PLANEJAMENTO E PROGRAMAO AVANADA EM ESTALEIROS DE CONSTRUO NAVAL

S. E. G. de Melo Departamento de Engenharia Mecnica Universidade Federal de Pernambuco, Brasil segmelo@gmail.com

R. Y. Qassim Programa de Engenharia Ocenica/COPPE Universidade Federal do Rio de Janeiro, Brasil qassim@peno.coppe.ufrj.br

RESUMO - A Competitividade na construo naval depende, entre outros aspectos, da adoo de tecnologia da informao na gesto de suas operaes. Apesar de modelos de ERP (Enterprise Resource Planning) e softwares comerciais estarem sendo largamente utilizados em estaleiros, no existem muitos trabalhos relatando modelos APS (Advanced Planning and Scheduling) e softwares especficos para o ambiente de construo naval. Neste trabalho, foi desenvolvido um modelo com base em programao matemtica para a integrao entre o planejamento de processos e a programao da produo da produo de submontagens na construo naval. O desempenho computacional do modelo foi avaliado, empregando dois exemplos prticos, demonstrando uma vantagem distinta em comparao com a abordagem pelo qual processo de planejamento e programao da produo executado em sequncia. O modelo apresentado neste trabalho tem por objetivo interagir com sistemas ERP, que estejam sendo usados como apoio de deciso em estaleiros.

Introduo

Na Construo Naval, existe uma variedade extensa e complexa de produtos que podem ser fabricados, tais como: petroleiros, plataformas de petrleo, embarcaes de apoio, barcaas e embarcaes de recreio. Em geral, a fabricao destes sistemas flutuantes consiste de duas grandes operaes: A construo da estrutura flutuante e a montagem de equipamentos (motores, compressores) acessrios. Os processos fundamentais subjacentes produo de navio incluem a fabricao e montagem de componentes. A produo do navio possui as caractersticas de trabalhos em oficinas, linhas de produo e de projetos. A construo naval um dos principais tipos de construo recorrente (Schmitt e Faaland, 2001). Por sua complexidade, O planejamento e a programao da produo na construo naval, so melhor visualizados e gerenciados como uma hierarquia de vrios nveis, que comea no nvel superior de gerenciamento onde as datas de entrega e caminhos crticos do projeto global da construo naval so especificados e determinados, e termina no nvel da oficina onde limitaes de recursos, particularmente laborais e espaciais, devem ser tomadas em conta, com vista aos prazos de um grande nmero de subconjuntos, mdulos (assemblies) e blocos. Alguma destas caractersticas foram abordados nos trabalhos de (Jinsong, Xiaofeng e Ye, 2009), (Prasad et al, 2003), (Roh e Lee, 2010), (Bay et al, 2010), (Lee et al, 1997), (Finke et al, 2007), (Wen et al, 2010) e (Cho et al, 1999). Com a intensificao da concorrncia no negcio de construo naval em todo o mundo, tornou-se necessrio introduzir melhorias em duas frentes

interdependentes: tecnologia e operaes de gerenciamento de processos. Dos principais exemplos da primeira so robs de solda, enquanto a fabricao integrada ao processo de planejamento e programao da produo fornece um importante caso deste ltimo. Um projeto de construo naval tpico compreende vrias funes

interdependentes (gerenciamento de operaes, relacionamento com o cliente,

gerenciamento da cadeia de fornecimento e marketing), cada uma delas consiste em centenas de atividades inter-relacionadas. Para manipular e usar adequadamente a quantidade enorme de dados associados, a informtica hoje em dia empregada extensivamente em estaleiros; (Kim et al, 2002) e (Aoyama e Nomoto, 1997). Especificamente, modelos de ERP (enterprise resource planning) para construo naval tm sido desenvolvidos (Sharma e Sha, 2005a) e (Sharma e Sha, 2005b); no entanto, no existe trabalho que aborde o desenvolvimento de um modelo de planejamento e programao avanado (APS) projetado especificamente para a construo naval, como o caso com outras indstrias. Uma reviso do estado da arte da APS pode ser encontrada na referncia (Hvolby e Steger-Jensen, 2010). Este trabalho pretende apresentar um passo nesse sentido; ou seja, desenvolver um modelo APS, que computacionalmente implementado como um software de apoio deciso em gerenciamento de operaes de construo naval. Em vista do fato de que a fabricao de blocos o cerne da construo naval, o mesmo serve como foco do modelo APS que ser apresentado. O trabalho est organizado da seguinte forma. Aps a seo Introduo, desenvolvido um modelo matemtico para processo integrado de planejamento e produo da programao (PIPP) de montagens e submontagens de construo naval, na seo 2. Na seo 3, feito uma descrio da aplicao computacional do modelo integrado e sua interface com um software de ERP comercial (Enterprise Resource Planning) que pode ser empregado em estaleiros no Brasil. Concluses so feitas na seo 4.

Modelo Matemtico PIPP

A fabricao de submontagens, em geral, e a de navios em particular, consiste de duas tarefas principais: O planejamento do processo de fabricao e a programao da produo.

O objetivo da tarefa de planejamento do processo de montagem a determinao da sequncia de operaes individuais que so efetuados com a matria-prima, principalmente ao, para produzir a montagem final, de forma a satisfazer as especificaes do projeto de engenharia. Normalmente, para uma determinada submontagem (assembly) existe uma multiplicidade de planos de processo. A seleo normalmente feita atravs da otimizao restrita; (Wang et al, 2009). O objetivo da tarefa de programao da produo de fabricao e montagem a determinao da alocao de recursos ideais para operaes durante um horizonte de tempo planejado, com vistas a minimizar uma funo, como custo e o tempo total de fabricao (makespan). Como com o processo de planejamento, a programao da produo realizada em um quadro de otimizao restrita; (Chung et al, 2010). O planejamento do processo de fabricao e montagem e a programao da produo, podem na prtica serem feitas de forma sequencial ou simultnea. O processo sequencial consiste em duas etapas: O plano de processo otimizado numa primeira etapa, e o plano de processo ideal assim determinado, em seguida empregado como entrada na segunda etapa, a fim de otimizar a programao da produo. No processo simultneo, ambos, plano de processo e programao da produo so otimizados juntos em uma nica etapa. De um ponto de vista matemtico, a abordagem simultnea superior, pois inclui no seu espao de soluo do problema de otimizao como um subespao, o espao de soluo do problema de otimizao sequencial. Por outro lado, o problema de otimizao simultnea contm mais restries do que o problema de otimizao sequencial, sendo mais difcil de resolver, (Li et al, 2010). Nas sees a seguir, sero apresentados um modelo de otimizao para cada um dos dois problemas; ou seja, sequencial e simultneo, para o processo de planejamento e programao da produo de fabricao e montagem aplicveis ao caso de submontagens de construo naval.

Em cada par de modelos, uma atividade de submontagem considerada como um projeto que consiste em um conjunto de atividades que possuem relaes de precedncia e que consomem recursos, como trabalho, materiais e rea espacial. Alm disso, cada projeto, tem uma data de entrega associada. Em ambos os modelos de otimizao sequenciais e simultneos, desejado minimizar o prazo de concluso total (makespan). Uma comparao dos resultados obtidos a partir dos modelos efetuado atravs de dois exemplos numricos de fabricao de uma submontagem de construo naval. Uma lista das notaes usadas, pode ser encontrada no apndice 1. 2.1 Modelo de Otimizao Sequencial O modelo sequencial de planejamento do processo e programao da produo apresentado a seguir. Sujeito : ( )

( ) ( )

{ }

A funo objetivo (1) minimiza o tempo total de fabricao de todas as submontagens. A restrio (2) verifica se haver recursos para a fabricao de cada submontagem em cada perodo de tempo. A restrio (3) garante que se uma submontagem termina num determinando instante de tempo t, a fabricao iniciada com a durao do tempo de processo do plano de processo utilizado. A restrio (4) verifica se haver rea na oficina, para as peas e para a cada submontagem durante sua fabricao. A restrio (5) garante que a fabricao acontecer respeitando os prazos limites para cada submontagem. A restrio (6) garante que a fabricao respeitar o tempo de processo. A restrio (7) garante que uma submontagem ser finalizada. A restrio (8) assegura que a finalizao da fabricao no ocorra num tempo menor que o EFT (earliest finish time) desta submontagem. A restrio (9) garante a binariedade das variveis.

2.2 Modelo de Otimizao Simultnea O modelo simultneo de planejamento do processo e programao da produo apresentado a seguir.

Sujeito a ( ( ) (12) ( ) )

( ) ( )

{ }

A funo objetivo (10) e as restries (11)-(18), significam o mesmo que na funo objetivo (1) e as restries (2)-(8), respectivamente, do modelo sequencial. A nica diferena que neste caso, ao contrrio do anterior, existe uma multiplicidade de planos de processo para uma submontagem, ao passo que no caso anterior, o plano de processo definido a priori para cada submontagem. Na verdade, se no modelo simultneo, o plano de processo for definido a priori, este se reduz no modelo sequencial. Os tempos de horas de incio e trmino das submontagens so calculados, conforme mostrado no apndice 2.

Implementao Computacional PIPP

O modelo matemtico PIPP, apresentado na seo anterior, foi implementado computacionalmente empregando o software de otimizao comercial LINGO (linguagem, 2008). Dois exemplos prticos de submontagens em ambientes de produo so formulados e resolvidos, a fim de comparar as abordagens sequencial e simultnea para o planejamento de processo e programao da produo de submontagens como as apresentadas. 3.1 Primeiro Exemplo: Submontagens idnticas No primeiro exemplo, trs submontagens idnticas so consideradas, cada uma das quais consistindo de uma chapa plana, trs reforadores e duas hastilhas, como mostrado no figura1.

Figura 1. Submontagem: Primeiro Exemplo.

Atividad e 1 2

Descrio Posicionar Chapa

Recursos

Tempo 15 min 15 min

8 Total

Montador =2, Ponte Rolante = 1 Posicionar e pontear Montador = 2, Ponte reforo 1 Rolante =1, Soldador = 1 Posicionar e pontear Montador = 2, Ponte reforo 2 Rolante =1, Soldador = 1 Posicionar e pontear Montador = 2, Ponte reforo 3 Rolante =1, Soldador = 1 Soldar reforos Montador = 2, Ponte Rolante =1, Soldador = 2 Empurrar e pontear Montador = 2, Ponte hastilha Rolante =1, Soldador = 1 Empurrar e pontear Montador = 2, Ponte hastilha Rolante =1, Soldador = 1 Soldar Hastilhas Soldador = 2 Tabela 1: Atividades do Plano de Processo 1.

15 min

15 min

250 min

20 min

20 min

130 min 480 min

Trs tipos de recursos so necessrios para a produo desta submontagem: Montadores e equipamentos Soldadores e seus equipamentos de soldagem. Ponte Rolante semi automtica com um operador

Cada submontagem pode ser produzida de acordo com um dos trs planos de processo, cujas atividades, com suas descries correspondentes, quantidades de recursos e tempos de processo, encontram-se resumidas nas tabelas 1 a 3.

Atividade Descrio 1 Posicionar chapa

Pos. e pontear hastilha 1 na base Pos. e pontear hastilha 2 na base Empurrar reforo 1 Empurrar reforo 2 Empurrar reforo 3 e pontear

pontear

pontear

7 Totais

Soldar reforos e hastilhas Tabela 2: Atividades do Plano de Processo 2.

Recursos Montador = 2, Ponte Rolante =1, Soldador = 1 Montador = 2, Ponte Rolante =1, Soldador = 1 Montador = 2, Ponte Rolante =1, Soldador = 1 Montador = 2, Ponte Rolante =1, Soldador = 1 Montador = 2, Ponte Rolante =1, Soldador = 1 Montador = 2, Ponte Rolante =1, Soldador = 1 Soldador = 2

Tempo 15 min

30 min

30 min

20 min

20 min

20 min

430 min 565 min

Considerando que a quantidade de recursos limitada ao processamento de no mximo duas submontagens em cada horizonte de tempo de planejamento, sete cenrios so considerados, cada qual caracteriza-se por trs datas de vencimento, um para cada submontagem. Cada cenrio foi analisado utilizando o modelo sequencial e o modelo simultneo como apresentados na seo anterior. Em cada cenrio o modelo sequencial foi aplicado utilizando-se os trs planos de processos possveis, um de cada vez, enquanto que no modelo simultneo todos os trs planos so analisados em conjunto. Isto significa que na aplicao do modelo sequencial os resultados so de um plano de processo especfico, onde o modelo fornece o prazo adequado em

funo das restries. J na aplicao do modelo simultneo os resultados so o da escolha do melhor plano de processo obtido pelo modelo, considerando todas as informaes simultneamente.

Atividad e 1

Descrio

Recursos

Tempo 30 min

Totais

Pos. e pontear hast. 1 Montador = 2, Ponte de pontacabea Rolante =1, Soldador = 1 Pos. e pontear hast. 2 Montador = 2, Ponte de pontacabea Rolante =1, Soldador = 1 Emp. e soldar reforo Montador = 2, Ponte 1 nas hast. Rolante =1, Soldador = 2 Emp. e soldar reforo Montador = 2, Ponte 2 nas hast. Rolante =1, Soldador = 2 Emp. e soldar reforo Montador = 2, Ponte 3 nas hast. Rolante =1, Soldador = 2 Virar a grelha, pos. na Montador = 4, Ponte chapa e pontear Rolante =1, Soldador = 2 Soldar reforos e Montador = 2, Ponte hastilhas Rolante =1, Soldador = 1 Tabela 3: Atividades do Plano de Processo 3

30 min

10 min

10 min

10 min

20 min

300 min

410 min

Os resultados numricos obtidos pela soluo dos modelos so resumidos na tabela 4, onde empregada a seguinte notao: DDSi Prazos mximos de finalizao das submontagens i; i=1,2,3 Inf Soluo no vivel MSEQj Prazo de finalizao (makespan), obtidos com o modelo sequencial usando os planos de processo j; j=1,2,3 MSIM Prazos de finalizao (makespan), obtido pelo modelo simultneo.

DDS1 8 9 10 11 12 13 14

DDS2 DDS3 MSEQ1 MSEQ2 MSEQ3 MSIM 16 24 17 Inf Inf 13 17 25 18 17 Inf 14 18 26 19 18 17 15 19 27 20 19 18 16 20 28 21 20 19 17 21 29 22 21 20 18 22 30 23 22 21 19 Tabela 4: Makespan mnimo: Primeiro Exemplo.

Da tabela 4, pode ser visto que o modelo simultneo fornece um valor de makespan mais baixo do que os valores correspondentes que so obtidos a partir dos modelos sequenciais; Alm disso, em algumas situaes, no existe uma soluo vivel de modelo sequencial, enquanto uma soluo vivel obtida para o modelo simultneo. Isto demonstra claramente a vantagem prtica da adoo de uma abordagem integrada ao processo de planejamento e programao da produo.

3.2 Segundo Exemplo: Submontagens diferentes No segundo exemplo, so considerados um conjunto de oito submontagens. Estas submontagens so assim caracterizadas:

Duas submontagens idnticas, denotados por S1 e S2, como visto na figura 2; Quatro submontagens idnticas, denotados por S3 a S6, como mostrados na figura 3; Uma submontagem denotada por S7, como mostrado na figura 4; Uma submontagem, denotada por S8, como mostrada na figura 5.

Figura 2: Submontagens S1 e S2.

Figura 3: Submontagens S3 - S6.

Figura 4: Submontagem S7. Cinco recursos so necessrios para a

Figura 5: Submontagem S8. produo deste conjunto de

submontagens: Equipamento de soldagem por eletrodo revestido; Equipamento de soldagem por gravidade; Equipamento de soldagem MIG; Soldadores que podem operar todos os trs tipos de equipamentos; Montadores, que podem executar todas as tarefas necessrias.

Cada submontagem pode ser produzida empregando trs planos de processo, cada um dos quais consome recursos em diferentes quantidades e tipos e possui diferentes tempos de processamento para as diferentes submontagens, como mostrado nas tabelas 5 e 6, respectivamente, onde usada a seguinte notao:

PPi Plano de Processo i; i=1,2,3 Rj Quantidade de Recursos j; j=1,2,3,4,5 Sk Submontagens k; k=1,2,3,4,5,6,7,8

R1 R2 R3 R4 R5

PP1 1 0 0 1 1

PP2 0 1 0 1 1

PP3 0 0 1 1 1

Tabela 5. Necessidade de Recursos dos Planos de Processo do Segundo Exemplo.

S1 S2 S3 S4 S5 S7 S8

PP1 4 4 3 3 3 6 8

PP2 2 2 2 2 2 5 6

PP3 1 1 1 1 1 3 4

Tabela 6. Durao dos Planos de Processo do Segundo Exemplo.

Vinte cenrios so considerados, cada cenrio sendo definido por um prazo, que tem o mesmo valor para cada submontagem. Para cada cenrio, trs casos sequenciais, correspondentes a um plano de processo e o caso simultneo so avaliados. Os resultados numricos so mostrados nas tabelas de 7 a 10. Como no primeiro exemplo, resultados mostrados nas tabelas demonstram que, para todos os cenrios, os resultados simultneos apresentam valores mais baixos de makespan do que qualquer um dos casos sequenciais correspondentes.

DD 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Caso Sequencial - Plano de Processo 1 A1 (PP1 A3 (PP1 A7 (PP1 A8 (PP1 {TP=4}) {TP=3}) {TP=6}) {TP=8}) 5 4 Inf Inf 5 4 Inf Inf 7 Inf 5 4 5 4 7 Inf 5 5 7 9 6 6 7 9 7 7 7 9 8 8 7 9 9 9 7 9 10 10 8 9 11 11 9 9 12 12 10 9 13 13 11 10 14 14 12 11 15 15 13 12 16 16 14 13 17 17 15 14 18 18 16 15 19 19 17 16 20 20 18 17 Caso Sequencial - Plano de Processo 2 A1 (PP2 A3 (PP2 A7 (PP2 A8 (PP2 {TP=2}) {TP=2}) {TP=5}) {TP=6}) 3 3 Inf Inf 4 4 Inf Inf 5 5 6 Inf 6 6 6 7 7 7 6 7 8 8 6 7 9 9 6 7 10 10 7 7 11 1 8 7 12 12 9 8 13 13 10 9 14 14 11 10 15 15 12 11 16 16 13 12 17 17 14 13 18 18 15 14 19 19 16 15 20 20 17 16 21 21 18 17 22 22 19 18

Tabela 7. Makespan Mnimo: Segundo Exemplo Modelo Sequencial - Plano de Processo 1.

DD 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Tabela 8. Makespan Mnimo: Segundo Exemplo Modelo Sequencial - Plano de Processo 2.

DD 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Caso Sequencial - Plano de Processo 3 A1 (PP3 A3 (PP3 A7 (PP3 A8 (PP3 {TP=2}) {TP=2}) {TP=5}) {TP=6}) 4 4 4 5 5 5 4 5 6 6 4 5 7 7 5 5 8 8 6 5 9 9 7 6 10 10 8 7 11 11 9 8 12 12 10 9 13 13 11 10 14 14 12 11 15 15 13 12 16 16 14 13 17 17 15 14 18 18 16 15 19 19 17 16 20 20 18 17 21 21 19 18 22 22 20 19 23 23 21 20 Caso Simultneo Planos de Processo A1 A3 A7 (TP={4,2,1}) (TP={3,2,1}) (TP={6,5,3}) 2 2 4 2 2 4 2 2 4 3 3 4 4 4 4 5 5 4 6 6 5 7 7 6 8 8 7 9 9 8 10 10 9 11 11 10 12 12 11 13 13 12 14 14 13 15 15 14 16 16 15 17 17 16 18 18 17 19 19 18 A8 (TP={8,6,4}) 5 5 5 5 5 5 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Tabela 9. Makespan Mnimo: Segundo Exemplo Modelo Sequencial - Plano de Processo 3.

DD 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Tabela 10. Makespan Mnimo: Segundo Exemplo Modelo Simultneo.

Neste exemplo, devido a variedade de geometrias de submontagens e planos de processo distintos, no possvel montar uma tabela de resumo como o a tabela 4, necessitando a comparao, caso caso, entre os resultados das tabelas 7 a 10. 3.3 Mdulo de Software APS O modelo para o processo simultneo de planejamento e programao da produo foi empregado como o ncleo de um mdulo de software APS para uso como um sistema de suporte de deciso em fabricao e montagem na construo naval. Este mdulo foi interfaceado com um software ERP, chamado MXM Manager, que utilizado em 14 estaleiros no Brasil.

Concluses

Como previsto, o trabalho aqui apresentado alcanou seu objetivo principal, ou seja, o desenvolvimento de um modelo APS para submontagens de construo naval, onde o planejamento de processos e a programao da produo so integrados, para uso como uma ferramenta de suporte a deciso. Este modelo foi computacionalmente implementado como um mdulo de software, que foi interfaceado a um software ERP existente, que utilizado em alguns estaleiros no Brasil. Uma extenso deste trabalho o desenvolvimento de modelos APS para outras reas funcionais de construo naval, como gerenciamento da Cadeia de abastecimento, acabamentos e programao de guindastes.

Referncias

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APENDICE 1. NOTAES b ndice para as submontagens; b=1,...,B d ndice para os planos de processo; d=1,,D e ndice para os recursos; e=1,,E f ndice para as peas; f=1,...,F t ndice para o perodo de tempo; t=1,,T DDb Prazo para a submontagem b EFTb Mais adiantado prazo final de montagem da submontagem b ESTb Mais adiantado prazo de inicial de montagem da submontagem b Gb,f Quantidade de peas necessrias para cada submontagem b He,d Quantidade de recursos e necessrios para um plano de processo d ( He no caso sequencial) Ib rea necessria para a submontagem b Jb,d parmetro binrio = {1 se a submontagem b pode ser produzida pelo plano de processo d, 0 no demais casos} Kc,t quantidade de recursos e disponveis por perodo de tempo t L- rea total da oficina. LFTb Mais retardado prazo final de montagem da submontagem b LSTb Mais retardado prazo de inicial de montagem da submontagem b

Mb,d,t varivel binria = {1 se a submontagem b terminada empregando o plano de processo d no perodo de tempo t, 0 nos demais casos} (Mb,t no casos sequencial) Sf rea requerida pela armazenagem de peas f durante a submontagem T Horizonte de tempo planejado TPb,d Tempo do plano de processo da submontagem b empregando o plano de processo d (TPb,t no caso sequencial) Yb,d,t varivel binria = { 1 se a submontagem b est sendo processada usando o plano de processo d no perodo de tempo t, 0 nos demais casos}

APENDICE 2: TEMPOS DE INCIO E FINAL DE SUBMONTAGEM. ESTb = { 0 if b=0, max(ESTb + TPb) othewrwise } , bB , LSTb = { T TPb if b = B, min (LSTb TPb) otherwise } , bB .