pelo computador, executando as linhas de comandos, apagando da memria as linhas j executadas e envia sinais para o recebimento das novas informaes, de acordo com as

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necessidades. Este processo se repete durante toda a operao em fraes de segundos. Esta velocidade de transferncia quantificada em bits por segundo (baud). Cada linha de programa NC define um dos pontos cartesianos necessrios para descrever os vrios segmentos de retas que constituem uma trajetria de ferramenta. Cada linha de comando tem em geral 24 caracteres para usinagens tridimensionais (X590.029Y234.676Z756.098). Cada caractere descrito por 11 bits: 7 cada bits, 1 start, 2 stop e 1 paridade (figura 5.5).

Figura 5.5 - Interpolao da trajetria da ferramenta.

Neste caso, a velocidade de transferncia de dados entre o computador e a mquina CNC tambm um fator que limita a velocidade de avano a ser utilizada na operao. Quando se trabalha com velocidade relativamente baixa para o avano, esta taxa de transferncia assim como o TPB - no representativa. Quando a velocidade de avano supera a capacidade de transmisso, observa-se a ocorrncia de solavancos na mquina, com descontinuidade na movimentao, o resultado um acabamento de qualidade indesejvel, com estrias nas paredes verticais, como se observa em um corpo de prova [15]. A velocidade de avano utilizada foi de 3.600 mm/min. O programa foi transferido a 19.200 baud, que foi o mximo permitido pelo CNC e pelo software emissor utilizados. Entretanto, a taxa de transmisso necessria de

aproximadamente 35.200 bits/seg.

Os clculos dos parmetros esto descritos no exemplo a seguir:

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Mdia de 16 caracteres por linha (usinagem 2 eixos); 11 bits por caractere; 176 bits para cada linha de comando; Velocidade de avano: 3.600 mm/min = 60 mm/seg; Comprimento mdio entre as retas que compem a trajetria da ferramenta: 0,3 mm; Clculo da velocidade de transmisso necessria, em funo da velocidade de avano e do comprimento dos segmentos de retas;

Baud necessrio = (velc. avano (mm/s) / seg. de reta(mm)) x n de bits/linha Baud necessrio = (60 mm/seg /0,3 mm) x 176 bits = 35.200 bits/s Alguns CNCs modernos j so capazes de minimizar estes problemas, pelo uso de um disco rgido com grande capacidade de memria incorporado ao CNC, de uma Block buffer capaz de armazenar blocos de comandos processados e, de interfaces Ethernet para transferncia de programas com altas taxas de transmisso.

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6. REPRESENTAO DE CURVAS E SUPERFCIES

O modelo geomtrico em Nurbs (pontos de controle) um aperfeioamento das equaes e representao de curvas e superfcies complexas. Os algoritmos Nurbs permitem um controle mais refinado sobre a geometria, alm da possibilitar a representao de uma curva complexa utilizando um polinmio de baixo grau. A seguir, dado um resumo da evoluo das metodologias utilizadas para a representao de curvas:

Spline - A curva definida por uma srie de pontos. Uma vez estabelecidas s coordenadas destes pontos, o computador traa uma curva o mais suavemente possvel, passando pelos pontos e obedecendo a vetores tangentes, com este mtodo, possvel fazer apenas modificaes globais, pois as modificaes ocorrem pela variao da direo e mdulo dos vetores tangentes aos pontos que definem a curva.

B-Spline - Utiliza-se um polgono de controle, vetores (knot) e pesos (weight) para traar a curva. A curva resultante no passa necessariamente pelos pontos do polgono de controle. Esta curva "atrada" para o polgono, atravs dos vetores (knot) e pesos (weight), de maneira uniforme.

Nurbs - A metodologia Nurbs baseia-se na metodologia B-Spline, com o acrscimo de duas funes principais: Non Uniform: Isto quer dizer que os vetores (knot) que indicam qual poro da curva afetada por um ponto de controle individual, no so necessariamente uniformes. Racional: Isto significa que possvel definir a intensidade (weight) com que cada ponto de controle "atrai" a curva. Tambm permite a representao de entidades geomtricas primrias (arcos, cilindros, cones, linhas e planos), alm de curvas cnicas (crculos, elipses, parbolas e hiprboles figura 6.1).

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Figura 6.1 - Identificao das reas dos elementos de formas.

Em sntese, estas caractersticas significam que mais fatores de controle podem ser aplicados de curva, de modo que superfcies mais complexas possam ser representadas com um menor nmero de curvas. Estas razes levaram o Nurbs a se tornar metodologia "estado da arte", para a representao de curvas e superfcies.

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7. UTILIZAO DE NURBS NO PROCESSO CAM/CNC

Atualmente, est em desenvolvimento a utilizao da representao matemtica utilizando Nurbs tambm para gerar o percurso da ferramenta, substituindo desta maneira as interpolaes lineares e os comandos G01, para os casos de superfcies complexas. Este tipo de representao pode substituir um grande nmero de segmentos de retas com uma nica sentena (figura 7.1).

Figura 7.1 Manipulao de uma curva.

Para completar o ciclo CAD/CAM/CNC utilizando Nurbs, necessita-se de um sistema CAM e de um comando numrico capazes de gerar e interpretar dados em Nurbs. Alguns sistemas CAM j so capazes de gerar programas NC interpolados por Nurbs e existem no mercado comandos numricos capazes de interpretar estes programas. Os sistemas CAM capazes de gerar este tipo de interpolao utilizam, em geral, a malha de tringulos gerada pelo sistema CAD como base de informaes geomtricas para clculo dos programas NC, conforme j foi mencionado. O sistema CAM gera a trajetria da ferramenta definida por uma interpolao Nurbs sobre esta malha de tringulos. Este processo tambm inclui uma tolerncia para a trajetria gerada. Para se obter maiores benefcios da utilizao desta tecnologia evitando as

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tolerncias envolvidas no processo de converso de um modelo geomtrico Nurbs para um modelo triangularidade (CAD) e, novamente para um percurso da ferramenta em Nurbs (CAM) - a transferncia de informaes entre os sistemas CAD e CAM dever ser baseada em Nurbs. Mesmo com programas NC interpolados por Nurbs, gerados partir de um modelo triangularizado que em geral o processo utilizado atualmente, podem ser obtidas as seguintes vantagens: Reduo de ate 60% do tamanho dos arquivos NC. Reduo do problema de tempo de processamento de bloco - fator limitante da velocidade de avano na usinagem de acordo com o CNC, uma vez que cada linha de comando representa um percurso maior da ferramenta melhorando o acabamento superficial. Reduo do tempo efetivo de usinagem da ordem de trs a quatro vezes, permitindo uma melhor manipulao das aceleraes e desaceleraes em caminhos complexos. Desta forma, o avano real aproxima-se do avano programvel [23]. A bibliografia sobre o assunto apresenta opinies contraditrias ao uso de programas NC interpolados por Nurbs. Entre os argumentos destacam-se as evolues dos comandos numricos, com a possibilidade de aumento substancial de memria, alm da alta capacidade de processamento de bloco. Alguns dos comandos numricos atuais so, capazes de interpretar dados interpolados por Nurbs, mas deve-se destacar que cada um deles tem a sua forma particular de receber as interpolaes Nurbs, com variaes em relao a sintaxe, ao grau de polinmio da equao, etc. Desta forma, o sistema CAM deve estar apto a ps-processar o programa NC para um especfico CNC. O mercado dispe de comandos numricos que geram interpolaes Nurbs, a partir dos programas geridos por interpolaes lineares. O programa introduzido deve conter comandos G 01 e, o CNC faz automaticamente converso. Neste caso, introduz-se mais uma tolerncia no processo[15]. Poucos estudos prticos sem fins comerciais esto disponveis para consulta. H a necessidade de um trabalho de pesquisa apurado, para definir as maneiras mais eficientes de se lidar com as tolerncias envolvidas neste processo, com os critrios de utilizao das interpolaes Nurbs e sua influencia relacionada ao TPB e

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com a qualidade de acabamento. E tambm para analisar as reais vantagens e desvantagens para programao CNC. H tambm uma influencia significativa no acabamento da superfcie se tratando de acelerao, jolt e chatter, provocado pelas altas aceleraes repentinas, comprimentos de ferramentas e complexidade das superfcies, quanto mais se suavizar os solavancos (jolt), diminuir a trepidao (chatter), melhor ser o acabamento.

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8. GRAU DE INOVAO

O Instituto de Engenharia de Produo e Mquinas Ferramenta (PTW) da Universidade de Tecnologia de Darmstadt (Alemanha), tem feito pesquisas no campo da usinagem a alta velocidade por mais de 25 anos. Os itens centrais no campo da manufatura de matrizes e moldes so a determinao das estratgias apropriadas para o fresamento HSC para a usinagem HSC de superfcies esculpidas, alm da gerao de dados tecnolgicos de aplicao para diferentes grupos de materiais. Estes resultados esto includos, entre outros, em um sistema CAD/CAM para apoiar o programador de CAM. Os sistemas CAD/CAM usados nas aplicaes de manufatura de matrizes e moldes so, na maioria, modeladores de superfcies esculpidas. Eles permitem a descrio matemtica de configuraes superficiais extremamente complexas em um modelo, tornando-as acessveis para as finalidades de produo. Como na maioria dos casos a geometria desejada descrita por um modelador de superfcies e, a seqncia de geometrias definida por um modelador de volumes, freqentemente existem dois modelos de dados diferentes a serem considerados para a usinagem completa de um componente. Disto resulta uma quebra ou inciso na gerao de programas entre as operaes de desbaste e acabamento. Particularmente na transio do desbaste para acabamento, o programador de CAM somente pode contar com a imaginao dos resultados geomtricos intermedirios, como tambm com a experincia de como proceder. Adicionalmente, os mdulos de programao das superfcies esculpidas so baseados em um potencial de definio puramente matemtico. Isto deixa todos os pontos de vista tecnolgicos completamente fora de considerao na gerao de programas NC. parte a falta de flexibilidade na escolha de estratgias de corte, isto resulta em programas NC sendo determinados pelas possibilidades do sistema e parmetros otimizados de estratgia e de tecnologia. Sempre que ocorrem erros de programao e erros relacionados ao sistema no programa NC dentro do sistema de controle, a correo somente pode ser feita com esforos considerveis. O objetivo deveria ser no deixar tais erros ocorrerem no sistema de controle. A meta pode ser atingida por meio de uma descrio

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otimizada de geometria de forma livre no sistema CAD/CAM, que armazena etapas individuais de usinagem como objetos de usinagem, assegurando a melhoria do processo na sua totalidade. Os objetos de usinagem incluem as informaes referentes a geometria a ser usinada, alm da tecnologia e da estratgia. A vantagem de uma descrio de usinagem modular o fato de que objetos individuais de usinagem podem ser permutados. Isto permite que uma geometria B seja usinada igual a uma geometria A, pois a descrio completa de usinagem de A copiada enquanto apenas a geometria permutada. [15].

8.1. MTODO OTIMIZADO DE SEMI-ACABAMENTO

Como um requisito bsico para um timo acabamento HSC, deve haver uma compensao quase constante, de modo a manter as condies de corte o mais constante possvel. Para obter alta qualidade de rugosidade superficial, preciso dimensional e exatido de forma, as estratgias de corte devem ser usadas, dependendo da geometria da superfcie. Baseado em uma operao de desbaste de 2,5 eixos, o semi - acabamento feito conduzindo-se a ferramenta paralela ao contorno final e usando vrios avanos, at obter uma compensao uniforme. Durante este processo, a ferramenta faz at 1/3 do corte em vazio, especialmente durante os primeiros passos de avano. Alm deste corte em vazio, a ausncia de suporte geomtrico durante o semi acabamento constitui o problema principal. Antes do desbaste e do acabamento, o programador NC pode fazer uso de uma geometria de componente conhecida, disponvel como uma representao integrada por computador isto , antes de desbastar por meio do blank definido, antes de acabar por meio do contorno final e da compensao conhecida. Antes do semi-acabamento, contudo, o programador obrigado a formatar o seu prprio modelo mental da geometria intermediria, se houver colises, ocorrero entre a ferramenta e a geometria semi-acabada, mas raramente entre a ferramenta e o contorno final ou os dispositivos de fixao. Os motivos para isto podem incluir a configurao de plataforma, dependendo da geometria da ferramenta. Em primeiro lugar calculada a compensao real mxima aps o desbaste.

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Em comparao com o que tecnologicamente possvel, a compensao permitida determinada ao longo das trajetrias de movimento da ferramenta e da compensao mxima. A geometria intermediria computada dividida em reas de zonas de semiacabamento idnticas. Como so obtidas condies diferentes de compensao, dependendo do contorno do componente desbastado, reas de usinagem que apresentam similaridade de contorno so combinadas pela decomposio do componente em sees superficiais que tem configuraes geomtricas idnticas e, pelo armazenamento de reas similares em um arranjo (estrutura ordenada contendo elementos acessveis individualmente, referenciados por nmeros, usada para armazenar tabelas ou conjunto de dados relacionados e do mesmo tipo). Pela marcao da rea a ser usinada, as trajetrias de movimento otimizadas de semiacabamento so derivadas e, podem ser usadas para computar o volume do campo de trabalho da ferramenta.

8.2. OPERAES DE USINAGEM REALIZADAS POR MEIO DE OBJETOS DE USINAGEM

Para estabelecer objetos de usinagem, necessrio ter disponveis como parmetros de entrada, a geometria nominal, (a geometria nominal uma superfcie esculpida topologia), o mtodo de usinagem e o material a ser usinado, ou seja, ela descrita completamente por segmentos de superfcies unidos, sem quaisquer espaos vazios. Um segmento de superfcie a menor unidade de form feature descrita inequivocamente por vetores U e V, atravs de sua origem, direo e quantidade. Os mtodos de usinagem so constitudos por operaes de desbaste, semi-acabamento e acabamento. A escolha do material da pea inclui tipos para tratamento trmico, ao endurecido para trabalho a frio, ferro fundido, cobre para eletrodos, alumnio e grafite. Aps efetuar estas entradas as sadas resultantes so parmetros de tecnologia, informaes relativas ferramenta uma recomendao de estratgia. Estes dados so fornecidos como "janelas de informaes", por um sistema CAD/CAM com uma interface de aplicao, para fornecer ao programador NC o

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suporte necessrio na tecnologia e estratgia de fresamento, que normalmente pode compensar apenas por know-how ou testes.

8.3. IDENTIFICAO DE REAS DE FORM FEATURES

As superfcies nominais subdivididas em reas de condies de contato iguais so compostas de elementos de forma. Estes elementos so planos, curvaturas convexas e cncavas, chanfros, canais, furos, etc., e podem ser identificados sobre a superfcie inteira do componente como reas coerentes que tem configurao de caractersticas iguais. Uma superfcie esculpida ou reas parciais desta superfcie so, em primeiro lugar, subdivididas automaticamente nos respectivos segmentos de superfcie. Por meio disso, um segmento de superfcie a menor unidade da superfcie esculpida, que tratada matematicamente com parmetros U, V. No incio, feita uma classificao grosseira da geometria esculpida inteira para limitar a quantidade de pontos. Depois, cada segmento de superfcie selecionado por tamanho e examinado adequadamente em uma quantidade de pontos definida para suas curvaturas nas direes U, V (figura 8.1).

Figura 8.1 Definio matemtica de um segmento de superfcie.

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Para esta finalidade, um campo de vetores U e V colocado sobre o segmento de superfcie em uma largura de passos constante, para formar uma rede de trabalho. Os ns marcam os pontos, onde o segmento de superfcie foi examinado para as quantidades de suas curvaturas e o tamanho da malha representa a distncia entre os ns. Se houver uma mudana de sinais na respectiva direo da curvatura nos ns adjacentes, um ponto da superfcie do segmento armazenado neste local. Isto converte o segmento de superfcie original em segmentos menores m*n, de acordo com a quantidade de pontos de superfcie m gerados na direo U e a quantidade de pontos de superfcie n gerados na direo V. Estes segmentos menores so classificadas subseqentemente por reas de caractersticas plana, cncava ou convexa atravs do clculo das curvaturas nas direes U e V nos pontos de superfcies (u = 0,5; V = 0,5) dos respectivos segmentos menores.

8.4. LIGAO DOS ELEMENTOS DE FORMA IDENTIFICADOS EM OBJETOS DE USINAGEM

Assim que for obtida a possibilidade de descrever a operao de usinagem por meio de objetos de usinagem e adicionalmente, de subdividir superfcies esculpidas em reas de condies de contato idnticas, estes mdulos so a seguir processados em conjunto. Portanto, as reas da superfcie com condio plana, com curvatura cncava ou tendo principalmente curvatura convexa so identificadas automaticamente e subseqentemente, so ligadas com informaes sobre geometria, tecnologia e estratgia para formar objetos de usinagem. A estratgia de usinagem apresentada como resultado disto dividida em reas de geometria, tecnologia e estratgia de fresamento. As informaes sobre a estratgia de fresamento incluem as propostas de usinagem retiradas do know-how tecnolgico existente na PTW. Estas propostas de usinagem podem, nos passos seguintes, ser mais especificadas para o planejamento de produo. As informaes de geometria incluem as dimenses dos elementos de forma (comprimento, largura e altura), o ngulo de inclinao mnimo em relao ao plano X-Y e o raio da superfcie mnima. Durante o uso de uma fresa de topo esfrica para

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o semi-acabamento ou operao de acabamento, uma medida imediatamente fornecida para o mximo dimetro possvel da ferramenta. Levando em considerao o ngulo de inclinao mximo, qualquer coliso de ferramenta evitada, pois esta informao define a progresso mxima possvel na direo do avano. As dimenses dos elementos de forma fornecem indicaes referentes escolha adequada da mquina-ferramenta (faixa de trabalho) e uma escolha grosseira das dimenses corretas da ferramenta. As informaes de tecnologia fornecem propostas referentes ao perfil da ferramenta e ao material de corte a ser escolhido, com relao ao tipo de usinagem e do material da pea. Adicionalmente, as informaes de usinagem incluem dados sobre a tima velocidade de corte, avano por dente, profundidade de avano e largura. Finalmente, uma recomendao de estratgia feita incluindo as informaes sobre o ngulo de inclinao ideal, a direo do corte e o processo de usinagem.

8.5. OTIMIZAO DA PRODUO ANTES DA USINAGEM

Os programas NC, freqentemente usados no tiveram o foco de desenvolvimento concentrado na filosofia de otimizao tecnolgica e, portanto, na usinagem economicamente eficiente. Ao contrrio, desenvolveram-se somente com foco nas possibilidades oferecidas pelo sistema CAM que so determinantes para o movimento da ferramenta. Por isso, o tempo para gerao de trajetrias NC so, em parte, muito longo, de modo que, por motivos apenas de tempo, no so feitas variaes dos programas NC para encontrar solues otimizadas. Tambm, freqentemente, no h muitas possibilidades ou alternativas na gerao de programas NC no mbito de sistemas CAM que permitiriam que fossem feitas variaes. Por este motivo, as situaes de usinagem crticas devem ser localizadas e eliminadas antes da usinagem. Elas so: Limites de avano quando da usinagem de ao ou ferro fundido; Correo da curva de corte na escolha do dimetro da ferramenta; Controle do corte de alvio;

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Suporte por condies de compensao visualizadas; Anlise e eliminao de ngulos de inclinao crticos; Identificao automtica de elementos em forma de filigrana e a sua usinagem HSC otimizada por meio de longos comprimentos em balano da ferramenta, Anlise dos filetes cncavos como uma caracterstica de usinagem crtica. A identificao automatizada de elementos de forma de filigrana, como cavidades ou furos, e a usinagem HSC otimizada destes, com longos comprimentos em balano da ferramenta so explicadas a seguir. Em uma primeira etapa, a informao e derivada sobre a identificao automtica de cavidades e furos, atravs do estudo dos ngulos de inclinao na superfcie do componente, especialmente para elementos de forma de filigrana h o perigo de que o menor dimetro da ferramenta requerida por motivos geomtricos resultar em uma razo comprimento/dimetro inadequado para a ferramenta em conjunto com as condies de revestimento da ferramenta, que ocorrem em tais aplicaes de usinagem, isto pode conduzir a um aumento do desgaste e at mesmo quebra da ferramenta. Procedimento: uma rede de pontos distribuda sobre uma superfcie esculpida. Pela comparao da coordenada z (correspondente ao eixo da ferramenta) dos pontos vizinhos, podem ser identificadas grandes variaes na direo z. As curvas de corte da superfcie esculpida com os planos nas direes y-z e x-z fornecem, ento, as trajetrias para a rede de pontos. Devido as grandes diferenas entre as coordenadas z, possvel distinguir cavidades e furos de superfcies cncavas fortemente curvadas. A seguinte condio e estabelecida: x / z tan . ( /6) y / z tan . ( /6)

ou

A seguir, feito um exame para avaliar se a cavidade pode ser usinada com a ferramenta escolhida, comparando-se a superfcie no conjunto de linhas que descrevem a borda da cavidade ou furo com a face da ferramenta. Se a superfcie da cavidade ou furo for menor do que o dobro da face da ferramenta, a usinagem HSC apropriada no pode mais ser garantida. Alm disso, a curvatura do conjunto de linhas comparada com a curvatura da ferramenta. Desta forma, pode ser feita uma verificao sobre a usinagem HSC apropriada com a ferramenta escolhida.

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Se a cavidade pode ser usinada com a ferramenta escolhida, so propostas as estratgias HSC apropriadas de ligao e desligamento para longos comprimentos em balano, para obter estratgias apropriadas de desbaste, semiacabamento e acabamento HSC para a usinagem de cavidades e furos. As estratgias so oferecidas como aplicaes em um sistema CAD/CAM. O objetivo da otimizao para as estratgias de ligao depende das tarefas de usinagem. Para a operao de acabamento, a meta principal a reduo de marcas sobre a superfcie em combinao com a reduo das vibraes da ferramenta e a realizao de movimentos fceis, com menos trancos, da mquinaferramenta. Para desbaste e semi-acabamento a meta principal ser a reduo do desgaste da ferramenta e quebras resultantes dos movimentos de mergulho. As estratgias para acabamento tm em comum o movimento principal de fechamento que ocorrer no ar. As marcas resultaro de passagem dos limites da mquina-ferramenta no eixo Z sobre uma superfcie perpendicular ferramenta. Para uma ferramenta inclinvel, as marcas no so visveis. As estratgias de sada so as principais responsveis pelas marcas visveis. Para uma retirada direta da ferramenta na direo z, haver uma grande projeo entre a superfcie fresada e a bruta. A ferramenta ser flexionada para o primeiro corte no material e, isto resultar em uma crista de onda na superfcie, que pode ser vista a olho nu e ser visvel como uma marca na superfcie. Alm da altura da crista de onda, tambm a sua inclinao importante para analisar a marca. Para um movimento de ligao de rampa ou arco, o primeiro n, ou o incio do corte, contnuo. Isto resulta em uma pequena deflexo da ferramenta e, portanto, em uma pequena inclinao da crista de onda. Usando um arco como a estratgia de movimento de entrada e sada ser produzida a menor marca, que dificilmente pode ser vista. O raio do arco tem um papel menor e pode ser selecionado de acordo com o espao disponvel. A rugosidade superficial quase no influenciada por esta estratgia. Somente na zona de sobreposio das duas superfcies os picos de rugosidade sero igualados como era esperado. O requisito fundamental para a estratgia de desbaste "mergulhar suavemente" no material. Uma trajetria de aproximao muito adequada que resulta disto uma linha helicoidal que, devido aos movimentos iniciais circular e de rampa, estar

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submetendo a ferramenta a um mnimo de carga. A ferramenta mergulha no material em uma linha helicoidal aps aproximadamente uma rotao e penetra at a profundidade de corte desejada durante uma rotao adicional. Um alvio de corte de, por exemplo, 0,1 mm, tem que ser acrescentado a linha helicoidal para facilitar a operao de desbaste combinada. O dimetro da linha helicoidal escolhido de forma que gere uma sobreposio no centro da hlice, durante cada rotao. A operao de desbaste combinada composta da estratgia inicial e da transposio de um plano de forma espiral, se possvel de dentro para fora, antes que o prximo plano seja usinado. Como um novo procedimento inicial requerido para cada plano, sendo uma escolha obvia combinar as duas estratgias. A avaliao da operao de semi-acabamento pode ser feita somente aps o acabamento. a qualidade da superfcie acabada que permite medir a eficincia da operao de semi-acabamento. obrigatrio obter, antes do acabamento, uma compensao que seja o mais constante possvel, com o objetivo de atingir um timo resultado de acabamento. As variaes da compensao acima de um limite tolervel, devido s etapas de corte, causando ondulaes da superfcie acabada. O investimento em uma operao mais completa e, portanto mais prolongada ser, como regra recompensada. Quanto maiores os requisitos feitos do contorno final, maior ateno deve ser dada a operao de semi-acabamento. Por meio da compensao atual conhecida aps cada operao de usinagem, ser possvel executar o semi-acabamento completo com tempos de usinagem que ainda so aceitveis. Por causa da forma do componente que possui paredes laterais altas, uma proporo de filetes cncavos relacionados com as reas de parede plana e com a operao de desbaste ou semi - acabamento em planos constantes em z, com as etapas de plataforma resultantes, os melhores resultados de qualidade superficial so fornecidos, neste caso, por usinagem de forma plana paralela ao contorno. Os resultados do corte reverso ou de mergulho so menos favorveis, pois provocam grandes variaes da profundidade de corte na direo de avano, devido principalmente ao semi-acabamento inadequado. Outras vantagens a serem mencionadas so o tempo de usinagem mais curto e o movimento de trajetria da ferramenta mais harmonioso, neste caso e com esta estratgia.

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9. ESTRATGIA DE USINAGEM NA EMPRESA PARA OPERAO DE ACABAMENTO

9.1 ESTRATGIA UTILIZADA ATUALMENTE

Breve descrio sobre matria prima de moldes e matrizes utilizados pela empresa. O material utilizado, para punes e matrizes de repuxo em ferro fundido :

GM 338 (D-6510) Ferro Fundido Nodular Perltico PROPRIEDADES MECNICAS Dureza de fornecimento Mnima Resistncia trao Mnimo escoamento Mnimo alongamento MICROESTRUTURA Tipo de ndulos N. de ndulos % Grafita % Nodularizao COMPOSIO (%) Carbono (C): Mangans (Mn) Molibdnio (Mo): Enxofre (S): Fsforo (P): 3,00-3,70 0,30-0,60 0,35-0,50 0,015 max 0,080 max Silcio (Si): Cromo (Cr): Nquel (Ni) Cobre (Cu): Magnsio (Mg) 2,00-2,40 0,15 max 0,50-1,00 0,40-0,70 0,040-0,050 I & II >100/mm 10% > 90% % Perlita 70-80 % Ferrita 20-30 % Carbonetos 0,5 200-248HB 14-24 HRC 585 MPa (85000psi) 380 MPa (55000psi) 6%

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O material normalmente utilizado para as cavidades dos moldes :

ABNT P20 Ao Laminado

PROPRIEDADES MECNICAS Dureza de fornecimento COMPOSIO ( % ) Carbono ( C ): Mangans ( Mn ): Cromo ( Cr ): Nquel ( Ni ): Molibdnio ( Mo ): 0,36 0,60 1,80 1,00 0,20 300 HB 30-32 HRC

O mtodo de usinagem, para punes e matrizes de repuxo em ferro fundido GMB 338 e o mtodo para ABNT P20 e AISI 4340, utilizam o processos mostrado pela Folha de Descrio de Processos a seguir respectivamente, e que foram obtidas atravs do modo emprico, onde partindo de um processo pr-definido, foram usinadas vrios moldes e matrizes, contando com a experincia e o aprendizado de programadores, operadores e supervisores, para se consolidar os processos transcritos na folha de processos e utilizados durante muitos anos desde a implementao da programao CNC na empresa. Logicamente houve revises e alteraes de processo, e a busca pela melhoria contnua torna essas revises necessrias.

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FOLHA DE DESCRIO DE PROCESSO PUNES E MATRIZES FERRAMENTAS TOPO ESFRICO (USINAGEM DE CPIA) DADOS DE CORTE - FRESA DE TOPO ESFRICO Tabela : CPIA_3D (PAINEIS EXTERNOS) MACHINING PARAMETERS (CUTTING SPECIFY): Desb. 7m/m Pr-Acab. 3M/M Acab. 2m/m G1 INTOL OUTOL Desbaste =0.15 Pr-Acabam. =0.03 Acabam. Pnl.Ext.=0.010 G1 Desbaste = 50mm Pr-acab.= 10mm Acab. = 10mm Engage 50% Conf.tabela de Avano

EM FERRAMENTAS

DE REPUXO NA REGIO DE PRODUTO DAR PASSO DIFERENCIADO FRESA 32 0.6 mm ** ** SNK Cab. 90 SNK Cab. 30 Rot. Avano Rot. Avano -----------------------------2000 1000 3500 1800 2000 1000 3500 1500 2000 1200 4000 3500 2000 1800 4000 4000 2000 1800 4000 3500 2000 900 3000 1000 2000 1000 3500 1000 ** OKUMACab.30 Rot. Avano ------------------3500 1800 3500 1500 4000 3500 4000 4000 4000 3500 3000 1000 3500 1000 ** OKUMA Cab.90 Rot. avano -------------------3000 1500 3000 1300 3000 2000 3000 2600 3000 2000 3000 1000 3000 1000

Di mm 50.0 50.0 50.0 30.0 20.0 32.0 32.0 16.0 10.0 06.0

** Sobre Passo Rotao Avano Metal RPM mm/min Faixa verif. 5.0mm --1200 400 Pencil 0.8mm --1200 400 Desbaste 1.0mm 6.0 1200 500 Pencil 0.2mm --3500 1800 Pencil 0.2mm --3500 1500 Pr-Acabam. 0.2mm 2.0 4000 3500 Acabamento 0,0mm 0.7 4000 4000 Retoque 0.0mm 1.0 4000 3500/1800 Retoque 0.0mm 1.0 3000 1000/500 Retoque 0.0mm 0.9 3500 1000/350 Funo

**OBS: TABELA ACIMA SO PARA FUNDIDOS EM GERAL, PARA GM190 (INSERTOS - AOS) REDUZIR O AVANO EM 30%, E PARA OPERAO DE PENCIL DIMINUIR 50% DO AVANO.

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FOLHA DE DESCRIO DE PROCESSO MOLDES FERRAMENTAS TOPO ESFRICO (USINAGEM DE CPIA) DADOS DE CORTE - FRESA DE TOPO ESFRICO Tabela : CPIA_3D

G1 INTOL OUTOL Desbaste =0.15 Pr-Acabam. =0.03 Acabam. Pnl.Ext.=0.010 G1 Desbaste = 50mm Pr-acab.= 10mm Acab. = 10mm Engage 50% Conf.tabela de Avano
OKUMACab.30 Rot. Avano ------------------3800 2800 4000 2400 4000 3600 4000 4000 4000 4000 4000 4000 4000 2200 3600 2000 2000 2800 OKUMA Cab.90 Rot. avano -------------------3000 1300 3000 1300 3000 2000 3000 2600 3000 3000 3000 3000 3000 1300 2000 1000 1000 2000

Di mm 50.0 50.0 50.0 30.0 20.0 30.0 32.0 16.0 16.0 10.0 06.0 06.0

Sobre Passo Rotao Avano Metal RPM mm/min Faixa verif. 5.0mm --1200 600 Pencil 1.0mm --1100 400 Desbaste 1.2mm 12.0 1200 600 Pencil 0.2mm --3800 2800 Pencil 0.2mm --4000 2400 Pr-Acabam. 0.2mm 2.5 6000 6000 Acabamento 0,0mm 0.7 6000 6000 Pencil Retoque Pencil Pencil Retoque 0.1mm 0.0mm 0.1mm 0.1mm 0.0mm --0.7 ----0.5 4000 4000 4000 4000 4000 2200 3600 2800 2600 2800

Funo

SNK Cab. 90 SNK Cab. 30 Rot. Avano Rot. Avano -----------------------------2000 1000 4000 3600 2000 1000 4000 2400 2000 1200 4000 3600 2000 1800 4000 5000 2000 2000 2000 2000 2000 1000 1800 900 900 1500 4000 4000 4000 4000 4000 2200 3600 2400 2200 2400

OBS: OS VALORES DA TABELA ACIMA SO PARA MOLDES EM ABNT P20 E AISI 4340.

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Com nfase nos processos para partes inferior e superior de pr-acabamento (semi-finish) e acabamento (finish), nota-se nas folhas de processos que o maior avano e rotao so alcanados na operao de acabamento com cabeote vertical atingindo 4000 X 4000, para matrizes e 6000 X 6000, para moldes.

9.2 ESTRATGIA PROPOSTA

Devido ao programa global de reduo de custos, a empresa tem postergado vrios investimentos na compra de equipamentos. Porm com outra vista est a importncia em se buscar as tecnologias de ponta, visando exatamente uma reduo de custos, ou seja, investindo para gastar menos. Uma dessas tecnologias o processo HSM, e a aquisio de mquinasferramenta e acessrios mais modernos, e a utilizao de processos compatveis com tais mquinas. A proposio usinar alguns corpos de prova em uma mquina da empresa com caractersticas HSM, existente no parque de mquinas da ferramentaria na Planta de So Caetano do Sul. O comparativo se dar em usinar a metade dos corpos-de-prova nos mesmos parmetros dos processos atuais, e posteriormente usinar os corpos de prova restantes com variaes de avano e rotao, alterando se a velocidade de corte, buscando a otimizao do processo de acabamento superficial.

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10. TRABALHO EXPERIMENTAL

Neste captulo so descritos os procedimentos experimentais realizados, a partir dos quais foram obtidos os alguns resultados prticos que serviram de base para concluses e finalizao deste trabalho. Os resultados obtidos tornaram possvel a comparao entre o processo normal na operao de acabamento, utilizado comumente pela empresa em moldes e matrizes, e o desempenho da operao de acabamento com altas velocidades e a influncia da estratgia aplicada ao processo.

10.1 DESCRIO E PLANEJAMENTO

A forma e dimenses definitivas das peas, prescritas nos projetos, resultam de um acabamento a que so submetidas, partindo-se de um elemento primitivo que , no caso, a matria-prima obtida por operaes de forjamento, laminao ou fundio. O acabamento da pea conseguido por operaes de usinagem e ajustagem, consistindo em retirar o excesso de material em certas partes, para permitir o contato entre as peas a montar, dentro das tolerncias estabelecidas e assim melhorar o seu aspecto geral. A seguir uma breve comparao de custos de material e tratamento trmico entre os aos ABNT P20 e SAE 4340 esto apresentados na tabela 10.1.
Tabela 10.1 Comparao entre dois aos com relao a aspectos tcnicos e econmicos.

ABNT P20 Custo do material [R$ / kg] Custo do Tratamento Trmico [R$ / kg] *Avano em operaes de Torneamento [m / min]
*meramente informativo

SAE 4340 15,00 21,00 0,15

17,00 30,00 0,12

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Sobre o Material utilizado, o SAE 4340:

Como conseqncia necessidade de desenvolverem-se projetos cada vez mais otimizados em termos de custos e desempenho, existe uma crescente utilizao de aos com melhores caractersticas, adequadas a uma ampla variedade de aplicaes. O projeto de experimento desenvolvido para o presente trabalho considera o teste de corpos-de-prova no estado de fornecimento normalizado somente. Optou-se por utilizar o SAE 4340 para os testes, pela proximidade de caractersticas com o ABNT P20, e pela disponibilidade para se confeccionar os corpos de prova no momento com objetivo de explorar a utilizao do ao SAE 4340, pois encontra sua maior utilizao em gavetas e insertos para moldes de injeo plstica. Dentre os diversos modos de falha em metais, a falha por fadiga tem uma especial importncia por ser responsvel por 50 a 90% das ocorrncias sendo que a maioria destas falhas ocorre de forma inesperada e a efetividade da deposio de nitreto de titnio (temperado / revenido e revestido por TiN) quanto ao aumento da vida em fadiga deste ao revestido obtm exelentes resultados. O ao selecionado para o estudo que se prope um ao de baixa liga, o ABNT 4340 (equivalente aos aos AISI 4340, AMS 6359, AMS 6409, AMS 6414, AMS 6415, AMS 6454, ASTM A29 (4340), ASTM A320 (L43), ASTM A322 (4340), ASTM A331 (4340), ASTM A506 (4340), ASTM A519 (4340), ASTM A646 (4340-7), ASTM A711, ASTM A752 (4340), ASTM A829, MIL S-5000, SAE 11397 (4340), SAE J404 (4340), SAE J412 (4340) e UNS G43400), escolhido por seu histrico de larga aplicao em construo mecnica, alm de representar um potencial custo I beneficio interessantssimo em diversas aplicaes para processos produtivos contnuos, substituindo os aos ferramenta at ento utilizados na fabricao de conjuntos de compresso. Algumas de suas principais utilizaes podem ser citadas como sendo: - Eixos em geral; - Conjuntos biela I manivela; - Caixas de mancais; - Ferramentas para forjamento; - Engrenagens; - Espaadores; e - Vasos de presso.

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As tabelas 10.2 e 10.3, apresentam a composio qumica tpica para um ao SAE 4340, observa-se que os valores possuem nfimas diferenas. O ao SAE 4340 alm de suas principais aplicaes como descrito anteriormente, tambm encontra sua aplicao em insertos e gavetas de moldes para injeo plstica, onde recebem algum tipo especfico de tratamento trmico conforme necessidade para conferir menor desgaste, maior resistncia dentre outros benefcios e possibilidades. A tabela 10.4 apresenta os aos padro para aplicao em moldes de injeo plstica com equivalncia entre fornecedores, caractersticas e dureza de fornecimento.
Tabela 10.2 Ao 4340 - Ao Kraft Fonte - http://www.acokraft.com.br/produtos/constrmec/ligados/sae_4340.html

Tabela 10.3 Composio qumica nominal do ao SAE 4340.

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Tabela 10.4 Aos padro para moldes de injeo de plstico. Fonte Brasimet.

Foram utilizadas barras de ao 4340 laminadas e com dureza de fornecimento em 300 HB 28-32 HRC, as tabelas a seguir apresentam as suas propriedades fsicas e mecnicas mais importantes (tabela10.5) e tambm as propriedades fsicas em funo de diferentes temperaturas de revenimento (tabela 10.6), conferindo propriedades especiais diretamente ligadas a cada aplicao.
Tabela10.5 Propriedades fsicas e mecnicas mais importantes do ao SAE 4340.

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Tabela 10.6 Propriedades fsicas em funo de diferentes temperaturas de revenimento.

Quando preciso modificar as propriedades dos aos, para atender exigncias de utilizao e usinagem, deve-se submete-los a tratamentos, que podem ser trmicos ou termoqumicos. O tratamento trmico a aplicao combinada de aquecimento e resfriamento, em determinado perodo de tempo. Segundo a aplicao , classificamse em: Normalizao, Recozimento, Tmpera e Revenido. O tratamento termoqumico provoca modificao parcial da composio qumica, atravs da absoro de alguns elementos como o carbono, nitrognio e cianetos, normalmente acompanhada de tratamento trmico. Os ciclos de tratamentos trmicos esto apresentados pela figura 10.1 e 10.2 e so definidas com base nas dimenses, formas geomtricas e principalmente nas propriedades fsicas que se exigem do ao SAE 4340 nas suas diversas aplicaes. A Normalizao por exemplo tem como principal finalidade conseguir a melhoria das condies de usinabilidade do ao. Ela funciona como agente que homogeiniza a estrutura cristalina, eliminando os pontos crticos resultantes de trabalhos anteriores. A normalizao tambm prepara o material para outros tipos de tratamento trmico. No se deve analisar apenas a dureza do material para saber se a normalizao dar usinagem eficiente. A estrutura do material aps normalizao que na verdade possibilita a idia exata das condies da pea para as operaes seguintes. Nos aos normalmente usados (S.A.E. 1020 a

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1080,8620,8630,4140,4320,4340, 5130,5135 ) essa estrutura constituda de perlita e ferrita, que devem estar:

Bem distribudas - homogeneamente repetidas; Com gros de tamanho uniforme; Sem intermedirios, ou estrutura de Widmastaten; Sem alinhamento (o ao S.A.E. 8620 mais suscetvel de apresentar este

tipo de estrutura)

Bem formados com contornos de gro bem definidos.

Figura 10.1 - Representao esquemtica para um ciclo de recozimento do ao SAE 4340.

Figura 10.2 - Representao esquemtica para um ciclo de tmpera e revenimento do ao SAE 4340.

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Foram modelados no software Unigraphics os corpos de prova virtuais para confeco dos programas CNC, relatrios de acompanhamento e posicionamento de mquina, relatrio de ferramentas e operaes que serviram tambm para a simulao da usinagem e tomada de tempo simulado. Os corpos de prova foram construdos a partir de dez blocos esquadrejados de matria prima, com 65mm x 55mm x 49 mm. Foram efetuados dois furos cegos, no passantes( figura 10.3), com coordenadas opostas em diagonal em cada um dos corpos de prova para confeco de roscas utilizadas para fixao dos mesmos em placa preparada, para receber todos os corpos de prova de uma s vez, afim de facilitar os setups (operaes de processo) na seqncia de usinagem.

Figura 10.3 Croquis para preparao dos Corpos de Prova. Fonte GMB

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A fixao em placas de processo mostradas nas figuras 10.4 e 10.5, uma prtica comum na usinagem de itens menores, por facilitar os processos e garantir segurana ao operador. Utilizando apalpadores eletrnicos Renishaw (figura 10.6) para alinhar os programas para cada corpo de prova, os mesmos no necessitam ser pinados e alinhados previamente pois colocando o ngulo de giro para cada pea, nas variveis da mquina, quando se executar os programas elas estaro alinhadas.

Figura 10.4 - Representao grfica dos corpos de prova fixados em placa.

Figura 10.5 - Foto dos corpos de prova fixados em placa antes da usinagem.

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Figura 10.6 Apalpador eletrnico Renishaw.

A escolha da mquina-ferramenta no foi problema pois dentre duas que podem atingir avanos e rotaes numa escala um pouco maior, disponveis no parque de mquinas da ferramentaria da empresa, esto as duas a seguir: Mquinas: MAKINO - rotao mxima 16000rpm e avano mximo 20000 mm/min, figura 10.7. SNK - rotao mxima 6000rpm e avano mximo 10000 mm/min, figura 10.8.

Figura 10.7 Centro de usinagem MAKINO MCD1513. Fonte GMB

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Figura 10.8 Copiadora Portal SHIN NIPPON KOK SNK. Fonte GMB

Para se obter os corpos de prova em situao de acabamento, se fez necessrio um processo de desbaste e um pr-acabamento at que a superfcie apresentasse condies para a anlise. Descrio das ferramentas utilizadas para o processo de usinagem.
N de troca de ferramenta 1 Ferramenta Fresa de desbaste de topo pastilhas reversveis Fresa p/ desbaste topo esfrico Fresa p/ acabamento topo esfrico Dimetro 32 Comprimento de faca 6 Raio de topo 6

32

16

16

25

12,5

12,5

Como o foco do trabalho est no acabamento seguem descries pertinentes ao processo. Entre as ferramentas de corte para high speed machining, a Sandvik levou ao conhecimento do Seminrio (abril o l Seminrio Internacional sobre High Speed Machining (HSM)) toda a sua linha de fresas slidas em metal duro, com dimetros desde 0,4 mm at 25 mm, alm de fresas com insertos intercambiveis e cabeotes para usinar faces. A empresa garante ter nacionalizado mais de 3.000 itens, equivalentes a 70% da demanda por esse tipo de ferramenta no mercado brasileiro (plstico moderno 2002).

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Equipamentos - Ferramenta Topo Esfrico para acabamento, dimetro 25 mm. Fabricante - Walter do Brasil Ltda. Figura 10.9.

Figura 10.9 Fresa Topo esfrico 25mm.

Descrio - Inserto esfrico para acabamento Dimetro 25mm. Figura 10.10.

Figura 10.10 Inserto D25mm.

Cdigo do Produto - P 3201 - D25 . Classe do Inserto - WXM15. Revestimento do Inserto - Revestimento em PVD multicamada de AlTiCrN ( Durotin Exxtral Plus ) SISTEMA DE FIXAO Atravs de PORTA PINA.

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Descrio dos parmetros da ferramenta.


Parmetros Nomenclatura fabricante Valor N Arestas Zn 2 Dim. Ponta Dc 25 Dim. Haste dmm 22 Raio Ponta e 12,5 Comprim. Total l2 150 Prof. Corte ap 30 Compr. Aresta l3 30 ngulo sada 0 14 ngulo hlice 35,5 Gamma 0 1,5

Equipamentos: Hardware: MAKINO - FANUC PROFESSIONAL III SNK - FANUC 15B Software: SOFTWARE e PS-PROCESSADOR UNIGRAPHICS Para as operaes de acabamento Normal e HSC foram utilizadas insertos novos para cada um dos processos. Utilizando os parmetros de usinagem atuais da empresa temos num primeiro momento um acabamento Normal (usual) com os seguintes dados:

Fresa inserto cambivel dim. nominal = 25mm Dim. Efetivo = 6,3 mm Sobremetal = SM = 0,4 Spindle = S = 4000 rpm Feed = F = 4000 mm/min Passo = P 0,6 mm vc = 314 m/min Para um segundo momento na usinagem HSC temos:

Fresa inserto cambivel dim. nominal = 25mm Dim. Efetivo = 6,3 mm Sobremetal = SM = 0,4 Spindle = S = 12000 rpm <= Variao Feed = F = 10000 mm/min <= Variao Passo = P 0,6 mm vc = 942 m/min

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Instrumentos de inspeo:

Durmetro de bancada Fabricante Wolpet Modelo Universal Microscpio Olympus

Rugosmetro Fabricante Mitutoyo Modelo Surf Test 402 Srie 178

A anlise das velocidades de corte A escolha da velocidade de corte correta importantssima tanto para a obteno de bons resultados de usinagem quanto para a manuteno da vida til da ferramenta e para o grau de acabamento. A velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Quando isso acontece, alguns problemas ocorrem: Velocidade Maior

Superaquecimento da ferramenta, que perde suas caractersticas de dureza e tenacidade.

Superaquecimento da pea, gerando modificao da forma e dimenses da superfcie usinada.

Desgaste prematuro da ferramenta de corte.

Velocidade Menor

O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta, inutilizando-a e tambm a pea usinada.

Problemas na mquina-ferramenta, que perde rendimento de trabalho porque est sendo subutilizada.

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10.2 MTODO PARA OBTENO DE DADOS

Nos programas gerados no software Unigraphics, o simulador do tool path (caminho da ferramenta) simula tambm o tempo virtual de usinagem,

proporcionando os valores em minutos.

Tomada de tempo simulado: Para o programa usual o tempo simulado foi de 2,14 minutos X pea; Para o programa HSC o tempo simulado foi de 1,5 minutos X pea;

Tomada de tempo cronometrado pela mquina: Para o programa usual o tempo simulado foi de 2,14 minutos X pea; Para o programa HSC o tempo simulado foi de 1,34 minutos X pea;

Usinagem dos lotes de corpo de prova em nmero de dez, sendo cinco peas do primeiro lote, usinadas com conceito HSC, e as outras cinco peas usinadas com parmetos usuais da empresa, figura 10.10 modelo matemtico com os dois lotes de corpo de prova e 10.11 com o real, a figura 10.12 com o modelo matemtico de um dos corpos de prova mostrando a superfcie com certo grau de complexidade para verificao da simulao de usinagem prxima ao real e a figura 10.13 com o modelo real.

Figura 10.11 Modelo matemtico com os dois lotes de corpo de prova. Unigraphics

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Figura 10.12 Corpos de prova fixos na placa de processo.

Figura 10.13 Modelo matemtico do corpo de prova. Unigraphics

Figura 10.14 Corpo de prova Fonte GMB

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Os processos de acabamento apresentaram as seguintes variaes nas tomadas de tempo real:


P 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Evidncias Descritivas: HSC Sim No n 5 5 mdia 1,39 2,54 varincia desvio padro 0,00 0,04 0,00 0,01 min 1,35 2,53 max 1,44 2,55

HS sim sim sim sim sim no no no no no

Tempo(minutos) 1,38 1,35 1,36 1,4 1,44 2,55 2,53 2,54 2,53 2,55

Distribuio T- Student
Avaliao da igualdade de varincias (homocedasticidade)

Para cada categoria tem-se: x 1 = mdia da varivel X na categoria 1 x 2 = mdia da varivel X na categoria 2 n1 = nmero de elementos na categoria 1 n2 = nmero de elementos na categoria 2 s1 = varincia de X na categoria 1 s2 = varincia de X na categoria 2 gl = graus de liberdade da estatstica do teste RESTRIO:
2 2

mdia amostral:
n1

varincia amostral:
n1

x
1

i=1

s1 2 =

(x
i =1

x 1) 2

( n 1 1)

SE (A varivel X tiver Distribuio Normal nas categorias da varivel QL) ENTO Teste F - a estatstica do teste dada por: graus de liberdade: (n1-1);(n2-1)

s1 2 F = 2 s2
k

SENO

Teste de Levene - a estatstica do teste dada por:

graus de liberdade: (k-1);(n-k)

(n k ) W = ( k 1)
onde

n (z
i i =1 k ni i =1 j =1

i.

zij) 2 zij) 2

(z

ij

z ij = | x ij x i . |
xi. = mdia da i-sima categoria

A distribuio da estatstica do teste: F

100

Homocedasticidade: teste de Levene W= 2,912050 gl= 1;15 p-valor= 0,108532 HOMOCEDASTICIDADE

Teste de significncia utilizando o Teste t - Student (com a varincia agregada): Graus de Liberdade = Desvio padro agregado = Diferena entre as mdias = Estatstica do teste = p-valor = 8 0,026268 1,15 69,46264 1,03E-12

A Anlise da qualidade superficial Os corpos de prova foram submetidos ao ensaio de dureza superficial Brinell e sero realizados os ensaios de dureza da camada inferior e Vickers (oportunamente sero divulgados). Tais testes foram realizados nos prprios corpos de prova detalhados anteriormente.

Figura 10.15 - Ensaio de Dureza Brinell Brinell, J.A. (1900)

101

Figura 10.16 -Comparando Brinell e Vickers

Dados coletados de dureza e Rugosidade dos corpos de prova.


Peas PONTO 1 PONTO2 Rugosidade Ra 1N 187HB 187HB 1,8 m 2N 187HB 187HB 1,6 m 3N 195HB 195HB 1,9 m 4N 174HB 174HB 1,9 m 5N 202HB 202HB 2,4 m 1HSC 187HB 187HB 3,0 m 2HSC 174HB 174HB 2,9 m 3HSC 187HB 187HB 2,8 m 4HSC 167HB 167HB 2,9 m 5HSC 200HB 200HB 2,4 m

102

11. RESULTADOS E DISCUSSES

A exatido na etapa de usinagem envolve vrios fatores, dentre estes: rigidez da ferramenta e sistemas de fixao; rigidez da mquina; transdutores de posicionamento utilizados pela mquina; algoritmos e malha de controle do CNC; e as prprias caractersticas do processo de remoo de material. Para realizar uma anlise rigorosa do desvio de forma entre um modelo CAD e a pea usinada, estes fatores de exatido e tolerncia devero ser cautelosamente considerados. Devido ao grande volume de trabalho necessrio para realizar esta anlise rigorosa sobre o desvio de forma, e para no perder o foco dos objetivos propostos inicialmente, esta tese se ateve a documentar as possveis fontes de erro geomtrico, entre o projeto CAD e o produto final, envolvendo a cadeia CAD/CAM/CNC, usinagem e a inspeo final.

a-) No processo de usinagem, foi referenciado inicialmente o processo com a folha de processo existente, com usinagem do mesmo material utilizado normalmente atravs de um equipamento disponvel no parque de usinagem. Este equipamento possui elevada preciso. Contudo, no foram comparadas usinagens com diferentes ferramentas e fixaes. Nem foram usados dinammetros ou sensores. Isto implica na necessidade de repetir o processo de base com outros tipos de ferramentas, aumentando a possibilidade de diferenas na definio do melhor acabamento. b- ) A matria-prima deve ser dimensionada de forma a no restringir o avano estabelecido no programa pois o dimensionamento dos corpos de prova influenciaram muito no avano com acelerao e desacelerao da mquina em funo das dimenses das peas e em funo do custo para a empresa da aquisio da matria-prima. c-) Aps usinado, o corpos de prova foram levados ao laboratrio da empresa para coleta de dados e coletamos poucas informaes, porm teramos que medir vrios pontos das superfcies de referncia. O que no permitiu maior preciso na anlise.

d) Falta anlise de dureza Vickers que no foi concluda pelo laboratrio da empresa e tambm uma anlise das camadas inferiores da superfcie de referncia.

103

12. CONCLUSO E SUGESTES

A alta velocidade de corte atua como vantagem competitiva em uma empresa, basicamente em trs fatores que aliceram a sua posio favorvel aos concorrentes: Possibilita uma significativa reduo de custo e do tempo de resposta, o que equivale entrega da ferramenta ao cliente em menor tempo, alta flexibilidade na produo, aliados da qualidade do produto. Observou-se que o processo de usinagem em HSC requer um refinamento na concepo do produto e do meio de produo. Ou seja, etapas do ciclo de desenvolvimento do produto que antes no eram to importantes, passaram a ser mais significativas, como, por exemplo, a qualidade do modelo gerado no CAD e a fidelidade dos dados geomtricos transferidos entre os sistemas CAD/CAM. No adianta ter uma ferramenta com uma boa qualidade superficial aps o acabamento, se em funo dos seus defeitos oriundos do modelo ou das variveis do processo de usinagem, ser necessrio gastar mais horas de trabalho manual, fato que ocorre com usinagem em ferramentarias, ao contrrio das linhas transfer onde possvel agrupar as variveis em torno de um produto. A usinagem a alta velocidade resultou em um novo tipo de mquina, foi necessrio vencer diversas etapas de desenvolvimento, com efeito, recproco entre os componentes que contm as mquinas-ferramenta (fixao das ferramentas, cabeotes, balanceamento e sistemas de controle CNC), para a implantao do HSC ser necessrio um estudo de viabilidade econmica ,pois o investimento para aquisio de mquinas e acessrios destinados a HSC muito alto. O campo de ferramentas de corte, a tecnologia de corte a alta velocidade apresenta definies diferentes, de acordo com a variao de materiais aplicados na construo das peas a serem usinadas. Observou-se que ferramentas de corte so fatores importantes na usinagem a alta velocidade, porm est sendo a nica desvantagem da HSC, devido reduo da vida da ferramenta de corte causada pelo aumento da velocidade de corte.

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A HSC ainda que seja um processo rpido de usinagem, o tempo de usinagem ainda pode ser reduzido se houver um avano tecnolgico associado vida das ferramentas de corte. Preciso, repetibilidade dimensional e velocidade so alguns dos eventos que garantem a qualidade, otimizam os custos e viabilizam menores prazos. Para tanto so necessrios recursos apropriados, por isso algumas empresas optam por direcionar largos investimentos em mquinas e equipamentos da mais alta tecnologia disponvel no mercado mundial, para manter seu parque industrial sempre moderno e atualizado e assim consolidar sua posio no seleto time das ferramentarias globais. Na figura 12.1 um grfico apresentado por Schutzer em uma de sua palestras, indicando a reduo do tempo de produo na fabricao de moldes, com um escalonamento por prioridades para implementao, com uma diferena de at 52,1 % de reduo.

Figura 12.1- Reduo do tempo de produo na fabricao de moldes. Schutzer

Apesar destas questes os tempos de usinagem esto menores mas no foram to significativos, devido as dimenses dos corpos de prova no permitirem um maior avano. Testes mais acurados se fazem necessrios para uma melhor anlise

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As principais concluses deste trabalho esto apresentadas a seguir: .A velocidade de avano de usinagem foi reduzida pelo CNC, em funo do mtodo utilizado para descrever as trajetrias de ferramenta e no apenas pela dinmica da mquina em executar movimentaes no-retilneas. No centro de usinagem utilizado neste trabalho, o Tempo de Processamento de Bloco do CNC (TPB) menor que o Tempo de Resposta da Mquina (TRM). Com isso, a velocidade de avano foi reduzida, no pelo TPB, mas pelo tempo de resposta da mquina (TRM). Conclui-se, portanto, que apenas o TPB do CNC no pode ser utilizado para avaliao da mquina CNC, que um procedimento comumente aplicado. Entretanto, o sistema CAM ainda gera um grande volume de informaes para a mquina processar em tempo hbil, repercutindo ainda na reduo do avano. Pode-se atribuir este fato ao algoritmo utilizado pelo CAM para realizar este clculo. Desta maneira, esta alternativa minimiza, mas no soluciona o problema. Com os valores de Ra obtidos no experimento preliminar, conclui-se a qualidade superficial fortemente prejudicada pela a significativa oscilao no avano e no apenas pela interpolao linear. A tolerncia para clculo dos programas NC e a curvatura da superfcie influenciam no comprimento dos seguimentos de retas do programa NC, repercutindo diretamente na velocidade real de avano. Sugere-se: Aprimorar a anlise do desvio de forma em funo da flexo da ferramenta de corte;

Comparar diferentes estratgias em termos de vida de ferramenta, acabamento da superfcie usinada e uniformidade do sobremetal deixado em operaes de fresamento de semiacabamento;

Utilizar simulaes em um sistema CAD para modelar processos de usinagem;

Desenvolver um mtodo eficiente para se determinar criteriosamente o aspecto tempo de processos de usinagem;

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13. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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26] Pgina Siemens: Automations & Drives acesso Setembro 2006 http://www.siemens.com.br/templates/coluna1.aspx?channel=3840

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30] Silva, A. L. V. C. e Mei, P. R.; Tecnologia dos Aos. Eletrometal, Universidade Estadual de Campinas, 1988.

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32] Schulz, H. : - Usinagem com alta velocidade de corte. Seminrio Internacional de Alta Tecnologia. Universidade Metodista de Piracicaba Campus Sta. Brbara dOeste, 1997.

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34] Schutzer, Klaus; Fagali S. Adriano. A tecnologia HSC. Palestra de Alta Tecnologia Unimep, 1999.

35] Schutzer, Klaus: - Introduo do processo HSC na indstria brasileira. Revista Mquinas e Metais, 407, 1999, p. 32 45.

36] Stockinger, Friedrich: - The HSC technology.Revista EPE European Production Engineering, 15, 1997, p.56- 67.

37] Tabela Brasimet Aos padro para injeo de plstico setembro 2006 http://tratamentotermico.com.br/artigos/Plastico.pdf

38] Walz, Tilmann: - Experience in high speed machines. Revista Mundo da Usinagem, Coramant da Sandvik, 2, 1998, p. 7-12.

39]WILHELM, J.Blumlein. Mquinas de cinemtica paralela. Disponvel em http://www.andron1.de/pdf/thehexapodreprint.pdf - acesso em 2 novembro 2006.

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14. GLOSSRIO
Baud: Medida de unidade de sinal eletrnico enviados a um computador. Block Buffer: Disco Armazenador de blocos. B-Spline: Curva definida por uma serie de pontos, utilizando-se um polgono de controle vetores e pesos. Chatter: Trepidao. Design: Desenho Ethernet: placa de ligao interface para transferncia de dados. Famlia: no texto se refere ao nmero de ferramental dividido em etapas do processo( operao e balanceamento da pea) que so necessrias para se conformar ou estampar um determinado produto. Filigrana: Malha delicadamente entrelaadas por fios. Form feature: Forma estruturada atravs de cada uma das partes da face. Intol: Limite de tolerncia com a possibilidade de desvio da trajetria para dentro da superfcie a ser copiada pelo programa CNC. Jolt: Solavanco, andar aos trancos. Know-how: Conhecimento de uma determinada rea. Knot: Vetores da curva. Lead time: Perodo compreendido entre o inicio e o final de um processo. Look ahead: Funo dos comandos CNC que ler os parmetros adiante. Non Uniform: Isto quer dizer que os vetores (knot) que indicam qual poro da curva so afetados por um ponto de controle individual no so necessariamente uniformes. Outol: Limite de tolerncia com a possibilidade de desvio da trajetria para fora da superfcie a ser copiada pelo programa CNC. Racional: Isto significa que possvel definir a intensidade (weight) com que cada ponto de controle "atrai" a curva. Tambm permite a representao de entidades geomtricas primrias (arcos, cilindros, cones, linhas e planos), alm de curvas cnicas (crculos, elipses, parbolas). Remote buffer: disco ou servidor de armazenamento remoto. Sandvik: Empresa fabricante de ferremantas e suportes para usinagens em geral. Spline: Curva definida por uma serie de pontos. Weight: Intensidade da curva atravs de pontos.

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15 ANEXOS
ANEXO A

NOTCIAS

SENAI DIFUNDE NOVA TECNOLOGIA DE MOLDES O Senai Mrio Amato, de So Bernardo do Campo sediou em abril o l Seminrio
Internacional sobre High Speed Machining (HSM), que foi repetido tambm nos outros dois principais plos brasileiros de produo de moldes e ferramentas (Caxias do Sul-RS e Joinville-SC). O avano dessa tecnologia nas indstrias do Pas, j bastante disseminada nos Estados Unidos, Europa e sia, representa um passo frente na modernizao da produo de matrizes e moldes de injeo e sopro, com nova gerao de mquinas de usinagem de alta velocidade, que operam ao ritmo de corte de 300 metros/minuto em aos endurecidos, bem como desenvolvimentos mais recentes em ferramentas e softwares. A iniciativa de difundir a tecnologia HSM, levada tambm neste ano a vrios segmentos produtivos nos EUA, Inglaterra e Alemanha, partiu da Seacam, de So Paulo. A empresa brasileira, parceira da inglesa Delcam, fornecedora de solues em CAD/CAM, resolveu atender ao interesse crescente por maior conhecimento nessa rea, comprovado pelos resultados obtidos na venda de solues especficas para essas operaes. O evento tambm contou com a participao de empresas centenrias, como Okuma e Sandivik Coromant, representantes dos setores de mquinas de usinagem e de ferramentas e, ainda, com a colaborao do Senai Mecatrnica, de Caxias do Sul-RS, do Senai Mario Amato, de So Bernardo do Campo-SP, e da Sociesc, de Joinville-SC, que cederam seus auditrios para a realizao da programao. Mais de mil tcnicos e engenheiros envolvidos com a usinagem de materais foram inscritos, revelando o interesse das ferramentarias pela possibilidade de fabricar moldes com maior agilidade e qualidade, incomparvel em se tratando principalmente a usinagem de peas delgadas e com paredes mais finas. Para o promotor do seminrio Alexandre Magdalon, diretor da Seacam, o Pas est retomando o mercado de fabricao de moldes. At quatro anos atrs, mais de 85% dos moldes utilizados no Pas eram importados, mas, a partir da desvalorizao do real e da maior abertura do mercado expondo a indstria brasileira a riscos, a situao se inverteu, a ponto de termos, hoje, mais de 50% dos moldes sendo fabricados localmente, informou. Segundo levantamento da Seacam, existem hoje mais de 2.000 ferramentarias ligadas s indstrias ou independentes s na Grande So Paulo, somadas s mais de 200 identificadas nas regies de Caxias do Sul-RS e Joinville-SC. Pelas observaes de Magdalon, o setor resolveu promover uma arrancada em direo modernizao. Num primeiro estgio, as indstrias abandoram o antigo sistema de usinagem por pantgrafo para aderir ao emprego de mquinas/fresadoras CNC, e agora esto introduzindo sistemas mais avanados e de alta velocidade. Os investimentos feitos no setor de moldes e matrizes so confirmados pelos resultados de

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vendas de softwares da prpria Seacam. A empresa faturou em 2001 mais de R$ 7 milhes, ocupando posio de liderana em vendas como parceira da Delcam, detentora de perto de 10% do mercado mundial de softwares CAM (Computer Aided Machine). Boa parte desses resultados creditada comercializao do software PowerMILL. Destinado usinagem CNC em mltiplos eixos, esse programa CAM em 3 D aplicado em HSM, criando desbastes e acabamentos para otimizar a produtividade das mquinas CNC. Alm das altas velocidades de clculo, dispe de visualizador integrado, que permite ao usurio comparar diferentes estratgias de usinagem, utilizando vrias combinaes de ferramentas, antes de enviar informaes finais mquina. Executivos da Okuma Latino Americana, subsidiria da Okuma, com sede em Nagia, no Japo, sexto produtor mundial de centros de usinagem, com vendas em torno de US$ 1 bilho, apresentaram palestras e confirmaram a crescente demanda por solues de usinagem em alta velocidade no Pas. Em 2001, a Okuma vendeu 20 mquinas para HSM, correspondente a mais de 15% do total comercializado na Amrica do Sul. Foi um bom resultado se considerarmos que o novo conceito coexiste com as mquinas de baixa usinagem, formando um parque total de 400 mquinas j colocadas no mercado brasileiro, afirmou o gerente geral da Okuma Latino-Americana Alcino Junqueira Bastos. A perspectiva de contar com maior crescimento nas vendas para a Amrica do Sul a partir deste ano, sobretudo para o mercado brasileiro, onde a Okuma se instalou em 1997, baseia-se na experincia e nos resultados colhidos nos EUA, onde a empresa atua h 22 anos e j teria comercializado 35 mil centros de usinagem, importante parcela em relao s mais de 150 mil mquinas j instaladas no mundo. A Okuma fabrica centros de usinagem com eixos verticais e horizontais, em quinze diferentes modelos bsicos e mais de cem configuraes. As mquinas de usinagem de alta velocidade dispem de mesas de 760 mm at 10.000 mm de comprimento, com destaque para o modelo MD-550, centro de usinagem convencional capaz de realizar a High Speed Machining, dotado de um sistema hbrido de guias lineares e barramentos de ferro fundido no mesmo eixo, que proporciona grande absoro de vibraes e reduzido coeficiente de atrito. Esse sistema nico no mercado, sendo capaz de fazer grandes reverses de movimento, em alta velocidade e com grande preciso, explicou Glauco Bremberger, gerente de engenharia da Okuma. A usinagem em alta velocidade beneficia a rpida formao de cavacos e reduz a presso especfica de corte. Na realidade, quando se utiliza a tecnologia HSM, o material usinado rompido de maneira diferente. No processo convencional, ao usar-se a ferramenta de corte, gera-se presso sobre a pea, que provoca uma deformao elstica e, depois, plstica, ocorrendo o rompimento por cisalhamento. Na usinagem rpida, a presso especfica de corte reduzida, originando-se vrios benefcios, como a possibilidade de usinar peas delgadas e reduzir deformaes trmicas, informou. O novo conceito de usinagem por HSM prev a operao de centros de usinagem com controle nmrico, comandados por softwares especiais, com velocidade de rotao de fuso acima de 10 mil r.p.m., alm de altas velocidades de deslocamento. Na opinio de Fernando Garcia de Oliveira, gerente regional de vendas da Sandvik, a HSM oferece inmeras vantagens aos fabricantes de moldes, pois permite reduzir o tempo de confeco do molde em at 51%, segundo estudos monitorados pela empresa. A principal

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vantagem em relao usinagem convencional que o bloco-base do molde usinado em ao j temperado endurecido, eliminando-se as etapas de desbaste e semi-acabamento, e reduzindo-se tambm o tempo de polimento e acabamento manual, em geral de 60 horas, para apenas 15 horas, calculou Oliveira. A possibilidade de eliminar o desbaste e o semi-acabamento durante a confeco de um molde traz resultados positivos s ferramentarias, porque essas etapas consomem muito tempo de trabalho e respondem pelos custos mais elevados no processo como um todo. O processo de usinagem convencional envolve sete etapas, desde a preparao do blank (bloco-base), seguida pelo desbaste do molde, semi-acabamento, tratamento trmico, eletroeroso, at o acabamento e polimento final. Para Glauco Bremberger, os ganhos de produtividade com HSM so bem maiores porque se simplifica o processo e ganha-se em qualidade superficial. Segundo Oliveira, 30% das ferramentarias brasileiras j produzem de acordo com os novos patamares tecnolgicos ditados pela HSM. Os custos de implantao podem ser considerados relativamente altos, girando entre US$ 100 mil e US$ 200 mil, mas quem no tiver flego para aderir nova tecnologia no ter condies de sobreviver no futuro, porque se perde muito nos prazos de entrega e no nvel de qualidade dos moldes, considerou. Entre as ferramentas de corte para high speed machining, a Sandvik levou ao conhecimento do Seminrio toda a sua linha de fresas slidas em metal duro, com dimetros desde 0,4 mm at 25 mm, alm de fresas com insertos intercambiveis e cabeotes para usinar faces. A empresa garante ter nacionalizado mais de 3.000 itens, equivalentes a 70% da demanda por esse tipo de ferramenta no mercado brasileiro. Entre as fresas desenvolvidas para usinagens em altas velocidades, Oliveira destacou a nova famlia de produtos Coromill/Plura, com inovaes como a fabricao em substrato de metal duro, cujo tamanho do gro inferior a 1 micron. Quanto menor for o gro de carboneto de tungstnio da fresa, maior ser a qualidade do fresamento, elevando-se a relao durezatenacidade do metal duro e, em conseqencia, a vida til da ferramenta , explicou. Vrias indstrias e ferramentarias brasileiras fabricam moldes com os recursos da HSM, entre as quais a Indstria de Matrizes Belga. Instalada em Caxias do Sul-RS h 23 anos, seus moldes de injeo para os setores automobilstico e de linha branca chegam a ter 30 toneladas e so reconhecidos no exterior. Com os ltimos investimentos feitos em HSM, envolvendo mquinas, programas, ferramental e treinamento de pessoal, a empresa iniciou h quatro anos a fabricao de moldes de injeo para lanternas e faris de automveis. A HSM nos propiciou condies para executar moldes em ao endurecido com altssimo grau de preciso, possibilitando maior atuao nesse mercado altamente competitivo como o automobilstico, afirmou o gerente de engenharia da Matrizes Belga Alberto Vebber. Para se ter idia do ganho em produtividade, as mquinas convencionais de usinagem/fresamento CNC operam em velocidades em torno de 6.000 a 8.000 rotaes por minuto, enquanto os sistemas por HSM atuam na faixa de 20.000 a 28.000 r.p.m.

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No Brasil, os moldes confeccionados por HSM costumavam vir das matrizes das empresas instaladas na Europa, Japo e EUA, mas, agora, temos a possibilidade de fabric-los localmente e podemos atuar de maneira ainda mais integrada s necessidades do mercado, considerou Vebber. Para o palestrante Steve Hobbs, diretor de desenvolvimentos em CAM da Delcam, e considerado o pai do programa PowerMILL, 70% dos fabricantes mundiais de moldes j estariam utilizando a HSM, mas poucos fariam uso efetivo dessa tecnologia, capaz de no s eliminar processos como eletroeroso, tmpera e polimento, como tambm reduzir o tempo e o custo de usinagem CNC. Tambm aprimora a qualidade superficial e reduz acabamentos manuais, pois permite a usinagem de aos endurecidos, com a conseqente reduo nos prazos de entrega dos moldes. A otimizao dos recursos da HSM estaria, segundo Hobbs, diretamente relacionada escolha do programa de usinagem. Um dos aspectos mais importantes da HSM, alm do aumento da r.p.m. do fuso ou dos avanos, poder alterar as estratgias de usinagem, fazendo-se cortes mais leves e muito mais rpidos e desbastes em altas velocidades, evitando-se mudanas bruscas de direo. Segundo recomendam os especialistas, necessrio planejar os percursos das ferramentas e as estratgias de corte, utilizando-se prolongadores longos e delgados, em combinao com ferramentas de corte mais leves. A HSM tambm pode ser considerada um processo de corte muito produtivo para peas de pequenas dimenses, envolvendo a usinagem de moldes com paredes muito finas, com dcimos de milmetro de espessura, alm da alta preciso geomtrica conferida s matrizes e moldes. Rose de Moraes
Plstico Moderno Edio n 332 de Junho de 2002

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ANEXO B

Siemens - Alta tecnologia para HSC

High Speed Machining (HSM), ou ainda High Speed Cutting (HSC), hoje a ltima palavra em termos de tecnologia para usinagem. Esta tecnologia est em constante desenvolvimento, e por isso, existem muitas dvidas sobre este assunto. As atuais propostas e fundamentos da HSC esto causando hoje o mesmo impacto que o CNC causou h 40 anos atrs.
Solues de alto nvel tecnolgico para HSC s podem ser desenvolvidas por uma empresa que est familiarizada com a alta demanda do setor aeroespacial, que construa plantas industriais perfeitas e avanadas, e que consiga fazer a diferena perante os demais concorrentes. Por isso a maioria das empresas do setor aeroespacial contam com a Siemens como parceira, desde a construo da fbrica at a usinagem dos componentes. O CNC SINUMERIK 840D em conjunto com a linha SIMODRIVE 611D, a linha de motores lineares 1FN e os equipamentos SIMATIC S7, possuem todos os recursos necessrios para a utilizao da HSC. Muitas empresas fornecedoras de peas para grandes fabricantes do setor aeroespacial, assim como os prprios fabricantes, utilizam a tecnologia SIEMENS para manter a qualidade de seu produto e a garantia de prazo de entrega.

Indstria Aeroespacial A HSC est sendo muito utilizada em indstrias que exigem velocidade de produo conciliada com preciso de usinagem. Isto, devido aos diversos benefcios que acompanham, tais como tempo de produo e custos reduzido, excelente qualidade de acabamento e menor distoro da pea final, menor stress do material, entre outros. A produo orientada em HSC teve incio em 1976 com a indstria aeroespacial, e ainda hoje, este o ramo que mais utiliza esta tecnologia como ferramenta de produo. O que necessrio ?

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A utilizao da tecnologia HSC depende tanto da mecnica quanto da eletrnica que a equipa, por isso o conjunto completo que forma a mquina deve ser desenvolvido para tal finalidade. Os itens mais importantes na questo da mecnica so o spindle e o cabeote (toolholder), pois a ferramenta est diretamente ligada estes dois componentes (no caso de um centro de usinagem). O balanceamento e a simetria do conjunto spindle+cabeote essencial para um bom desempenho da mquina, j que neste conjunto que so exercidas as foras de usinagem. Devemos tambm nos preocupar com a formao de cavacos, e dar preferncia aos cavacos "quebrados" (em pedaos de 2 3 cm) ao invs de cavacos contnuos (ou fita), pois os primeiros geram menos calor e menor desgaste da ferramenta. A eletrnica utilizada para estas aplicaes, alm de ser de ltima gerao, deve controlar alguns itens essenciais para a HSC:
processamento rpido de blocos de movimento (block cycle time) pr-processamento leitura antecipada de blocos de movimento para gerenciamento da velocidade (look-ahead) transformaes (p.ex. transformao para 5 eixos) eliminao de erro de contorno correes de ferramenta precisas (dimenses, desgaste, etc...) compensaes para erros mecnicos/induzidos mxima segurana de mquina devido alta velocidade dos eixos

A origem do HSC

O conceito bsico da HSC foi desenvolvido pelo Dr. Carl Salomon em 1931, o que resultou em uma patente alem. A idia consiste em aumentar a velocidade de usinagem e assim diminuir a temperatura da pea sendo usinada, o que causa um menor enfraquecimento do material. A razo que a velocidade de corte (Machining Feed Rate) maior do que a velocidade de conduo trmica, concentrando a maior parte da dissipao de calor no material removido (cavaco). No existe uma velocidade que determina se o processo de usinagem est ou no sendo feito em HSC, pois este valor depende de outros fatores como dureza do material a ser usinado, tipo da ferramenta

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de spindle variando de 20000 at 60000 rpm, e velocidades de corte entre 2 e 20 m/min. Na tabela abaixo, podemos observar um comparativo de velocidades convencionais e de HSC.

Tipos de ferramentas Brocas, Fresas para acabamento Material Alumnio Ferro fundido Macio Dctil Liga Ao Inoxidvel Duro HRC65 Titanium Convencional (m/min) > 305 152 107 76 107 24 38 HSC (m/min) > 3050 366 244 244 152 122 61 Fresas, Fresas de topo Convencional HSC (m/min) (m/min) > 610 366 244 213 152 30 46 > 3658 1219 914 366 274 46 91

Velocidade convencional x Velocidade em HSC

Ao invs de construir um conjunto partir de diversas peas pequenas, a HSC permite que este seja contrudo em um bloco nico de material. Isto evita o desperdcio de at 60% de tempo de montagem alm de melhorar a resistncia da pea final. Alm disso existe uma reduo no nmero de ferramentas utilizadas para compor o conjunto e o peso da pea final muito menor. Certas formas de usinagem seriam impossveis de serem construdas sem a utilizao da HSC, como formas complexas, paredes extremamente finas, ou mesmo com fendas muito estreitas.

Siemens: Automations & Drives, acesso Setembro 2006

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ANEXO C
ADRITICA MULTIPLICADORES DE VELOCIDADE HIGH SPEED CUTTING (HSC) USINAGEM EM ALTAS VELOCIDADES A USINAGEM em ALTAS VELOCIDADES est cada dia mais difundida na indstria, sendo particularmente usada nos processos de Fresamento, Furao e Retificao. A sua aplicao principalmente indicada para semi acabamento e acabamento em materiais no ferrosos. HSC, como conhecida, substitui se processos de poucos, lentos e pesados passes de usinagem para muitos, rpidos e leves passes. Algumas caractersticas que tornam o HSC mais vantajoso so enumeradas a seguir:

1 - Tempos de Usinagem muitas vezes menores, garantindo maior produtividade. 2 - Uma sensvel melhoria obtida na qualidade superficial das peas. 3 - baixas foras de Corte resultando em menos fora de usinagem, proporcionando ainda as seguintes vantagens : Sistema de fixo de peas no sofre grandes exigncias de cargas, apresentando menos vibrao durante o processo de usinagem. Quando empregadas elevadas relaes comprimento/dimetro da ferramenta, o desvio da haste da ferramenta menor. Com o desvio da haste da ferramenta menor que o normal, o resultado um menor erro de forma e um melhor acabamento superficial. As solicitaes exercidas no fuso da Mquina Ferramenta e outros componentes de mquina so menores, resultando em vida til maior e menores custos de manuteno.

Alguns parmetros e valores tpicos de usinagem HSC so os seguintes: 4 - Profundidade de Corte entre 0,01 a 0,5mm 5 - Largura de Corte entre 0,05 e 4mm 6 - Avano por Dente at 0,25mm 7 - Velocidade de Corte entre 280 e 465m/min para Alumnio e outros materiais no ferrosos equivalentes, tais como Lato, Bronze 8 - Velocidade de Corte entre 90 e 110m/min para aos e fundidos Obviamente, um estudo pormenorizado de Processos de Usinagem deve ser realizado para levar a uma escolha ideal entre estes parmetros. Como j dissemos anteriormente, a Usinagem em Altas Velocidades mais indicada para materiais no ferrosos; a usinagem de materiais ferrosos, como os aos tratados ou no e o ao inox, por exemplo, apresenta outras caractersticas devido a alguns fatores considerados inconvenientes: - A estrutura abrasiva de ferro cinzento ou nodular - O ao inox pobre condutividade trmica - As ligas de Nquel, Cromo e Titnio que tornam o ao mais duro

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INFORMAES COMPLEMENTARES
A Usinagem em Altas Velocidades e o seu sucesso dependem basicamente de cinco componentes, interagindo entre si para garantir o resultado desejado. Esses cinco componentes so: o Fuso da Mquina Ferramenta, o Cone de fixao, o Multiplicador Hi Speed, a Fixao da Ferramenta de Corte e a Ferramenta de corte em si. Uma confivel fixao entre o Fuso da mquina e o Cone de suma importncia, pois, a partir desta fixao em maior parte garantida a estabilidade de usinagem. Os Cones mais utilizados so os manufaturados conforme as normas internacionais DIN, ISO e BT. Estudos realizados tm demonstrado que a superfcie de contato entre o Fuso e o Cone mantem se a 100% (contato integral) at uma velocidade de aproximadamente 22000 rpm. Acima deste valor h uma perde de contato, chegando a somente 37% (contato parcial) para uma rotao de 25000 ou mais. O mesmo principio vale para o contato entre o eixo do Multiplicador e a Pina de Fixao. Esta uma das razes por qual o Cabeote Multiplicador Hi Speed Adri foi desenvolvido para atingir 22000rpm. a sua segurana. Por sua vez, a fixao de corte de grande responsabilidade, pois a preciso de Multiplicador, estando dentro de uma concentricidade de 0,05mm, exige uma fixao de ferramenta tambm com preciso. Para esta finalidade a Pina tipo ER a mais utilizada. (Ver Pinas ER Din 6499 B). a mais flexvel das fixaes de ferramentas, porm, alguns cuidados devem ser tomados com as Pinas tipo ER : 1 - A preciso de seu usinagem vai depender da Classe de Pina ER que est utilizando. Analise bem qual a classe mais adequada para seu servio. 2 - O maior cuidado deve ser tomado na hora de trocar as Pinas conforme a necessidade de seu servio, pois a troca e correta fixao depende da habilidade do operador. A preciso do seu servio vai depender desta correta fixao. 3 - Certifique se da procedncia das Pinas ER. Compre somente Pinas fabricadas conforme a norma DIN 6499 B. Outro fator que merece destaque de que qualquer que seja a rotao, a mesma provoque a chamada Fora Centrifuga. Esta fora tende a jogar radialmente qualquer componente em rotao, incluindo a ferramenta de corte. Esta fora aumenta geometricamente em funo da rotao.Para tentar manter esta fora dentro de parmetros aceitveis, o uso de ferramentas inteirias recomendado invs das ferramentas com insertos. Em usinagens a altas velocidades, por exemplo, uma ferramenta de corte de 12mm de dimetro pode girar aproximadamente 15000 rpm, enquanto uma ferramenta de 16mm pode girar a 7500 rpm. Em resumo, para garantir a boa qualidade dimensional e superficial de uma pea necessrio OTIMIZAR O SISTEMA DE FIXAO.

Pgina da Adritica Multiplicadores de velocidades, acesso em setembro 2006