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CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DE MINAS GERAIS UNIDADE DE ENSINO DESCENTRALIZADA DE DIVINPOLIS CURSO TCNICO EM ELETROMECNICA

DISCIPLINA: PROCESSOS DE USINAGEM

SUMRIO
1 - INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO............................................ 1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DE PROCESSOS CONVENCIONAIS DE USINAGEM................................................................. 2 - GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE............................................... 2.1 - MOVIMENTOS NO PROCESSO DE USINAGEM............................................ 2.2 - DIREO DOS MOVIMENTOS E VELOCIDADES......................................... 3 - GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE.................................................... 3.1 INTRODUO..................................................................................................... 3.2 - DEFINIES ........................................................................................................ 3.3 - FUNES E INFLUNCIAS DOS NGULOS DA CUNHA DE CORTE........ 4 - MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE..................................................... 4.1 - CONSIDERAES SOBRE AS FERRAMENTAS DE CORTE........................ 4.2 - REVESTIMENTO PARA FERRAMENTAS DE CORTE................................... 4.2 - ESTUDO DOS CAVACOS.................................................................................. 5 - FLUIDOS DE CORTE.................................................................................................... 5.1 - INTRODUO:.................................................................................................... 5.2 - FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE:............................................................. 5.3 - RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE ............................................ 5.4 ADITIVOS............................................................................................................ 5.5 - GRUPO DOS FLUIDOS DE CORTE................................................................... 5.6 - SELEO DO FLUIDO DE CORTE................................................................... 5.7 - DICAS TECNOLGICAS.................................................................................... 5.8 - DIREES DE APLICAO DO FLUIDO....................................................... 5.9 - MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE................................ 5.10 - MANUSEIO DOS FLUIDOS E DICAS DE HIGIENE...................................... 6 - COMANDO NUMRICO COMPUTADORIZADO................................................... 6.1 - SISTEMAS DE COORDENADAS....................................................................... 6.2 EXERCCIOS PROPOSTOS................................................................................ 6.3 - PROGRAMAO................................................................................................... 6.4 - EXEMPLOS DE PROGRAMAS CNC................................................................. 6.5 - EXERCCIOS PROPOSTOS................................................................................. 06 29 29 29 34 34 35 37 44 44 49 50 55 55 55 56 57 57 58 58 59 59 61 62 63 68 71 78 83 03

1 INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO


Fabricar transformar matrias-primas em produtos acabados, por uma variedade de processos. A idia de fabricar teve incio a milhares de anos, quando o homem pr-histrico percebeu que, para sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braos para se defender e caar. Sua inteligncia logo o ensinou que se ele tivesse uma pedra nas mos, seu golpe seria mais forte, e se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa pedra fosse afiada poderia cortar a caa e ajudar a raspar a peles dos animais. Foi a partir da necessidade de se fabricar um machado que o homem desenvolveu as operaes de desbastar, cortar e furar. Durante centenas de anos a pedra foi a matria-prima, mas por volta de 4000 A.C. ele comeou a trabalhar com metais, comeando com o cobre, depois com o bronze e finalmente com o ferro para a fabricao de armas e ferramentas. Para se ter uma idia do nmero de fatores que devem ser considerados num processo de fabricao vejamos, por exemplo, a produo de um simples artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para atender o requisito funcional que segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma fora suficiente para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so, geralmente, feitos de arame de ao, embora hoje se encontre no mercado clipe de plstico. O comprimento do arame requerido para sua fabricao cortado e ento dobrado vrias vezes, para dar a forma final prpria. Por sua vez, o arame feito por um processo de trefilao a frio. Neste processo a seo transversal de uma haste longa reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que tambm confere algumas propriedades mecnicas ao material, como resistncia e dureza. A haste por sua vez, obtida por processos como a trefilao e a extruso de um lingote. Para evitar delongas, nenhuma informao quanto ao processo de obteno deste lingote ser abordada. A fabricao de um simples clipe envolve projeto, seleo de um material adequado e de um mtodo de fabricao para atender os requisitos de servio do artigo. As selees so feitas no somente com base em requisitos tcnicos, mas tambm com base nas consideraes econmicas, minimizando os custos para que o produto possa ser competitivo no mercado. O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimenses, aparncia, e o material a ser usado no produto. Primeiro so feitos os prottipos do produto. Neste estgio, possvel fazer modificaes, tanto no projeto original como no material selecionado, se anlises tcnicas e/ou econmicas assim indicarem. Um mtodo de fabricao apropriado ento escolhido

4 pelo engenheiro de fabricao. A Figura 1.1 mostra um diagrama do procedimento correto para se chegar etapa de fabricao.

Necessidade do Produto Conceito Original Projeto do conceito Anlise do Projeto Modelos Fsicos e Analticos Teste do Prottipo Avaliao Reviso do Projeto Avaliao Final Desenho Especificao do Material; Seleo do Processo e de Equipamentos; Projeto e Construo de Ferramentas e Matrizes Fabricao

Figura 1.1 - Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um produto, que so etapas que antecedem a fabricao. Os processos de transformao de metais e ligas metlicas em peas para a utilizao em conjuntos mecnicos so inmeros e variados: voc pode fundir, soldar, utilizar a metalurgia em p ou usinar o metal afim de obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados quando se escolhe um processo de fabricao. Como por exemplo: forma e dimenso da pea; material a ser empregado e suas propriedades; quantidade de peas a serem produzidas; tolerncias e acabamento superficial requerido; custo total do processamento.

5 A fundio um processo de fabricao sempre inicial, pois precede importantes processos de fabricao como usinagem, soldagem e conformao mecnica. Esses, utilizam produtos semiacabados (barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matria prima que advm do processo de fundio. Podemos dividir os processos de fabricao de metais e ligas metlicas em: os com remoo de cavaco, e os sem remoo de cavaco. A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de fabricao, destacando as principais operaes de usinagem.

PROCESSOS DE FABRICAO

COM REMOO DE CAVACO

SEM REMOO DE CAVACO

USINAGEM

FUNDIO

SOLDAGEM CONVENCIONAL NO CONVENCIONAL METALURGIA DO P CONFORMAO

Torneamento Fresamento Furao Retificao Mandrilamento Brunimento Serramento Roscamento Aplainamento Alargamento

Jato Dgua Jato Abrasivo Fluxo Abrasivo Ultrasom Eletroqumica Eletroeroso Laser Plasma
Feixe de eltrons

Laminao Extruso Trefilamento Forjamento Estampagem

Qumica

Figura 1.2 Classificao dos processos de fabricao

6 Uma simples definio de usinagem pode ser tirada da Figura 1.2 como sendo processo de fabricao com remoo de cavaco. Consultando, porm, uma bibliografia especializada pode-se definir usinagem de forma mais abrangente, como sendo: Operao que ao conferir pea a forma, as dimenses, o acabamento, ou ainda a combinao qualquer destes itens, produzem cavacos. E por cavaco entende-se: Poro de material da pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar uma forma geomtrica irregular. A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e empregando dezenas de milhes de pessoas em todo o mundo.

1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DE PROCESSOS CONVENCIONAIS DE USINAGEM TORNEAMENTO


O torneamento um processo mecnico de usinagem destinado a obteno de superfcies de revoluo com o auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com o eixo referido. Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo. TORNEAMENTO RETILNEO Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea. O torneamento retilneo pode ser: Torneamento cilndrico Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser externo (Figura 1.4 a) ou interno (Figura 1.4 -b). Quando o torneamento cilndrico visa obter na pea um entalhe circular, na face perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina, o torneamento denominado sangramento axial (Figura 1.4 -c).

7 Torneamento cnico Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser externo (Figura 1.4 -d) ou interno (Figura 1.4 -e); Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina. Quando o torneamento radial visa a obteno de uma superfcie plana, o torneamento denominado torneamento de faceamento (Figura 1.4 -f). Quando o torneamento radial visa a obteno de um entalhe circular, o torneamento denominado sangramento radial (Figura 1.4 -g). Perfilamento processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea radial (Figura 1.4 -h) ou axial (Figura 1.3 -a), visando a obteno de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta. TORNEAMENTO CURVILNEO O torneamento curvilneo um processo onde a ferramenta se desloca segundo uma trajetria curvilnea (Figura 1.3 -b). Quanto finalidade, as operaes de torneamento podem ser classificadas ainda em torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por acabamento, a operao de usinagem destinada a obter na pea as dimenses finais, o acabamento superficial especificado, ou ambos. O desbaste a operao de usinagem, que precede o acabamento, visando obter na pea a forma e dimenses prximas das finais a) Perfilamento axial b) Torneamento curvilneo

Figura 1.3 Tipos de torneamento

8 a) Torneamento cilndrico externo b) Torneamento cilndrico interno

c) Sangramento axial

d) Torneamento cnico externo

e) Torneamento cnico interno

f) Torneamento de faceamento

g) Sangramento radial

h) Perfilamento radial

Figura 1.4 Tipos de torneamento

APLAINAMENTO
O aplainamento um processo de usinagem destinado obteno de superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical (Figuras 1.5 e 1.6). Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste e aplainamento de acabamento. a) Aplainamento de superfcies cilndricas de b) Aplainamento de superfcies cilndricas revoluo

c) Aplainamento de guias

d) Aplainamento de superfcies

e) Aplainamento de perfis

f) Aplainamento de rasgo de chaveta

Figura 1.5 Tipos de aplainamento

10 a) Aplainamento de rasgos b) Aplainamento de ranhuras em T

Figura 1.6 Tipos de aplainamento

FURAO
A furao um processo mecnico de usinagem destinado a obteno de um furo geralmente cilndrico numa pea, com auxlio de uma ferramenta multicortante. Para tanto a ferramenta ou a pea se desloca segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. A furao subdivide-se nas operaes: Furao em cheio Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa pea, removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco (Figura 1.7 -a). Caso seja necessrio fazer furos de grandes profundidades, h a necessidade de ferramenta especial (Figura 1.7 -e); Furao escalonada Processo de furao destinado obteno de um furo com dois ou mais dimetros, simultaneamente (Figura 1.7 -c); Escareamento Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa pea prfurada (Figura 1.7 -b); Furao de centros Processo de furao destinado obteno de furos de centro, visando uma operao posterior na pea (Figura 1.7 -d); Trepanao Processo de furao em que apenas uma parte de material compreendido no volume do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo macio (Figura 1.7 -f).

11 a) Furao em cheio b) Furao com pr-furao

c) Furao escalonada

d) Furao de centros

e) Furao profunda em cheio

f) Trepanao

Figura 1.7 Tipos de furao

ALARGAMENTO
O alargamento um processo mecnico destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou cnicos, com auxlio de ferramenta normalmente multicortante. Para tanto, a

12 ferramenta ou a pea gira e a ferramenta ou a pea se desloca segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser: Alargamento de desbaste Processo de alargamento destinado ao desbaste da parede de um furo cilndrico (Figura 1.8 -a) ou cnico (Figura 1.8 -c); Alargamento de acabamento Processo de alargamento destinado ao acabamento da parede de um furo cilndrico (Figura 1.8 -b) ou cnico (Figura 1.8 -d); a) Alargamento cilndrico de desbaste b) Alargamento cilndrico de acabamento

c) Alargamento cnico de desbaste

d) Alargamento cnico de acabamento

Figura 1.8 Tipos de alargamento

REBAIXAMENTO
O rebaixamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Neste processo, geralmente, a ferramenta gira e desloca-se simultaneamente segundo uma trajetria retilnea, coincidente com o eixo de rotao da ferramenta (Figura 1.9).

13 a) Rebaixamento guiado b) Rebaixamento

c) Rebaixamento guiado

d) Rebaixamento guiado

e) Rebaixamento guiado

f) Rebaixamento

Figura 1.9 Tipos de rebaixamentos.

MANDRILAMENTO
O mandrilamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou vrias ferramentas de barra. Para tanto a ferramenta gira e se desloca segundo uma trajetria determinada.

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Mandrilamento cilndrico Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cnica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira (Figura 1.10 a); Mandrilamento cnico Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cnica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo no qual gira a ferramenta (Figura 1.10 - c); Mandrilamento radial Processo de mandrilamento no qual a ferramenta plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (Figura 1.10 - b) Mandrilamento de superfcies especiais Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada uma superfcie de revoluo, diferente das anteriores, cujo eixo coincide com eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos: mandrilamento esfrico (Figura 1.10 -d), mandrilamento de sangramento, etc. Quanto finalidade, as operaes de mandrilamento podem ser classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento. a) Mandrilamento cilndrico b) Mandrilamento radial

c) Mandrilamento cnico

d) Mandrilamento esfrico

Figura 1.10 Tipos de mandrilamento.

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FRESAMENTO
O fresamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria qualquer. As Figuras 1.11 e 1.12 mostram operaes de fresamentos. a) Fresamento frontal b) Fresamento cilndrico tangencial

c) Fresamento de duas superfcies ortogonais d) Fresamento tangencial de encaixes rabo de andorinha

Predominantemente tangencial

Predominantemente frontal

e) Fresamento frontal de canaletas com fresas f) Fresamento frontal (caso especial) de topo

g) Fresamento tangencial de perfil

h) Fresamento composto

Figura 1.11 Tipos de fresamentos.

16 a) Fresamento cilndrico tangencial b) Fresamento cilndrico tangencial

Concordante

Discordante

Figura 1.12 Tipos de fresamentos. Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento: Fresamento cilndrico tangencial Processo de fresamento destinado obteno de superfcies planas paralelas ao eixo de rotao da ferramenta (Figuras 1.12 -a, 1.12 -b e 1.11 -b). Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da ferramenta for inclinado em relao superfcie originada na pea, ser considerada um processo especial de fresamento tangencial (Figura 1.11 g e Figura 1.12 -a). Fresamento frontal Processo de fresamento no qual destinado obteno de superfcies planas perpendiculares ao eixo de rotao da ferramenta (Figura 1.11 -e). O caso de fresamento indicado na Figura 1.11 -f considerado como um caso especial de fresamento frontal. H casos em que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo haver ou no predominncia de um sobre outro (Figura 1.11 -c). A operao indicada na Figura 1.11 -h pode ser considerada como um fresamento composto.

SERRAMENTO
O serramento um processo mecnico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxlio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser: Serramento retilneo Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, com movimento alternativo ou no. Quando altenartivo, classifica-se o

17 serramento como retilneo alternativo (Figura 1.13 -a). Caso a contrrio o serramento retilneo contnuo (Figuras 1.13 b e 1.13 -c); Serramento circular Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor do seu prprio eixo e a pea ou a ferramenta se desloca (Figuras 1.13 d, 1.13 f e 1.13 -e);

a) Serramento alternativo

b) Serramento contnuo (seccionamento)

c) Serramento contnuo (recorte)

d) Serramento circular

e) Serramento circular

f) Serramento circular

Figuras 1.13 Tipos de serramento.

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BROCHAMENTO
O brochamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se desloca segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser: Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo passante da pea (Figuras 1.14 -a); Brochamento externo Processo de brochamento executado numa superfcie externa da pea (Figuras 1.14 -b). a) Brochamento interno b) Brochamento externo

Figura 1.14 Tipos de brochamentos.

ROSCAMENTO
O roscamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes , por meio da abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. Para tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser interno ou externo. Roscamento interno Processo de roscamento executado em superfcies internas cilndricas ou cnicas de revoluo (Figuras 1.15 -a, 1.15 b, 1.15 -c e 1.15 -d);

19 Roscamento externo Processo de roscamento executado em superfcies externas cilndricas ou cnicas de revoluo (Figuras 1.15 -e, 1.15 f, 1.15 g, 1.15 h, 1.16 a e 1.16 b). a) Roscamento interno com ferramenta de perfil nico b) Roscamento interno com ferramenta de perfil mltiplo

c) Roscamento intero com macho

d) Roscamento interno com fresa

e) Roscamento externo ferramenta de perfil nico

f) Roscamento externo com ferramenta de perfil mltiplo

g) Roscamento externo com cossinete

h) Roscamento externo com jogos de pentes

Figura 1.15 Tipos de roscamentos.

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a) Roscamento externo com fresa de perfil mltiplo

b) Roscamento externo com fresa de perfil nico

Figura 1.16 Tipos de roscamentos.

LIMAGEM
A limagem um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contnuo ou alternado (Figuras 1.17 -a e 1.17 -b). a) Limagem contnua b) Limagem contnua

Figura 1.17 Tipos de limagem.

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RASQUETEAMENTO
Processo manual de usinagem destinado ajustagem de superfcies com auxlio de ferramenta multicortante (Figura 1.18).

Figura 1.18 Rasqueteamento.

TAMBORAMENTO
Processo mecnico de usinagem no qual as peas so colocadas no interior de um tambor rotativo, junto ou no de materiais especiais, para serem rebarbados ou receberem um acabamento (Figura 1.19).

Figura 1.19 Tamboreamento.

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RETIFICAO
A retificao um processo de usinagem por abraso destinado obteno de superfcies com auxlio de ferramenta abrasiva de revoluo. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta desloca-se segundo uma trajetria determinada, podendo a pea girar ou no. A retificao pode ser tangencial ou frontal. RETIFICAO TANGENCIAL Processo de retificao executado com a superfcie de revoluo da ferramenta (Figura 1.20 f). A retificao tangencial pode ser: Retificao cilndrica: Processo de retificao tangencial no qual a superfcie a ser trabalhada uma superfcie cilndrica (Figuras 1.20 -f e 1.20 -e). Esta superfcie pode ser interna ou externa, de revoluo ou no. Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao cilndrica pode ser com avano longitudinal da pea (Figura 1.20 -e), com avano radial do reblo (Figura 1.21 -a), com avano circular do reblo (Figura 1.21 -b) ou com o avano longitudinal do reblo. Retificao cnica: Processo de retificao tangencial no qual a superfcie usinada uma superfcie cnica. Esta superfcie pode ser interna ou externa. Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao cnica pode ser com avano longitudinal da pea (Figura 1.21 -c), com avano radial do reblo, com avano circular do reblo ou com o avano longitudinal do reblo. Retificao de perfis: processo de retificao tangencial no qual a superfcie a ser usinada uma espcie qualquer gerada pelo perfil do reblo (Figuras 1.21 d e l.21 -e). Retificao tangencial plana: Processo no qual a superfcie usinada plana (Figura 1.21 -f). Retificao cilndrica sem centros: Processo de retificao cilndrica no qual a pea sem fixao axial usinada por ferramentas abrasivas de revoluo, com ou sem movimento longitudinal da pea. A retificao sem centros pode ser com avano longitudinal da pea (retificao de passagem) ou com avano radial do reblo (retificao em mergulho) (Figuras 1.20 a, 1.20 -b e 1.21 -h).

23 RETIFICAO FRONTAL Processo de retificao executado com a face do reblo. geralmente executada na superfcie plana da pea, perpendicularmente ao eixo do reblo. A retificao frontal pode ser com avano retilneo da pea (Figura 1.20 -c), ou com avano circular da pea (Figura 1.20 -d). a) Retificao cilndrica sem centros com avano em fileiras de peas b) Retificao cilndrica sem centros com avano radial

c) Retificao frontal com avano retilneo da pea

d) Retificao frontal com avano circular da pea

e) Retificao cilndrica externa com avano f) Retificao cilndrica interna com avano longitudinal longitudinal

Figura 1.20 Tipos de retificao.

24 a) Retificao cilndrica externa com avano b) Retificao cilndrica interna com avano radial circular

c) Retificao cnica externa com avano longitudinal

d) Retificao de perfil com avano radial

e) Retificao de perfil com avano longitudinal

f) Retificao tangencial plana com movimento retilneo da pea

g) Retificao cilndrica sem centros

h) Retificao cilndrica sem centros com avano longitudinal contnuo da pea

Figura 1.21 Tipos de retificao.

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BRUNIMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso empregado no acabamento de furos cilndricos de revoluo no qual os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea e descrevem trajetrias helicoidais (Figura 1.22). Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.

Figura 1.22 Brunimento.

ESPELHAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento final da pea por meio de abrasivos, associados a um porta-ferramenta especfico para cada tipo de operao.

POLIMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a ferramenta constituda por um disco (Figuras 1.25 a) ou conglomerado de discos revestidos de substncias abrasivas (Figuras 1.25 b).

26 a) Com um disco b) Conglomerado de discos

Figura 1.25 Polimento.

SUPERACABAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso empregado no acabamento de peas, no qual os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea. Nesse processo a pea gira lentamente enquanto a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude e freqncia relativamente grande (Figuras 1.23 a e 1.23 -b). a) Super-acabamento cilndrico b) Super-acabamento plano

Figura 1.23 Tipos de super acabamento.

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LAPIDAO
Processo mecnico de usinagem por abraso executado com um abrasivo aplicado por portaferramenta adequado, com o objetivo de se obter dimenses especficas das pea (Figura 1.24).

Figura 1.24 - Lapidao

LIXAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo aderido a uma tela que se movimenta com uma presso contra a pea (Figuras 1.26 a e 1.26 -b). a) Lixamento com folhas abrasivas b) Lixamento com fita abrasiva

Figura 1.26 Tipos de lixamento.

JATEAMENTO

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Processo mecnico de usinagem por abraso no qual as peas so submetidas a um jato abrasivo para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (Figura 1.27).

Figura 1.27 Jateamento.

AFIAO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento das superfcies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilit-la fazer sua funo. Desta forma, so obtidos os ngulos finais da ferramenta (Figura 1.28).

Figura 1.28 Afiao.

DENTEAMENTO
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de elementos denteados. Pode-se subdividir esse processo em formao e gerao. A formao emprega uma ferramenta que

29 transmite a forma do seu perfil pea com os movimentos normais de corte e avano. A gerao emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os movimentos normais de corte associados s caractersticas de gerao, produz um perfil desejado na pea.

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2 - GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE 2.1 - MOVIMENTOS NO PROCESSO DE USINAGEM


A) Movimentos que causam diretamente a sada do cavaco: Movimento de corte: movimento entre a pea e a ferramenta, no qual sem o movimento de avano, origina uma nica retirada do cavaco; Movimento de avano: movimento entre a pea e a ferramenta que juntamente com movimento de corte origina a retirada contnua de cavaco; Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avano realizado ao mesmo tempo. B) Movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco: Movimento de aproximao; Movimento de ajuste; Movimento de correo; Movimento de recuo.

2.2 DIREO DOS MOVIMENTOS E VELOCIDADES:


Direo de corte: direo instantnea do movimento de corte: Direo de avano: direo instantnea do movimento de avano; Direo efetiva do movimento de corte; Velocidade de corte (vc): velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta cortante da ferramenta, segundo a direo e sentido de corte; Velocidade de avano; Velocidade efetiva de corte. As Figuras 2.1, 2.2 e 2.3 mostram as direes dos movimentos de corte, de avano e efetivo no torneamento, na furao e no fresamento.

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Figura 2.1 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, no torneamento.

Figura 2.2 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo na furao.

Figura 2.3 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no fresamento discordante.

32 VELOCIDADE DE CORTE (vc): Para processos com movimento de rotao (torneamento, fresagem) a velocidade de corte calculada pela equao:

vc = .d .n /1000 [m / min]
Tem-se que: d: dimetro da pea ou ferramenta (mm); n: nmero de rotaes por minuto (rpm) Para processos com movimento retilneo (aplainamento), a velocidade de corte calculada pela equao:

vc = 2 .c .gpm /1000 [m / min]


Tem-se que: gpm: nmero de golpes por minuto; c: percurso da ferramenta. Obs: Os valores da velocidade de corte so encontradas em tabelas fornecidas pelos fabricantes de ferramentas de corte. A Tabela 2.1 mostra os valores de velocidade de corte na faixa recomendada para ferramentas de ao-rpido; Os valores de rpm e gpm so ajustados nas mquinas-ferramentas antes do incio da usinagem. Em mquinas de usinagem CNC os valores da velocidade de corte so inseridos nos programas e so convertidos em rpm automaticamente pelo comando da mquina. A velocidade de corte o parmetro de corte mais influente na vida da ferramenta. Fatores que influenciam na velocidade de corte: *Tipo de material da ferramenta. Como o carbono, o metal duro, ferramentas cermicas, ferramentas diamantadas (PCD e PCB);

33 *Tipo de material a ser usinado; *Condies de refrigerao; *Condies da mquina. Maior velocidade de corte= maior temperatura = menor vida til Menor velocidade de corte= problemas de acabamento e de produtividade.

Observao Aos com: At 60 kgf/mm2: aos macios; De 60 a 90 kgf/mm2: aos de dureza mdia; De 90 a 110 kgf/mm2: aos duros; Acima de 110kgf/mm2: ao extra-duros.

VELOCIDADE DE AVANO(Vf) A velocidade de avano pode ser obtida pela frmula:

Vf = f .n [mm / min]
f (avano) o percurso de avano em cada volta (mm/volta) ou em cada curso da ferramenta (mm/golpe). Obs: o parmetro mais influente na qualidade do acabamento superficial da pea;

34 Para ferramentas multicortantes (fresas), distingui-se o avano por dente fz e o valor de ( z: nmero de dentes); Os valores de f ou fz so fornecidos pelos catlogos de fabricantes de ferramenta de corte. A Tabela 2.2 mostra o avano por dente para fresas de ao-rpido; Geralmente: Vf < Velocidade de corte, somente nos processos de roscamento Vf assume valores razoveis. Tabela 2.2 Escolha do avano por dente para fresas de ao-rpido f = fz .z

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3 GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE 3.1 INTRODUO


A geometria da ferramenta de corte exerce influncia, juntamente com outros fatores, a usinagem dos metais. necessrio, portanto, definir a ferramenta atravs dos ngulos da cunha para cortar o material. A Figura 3.1 ilustra este princpio para diversas ferramentas.

Figura 3.1 Princpio da cunha cortante O ngulo de cunha dimensionado de acordo com a resistncia que o material usinado oferece ao corte. Essa resistncia ser tanto maior quando maior for a dureza e a tenacidade do material. A Figura 3.2 exemplifica a variao do ngulo de cunha de acordo com a dureza do material.

Figura 3.2 Variao do ngulo da cunha, em funo da dureza do material. Somente o ngulo de cunha no garante que o material seja cortado com sucesso, outros ngulos tambm assumem papel importante e esto relacionados com a posio da ferramenta em relao a pea. A Figura 3.3 ilustra uma ferramenta de corte (ferramenta de plaina) com os ngulos de folga(), e de sada().

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Figura 3.3 ngulo de folga () e de sada () para uma ferramenta de corte de plaina.

3.2 DEFINIES
As seguintes definies adotadas so necessrias para a determinao dos ngulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. As definies so mais bem compreendidas atravs das Figuras 3.4, 3.5 e 3.6. Cunha de corte: a cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da ferramenta. Atravs do movimento relativo entre pea e ferramenta, formam-se os cavacos sobre a cunha de corte. Superfcie de Sada (A): a superfcie da cunha de corte sobre o qual o cavaco desliza. Superfcie de folga (A): a superfcie da cunha de corte, que determina a folga entre a ferramenta e a superfcie de usinagem. Distinguem-se a superfcie principal de folga A e a superfcie secundria de folga A.

Figura 3.4 Cunha cortante e as direes de corte e avano definindo o plano de trabalho (Pf)

37 Arestas de corte: so as arestas da cunha de corte formadas pelas superfcies de sada e de folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundria de corte S. Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a aresta secundria de corte. Ponto de corte escolhido: ponto destinado determinao dos planos e ngulos da cunha de corte, ou seja, as definies se referem a um ponto da ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou Ponto de Referncia.

Figura 3.5 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta torno.

Figura 3.6 Arestas de corte e superfcies das pontas de uma broca helicoidal.

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3.3 FUNES E INFLUNCIAS DOS NGULOS DA CUNHA DE CORTE


PLANOS EM UMA FERRAMENTA DE CORTE atravs destes planos que so definidos os ngulos da cunha cortante. Os principais planos so: Plano de Referncia (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular direo de corte. No torneamento este plano paralelo ao plano de apoio da ferramenta; Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contm as direes de avano e de corte; Plano de Corte: *Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta principal de corte e perpendicular ao plano de referncia da ferramenta; *Secundrio (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta secundria de corte e perpendicular ao plano de referncia da ferramenta. Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo ponto de referncia da aresta de corte perpendicular aos planos de referncia e ao plano de corte da ferramenta; Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, perpendicular aos planos de referncia da ferramenta e de trabalho; Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido perpendicular a aresta de corte. A Figura 3.7 ilustra estes planos.

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Figura 3.7 Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta.

40 NGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL (Po) A) ngulo de sada (): ngulo entre a superfcie de sada e o plano de referncia da ferramenta. O ngulo (ngulo de sada) possui as seguintes caractersticas: Influi decisivamente na fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento superficial e no calor gerado; Quanto maior for o ngulo menor ser o trabalho de dobramento do cavaco; O ngulo depende principalmente de : o Resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar; o quantidade de calor gerado pelo corte; o velocidade de avano. O ngulo negativo muito usado para corte de materiais de difcil usinabilidade e em cortes interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior fora de e potncias de usinagem e maior calor gerado pela ferramenta, geralmente o ngulo est entre 10 e 30. O ngulo de sada pode ser positivo, nulo ou negativo, conforme a figura abaixo: >0 =0 <0

Figura 3.8 ngulo de sada ( ) para uma ferramenta de torno. . DICAS TECNOLGICAS: O ngulo deve ser: Maior para materiais que oferecem pouca resistncia ao corte. Se (ngulo de sada) aumenta, o (ngulo de cunha da ferramenta) diminui; Menor (e as vezes at negativo) para materiais mais duros e com irregularidades na superfcie. Se o ngulo diminui, o (ngulo de cunha da ferramenta) aumenta; B) Angulo de cunha da ferramenta (): ngulo entre a superfcie da sada e a de folga.

41 C) ngulo de folga (): ngulo entre a superfcie de folga e o plano de corte (Ps - plano que contm a aresta de corte e perpendicular ao plano de referncia, veja a Figura 3.8 ). O (ngulo de folga) possui as seguintes funes e caractersticas: Evitar o atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta; ferramenta perde o corte rapidamente, h grande gerao de calor que prejudica o acabamento superficial; Se grande (o ngulo diminui) : a cunha da ferramenta perde resistncia, podendo soltar pequenas lascas ou quebrar; depende principalmente da resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar. Geralmente o ngulo esta entre 2 e 14. A Figura 3.9 ilustra de forma esquemtica os ngulos , e . Se pequeno ( o ngulo aumenta) : a cunha no penetra convenientemente no material, a

+ + = 90

Figura 3.9 ngulos de folga (), de cunha () e de sada (). NGULOS MEDIDOS NO PLANO DE REFERNCIA (Pr) A) ngulo de posio ( ): ngulo entre o plano de corte (Ps) e o plano de trabalho (Pf). O ngulo de posio possui as seguintes funes e caractersticas:

42 Influi na direo de sada do cavaco; Se diminui, o ngulo de ponta () aumenta , aumentando a resistncia da ferramenta e a capacidade de dissipao de calor; O controle de reduz as vibraes, uma vez que as foras de corte esto relacionadas com este ngulo. Geralmente o ngulo est entre 30 e 90; B) C) ngulo de ponta (): ngulo entre os planos principal de corte (Ps) e o secundrio (Ps); ngulo de posio secundria (): ngulo entre o plano secundrio de corte (Ps) e o plano de trabalho. A Figura 3.10 ilustra os ngulos , e . Pf

+ + = 180

'

Ps' Ps

Plano de referncia (Pr): plano da folha Figura 3.10 ngulos medidos no plano de referncia (Pr) , e . NGULO MEDIDO NO PLANO DE CORTE (Ps) ngulo de inclinao (): ngulo entre a aresta de corte e o plano de referncia. Funes do ngulo : controlar a direo de sada do cavaco; proteger a quina da ferramenta contra impactos; atenuar vibraes; geralmente (ngulo de inclinao) tem um valor de 4 a 4.

43 Obs: Quando a ponta da ferramenta for: * mais baixa em relao a aresta de corte ser positivo (usado nos trabalhos em desbaste nos cortes interrompidos nos materiais duros)

*mais alta em relao a aresta de corte ser negativo (usado na usinagem de materiais
macios, de baixa dureza); *da mesma altura da aresta de corte ser nulo (usado na usinagem de materiais duros, exige menor potncia no corte). A Figura 3.11 ilustra o ngulo .

Pr

Plano de corte (Ps): plano da folha

=0

Figura 3.11 ngulo de inclinao .

A Figura 3.12 mostra os planos e ngulos definidos anteriormente.

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Figura 3.12. ngulos de uma ferramenta de torneamento.

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4 MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE 4.1 CONSIDERAES SOBRE AS FERRAMENTAS DE CORTE


A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal estiver sendo usinado (Dureza a Quente); A ferramenta deve ser dura, mas no a ponto de se tornar quebradia e de perder resistncia mecnica (tenacidade); O material da ferramenta deve ser resistente ao encruamento (endurecimento do metal aps ter sofrido deformao plstica resultante do processo de conformao mecnica) e a microsoldagem (adeso de pequenas partculas de material usinado ao gume cortante da ferramenta). As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve apresentar so listadas abaixo, no necessariamente em ordem de importncia. Dependendo da aplicao, uma ou mais propriedades podem se destacar. Alta dureza; Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura; Alta resistncia ao desgaste; Alta resistncia compresso; Alta resistncia ao cisalhamento; Boas propriedades mecnicas e trmicas a temperaturas elevadas; Alta resistncia ao choque trmico; Alta resistncia ao impacto; Ser inerte quimicamente. A lista seguir refere-se materiais para ferramenta de corte, seqenciadas de acordo com a ordem crescente que foram surgindo. A medida que se desce na lista, a dureza aumenta e tenacidade diminui.

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1. Ao Carbono comum com elementos de liga (V, Cr) 2. Ao Semi-Rpido (Baixo W) 3. Ao Rpido (Fundidos ou fabricadas pela Metalurgia do P) sem revestimento com revestimento 4. Ao Super-Rpido (Elevado teor de V) 5. Ligas Fundidas 6. Metal Duro (Com ou sem revestimento) Classes: P M K 7. Cermets (Com ou sem revestimento) 8. Cermicas com e sem revestimento a base de Si3N4 a base de Al2O3 (alumina) pura com adies ZrO2 (branca) TiC (preta ou mista) SiC (whiskers)

Aumento de dureza e resistncia ao desgaste

9. Ultraduros CBN PCBN PCD 10. Diamante Natural

Figura 4.1- Lista dos materiais para ferramentas de corte.

Sabe-se que todos os materiais de engenharia apresentam uma queda de resistncia com o aumento da temperatura. A Figura 4.2 mostra o comportamento da dureza dos principais grupos de ferramentas de corte com a temperatura de trabalho. Nota-se que at as ferramentas de metal duro e cermica tm suas propriedades reduzidas, mas numa taxa bem menor que aquelas apresentadas pelos aos-rpidos. Isto garante a aplicao destas ferramentas em condies de corte bem mais desfavorveis que aquelas a que podem se submeter os aos-rpidos.

Aumento de tenacidade

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Figura 4.2 - Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte com a temperatura.

Consideraes sobre os materiais para ferramentas de corte. 1 - Ao-carbono: utilizados em baixssimas velocidades de corte, no ajuste de peas. a) Comum: at 200 C (limas) b) Com elementos de liga (V, Cr, Mo e W): at 400 C (brocas, machos, etc.) 2 - Ao-rpido: O 1 grande impulso para materiais para ferramentas de corte. Eles so indicados para operaes de baixa e mdia velocidade de corte, dureza a quente at 600 C. Seus elementos de ligas so o W, Co, Mo, Cr e V; 3 - Ligas Fundidas: tm um elevado teor de Co, contendo tambm W e Cr, apresentam um bom rendimento na usinagem do FoFo, dureza a quente de 900 C.

48 4 - Metal duro: O 2 grande impulso, compreende o WC + Co, fabricado pelo processo de sinterizao (metalurgia do p: processo pelo qual os ps so misturados e levados condies controladas de presso e calor). O metal duro pode ser encontrado no mercado principalmente na forma de pastilhas intercambiveis, sem revestimento, ou revestidas com TiC, Al2O3. Existem 3 classes de metais duros: Classe P: (WC + Co com adies de TiC, TaC e s vezes NbC ) aplicamos a usinagem de aos e materiais que produzem cavacos longos; Classe K: (WC + Co puros) usinagem do FoFo e das ligas no ferrosas que produzem cavacos curtos; Classe M: intermediria. As ferramentas de cortes de metal duro operam com elevadas velocidade de corte, temperaturas at 1300C. 5 Cermets: Grupo intermedirio entre os metais duros e as cermicas. Constitudo por TiC e TiN e geralmente tem o Ni como elemento ligante. Devido baixa condutividade trmica e ao alto coeficiente de dilatao, os cermets tm um baixo coeficiente de resistncia ao choque trmico, bem inferior ao do metal duro. Da a explicao do cermets s ser eficiente em baixos avanos, pequenas profundidades de corte e altas velocidades (operaes de acabamento) na usinagem dos ferrosos. 6 - Cermicas: so constitudas basicamente de gros finos de Al2O3 e Si3N4 sinterizados, a velocidade de corte de 3 a 6 vezes maiores que a do metal duro. Elas se dividem basicamente em dois grandes grupos: A base de Al2O3 (Alumina sinterizada); A base de Si3N4 (mesma resistncia ao desgaste porm com uma tenacidade superior). Principais caractersticas das ferramentas cermicas: Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratrios); Alta resistncia ao desgaste (alta dureza); Baixa condutividade trmica; Boa estabilidade qumica (inrcia qumica);

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No passado o principal limitador das ferramentas cermicas era a sua fragilidade. Hoje com a introduo no mercado de cermicas mistas, reforadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de silcio o grau de tenacidade destas ferramentas melhorou significativamente, podendo ser usadas em cortes interrompidos (fresamento) em altssimas velocidades de corte e avano. No entanto, o uso de fluido de corte deve ser evitado, se requerido, deve-se usa-lo em abundncia na aresta de corte.

7 - Ultra-duros: So materiais com 3000 HV. So considerados ultraduros: Diamante natural: Diamante sinttico monocristalino; Diamante sinttico policristalino (PCD); Nitreto cbico de boro sinttico monocristalino (CBN); Nitreto cbico de boro sinttico policristalino (PCBN); Devido sua fragilidade, risco de falha sob impacto e tambm seu alto custo, o diamante natural tem a sua aplicao limitada como ferramenta de corte, principalmente aps o surgimento dos diamantes e CBN sintticos, que podem substitu-lo com bastante eficincia. Tanto os PCDs como os CBNs podem ser encontrados apenas como uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente no metal duro (WC + Co), ou ento, mais raramente, como ferramentas totalmente slidas. O diamante sinttico policristalino (PCD) no usado para usinar materiais ferrosos, h desintegrao qumica quando as temperaturas ultrapassam 700 C. Ao contrrio, o CBN tem-se mostrado excelente na usinagem dos aos, ligas de nquel, titnio, FoFo, etc. Ele mantm sua estabilidade qumica at a temperaturas da ordem de 1200 C. O PCBN apresenta uma tenacidade melhor, chegando prxima do metal duro. O que limita a aplicao dos ultra-duros o seu alto custo. O preo destas pastilhas est em torno de 80 vezes o preo do metal duro e de 15 a 25 vezes o preo da cermica. Os preos mdios destas ferramentas variam de US$80,00 a US$120,00 cada aresta. Entretanto, este custo tem baixado nos ltimos anos.

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4.2 - REVESTIMENTO PARA FERRAMENTAS DE CORTE


A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal objetivo o aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento da velocidade de corte (o que resulta em uma maior produtividade), reduo de foras de corte (menor potncia consumida) e reduo da tendncia adeso, tambm podem ser obtidos. As primeiras referncias sobre o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte datam da segunda metade da dcada de 1960. As principais ferramentas revestidas so compostas por um substrato relativamente tenaz de metal duro ou ao-rpido sobre o qual aplicada uma fina camada de material resistente ao desgaste com granulometria extra fina (carbonetos, nitretos, carbonitretos e xidos). De forma geral, a utilizao de revestimentos conferem certas caractersticas s ferramentas de corte como: Resistncia ao calor e ao desgaste; Diminuio do choque trmico no substrato; Usinagem com velocidades e avanos mais altos; Possibilidade de corte a seco ou com mnima quantidade de fluido de corte; Melhor acabamento superficial da pea; Reduo do atrito; Reduo e at mesmo ausncia da aresta postia de corte; Reduo do desgaste de cratera e de flanco. A baixa condutividade trmica dos revestimentos funciona como uma barreira entre o material da pea e o substrato da ferramenta. Devido a esta barreira, a carga trmica no substrato, o atrito, a adeso, a difuso e a oxidao podem ser reduzidos e a resistncia abraso aumentada. As ferramentas podem ser revestidas basicamente por dois processos: Processo de deposio qumica a vapor - CVD (Chemical Vapour Deposition): a deposio dos revestimentos ocorre por meio de reaes qumicas em uma faixa de temperatura entre 900 e 1100C; Processo de deposio fsica a vapor - PVD (Physical Vapour Deposition): a deposio ocorre por meio de vapores gerados no interior de um forno a baixa presso, em temperaturas em torno de 500 C. O processo PVD traz benefcios como a possibilidade de revestir substratos de ao-rpido

51 (devido temperatura relativamente mais baixa), obteno de revestimentos com granulometria mais fina (possibilidade de revestir cantos vivos). A Tabela 4.1 mostra os principais revestimentos da atualidade e o processo de deposio. Tabela 4.1 - Principais revestimentos na atualidade e forma de deposio (Santos, 2002). PROCESSO DE APLICAO PVD Revestimento TiN, TiAlN,TiCN, WC/C, CrN, MoS2 CVD Diamante, SiC, Al2O3, TiC, TiN

Uma evoluo no processo de revestimento surgido na dcada de 80 foi o revestimento multicamada, formado por uma combinao de TiC, TiN, TiCN, Al2O3 e ocasionalmente HfN que resultam em um revestimento de espessura total prxima a 10 m. O desenvolvimento dos revestimentos multicamadas possibilitou o aumento da vida e campo de aplicao das ferramentas.

4.3 ESTUDO DOS CAVACOS


Etapas de mecanismo de formao de cavaco: 1. Recalque, devido a penetrao da ferramenta na pea; 2. O material recalcado sofre deformao plstica, que aumenta progressivamente, at que tenses cisalhantes se tornem suficientemente grandes para que o deslizamento comece; 3. Ruptura parcial ou completa, na regio de cisalhamento, dando origem aos diversos tipos de cavacos; 4. Movimento sobre a superfcie de sada da ferramenta. Tipos de cavacos: Cisalhado (segmentado); De ruptura (descontnuo); Contnuo; Cavaco contnuo com aresta postia de corte (APC)

52 A Figura 4.3 mostra os principais tipos de cavacos, bem como sua formao e o material usinado propcio sua formao. Quanto forma, os cavacos so classificados como: Em fita; Helicoidal; Espiral; Em lasca ou pedaos. A norma ISO 3685 faz uma classificao mais detalhada, conforme pode ser visualizado na Figura 4.4. O material da pea o principal fator que vai influenciar na classificao quanto forma dos cavacos. Quanto s condies de corte: maior vc(velocidade de corte), f (avano) e (ngulo de sada) tende a produzir cavacos em fitas (ou contnuos, quanto ao tipo). O f o parmetro mais influente e o ap o que menos influencia na forma de cavacos. A figura 4.5 ilustra a influncia destes parmetros na forma do cavaco. Os cavacos do tipo contnuos (em fita) trs srios inconvenientes, entre eles destacam: Pode ocasionar acidentes, visto que eles se enrolam em torno da pea, da ferramenta ou dos componentes da mquina; Dificulta a refrigerao direcionada, desperdiando o fluido de corte; Dificulta o transporte (manuseio); Ele prejudica o corte, no sentido de poder afetar, o acabamento, as foras de corte e a vida til das ferramentas.

Apesar das condies de corte poderem ser escolhidas para evitar ou pelo menos reduzir a tendncia de formao de cavacos longos em fita (contnuo ou cisalhado). At o momento, o mtodo mais efetivo e popular para produzir cavacos curtos o uso de dispositivos que promovem a quebra mecnica deles, que so os quebra-cavacos. Os tipos mais comuns de quebra-cavacos esto ilustrados na Figura 4.6, e so: Quebra-cavacos usinado diretamente na ferramenta; Quebra-cavacos fixado mecanicamente; Quebra-cavacos em pastilha sinterizada.

53 Como vantagens do uso de quebra-cavacos podemos enumerar: 1. Reduo de transferncia de calor para a ferramenta por reduzir o contato entre o cavaco e ferramenta; 2. Maior facilidade de remoo dos cavacos; 3. Menor riscos de acidentes para o operador; 4. Obstruo menor ao direcionamento do fluido de corte sobre a aresta de corte da ferramenta.

Figura 4.3-Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais.

54 Tipo de cavaco Formao Material

Forma-se na usinagem de Aos liga e ao-carbono materiais dcteis e tenazes, com o emprego de grandes avanos e velocidade de corte geralmente superiores a 100 m/mm Forma-se na usinagem de Ferro-fundido, bronze duro, materiais frgeis com avano lato. e velocidade de corte inferiores aos anteriores

Forma-se de materiais Ao com baixo teor de dcteis e homogneos, com carbono e alumnio. o emprego de avano mdio e pequeno da ferramenta, e com velocidade de corte geralmente superior a 60m/min constituda por u depsito de material da pea que adere face de corte da ferramenta, e que ocorre durante o escoamento da apara contnua. Ao com baixo teor de carbono.

Figura 4.4-Tipos de cavacos na usinagem dos metais.

55

Figura 4.5 -Influncia do f e do ap na forma dos cavacos.

a)

b)

c)

Figura 4.6 -Tipos mais comuns de quebra-cavacos. a) Quebra-cavaco fixado mecanicamente; b) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta; c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada.

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5 FLUIDOS DE CORTE: 5.1 INTRODUO:


A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejada em virtude de uma maior produo de peas, e isso foi possvel devido ao surgimento de novos materiais de corte (metal duro, cermicas, ultra-duros PCB e PCD) capazes de usinar os materiais com altssimas vc(velocidade de corte), em contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na regio de corte devido a um grande atrito entre a pea e a ferramenta. O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por vrias razes: 1. Diminuio da vida til da ferramenta; 2. Aumento da oxidao da superfcie da pea e da ferramenta; 3. Aumento da temperatura da pea, provocando dilatao, erros de medidas e deformaes. Para resolver estes problemas surgiram fluidos de corte, que so materiais compostos por slidos, gases e, na maioria das vezes, lquidos.

5.2 FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE:


As principais funes dos fluidos de corte so: Refrigerao a altas velocidades; Lubrificao a baixas velocidades. Outras funes: Ajudar a retirar cavaco da zona de corte; Proteger a mquina-ferramenta e a pea da corroso atmosfrica. Como refrigerante o fluido de corte evita que a ferramenta atinja uma temperatura elevada, tanto pela dissipao do calor (refrigerao), como tambm pela reduo da gerao de calor

57 (lubrificao). Quando um fluido de corte a base de gua, a dissipao de calor (refrigerao) mais importante que a reduo de calor (lubrificao). A eficincia do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da velocidade de corte e da profundidade de corte . Como lubrificante, o fluido de corte forma um filme (pelcula) entre a ferramenta e a pea, impedindo quase totalmente o contato direto entre os mesmos. O fluido de corte pode tambm restringir o caldeamento (microssoldagem) de cavacos da superfcie de sada da ferramenta e evitar o aparecimento da aresta postia de corte (APC), isso quando so adicionados certos aditivos apropriados. baixas velocidades de corte, a refrigerao relativamente sem importncia, enquanto que a lubrificao importante para reduzir o atrito e evitar o aparecimento de APC (aresta postia de corte). Um fluido de corte base de leo seria o indicado. altas velocidades de corte, as condies no so favorveis para a penetrao do fluido de corte na interface cavaco-ferramenta para que ele exera o papel lubrificante. Nessas condies a refrigerao se torna mais importante e um fluido base de gua deve ser utilizado.

5.3 RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE


Usa-se os fluidos afim de obter um custo total por partes usinadas menor ou um aumento na taxa de produo. Isto possvel devido aos benefcios que os fluidos de corte podem proporcionar, como por exemplo: Aumento da vida til da ferramenta pela lubrificao e refrigerao (diminuio da temperatura); Reduo das foras de corte devido a lubrificao e, conseqentemente, reduo de potncia; Melhora do acabamento superficial; Fcil remoo do cavaco da zona de corte; Menor distoro da pea pela ao da ferramenta (controle dimensional da pea).

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5.4 ADITIVOS
Certas propriedades especiais so conferidas aos fluidos de corte por meio de aditivos, que so produtos qumicos ou orgnicos. Os aditivos mais usados so: Antiespumantes: evitam a formao de espuma que poderia impedir a boa viso da regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido; Anticorrosivos: protegem a pea, a ferramenta e a mquina-ferramenta da corroso (so produtos base se nitrito de sdio); Antioxidantes: tem a funo de impedir que o leo se deteriore quando em contato com o oxignio no ar; Detergentes: reduzem a deposio de ido, lamas e borras (composto de magnsio, brio, clcio, etc); Emulgadores: so responsveis pela formao de emulses de leo na gua; Biocidas: substncias ou misturas qumicas que inibem o crescimento de microorganismos; Agentes EP (extrema presso): para operaes mais severas de corte, eles conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem elevadas temperaturas e presses de corte reduzindo o contato da ferramenta com o material. Os principais agentes EP so base de enxofre, cloro e fsforo.

5.5 GRUPO DOS FLUIDOS DE CORTE


Sem sombras de dvidas o grupo dos fluidos de corte lquidos o mais importante e mais amplamente empregado, eles ocupam lugar de destaque por apresentarem propriedades refrigerantes e lubrificantes, enquanto os gasosos (Ar, CO2 e N ) s refrigeram e os slidos (grafite, bissulfeto de mobilidnio) s lubrificam. Podemos ainda subdividir o grupo dos fluidos refrigerantes em trs grandes grupos: 1. leos de corte integrais (puros): leos minerais (derivados de petrleo), leos graxos (de origem animal ou vegetal), leos sulfurados (enxofre) e clorados (cloro) que so agentes EP. 2. leos emulsionveis ou solveis: so fluidos de corte em forma de emulso composto por uma mistura de leo e gua na proporo de 1:10 a 1:1000. Sua composio base

59 de leos minerais, leos graxos, emulsificados, agentes EP (enxofre, cloro, fsforo ou clcio) e gua. 3. Fluidos qumicos ou sintticos: no contm leo mineral em sua composio, formam solues transparentes (boa visibilidade no processo de corte). Composto por misturas de gua e agentes qumicos (amina, nitritos, fosfatos, boratos, sabes, agentes umectantes, glicis e germicidas).

5.6 SELEO DO FLUIDO DE CORTE


No existe um fluido universal, a escolha do fluido com determinada composio depende do material a ser usinado, do tipo de operao e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solveis e sintticos so indicados quando a refrigerao for mais importante. Os leos minerais e graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais, so usados quando a lubrificao for o fator mais determinante.

5.7 DICAS TECNOLGICAS


Fofo cinzento: so normalmente usinados a seco, porm um leo emulsionvel pode ser til para ajudar a remover o cavaco que o tipo de ruptura; O alumnio e suas ligas podem ser usinados a seco. Para algumas ligas necessrio o fluido de corte, que pode ser uma emulso com mistura de leo mineral e graxo e a maioria das emulses solveis. No requer aditivos EP e o enxofre ataca o metal instantaneamente; Magnsio e suas ligas normalmente so usinados secos e a altssimas velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser usado. Emulses so proibidas, pois a gua reage com o cavaco para liberar hidrognio, que apresenta riscos de ignio. O enxofre ataca o metal; O cobre e suas ligas geralmente usam leos solveis. O enxofre causa descolorao das peas; Devido a altas fragilidades das ferramentas cermicas, deve-se tomar cuidado ao aplicar um refrigerante, porque os choques trmicos podem causar trincas superficiais.

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5.8 - DIREES DE APLICAO DO FLUIDO


Existem trs direes de aplicao dos fluidos de corte, como mostra a Figura 5.1.

Figura 5.1 - As trs direes possveis de aplicao do fluido de corte.

Direo A: Aplicao convencional de fluido na forma de jorro baixa presso (sobre-cabea); Direo B: Aplicao de fluido entre a superfcie de sada da ferramenta e a parte inferior do cavaco. Nesta aplicao, estudada em algumas pesquisas, o fluido aplicado sob alta presso; Direo C: Aplicao do fluido entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

5.9. MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE


Existem basicamente trs mtodos de aplicao do fluido: Jorro de fluido baixa presso (torneira presso normal); Pulverizao; Sistema alta presso.

61 O primeiro sistema o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo mtodo oferece vantagens sobre o primeiro devido ao maior poder de penetrao e velocidade. O terceiro mtodo mais engenhoso e bons resultados foram obtidos com o seu emprego. A Figura 5.2 mostra um sistema de aplicao de fluido de corte por jorro a baixa presso.

Figura 5.2 Aplicao por jorro do fluido de corte semi-sinttico, vazo total de 1230 l/h. Nos ltimos tempos, na tentativa de reduzir custos e atender as normas ambientais, tem-se observado uma necessidade de reduzir o consumo de fluido de corte. A tcnica de aplicao de Mnima Quantidade de Fluido de Corte (MQF) tem sido objeto de pesquisas nos ltimos anos. Nesta tcnica o fluido aplicado em volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles so aplicados juntamente com um fluxo de ar (mtodo da pulverizao), e direcionados contra a sada do cavaco, ou entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

62

5.10 MANUSEIO DOS FLUIDOS E DICAS DE HIGIENE


Providncias e cuidados no manuseio de fluidos de corte: Armazenamento: local adequado sem variaes de temperaturas, limpos e livres de contaminao; Alimentao: deve-se aplicar diretamente sobre a aresta de corte, a alimentao deve ser iniciada antes do incio do corte; Purificao e recuperao: por meio de decantao e filtragem; Controle de odor: contornado por meio de limpeza do local e pelo uso de bactericida da emulso; O contato do operador com os fluidos de corte mais os resduos da usinagem formam compostos que aderem pele das mos e dos braos. Essas substncias entopem os poros e os folculos capilares, impedindo a formao normal do suor e a ao da limpeza natural da pele, o que causa a dermatite. O controle desse problema mais uma questo de higiene pessoal (vestir um avental a prova de leo, lavar as reas da pele que entram em contato com o fluido, sujeiras e partculas metlicas ao menos duas vezes ao dia. Tratar e proteger imediatamente os cortes e arranhes, aplicar cremes adequados as mos e aos braos antes do incio do trabalho e depois de lav-los, instalar nas mquinas protetores contra salpicos, etc.).

63

6 COMANDO NUMRICO COMPUTADORIZADO (CNC)


A sigla CNC significa comando numrico computadorizado e refere-se a mquinasferramenta comandadas por computadores. A primeira mquina-ferramenta controlada por computador foi uma fresadora. Ela surgiu em 1952 e destinava-se a usinar peas de geometria complicadas utilizadas em avies e helicpteros. Na verdade, tratava-se de uma fresadora j existente fabricada por uma empresa americana chamada Cincinnati que sofreu modificaes em seus componentes mecnicos e recebeu um controlador eletrnico. Este primeiro controlador eletrnico no lembra, nem de longe, os pequenos e numerosos controladores numricos atuais. Eles tinham vrias vezes o tamanho da prpria mquina, consumiam muita energia eltrica, falhavam freqentemente e sua capacidade de clculo era muito limitada, se comparada tecnologia atualmente disponvel. No entanto, apesar dessas limitaes, essa fresadora inaugurou a era das mquinasferramenta CNC. Durante cerca de oito anos, entre 1952 e 1960, a utilidade desse novo tipo de tecnologia foi testada nos mercados dos Estados Unidos e da Europa. Os usurios de mquinas-ferramenta, desconfiados da eficincia dos equipamentos e assustados com os preos elevados, no aderiram imediatamente ao novo conceito de produo. Apenas poucas indstrias, como a aeronutica e a automobilstica, tinham condies financeiras para adquirir este tipo de equipamento. Com a reduo progressiva dos custos e o aumento da capacidade de clculo dos controladores eletrnicos, a tecnologia CNC popularizou-se entre indstrias pequenas e mdias. Hoje, praticamente impossvel imaginar a indstria, principalmente os setores mecnico e metalrgico, sem a presena de mquinas-ferramenta CNC. Os benefcios trazidos pela aplicao de comandos numricos e mquinas-ferramenta foram: Fabricao de peas de geometria mais complexas, tolerncias dimensionais mais estreitas e melhor acabamento superficial; Maior repetibilidade das caractersticas do produto: j que as peas so produzidas so idnticas umas as outras, independentemente dos fatores humanos; Reduo da fadiga dos operadores humanos, que passam a ser responsveis apenas por tarefas de preparao programao e controles de uma grande variedade de peas, sem que para isso sejam necessrios ajustes demorados no equipamento;

64 Contudo, o uso das mquinas CNC trouxe alguns problemas, tais como: Necessidade de investimentos relativamente elevados para aquisio dos equipamentos; Necessidade de treinamento e capacitao de mo-de-obra para a utilizao de todo o potencial tecnolgico das mquinas; Desempregos nos segmentos da indstria onde foram instaladas. Alguns desses problemas, no entanto, poderiam ser solucionados na prpria empresa. Assim, a recapacitao dos operrios para novos postos de trabalho ou at sua absoro pelos prprios fabricantes dos equipamentos automticos so solues viveis que dependem basicamente da poltica social da empresa.

6.1 - SISTEMAS DE COORDENADAS


Toda geometria de pea transmitida ao comando com o auxlio de um sistema de coordenadas cartesianas. TORNO placa

X - Movimento transversal

OBS. Os movimentos em X e Z so dados pela ferramenta.

Z - Movimento longitudinal
pea

Figura 6.1 Eixos programveis de um torno CNC.

65 FRESADORA (CENTRO DE USINAGEM) OBS. Os movimentos em X e Y so dados pela mesa (pea) e o movimento em Z dado pela ferramenta

Z
eixo-rvore

ferramenta

Z+ Y+
pea

X+

Figura 6.2 Eixos lineares programveis de uma fresadora CNC. O sistema de coordenadas definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z) com outra paralela ao movimento transversal (X). Para o torneamento, todo o movimento da ponta da ferramenta descrito neste plano XZ em relao a uma origem pr-estabelecida (X0, Z0). Sendo assim, conveniente adotar-se que X sempre a medida do dimetro. Observao: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimenso a ser programada dado pelo quadrante onde a ferramenta esta situada:

66

TORRE TRASEIRA

TORRE DIANTEIRA

2 QUADRANTE

1 QUADRANTE

3 QUADRANTE

4 QUADRANTE

3 QUADRANTE

4 QUADRANTE

2 QUADRANTE

1 QUADRANTE

Figura 6.3 Sinais dos quadrantes para tornos com torres traseira e dianteira. SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS Neste sistema, a origem estabelecida em funo da pea a ser executada, para tanto, pode-se estabelece-la em qualquer ponto do espao facilitando a programao. Este processo denomina-se Zero Flutuante. Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 definido pela linha de centro-rvore. O ponto Z0 definido por qualquer linha perpendicular linha de centro do eixo-rvore. Durante a programao, normalmente a origem (X0, Z0) pr-estabelecida no fundo da pea ( encosto das castanhas) ou na face da pea, conforme a ilustrao que se segue: X X

Z(+)

Z(+)

ORIGEM (X0, Z0)

ORIGEM (X0, Z0)

Figura 6.4 Zero-pea (zero programa).

67 EXEMPLO DE PROGRAMAO:
20 10x45 MOVIMENTO PARTIDA DE A B 80 C META PARA B C D E X 30 50 80 80 COORDENADAS ABSOLUTAS EIXO Z 30 20 20 0

30

B C E D

FERRAMENTA

SISTEMAS DE COORDENADAS INCREMENTAIS A origem deste sistema estabelecida para cada movimento da ferramenta. Aps qualquer deslocamento haver uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passar a ser o ponto alcanado. Todas as medidas so feitas atravs da distncia a ser deslocada. Se a ferramenta desloca-se de um ponto A at B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem programadas sero as distncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.

68 X

C B

Figura 6.5 Movimento de uma ferramenta no sistema de coordenadas incrementais Note que o ponto A a origem do deslocamento para o ponto B. Aps a maquina chegar ao ponto B, esse ser a origem para o deslocamento at o ponto C, e assim sucessivamente. EXEMPLO DE PROGRAMAO:

20

10x45 MOVIMENTO PARTIDA DE A B C META PARA B C D E

COORDENADAS ABSOLUTAS EIXO X 30 20 30 0 Z 0 -10 0 -20

80

30

B C E D

69

6.2 EXERCCIOS PROPOSTOS


a)
20 10x45

90

C E F 10 D 10

MOVIMENTO PARTIDA DE A B C D E F G META PARA B C D E F G H

COORDENADAS ABSOLUTAS EIXO X Z

50

40

MOVIMENTO PARTIDA DE A B C D E F G META PARA B C D E F G H

COORDENADAS INCREMENTAIS EIXO X Z

70

b)
40

R40

100

MOVIMENTO PARTIDA DE A B C META PARA B C D

COORDENADAS ABSOLUTAS EIXO X Z

MOVIMENTO PARTIDA DE A B C META PARA B C D

COORDENADAS INCREMENTAIS EIXO X Z

71 c)
R4 R3 3 x 45

25

40

Posio B

Posio A
1 4 3 2

8 10 9

6 7

30

40

15

20

10

POSIO A:

MOVIMENTO PARTIDA DE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 META PARA 2 3 4 5 6 7 8 9 10

COORDENADAS INCREMENTAIS EIXO X Z

MOVIMENTO PARTIDA DE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 META PARA 2 3 4 5 6 7 8 9 10

COORDENADAS ABSOLUTAS EIXO X Z

72

POSIO B:
MOVIMENTO PARTIDA DE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 META PARA 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X COORDENADAS INCREMENTAIS EIXO Z MOVIMENTO PARTIDA DE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 META PARA 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X COORDENADAS ABSOLUTAS EIXO Z

6.3 PROGRAMAO
Um programa de usinagem CNC uma lista de instrues codificadas que descrevem como a pea projetada ser usinada. Cada linha do programa chamada de bloco, e estes blocos so executados seqencialmente. Nem todos os cdigos esto ainda sob controle da norma internacional ISO. Por isso, o mesmo cdigo pode ter um significado diferente dependendo do comando (Siemens, fanuc, Mach, etc.) ou da mudana de mquina (torno e fresa). A Tabela 6.1 fornece uma lista de caracteres que vo estar presentes em um programa CNC.

73 Tabela 6.1 Caracteres (siglas) presentes em um programa CNC CARACTERE O N G X Y Z I J K R M H T S F U W P ; ou # Significado Nmero do programa Nmero da linha (bloco) Funo preparatria Movimento no eixo X Movimento no eixo Y Movimento no eixo Z Distncia incremental paralela ao eixo X Distncia incremental paralela ao eixo Y Distncia incremental paralela ao eixo Z Raio da trajetria da ferramenta/ Recuo da ferramenta no ciclo de desbaste - torno Funo miscelnea Altura da ferramenta Nmero da ferramenta Rotao do eixo-rvore Avano Profundidade de corte em X no raio /material deixado em X para acabamento - torno Material deixado em Z para acabamento - torno Nmero de um sub-programa Fim de bloco

Exemplo de um bloco: N20 G01 X20 Y30 Z2 F200 M03 S2000 O fabricante de mquinas de usinagem Denford (comando Fanuc) traz em seus programas termos chamados de diretivas que so usados nos programas principalmente para auxiliar na gerao dos grficos de simulao, definir o dimetro e a altura das ferramentas. Exemplos: G21 [BILLET X100 Y90 Z20 [EDGMOVE X0 Y0 [TOOLDEF T2 D4 Define o tarugo a ser usinado no sistema mtrico com 100 mm em X, 90 mm em Y e 20 mm em Z. Define o deslocamento do zero pea; Define a ferramenta 2 com 4 mm de dimetro

As funes G (preparatrias) e M (miscelneas) so funes que compem basicamente um programa CNC. As funes G definem mquina o que fazer preparando-a para executar

74 movimentos e reconhecer unidades de medida. As funes M funcionam como botes liga/desliga; a exemplo temos a funo M08 que tem a liga o refrigerante de corte e M09 que desliga. As Tabelas 6.2 e 6.3 mostram algumas funes G e M usadas regularmente em programas de usinagem CNC. Tabela 6.2 Funes Preparatrias (Funes G)
CDIGO G00 G01 G02 G03 G20 G21 G28 G40 G41 G42 G71 G70 G81 G80 G90 G91 G94 G95 G96 G97 G98 G98 G99 G99 FUNO Posicionamento rpido Interpolao linear Interpolao circular anti-horria (torre dianteira) Interpolao circular horria (torre dianteira) Sistema mtrico em polegadas Sistema mtrico em milmetros Retorno ao ponto de referncia (ponto de troca de ferramenta) Cancela as funes G41 e G42 Compensao do raio - ferramenta esquerda da pea Compensao do raio - ferramenta direita da pea Ciclo de desbaste em X Cancela o ciclo de desbaste e chama o acabamento Ciclo de furao Cancela o ciclo de furao Coordenadas absolutas Coordenadas incrementais Avano por minuto (fresadora) Avano por rotao (fresadora) Velocidade de corte constante Rotao constante (torno) Avano em mm/minuto (velocidade de avano) (torno) Retorno posio inicial do ciclo de furao (fresadora) Avano em mm/rotao (torno) Retorno posio de referncia R no ciclo de furao (fresadora)

Tabela 6.3 - Funes Miscelneas (Funes M)

75 CDIGO FUNO M00 Parada programada M03 Ativa a rotao do eixo-rvore no sentido horrio M04 Ativa a rotao do eixo-rvore no sentido anti-horrio M05 Para a rotao do eixo-rvore M06 Troca automtica de ferramentas M08 Liga o fluido de corte M09 Desliga o fluido de corte M30 Finaliza o programa M98 Chama o subprograma A M99 Encerra o subprograma e volta ao programa principal s funes G podem ser modais e no-modais. As funes modais, uma vez programadas, permanecem na memria do comando, valendo para todos os blocos posteriores. J as no-modais, todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, so vlidas somente nos blocos que as contm. FUNO G00: Posicionamento rpido. Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avano disponvel para cada modelo de mquina. A funo G00 modal e cancela as funes G1, G2, G3 e G73. FUNO G01: Interpolao linear com avano programvel. Com essa funo obtem-se movimentos retilneos com qualquer ngulo, atravs de coordenadas e com avano (F) pr-determinado pelo programador. Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avano em mm/ rotao, podendo tambm ser utilizado em mm/minuto. O avano um dado importante de corte e obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a operao a ser executada. A funo G1 modal e cancela as funes G0, G2, G3, e G73. FUNES: G2 E G3: Interpolar circular. Tanto G2 como G3 podem executar operaes de usinagem de arcos pr-definidos atravs de uma movimentao apropriada e simultnea dos eixos. Na programao de um arco deve-se observar as seguintes regras: O ponto de incio do arco a posio de incio da ferramenta;

76 Programa-se o sentido de interpolao circular (horria ou anti-horria) atravs dos cdigos G2 e G3; Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do arco X e Z e as funes I e K (coordenadas para o centro do arco) ,ou ento, a funo R (valor do raio) FUNO R: Definio do raio. possvel programar interpolao circular at 180 com o auxlio da funo R, definindo o valor do raio sempre com o sinal positivo. FUNES I e K: Coordenadas do centro do arco. As funes I e K definem a posio do centro do arco, no qual: I paralelo ao eixo X; K paralelo ao eixo Z. As funes I e K so programadas tomando-se coma referncia a distncia do centro do arco at a origem do sistema de coordenadas.

X(+)

R K Centro do arco I

Z(+) Figura 6.6 - Funes I e K

77 Notas: A funo I deve ser programada em dimetro. Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos dar o sinal correspondente ao quadrante. O sentido de execuo da usinagem do arco define-se em horrio ou anti-horrio, conforme as figuras abaixo:

G02 (HORRIO)

G03 (ANTI-HORRIO)

X+ Figura 6.7 Funes G02 e G03 para torre traseira (quadrante positivo).

G03 (HORRIO)

X+

G02 (ANTI-HORRIO)

78 Figura 6.8 - Funes G02 e G03 para torre dianteira (quadrante positivo). Observao: Para o fresamento temos: Y+ G03

G02 X+ EXEMPLO DE PROGRAMAO 80 N30 G00 X21. Z81# N40 G1 Z80. F.25# N50 X24. Z78.5# N60 Z50.# N70 G2 X44. Z40. R10.# Ou 50 N70 G2 X44. Z40. I44. K50.# N80 X50. Z25. # N90 X74.# N100 G3 X80. Z22. R3.# Ou N100 G3 X80. Z22. I74. K22.# N110 Z# 80 24 R3 R10 1,5 x 45 25 15

Z+
X+

Importante: Antes da execuo do bloco contendo a interpolao circular o comando verifica automaticamente o arco e, se for geometricamente impossvel a execuo, o comando para mostrando uma mensagem de erro. As funes G2 e G3 no so modais.

79

6.4 - EXEMPLOS DE PROGRAMAS CNC


Elabore um programa CNC para usinar as peas que se seguem:

a)

R2

R 1,5 1 x 45

19

16 8

N10 O005 N20 G21 N30 [BILLET X19 Z50 N40 G98 N50 G28 U0 W0 N60 M06 T0101 N70 G97 S2500 M03 N80 G00 X19 Z0.5 N90 G71 U0.3 R0.25 N100 G71 P110 Q200 U0.2 W0.2 F90 N110 G00 X7 F70 N120 G01 Z0

N130 X9 Z-1 N140 Z-6 N150 G03 X12 Z-7.5 R1.5 N160 G01 Z-12 N170 G02 X16 Z-14 R2 N180 G01 Z-22 N190 X19 Z-31 N200 G00 X19.5 N210 G70 P110 Q200 N220 M05 N230 G28 U0 W0 N240 M30

80

b)

R 2.5

R2 2x45

18.7

12

16

10

N10 O005 N20 G21 N30 [BILLET X19 Z50 N40 G98 N50 G28 U0 W0 N60 M06 T01 N70 G97 S2500 M03 N80 G00 X19 Z0.5 N90 G71 U0.3 R0.25 N100 G71 P110 Q200 U0.2 W0.2 F90 N110 G00 X3 N120 G01 Z0 F70

N130 X7 Z-2 N140 Z-5.5 N150 G03 X11 Z-7.5 R2 N160 G02 X16 Z-10 R2.5 N170 G01 Z-15 N180 X18.7 Z-18 N190 Z-30 N200 G00 X19.5 N210 G70 P110 Q200 N220 M05 N230 G28 U0 W0 N240 M30

81

c)
8 30

4 FUROS

N10 O0011 N20 G21 N30 [BILLET X76 Y50 Z20 N40 [TOOLDEF T04 D10 N50 [TOOLDEF T03 D6 R 26 (mdio) N60 [TOOLDEF T08 D8 N70 G91 G28 X0 Y0 Z0 N80 M06 T04 N90 G43 H04 N100 G90 G00 X-7 Y0 Z3 S2500 M03 N110 Z-0.95 N120 G01 X0 F120 N130 X76 Y50 N140 X83 N150 Z-1.9 N160 X76 N170 X0 Y0 N180 G00 Z5 M05 N190 G91 G28 X0 Y0 Z0 N200 M06 T08 N210 G43 H08 N220 G90 G00 X-6 Y24 Z 3 S2500 M03 N230 Z-0.8 N240 G01 X0 F120 N250 G03 X26 Y50 R26 N260 G01 Y56 N270 Z-1.6 N280 Y50 N290 G02 X0 Y24 R26 N300 G00 Z5 N310 X50 Y-4 N320 Z-0.8 N330 G01 Y0 F120 N340 G02 X76 Y26 R26 N350 G01 X82 N360 Z-1.6 N370 X76 N380 G03 X50 Y0 R26 N390 G00 Z5 M05 N400 G91 G28 X0 Y0 Z0 N410 M06 T03 N420 G43 H03 N430 G90 G00 X8 Y42 Z5 S2500 M03 N440 G99 G81 X8 Y42 Z-1.5 R2 F70 N450 X38 N460 Y8 N470 X68 N480 G91 G80 G28 X0 Y0 Z0 M05 N490 M30

8 Canal A

Canal B 50 Canal C

8 30 76 8

Dados da pea: Canais A e C: largura 8 mm e profundidade 1.6 mm; Canal B: largura 10 mm e profundidade 1.9 mm; Quatro furos de 6 mm e profundidade 1.5 mm; O material da pea alumnio e o da ferramenta ao-rpido; Ferramentas a serem usadas: o Fresa de topo de 10 mm (T04); o Fresa de topo de 6 mm (T03); o Fresa de topo de 8 mm (T08).

82

d)
4 FUROS

N10 O0013 N20 G21 N30 [BILLET X76 Y50 Z20 N40 [TOOLDEF T04 D10 N50 [TOOLDEF T03 D6 N60 [TOOLDEF T08 D8 N70 G91 G28 X0 Y0 Z0 N80 M06 T04 N90 G43 H04 N100 S2500 M03 N110 G90 G00 X-7 Y5 Z3 N120 Z-0.95 N130 G01 X0 F120 N140 G03 Y45 R20 N150 G01 X-7 N160 Z-1.9 N170 X0 N180 G02 Y5 R20 N190 G00 Z5 N200 Y5 X83 N210 Z-0.95 N220 G01 X76 F120 N230 G02 Y45 R20 N240 G01 X83 N250 Z-1.9 N260 X76 N270 G03 Y5 R20 N280 G00 Z05 M05 N290 G91 G28 X0 Y0 Z0 N300 M06 T03 N310 G43 H03 N320 S2500 M03 N330 G90 G00 X20 Y25 Z3 N340 Z-0.75 N350 G01 X56 F120 N360 Z-1.5 N370 X20 N380 G00 Z5 M05 N390 G91 G28 X0 Y0 Z0 N400 M06 T08 N410 G43 H08 N420 G90 G00 X7.5 Y25 Z5 S2500 M03 N430 G99 G81 X7.5 Y25 Z-1.5 R2 F75 N440 X38 Y40 N450 Y10 N460 Y25 X68.5 N470 G91 G80 G28 X0 Y0 Z0 M05 N480 M30

7.5

30,5

Canal A

Canal C

Canal B

50 50

10

76

Dados da pea: Canais A e C: largura 10 mm e profundidade 1.9 mm; Canal B: largura 6 mm e profundidade 1.5 mm; Quatro furos de 8 mm e profundidade 1.7 mm; O material da pea alumnio e o da ferramenta ao-rpido; Ferramentas a serem usadas: o Fresa de topo de 10 mm (T04); o Fresa de topo de 6 mm (T03); o Fresa de topo de 8 mm (T08).

83

6.5 - EXERCCIOS PROPOSTOS


Elabore um programa CNC para usinar as peas abaixo:

a)

R1

18,7

16 R 2,5

10

12 3

Consideraes: Ferramenta de metal-duro; O material da pea ao ABNT 1020; A pea no faceada; Uso de fluido de corte.

84

b)
180

6 furos)
Canal com 8 mm de largura e 3 mm de profundidade

7 x 2,5 mm 90

120

6 furos) 12 x 1,5 mm Consideraes: Os materiais das ferramentas so de ao-rpido e o da pea bronze; As superfcies do tarugo (180 x 120 x 30 mm) foram faceadas; necessrio fazer a operao de acabamento; Calcular a rotao e os avanos de acordo com as tabelas; Escrever a letra inicial do seu nome no centro da pea. A altura da letra dever ser de 30 mm e a largura deve ser proporcional; Ferramentas disponveis: fresas de topo (2 dentes) com os seguintes dimetros em mm: 5, 6, 7, 8 , 10, 12 e 20.

85

c)
180

12 14 20 10 80 15 R75 Canal com 6 mm de largura e 2 mm de prof. Alojamento com 3 mm de prof.

6 furos de 4 mm e 4 mm de prof.

160 120

Canal com 8 mm de largura e 2 mm de prof.

220

Consideraes: Os materiais da pea e da ferramenta so ao ABNT 1020 e ao-rpido, respectivamente; As profundidades dos canais devem ser usinadas em um nico passe e as faces do tarugo (220 x 160 x 40 mm) foram faceadas; necessrio o uso de fluido de corte; Ferramentas disponveis: fresas de topo com em mm de 3, 4, 5, 6, 7, 8, 16 e 30.