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Estratgias de picking na Armazenagem

1. O que a atividade de picking e qual sua importncia?


Para entendermos a atividade de picking (separao e preparao de pedidos) importante apresentarmos sua insero entre as principais atividades de armazenagem. De uma maneira simples, todos os tipos de armazns possuem as seguintes funes (Figura 1): recebimento de produtos armazenagem dos produtos at que seja necessrio coleta de produtos de acordo com pedidos dos clientes preparao dos produtos para entrega no cliente.
Recebimento

Processamento do Pedido

Separao

Armazenagem

Gerao do Documento de Picking (lista de produtos) Coleta do Pedido

Embalagem

Despacho

Figura 1 - Atividades de Armazenagem

A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsvel pela coleta do mix correto de produtos , em suas quantidades corretas da rea de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Dessa forma, estaremos focando a atividade de coleta do pedido, conhecido como order picking, ou simplesmente picking, como passaremos a nos referir daqui em diante. Tal atividade dentro de um armazm considerada como uma das mais crticas. Dependendo do tipo de armazem, 30% a 40% do custo de mo-de-obra est associado atividade de picking. Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de maneira substancial no tempo de ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a recepo de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos. O aumento progressivo das necessidades (e exigncias) dos consumidores e da competio trouxe diversas consequncias para a atividade de armazenagem. Tais

consequncias podem ser traduzidas em tendncias gerais que podem ser observadas em diversos setores: Profilerao do nmero de SKUs: as maiores exigncias dos clientes aumentaram os nmeros de produtos que as empresas trabalham atualmente Aumento do Nmero de Pedidos: os clientes passaram a trabalhar cada vez mais em filosofias de ressuprimento contnuo, com o objetivo de diminuir seus nveis de estoque. As menores quantidades de lote implicam em um aumento no nmero de pedidos ao longo do tempo Concentrao em Grandes Armazns: o paradigma da presena local comea a deixar de existir. As empresas comeam a adotar uma operao com menor nmero de depsitos e pontos de venda, concentrando estoques e obtendo redues de custo com consolidao de carga. Entrega para o dia seguinte: com uma exigncia cada vez maior pela diminuio do tempo de ressuprimento para os clientes.

Alm dessas tendncias, as empresas perceberam a importncia da utilizao do servio como diferencial de valor agregado em seus produtos. A qualidade do produto passa a ser um pr-requisito e servios como entrega a domiclio e vendas pela internet aumentaram o nvel de exigncia e produtividade das atividades de armazenagem e transporte. Dessa forma, a atividade de picking deve ser flexvel para assegurar uma operao dentro das necessidades determinadas pelo cliente, utilizando sistemas de controle e monitoramento que suportem os nveis de servio e qualidade diagnosticados.

2. Que princpios utilizar para a melhoria do sistema de picking?


Independente do tamanho, volume, tipos de estoque, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controle da operao do armazn, existem certos princpios que se aplicam bem em qualquer atividade de picking. So princpios que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da rea de armazenagem e o fluxo de informao e documentos. Priorizar produtos de maior giro O primeiro passo a identificao dos produtos de maior giro. Na maioria dos casos ser observado que uma pequeno grupo de produtos correspondem a grande parte da movimentao em um armazm. a conhecida Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentaes. So considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos so considerados de mdio volume. Os 45% dos produtos restantes so considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado. Os produtos de maior giro devem ficar nas posies de mais fcil acesso para os operadores e de mais fcil ressuprimento. Essa idia orienta fortemente a disposio

fsica de produtos no armazm. Podemos apresentar um layout bsico desenvolvido em funo do giro dos produtos (Figura 2).
Alto Volume Esteira

ADM Pequeno a Mdio Volume Armazenagem (Rack de 5 nveis)

2
Picking de produtos de pequena dimenso

Recebimento

Despacho

Figura 2 Layout bsico de uma rea de picking

O objetivo priorizar a mininizao da distncia entre o operador que efetua a coleta e os produtos a serem coletados. Dessa forma, os produtos de maior giro devem ser colocados na regio mais prxima da atividade de separao (1). As esteiras (7) eliminam a movimentao na recepo da lista de produtos e no envio para o despacho. Interessante reservar uma rea (2) para a armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimenses e alto volume. Deve ser planejada uma rea para o recebimento (3) de produtos que alimentaro as regies (1) e (2). De forma anloga, uma rea de expedio deve ser dimensionada (4) com linhas suficientes para evitar a acumulao ou fila na linha de picking. As esteiras que levam os pedidos completos da rea de picking para a rea de expedio (5) devem possuir altura elevada para aproveitamento do espao em cho. Na regio (6) temos todos os produtos de pequeno e mdio volumes, armazenados em pallets. Este um exemplo bastante genrico, mas a filosofia aplicvel em vrios casos. Utilizao de documentaes claras e de fcil operacionalizao Um documento de picking deve fornecer instrues especficas para o operador de modo a facilitar a atividade de separao de produtos. Deve conter apenas as informaes relevantes: localizao do produto, descrio e quantidade requerida. Alm disso, tais informaes devem ser destacadas no documento, de modo a facilitarem a leitura. Uma preocupao maior com a preparao dessa documentao diminui o tempo de leitura e de procura de produtos por parte do operador, diminuindo o tempo da atividade. Organizar os pedidos de acordo com as configuraes fsicas necessrio que cada pedido enviado para a rea de picking seja configurado de acordo com as restries de localizao dos produtos. Ou seja, na etapa de gerao do

documento de picking, as listagens devem ser montadas de forma a diminuir a movimentao do operador, alm de observar a proximidade de produtos. Manter um sistema eficiente de localizao de produtos Um sistema eficiente de separao de pedidos necessita de um sistema de localizao de produtos muito acurado. Com a padronizao de endereos para a localizao de produtos e utilizao de teconologias que acelerem a identificao de uma posio, possvel reduzir o tempo de procura de um produto para fraes de segundos, acelerando a atividade de separao de pedidos. O operador deve ser avaliado pelos erros Para que sejam evitados erros na separao de pedidos (produtos incorretos ou quantidades incorretas de produtos) o operador deve ser avaliado pela correta separao dos pedidos. Sua performance deve ser mensurada e qualquer desvio em torno de uma meta aceitvel deve ser analisado, identificando se a causa est no sistema ou no operador. Evitar contagem de produtos durante a coleta A contagem de produtos aumenta substancialmente o tempo de separao de pedidos. Tal atividade pode ser evitada com solues simples, como solues de embalagens. Por exemplo, se operador necessitar separar 1000 unidades de um determinado produto, se tal produto estivesse agrupado em embalagens de 100 unidades, isso facilitaria seu trabalho. Alm disso, ajudaria a eliminar erros na separao. Eliminao de documentos em papel Qualquer documento em papel toma demasiado tempo na atividade de picking. A informao escrita deve ser lida, interpretada e algumas vezes comparada com algum sistema de controle, o que tipicamente resulta em erros. Existem tecnologias que esto se tornando cada vez mais acessveis, reduzindo e at eliminando o fluxo de papis, incluindo leitores de cdigo de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rdio frequncia. Tais filosofias norteiam o planejamento da atividade de picking. No entanto, vrias tecnologias e estratgias podem ser utilizadas e planejar uma atividade de picking no uma tarefa simples.

3. Como organizar minha atividade de picking?


A atividade de separao de pedidos intensiva em movimentao de materiais. Dependendo do tipo de armazm, cerca de 30% a 40% de seu custo est diretamente associado atividade de separao de pedidos1.

1 Modern Materials Handling http://206.128.186.135/magazine/mmh/archives/1997/mmh0415.97/04bpgord.htm

Isso ocorre porque o nmero de trabalhadores e o tempo associado a essa atividade so maiores que nas outras atividades de armazenagem. Atravs de estudos de sistemas de separao de pedidos mais tpicos, onde temos uma grande utilizao de documentos em papel e operaes de deslocamento e coleta de produtos, temos informaes de como gasto o tempo do operador nessa atividade.
Percentagem de Ocupao de Tempo de um Operador de picking
Documentao e Contagem 10% Movimentao 60%

Coleta de produtos 20%

Procura de produtos 10%

Grfico 1 - Utilizao do Tempo de um Operador de Picking

Atravs do Grfico 1, observamos que a maior parte do tempo gasto pelos operadores est na movimentao para a coleta e colocao de produtos na linha de picking. Ou seja, um objetivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de separao de pedidos a minimizao dos tempos de deslocamento ou movimentao. A forma como organizamos a estratgia de picking est associada diretamente com o tempo de movimentao. Por estratgia de picking entendemos a forma como organizamos o processo de separao de pedidos, planejando a quantidade de operadores por pedido, o nmero de diferentes produtos pegos em cada coleta e os perodos para agendamento ou agrupamento de pedidos durante um turno. Solues tecnolgicas de armazenagem como Carrousels, mini-loads, sistemas AS/RS(Automatic Storage e Retrieval Systems) e WMS so combinaes de equipamentos e sistemas de controle que deslocam, armazenam e coletam produtos com alta preciso, acurcia e velocidade, dependendo do grau de automao. Tais sistemas tambm reduzem o tempo de movimentao do operador, pois tem como objetivo trazer os produtos especficos no momento da separao, alm de reduo no tempo de contagem. Equipamentos como cdigo de barras, leitores ticos, reduzem o tempo de procura e documentao. Entraremos em detalhes apenas nas estratgias de organizao de picking, por ser o passo inicial do planejamento de um sistema, deixando as alternativas de solues

tecnolgicas para uma prxima publicao. Geralmente, durante o planejamento de um sistema de picking, as consideraes sobre estratgias de picking so pouco avaliadas ou desprezadas, partindo-se diretamente para a adoo de tecnologias e pacotes de solues. Dependendo do tipo de processo da empresa, isso pode acarretar num investimento em equipamento e sistemas desnecessrios, que poderiam ser solucionados apenas com uma alterao nas estratgias de organizao dos operadores.

4. Quais as estratgias de organizao da atividade de picking?


Existem 4 procedimentos bsicos para organizar o picking. Esses 4 procedimentos so caracterizados como procedimentos puros. Geralmente o que se observa uma composio ou mistura de diferentes estratgias, gerando estratgias mistas de organizao do picking. Basicamente, durante a definio de qual estratgia utilizar, necessrio responder as seguintes perguntas: Operadores por pedido: quantos operadores devem ser designados para completar apenas um pedido? Cada pedido trabalhado por apenas um operador, ou teremos vrios operadores trabalhando em um mesmo pedido? Produtos por pedido: o operador deve coletar um produto de cada vez da lista de pedidos, ou pegar vrios produtos em uma s coleta? Perodos para agendamento: quantas janelas para a organizao dos pedidos devem ser feitas em um turno? necessrio conciliar o picking com outras atividades como o recebimento de produtos e a expedio?

A seguir descrevemos os 4 procedimentos bsicos de atividade de picking: 4.1. Picking Discreto Nesse procedimento, cada operador responsvel por um pedido por vez e pega apenas um produto de cada vez. Existe apenas uma janela de scheduling por turno. Esse tipo de organizao possui uma srie de vantagens, pricncipalmente por ser a mais simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentao est em papel. O risco de erros na atividade reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separao de produtos. No entanto, o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda a ordem de separao, o tempo de deslocamento muito maior que nos outros procedimentos. Existe apenas um perodo para o agendamento da atividade de picking. Podemos compreender as diferentes estratgias de picking atravs de exemplos simples. Acompanhando a figura seguinte, suponha que a atividade de separao de pedidos esteja trabalhando com apenas 4 produtos (P1, P2, P3 e P4). A linha de picking possui 3 operadores alocados integralmente a essa atividade. Temos ento 3 pedidos que chegam, compostos por mix e quantidades de produtos diferentes.

Pedido 1 P1 10 P2 20 P3 05

Pedido 2 P1 12 P3 12 P4 30

Pedido 3 P2 20 P3 15

Picking Discreto 1 operador para cada pedido 1 produto por vez 1 perodo de agendamento

P1

P2

P3

P4

3
Pedido 3 Pedido 2

2
Pedido 1

Figura 3 - Picking Discreto

Na estratgia de picking discreto, o primeiro operador pegaria o primeiro pedido (Pedido 1). Ele ento, seria responsvel por iniciar e completar a separao de todos os produtos contidos nesse pedido. Selecionaria 10 quantidades do primeiro produto, 20 do segundo e 5 do terceiro, colocando na caixa para a prxima operao. Paralelamente, o segundo operador estaria responsvel pelo segundo pedido, coletando os produtos 1, 3 e 4 nas suas respectivas quantidades (um por vez). De forma anloga o terceiro operador estaria responsvel pelo terceiro pedido. Importante notar que cada pedido iniciado e completo por apenas um operador e que apenas um produto pegado por vez. O primeiro operador que acabar seu trabalho, que no exemplo seria o terceiro operador, pegaria o prximo pedido (Pedido 4, no exemplificado). 4.2. Picking por zona Nessa forma de organizao, as reas de armazenagem so divididas em zonas. Cada zona possui determinados produtos. Cada operador da atividade de picking est relacionado com uma dessas zonas. Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrrio, ele ir para a prxima zona de picking e o prximo operador colocar os produtos necessrios. Esse tipo de procedimento mais utilizado quando temos diferenas de produtividade entre os trabalhadores ou diferenas de equipamentos/tecnologias utilizadas na rea de picking. Com isso, as zonas de picking so determinadas de forma at obtermos um balanceamento da carga de trabalho entre as zonas. Existe apenas um perodo para o agendamento da atividade de picking.

Voltando para o nosso exemplo, cada operador seria designado para determinada zona. O primeiro operador seria responsvel pela coleta dos produtos 3 e 4. O operador 2 do produto 2, enquanto que o ltimo operador teria a responsabilidade do produto 1.
Pedido 1 P1 10 P2 20 P3 05 Pedido 2 P1 12 P3 12 P4 30 Pedido 3 P2 20 P3 15 Picking por Zona mais de 1 operador para cada pedido 1 produto por vez 1 perodo de agendamento

P1 3
Pedido 3 Pedido 2

P2

P3

P4

2
Pedido 1

Figura 4 - Picking por Zona

Ao chegar o primeiro pedido na linha de picking, o operador 3 coletaria 10 unidades do produto 1. Em seguida, o operador 2 coletaria 20 unidades do produto 2. Finalmente, o primeiro operador coletaria 5 unidades do produto 3. O primeiro pedido estaria ento completo e seria despachado para a prxima atividade. Notamos que nesse caso, os 3 operadores trabalharam para completar um pedido. Alm disso, aps ter coletado as 10 unidades do produto 1, o terceiro operador j comearia a trabalhar no segundo pedido, enquanto em paralelo os outros dois operadores estariam completando o pedido 1. Como comentado anteriormente, uma estratgia ideal quando temos tecnologias diferentes ou quando a produtividade dos operadores no homognea. No nosso exemplo, o operador 1 o mais produtivo, ficando com 2 produtos na sua zona de picking. Com isso, temos um aumento de produtividade com relao estratgia anterior, porm a operao um pouco mais complexa. 4.3. Picking por Lote No procedimento anterior, diferentes produtos so coletados para completar um pedido por vez. No picking por lote o procedimento ocorre de modo diferente: o operador espera a acumulao de um certo nmero de pedidos. Em seguida, so observados os produtos comuns a vrios pedidos. Quando o operador faz a coleta, ele pega a soma das quantidades de cada produto, necessrias para atender todos os pedidos. Em seguida, ele distribui as quantidades coletadas por cada pedido.

Por trabalhar com vrios pedidos por coleta, esse tipo de procedimento possui um ganho de produtividade em relao aos outros. No entanto, indicado apenas quando os produtos so coletados na maioria em quantidades fracionadas (no em caixas), e quando os pedidos possuem poucos produtos diferentes (1 a 4) e pequenos volumes. O ganho de produtividade ocorre pela reduo de tempo em trnsito dos operadores. Um ponto negativo desse procedimento sua maior complexidade e sua necessidade de utilizar severas mensuraes para minimizar os riscos de erros. Tais mensuraes podem ser feitas utilizando as solues tecnolgicas atuais. Novamente, temos apenas um perodo para o scheduling da atividade de picking.
Pedido 1 P1 10 P2 20 P3 05 Pedido 2 P1 12 P3 12 P4 30 Pedido 3 P2 20 P3 15 Picking por Lote 1 operador para cada pedido mais de 1 produto por vez 1 perodo de agendamento

P1 3
Pedido X Pedido Y

P2

P3

P4

2
Pedido 2 Pedido 3

1
Pedido 1

Figura 5 - Picking por Lote

No nosso exemplo, os pedidos seriam agrupados em lote. Por exemplo, os pedidos 1 e 3 seria agrupados em um lote. O primeiro operador cuidaria exclusivamente desses dois pedidos. Ele coletaria ento 10 unidades do produto 1, 40 unidades do produto 2 e 20 unidades do produto 3, ou seja, as somas das unidades dos produtos nos pedidos 1 e 3. Os outros dois operadores estariam responsveis por outros lotes de pedidos. No picking por lote, um pedido processado apenas por um operador, e diferentes produtos so coletados em cada pega. Isso acelera a produtividade, mas como comentamos, indicado apenas para configuraes com poucos produtos. 4.4. Picking por Onda Esse mtodo similar ao picking discreto. Ou seja, cada operador responsvel por um tipo de produto por vez. A diferena est no agendamento de um certo nmero de pedidos ao longo do turno. Geralmente esse tipo de procedimento utilizado para coordenar as funes de separao de pedidos e despacho.

Alm das estratgias apresentadas anteriormente, temos as combinaes entre estratgias puras. A estratgia de picking por zona-lote, por exemplo, a estratgia de zona, onde cada operador responsvel por determinado nmero de produtos, e onde os pedidos so agrupados em lote. Podemos resumir na matriz seguinte, as diferentes estratgias de atividade de picking, as consideradas puras e as mistas.
para Produtos por Perodos da Operadores cada pega do agendamento atividade por turno por Pedido operador 1 1 1 mais de 1 1 1 1 mais de 1 1 1 1 mais de 1 mais de 1 mais de 1 1 mais de 1 1 mais de 1 mais de 1 mais de 1 mais de 1
Tabela 1 - Estratgias de Picking

Tipo de Procedimento Discreto Zona Lote Onda Zona-Lote Zona-Onda Zona-Lote-Onda

Uma estratgia de organizao da atividade de picking mais recente e inovadora chamada de bucket brigades. Desenvolvida por professores da Georgia Tech, ela se diferencia das anteriores por ser uma estratgia que torna o sistema ajustado automaticamente

5. Bucket Brigades uma nova estratgia auto balancevel


A estratgia de Bucket Brigades tem sido utilizada em linhas de produo pela sua funcionalidade de auto balanceamento. Algumas empresas que tem utilizado essa estratgia: McGraw-Hill: atividade de picking em seus Centros de Distribuio The MusicLand Group: atividade de picking Time Warner Trade Publishing/Little, Brown: atividade de picking Bantam-Doubleday-Dell Distribution: atividade de picking Harcourt-Brace: atividade de picking Blockbuster Music: atividade de picking Subway: aplicou a estratgia na montagem de saduches Mitsubishi Consumer Electronics America: montagem de televisores e na embalagens de telfones celulares Revco Drug Stores, Inc.: obteve um aumento de produtividade de 34% na atividade de picking com a implantao Readers Digest: obteve 8% de aumento na produtividade do picking e uma reduo de 35% nos erros de coleta e separao.

Uma grande dificuldade aps a escolha da estratgia de picking a ser adotada, est na necessidade de balanceamento da linha, para que nenhum operador ou equipamento fique sobrecarregado e para que a linha de produo tenha sua capacidade mxima. Esses ajustem devem ser feitos periodicamente e utilizadas as mais recentes e precisas informaes disponveis. Uma grande promessa dessa nova estratgia o fato dela ser auto balancevel. Ou seja, aumentando ou diminuindo a taxa de pedidos, o sistema organizado de tal forma que existe um auto-ajuste, sem aumentar nem diminuir a ocupao dos operadores.

Pedido em processo Novo Pedido Pedido acabado

Pedido em processo Novo Pedido Pedido acabado

4
2 3 1

3
1 2 3

Pedido em processo Novo Pedido Pedido acabado

Pedido em processo Novo Pedido Pedido acabado

Figura 6 - Funcionamento da Estratgia Bucket Brigades

Podemos entender o funcionamento dessa estratgia atravs da Figura 6. Suponha que o sistema possua 3 operadores. Os operadores trabalham de modo discreto, ou seja, no existem zonas nem lotes de pedidos. O operador no final da linha (3) mais produtivo que o segundo operador (2) que por conseguinte mais produtivo que o primeiro operador (1). Por mais produtivo, entendemos que o operador realiza o mesmo movimento ou operao em um menor espao de tempo. A estratgia comea com o operador 3 processando o primeiro pedido, o operador 2 o segundo pedido e o operador 1 processando o terceiro pedido. Existem outros pedidos em fila esperando para serem processados, como nos mostra o quadro 1 na Figura 6. Em seguida, o operador 3 termina de completar um pedido (quadro 2, Figura 6). Nesse momento existe uma realocao do trabalho de cada operador (quadros 3 e 4, Figura 6). O operador 3 pega o pedido que o operador 2 estava trabalhando. O operador 2 pega o

pedido que o operador 1 estava trabalhando e o operador 1 pega um novo pedido que estava na fila de espera. Quando o operador 3 completa a coleta de produtos desse pedido, o processo se reinicia. Apesar de parecer uma estratgia aparentemente simples, ela exige uma rigorosa coordenao entre os operadores, um estudo prvio de produtividade de cada um e uma preparao dos pedidos de acordo com a configurao fsica dos racks. No entanto, matematicamente comprovvel que essa estratgia de organizao do trabalho faz com que os trabalhadores gravitem em torno da tima diviso do trabalho, eliminando a atividade de balanceamento e planejamento. Podemos ento apontar como principais benefcos da utilizao de estratgia de Bucket Brigades: Reduo de necessidade de planejamento e administrao, pois torna a linha auto balancevel Processo se torna mais gil e flexvel pelo auto ajuste Aumento de unidades processadas, alm da tendncia de diviso tima do trabalho Trabalho secundrio reduzido e qualidade aumentada pela reduo do workin-process

6. Como escolher entre diversas estratgias e equipamentos?


Alm das estratgias de picking existem um grande nmero de solues tecnolgicas que podem ser utilizadas nas funes de armazenagem. O assunto to extenso que no poderia ser abordado por completo neste texto introdutrio. Em termos gerais os administradores devem escolher entre solues diferentes para cada uma das dimenses abaixo: Estratgias de picking (apresentadas neste material) Equipamentos de armazenagem Equipamentos de movimentao Sistemas de controle (WMS)

A escolha dentro de um leque de opes dentro de cada dimenso no uma tarefa fcil. Geralmente, as solues combinam sistemas tradicionais com sistemas automatizados de ltima gerao. necessrio que equipes de projetos sejam criadas com todas as reas envolvidas, j que a atividade de picking central para as atividades de processamento de pedidos e de armazenagem. Em conjunto, as necessidades do sistema para atendimento aos consumidores e os objetivos devem ser definidos. Em seguida, as alternativas devem ser avaliadas. Como escolher ento entre diversas estratgias e equipamentos? Uma ferramenta bastante til para esse tipo de problema a utilizao da simulao para avaliao de diversas

alternativas para o sistema de picking planejado. As figuras seguintes apresentam alguns modelos de simulao da atividade de picking. Aps desenhadas as alternativas a serem adotadas, modelos computacionais podem ser criados levando-se em conta diversos nveis de detalhe como: perfil dos pedidos nmero de produtos turnos de trabalho nmero de operadores nmero de recursos (empilhadeiras, transelevadores, esteiras, etc.) estratgias de picking tempos de atividades etc. Um modelo computacional uma representao estatisticamente vlida de um sistema real. Desse modo, podemos variar diversos parmetros e observar como a alternativa se comporta quanto: utilizao da capacidade dos operadores utilizao dos recursos tempo de coleta e separao dos pedidos nmeros de pedidos coletados por dia etc. Atravs do modelo computacional possvel mensurar financeiramento o custo de cada alternativa, observando se o custo compatvel com o desempenho desejado do sistema. Uma das vantagens do seu uso a de evitar a compra antecipada de equipamentos ou contratao de recursos, j que todas as alternativas podem ser modeladas e testadas virtualmente.

Figura 7 Simulao de Picking (Arena)

Figura 8 Simulao de Picking (Taylor II)

Figura 9 Simulao de Picking (Taylor II)

7. Concluso
Podemos observar que a atividade de picking uma atividade crtica na armazenagem. Isso ocorre pela necessidade de um trabalho manual e movimentao de materiais intensiva e pelas crescentes exigncias por parte do mercado pela reduo do tempo de ciclo.

Para o planejamento de um sistema de picking , alm dos equipamentos e sistemas envolvidos na armazenagem, necessrio definir uma estratgia para a coleta e separao de produtos de forma a atender as exigncias de produtividade e flexibilidade da linha. Existem 4 estratgias bsicas que podem ser combinadas. Alm disso, observamos uma das estratgias mais recentes e inovadoras que dispenas a necessidade de balanceamento dos recursos envolvidos na atividades. Finalmente, destacamos a dificuldade na escolha da melhor estratgia e da melhor composio entre solues de armazenagem e de sistemas. Apresentamos a simulao como uma ferramenta til no teste de alternativas diferentes de soluo para o picking.

8. Mais Informaes?
Warehouse Distribution & Operations Handbook, David E. Mulcahy, McGraw-Hill Warehouse & Distribution Automation Handbook, Adams, Firth, Brown & Misenheimer, McGraw-Hill Bucket Brigades: http://homer.isye.gatech.edu/people/faculty/John_Bartholdi/bucketbrigades.html